Разработка и исследование новой установки непрерывного литья и деформации для производства одно- и многослойного листа из цветных металлов тема диссертации и автореферата по ВАК 05.04.04, кандидат технических наук Баранов, Михаил Владимирович

Диссертация и автореферат на тему «Разработка и исследование новой установки непрерывного литья и деформации для производства одно- и многослойного листа из цветных металлов». disserCat — научная электронная библиотека.
Автореферат
Диссертация
Артикул: 94971
Год: 
2000
Автор научной работы: 
Баранов, Михаил Владимирович
Ученая cтепень: 
кандидат технических наук
Место защиты диссертации: 
Екатеринбург
Код cпециальности ВАК: 
05.04.04
Специальность: 
Машины и агрегаты металлургического производства
Количество cтраниц: 
145

Оглавление диссертации кандидат технических наук Баранов, Михаил Владимирович

Введение

Глава 1. Технология и состав оборудования для производства металлопродукции из цветных металлов.

1.1 Установки непрерывного литья цветных металлов.

1.2 Технология и оборудование для получения биметаллических полос.

1.3 Литейно-прокатные модули для производства листа из цветных металлов и сплавов.

Выводы.

Глава 2. Разработка и расчет параметров установки непрерывного литья и деформации.

2.1 Установка совмещенного процесса непрерывного литья и деформации.

2.1.1 Особенности вертикальной установки непрерывного литья и деформации.

2.1.2 Горизонтальная установка непрерывного литья и деформации.

2.1.3 Технология совмещенного процесса непрерывного литья и циклической деформации.

2.2 Тепловой расчет совмещенного процесса непрерывного литья и циклической деформации при получении листа из алюминия.

2.3 Расчет технологических и энергосиловых параметров процесса непрерывного литья и деформации.

Выводы.

Глава 3. Определение конструктивных и кинематических параметров установок непрерывного литья и деформации.

3.1 Жесткость несущих звеньев горизонтальной установки непрерывного литья и деформации.

3.2 Кинематические параметры привода горизонтальной установки непрерывного литья и деформации.

3.3 Исследование установки непрерывного литья и деформации.

3.3.1 Лабораторная установка непрерывного литья и деформации.

3.3.2 Оценка качества листа из алюминия.

Выводы.

Глава 4. Расчет параметров и разработка технологии процесса непрерывного литья и деформации для получения биметаллических полос

4.1 Способ получения биметаллической полосы и конструкция кристаллизатора установки непрерывного литья и деформации.

4.2 Тепловой расчет совмещенного процесса непрерывного литья и деформации при получении биметаллической полосы.

4.2.1 Техническая постановка задачи.

4.2.2 Математическая постановка задачи.

4.2.3 Выбор системы коэффициентов и теплофизических параметров.

4.2.4 Результаты расчета.

4.3 Технология производства биметаллических полос.

4.3.1 Расчет производительности совмещенного процесса непрерывного литья и деформации и параметров кристаллизатора

4.3.2 Расчет энергосиловых параметров.

4.4 Особенности деформации металла при получении биметаллической полосы.

4.5 Экспериментальное исследование процесса получения биметаллической полосы.

Выводы.

Глава 5. Оптимизация параметров установки непрерывного литья и деформации.

5.1 Выбор критериев оптимизации.

5.2 Постановка задачи оптимизации.

5.3 Математическая модель очага циклической деформации.

5.3.1 Кинематика процесса циклической деформации.

5.3.2 Силовые параметры.

5.4 Математическая модель линии привода установки непрерывного литья и деформации.

5.5 Обоснование выбора метода оптимизации.

5.6 Алгоритм двухуровневой оптимизации параметров установки непрерывного литья и деформации.

5.7 Примеры расчетов параметров установок непрерывного литья и деформации.

5.7.1 Установка непрерывного литья и деформации для Михайловского завода ОЦМ.

5.7.2 Оптимизация основных параметров установки непрерывного литья и деформации.

5.7.3 Установка непрерывного литья и деформации для Каменск-Уральского металлургического завода.

Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) На тему "Разработка и исследование новой установки непрерывного литья и деформации для производства одно- и многослойного листа из цветных металлов"

Мировой рынок цветных металлов согласно прогноза Министерства экономики РФ в период до 2005 года имеет благоприятную перспективу для увеличения спроса. Наиболее интенсивно будет развиваться потребление алюминия и меди при среднегодовых темпах роста 2,2-2,5 %. Прогнозируется расширение российского экспорта проката из цветных металлов за счет увеличения поставок в страны Юго-Восточной Азии (в 4-5 раз), в страны СНГ - в 4 раза. Однако вызывает озабоченность экспортная политика России, поскольку экспортируется 84 % первичного алюминия, 75 % рафинированной меди, причем экспорт готовых изделий из цветных металлов составляет 8 % от общего объема экспорта. Экспортные цены на металлопродукцию из цветных металлов России ниже мировых на 4-5 %, что объясняется низким качеством металлопродукции.

Развитие внутреннего рынка России к 2005 году связывается с увеличением спроса на цветные металлы: алюминиевый и медный прокат возрастет на 45 %. Намечается существенное увеличение выпуска конкурентоспособной продукции: тонкой алюминиевой ленты для консервной тары, алюминиевых строительных профилей, латунной ленты для автомобилестроения. Таким образом, создание и внедрение ресурсосберегающих технологических процессов и оборудования на заводах цветной металлургии, коренное улучшение качества металлопродукции является приоритетным направлением, что определяется рядом важных обстоятельств:

1. В настоящее время оборудование многих заводов цветной металлургии является морально устаревшим и физически изношенным, что сопровождается снижением качества металлопродукции, снижением объема производства, большим расходом электроэнергии, топлива и металла, ухудшением экологической обстановки. Кроме того, наблюдаются серьезные отставания в области передовой технологии от зарубежных стран.

2. Реконструкция действующего и создание нового металлургического оборудования будет происходить в жестких условиях рыночной экономики, что связано со следующим:

- повышение стоимости энергоносителей;

- отсутствие крупных инвестиций;

- повышение требований к качеству металлопродукции;

- необходимость создания экологически чистых технологических процессов.

3. Использование машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) на металлургических заводах позволяет снизить энергоемкость технологического процесса и увеличить выход годного [1-15]. Однако, машины непрерывного литья заготовок, в том числе и валкового типа, сложны в эксплуатации и не позволяют получить качественную заготовку для производства листа и фольги. Кроме того в последние годы имеют место негативные явления, связанные с приобретением зарубежных МНЛЗ, несмотря на то, что в России разработаны и запатентованы аналогичные машины с более высокими технико-экономическими показателями [10].

На основании вышеизложенного можно сформулировать основные пути снижения энергозатрат и улучшения качества металлоизделий в металлургическом производстве:

- создание компактных и ресурсосберегающих металлургических установок;

- увеличение доли непрерывнолитого металла и создание литейно-прокатных модулей;

- производство непрерывнолитых заготовок близких по форме и сечению к размерам готовых изделий;

- совмещение процессов непрерывного литья и прокатки;

- совершенствование конструкции металлургических агрегатов (использование агрегатов повышенной жесткости, осуществление формирования сляба при его затвердевании , применение систем подачи смазки в очаг деформации и т.д.).

Новые технологии, такие как непрерывное литье заготовок с размерами, близкими к конечным, приводят к сокращению производственных затрат и существенно снижают капитальные затраты. Снижение издержек производства базируется на оптимальном расположении оборудования, прямой связи процессов литья заготовки с малым припуском и прокатки [11].

Для производства тонких заготовок из алюминия в настоящее время используют агрегаты с двумя валками-кристализаторами, каждый из которых имеет индивидуальный привод от электродвигателей постоянного тока [1]. Однако малая протяженность зоны интенсивного отвода тепла (дуги захвата) ограничивает допустимую скорость литья, которая при толщине листа 6-8 мм не превышает 1-2 м/мин, а также не позволяет осуществить необходимое обжатие затвердевшей полосы для получения однородной и мелкозернистой структуры металла.

Литая структура металла не позволяет получить при последующей холодной прокатке лист или фольгу для глубокой вытяжки. Кроме того, технология бесслитковой прокатки требует значительных капиталовложений и эксплуатационных расходов, в частности низкое качество листа требует обрезки боковых кромок шириной 10-20 мм.

Разработана технология [14], которая в теоретическом плане основана на объединении процессов кристаллизации металла и формоизменения затвердевающего слитка. Не только эта, но и ряд известных технологий также связаны с деформацией кристаллизующегося металла, в частности, отливка полосы на двухвалковой установке [14]. Обжатие сляба во время его затвердевания усиливает контакт между слитком и водоохлаждаемым кристаллизатором, что увеличивает скорость охлаждения сляба и способствует образованию мелкозернистой структуры металла [15]. Листовой подкат с хорошим качеством поверхности и однородной и мелкозернистой структурой обеспечит получение холоднокатанного листа высокого качества, что особенно важно для процессов глубокой вытяжки.

За рубежом для улучшения качества металлоизделий рядом фирм используется технология, при которой непрерывнолитои сляб, в частности из медного сплава, обжимается на прессе до определенной толщины, а затем подается в прокатный стан. Это связано с тем, что полученная после обжатия бойками пресса мелкозернистая и однородная структура металла позволяет предотвратить образование дефектов при последующей прокатке.

Таким образом, ведущиеся в мире работы по созданию новых установок совмещенных процессов непрерывного литья и деформации связаны с возрастающими требованиями к качеству металлопродукции, снижением расхода металла, электроэнергии и топлива, необходимостью обработки малопластичных и труднодеформируемых металлов и сплавов. Широкое применение в различных областях техники находят биметаллы [16]. Применение их позволяет достичь не только качественно новых свойств изделий, но и существенной экономии дорогостоящих цветных металлов. В частности, биметаллическая проволока с наружным слоем из меди и стальной сердцевиной по проводящей способности почти не уступает медным проводам, но более экономична и прочна. Применение биметаллических контактов в электрических цепях даст экономию не только электроэнергии, но и цветных металлов, идущих на изготовление токоведущих деталей [16].

Современное производство биметаллических полос путем прокатки связано с высокими эксплуатационными затратами и имеет низкую производительность. Существующие способы непрерывного литья биметалла не позволяют получить биметаллический слиток высокого качества, поскольку соединение слоев биметалла осуществляется после их выхода из двух кристаллизаторов, что ухудшает условия сцепления слоев, при этом плакирующий слой имеет литую структуру металла. В связи с этим весьма актуальным является создание принципиально новых процессов для получения биметаллических полос.

Задача проектирования современного металлургического агрегата является весьма сложной, поскольку необходимо определить рациональные параметры технологического процесса и привода, а также обеспечить высокую надежность агрегата с позиции обеспечения заданной производительности и получения качественных металлоизделий. Успешно решить такую задачу с целью создания агрегата с заданными техническими показателями без применения современных методов исследования практически невозможно.

Изложенные выше направления дальнейшего совершенствования металлургического производства отражают отечественный и зарубежный опыт, заключающийся в преимущественном развитии современных процессов и установок непрерывного литья и деформации заготовок. Это связано с тем, что широкое внедрение ресурсосберегающих технологических процессов и оборудования на заводах цветной металлургии на современном этапе возможно лишь на основе создания принципиально новых установок непрерывного литья для получения металлопродукции, близкой по форме и размерам к готовым изделиям, что позволит существенно снизить расход топлива, электроэнергии и металла.

Разработка этого прогрессивного направления требует решения принципиально новых задач, охватывающих широкий круг вопросов от разработки алгоритмов расчета параметров агрегатов до создания принципиально новых установок для литейно-прокатных модулей.

Целью работы является разработка новых технологических процессов и установок совмещенного процесса непрерывного литья и деформации для производства листа и биметалла из цветных металлов и сплавов и создание методик и алгоритмов определения их параметров.

Научная новизна

Разработаны научные основы создания высокоэффективных совмещенных процессов непрерывного литья и циклической деформации, предложены принципиально новые конструкции установок непрерывного литья и деформации и создана научно-обоснованная методика расчета их параметров.

При этом получены новые научные положения и результаты:

- разработаны и научно обоснованы новые технологии непрерывного литья и деформации и конструкции установок для их реализации;

- разработана методика расчета основных параметров установок непрерывного литья и деформации для производства листа и биметалла;

- на основе теоретического исследования определены температурные поля совмещенного процесса непрерывного литья и циклической деформации при получении листа и биметалла из цветных металлов;

- разработан алгоритм двухуровневой оптимизации установки непрерывного литья и деформации для производства листа из алюминия;

- разработана обобщенная методика определения величины динамических нагрузок и оптимизации конструктивных параметров линии привода установки непрерывного литья и деформации.

Практическая ценность и реализация результатов работы

Разработанные методики и рекомендации по выбору параметров технологических процессов и установок непрерывного литья и деформации использованы при разработке технологического задания на проектирование установки непрерывного литья и деформации для получения листа из алюминия на Михайловском заводе обработки цветных металлов.

Обоснованы основные технологические и конструктивные параметры установок непрерывного литья и деформации для производства листа и биметалла.

Разработана оригинальная конструкция горизонтальной установки непрерывного литья и деформации, для создания которой может быть использована прокатная клеть с приводом.

На основе результатов теоретических исследований определены параметры и изготовлена лабораторная установка непрерывного литья и деформации, на которой выполнен большой объем экспериментальных исследований при получении листа и биметалла.

Апробация работы

Материалы работы излагались и обсуждались на Международном семинаре "Моделирование, передовые технологии, экспертные и управляющие системы в тепло-массопереносе" (Екатеринбург, 1996 г.), научно-технической конференции "Теория и технология процессов пластической деформации" (Москва, ГТУ-МИСИС, 1997 г.), Международной научно-технической конференции "Уральская металлургия на рубеже тысячелетий" (Челябинск, 1999 г.).

На защиту вынесены следующие основные положения:

- конструкции установок непрерывного литья и деформации;

- технология совмещенного процесса непрерывного литья и циклической деформации;

- постановка задачи и результаты расчета температурного поля совмещенного процесса непрерывного литья и деформации при получении листа из алюминия;

- методика расчета основных параметров установки непрерывного литья и деформации для производства биметаллических полос;

- постановка задачи и результаты расчета температурного поля процесса непрерывного литья и деформации при получении биметалла;

- оценка жесткости несущих звеньев установки непрерывного литья и деформации;

- конструкция привода горизонтальной установки непрерывного литья и деформации;

- результаты расчета кинематических параметров привода и стенок-бойков кристаллизатора горизонтальной установки непрерывного литья и деформации;

- алгоритм двухуровневой оптимизации установки непрерывного литья и деформации;

- рекомендации по выбору параметров процессов и установок непрерывного литья и деформации.

В 1 главе изложены технология и состав оборудования для производства листа, биметалла и других профилей из цветных металлов и сплавов.

Во 2 главе описаны конструкции установок непрерывного литья и деформации и принципиально новая технология совмещенного процесса непрерывного литья и циклической деформации, приведены результаты расчета температурного поля процесса непрерывного литья и деформации, представлена методика расчета основных параметров УНЛД.

В 3 главе приведен расчет жесткости несущих звеньев и кинематический анализ привода горизонтальной установки непрерывного литья и деформации, изложены результаты экспериментального исследования совмещенного процесса непрерывного литья и циклической деформации.

В 4 главе изложена принципиально новая технология совмещенного процесса непрерывного литья и деформации для получения биметаллических полос, приведены результаты расчета температурного поля процесса непрерывного литья и деформации при получении биметалла, изложена методика расчета основных параметров УНЛД для производства биметалла, представлены результаты экспериментального исследования процесса получения биметалла.

В 5 главе разработан алгоритм двухуровневой оптимизации параметров установки непрерывного литья и деформации, описаны математические модели очага деформации и линии привода УНЛД, приведены результаты расчета.

Заключение диссертации по теме "Машины и агрегаты металлургического производства", Баранов, Михаил Владимирович

Выводы

1. Разработан алгоритм двухуровневой оптимизации параметров установки непрерывного литья и деформации, причем оптимизация выполняется по двум критериям: энергоемкости (верхний уровень) и динамической нагруженности (второй уровень) с учетом ограничений, обеспечивающих выполнение заданной производительности и получения листа хорошего качества.

2. На основе теоретических и экспериментальных исследований разработана схема расчета установки непрерывного литья и деформации, включающая модели очага циклической деформации и линии привода.

3. Предлагаемая методика использована при расчете и выборе параметров установок непрерывного литья и циклической деформации для Михайловского завода обработки цветных металлов и Каменск-Уральского металлургического завода.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Разработаны принципиально новые компактные установки совмещенного процесса непрерывного литья и деформации для производства одно - и многослойного листа, позволяющие с минимальными капитальными затратами создать на заводах обработки цветных металлов ресурсосберегающие технологические процессы и улучшить качество металлоизделий. Наиболее важные теоретические и экспериментальные научные разработки и обобщения заключаются в следующем. $

1. Разработана технология совмещенного процесса непрерывного литья и циклической деформации, которая при производстве листа, биметалла и других профилей из цветных металлов позволяет существенно снизить расход топлива, электроэнергии и металла и впервые путем непрерывного литья получить лист для глубокой вытяжки.

2. С использованием современной методики выполнен тепловой расчет совмещенного процесса непрерывного литья и циклической деформации, что позволило оценить распределение температуры в неразъемном кристаллизаторе и стенках-бойках разъемного кристаллизатора при кристаллизации расплава алюминия и выбрать параметры системы охлаждения.

3. Разработана методика расчета технологических, скоростных и энергосиловых параметров процесса непрерывного литья и циклической деформации и параметров сборного кристаллизатора.

4. Разработана оригинальная конструкция горизонтальной установки непрерывного литья и деформации, для создания которой может быть использована прокатная клеть с приводом, в которую вместо валков устанавливается кассета со сборным кристаллизатором.

5. Расчет на жесткость несущих элементов клети и привода позволил оценить конструкцию привода и бойковой системы установки непрерывного литья и деформации и дать рекомендации по выбору жесткости несущих элементов с целью обеспечения заданной точности листа.

6. Выполнен кинематический анализ привода стенок-бойков горизонтальной установки непрерывного литья и деформации, который позволил для заданных технологических параметров выбрать конструктивные параметры привода и калибровку стенок-бойков обеспечивающих получение листа хорошего качества.

7. Установлено, что процесс циклической деформации является благоприятным с точки зрения подачи смазки на бойки разъемного кристаллизатора, поскольку бойки периодически отходят от полосы, что позволяет надежно подавать смазку (графитовый порошок) на рабочие поверхности бойков.

8. Экспериментальным путем установлено, что наибольшее влияние на качество поверхности листа оказывает калибрующий участок бойков кристаллизатора УНЛД, длина которого в 1,5 - 2,0 раза должна превышать величину подачи полосы.

9. Разработана принципиально новая технология совмещенного процесса непрерывного литья и деформации для получения биметаллических полос, которая позволяет существенно снизить капитальные и эксплуатационные затраты, расширить сортамент и улучшить качество. Одним из преимуществ предлагаемой технологии по сравнению с существующими является возможность получения биметалла с плакирующим слоем по всему периметру основной полосы, имеющим однородную и мелкозерниструю структуру.

10. Выполнен расчет температурного поля в стенках сборного кристаллизатора и биметаллической полосе, который позволил оценить изменение температуры биметалла алюминий-медь в процессе непрерывного литья.

11. Разработана методика расчета технологических и силовых параметров сборного кристаллизатора и производительности процесса непрерывного литья и деформации при получении биметаллических полос.

12. Проведено экспериментальное исследование процесса получения биметалла сталь-алюминий, что позволило оценить надежность сцепления слоев и структуру металла плакирующего слоя.

13. Разработан алгоритм двухуровневой оптимизации параметров установки непрерывного литья и деформации, причем оптимизация выполняется по двум критериям: энергоемкости (верхний уровень) и динамической нагруженности (второй уровень) с учетом ограничений, обеспечивающих выполнение заданной производительности и получение листа хорошего качества.

14. Предложена математическая модель установки непрерывного литья и деформации, включающая модели очага деформации и линии привода.

15. Разработанная методика использована при расчете и выборе параметров установок непрерывного литья и деформации для Михайловского завода обработки цветных металлов и Каменск-Уральского металлургического завода.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Баранов, Михаил Владимирович, 2000 год

1. Матвеев Б.Н. Непрерывное литье тонких заготовок повышает эффективность производства проката // Пластическая деформация сталей и сплавов: Сборник научных трудов. - М.: МИСИС, 1996. - с. 302-308.

2. Е. Biancotti (Fata Hunter) A revolutionary approach high speed thin casting. Материалы симпозиума. M., 1995.

3. Лехов О.С. Оптимизация машин для деформации непрерывнолитых заготовок. Екатеринбург: УИФ "Наука", 1995. - 184 с.

4. Эренберг Х.-Ю. Литье и обжатие с разливки тонких слябов на заводе фирмы «Маннесман ререн-верке АГ» // Металлургическое производство и технология металлургических процессов. М., 1990. - с. 4656.

5. Состояние исследовательских и проектных работ в Европе по технологии непрерывной разливки заготовок почти готовых сечений // Металлургическое оборудование и технология. 1991. - № 3. - с. 44-57.

6. Непрерывная разливка и прокатка тонких слябов // А. Еберле, Г.Воллнер, Д.Габел и др. / Сталь и железо. 1990. № 11.-е. 81-88.

7. Лехов О.С., Баранов М.В. Перспективы внедрения процессов циклической деформации заготовок // Теория и технология процессов пластической деформации: Труды научно-технической конференции. М.: МИСИС, 1997.-е. 174-178.

8. Нисковских В.М., Карлинский С.Е., Беренов А.Д. Машины непрерывного литья слябовых заготовок. М.: Металлургия, 1991. - 272 с.

9. Лехов О.С. Способ непрерывного литья слябовых заготовок и устройство для его осуществления. Патент 2077407, Россия.

10. Экономические выгоды технологии КОНРОЛЛ / Е.Даум, Г.Нольайз, А.Флик и др. / Труды третьего конгресса сталеплавильщиков. -М., 1996. с. 317-320.

11. Лехов О.С. Перспективы развития процессов установок непрерывной разливки стали / Труды третьего конгресса сталеплавильщиков. М., 1996.-с. 316-317.

12. Лехов О.С. Ресурсосберегающая технология производства биметаллических полос / Труды третьего конгресса сталеплавильщиков. М., 1996.-с. 372-373.

13. Кузнецов Е.В., Кобелев А.Г. Биметаллы: современные технологии и применение / Пластическая деформация сталей и сплавов. М.: МИСИС, 1996.-с. 302-308.

14. Способ обработки непрерывнолитых заготовок. Патент 4354880,1. США.

15. Стулов В.В., Одиноков В.И. Влияние параметров разливки металла на получение непрерывнолитой кованой заготовки / Известия вузов. Черная металлургия. 1997. - № 1. - с. 24-26.

16. Современные технологические процессы с использованием порошковых и слоистых материалов // Е.П. Носков, Г.С. Гун, B.JL Стеблянко и др. / Магнитогроск, 1993. 190 с.

17. Король В.К., Гильденгсрн М.С. Основы производства многослойных металлов. М.: Металлургия, 1970. - 237 с.

18. Кузнецов Е.В. Основные направления развития технологии производства биметаллов / Теория и технология процессов пластической деформации: Сб. трудов научно-технической конференции. М.: МИСИС, 1997. - с. 111-119.

19. Бастриков B.JL, Тарасов А.Г., Онищук JI.K. Разработка и исследование нового метода получения слоистых заготовок / Металл и технический прогресс: Труды научно-технической конференции. М.: Металлургия, 1987. - с. 169.

20. Зарапин Ю.А., Чиченев H.A. Агрегаты и непрерывные линии для производства прецизионных многослойных материалов из тугоплавких и цветных металлов и сплавов / Теория и технология процессов пластической деформации. М.: МИСИС, 1997. - с. 64-68.

21. Стулов В.В., Одиноков В.И. Исследование получения непрерывнолитых кованых армированных заготовок / Известия вузов. Черная металлургия. 1997. - № 2. - с. 20-22.

22. Лазоркин В.А. Ковочная технология в ресурсосберегающем металлургическом производстве / Черная металлургия России и стран СНГ в XXI веке: Сб. трудов Международной конференции. Том 4. 1994. - с. 36.

23. Подшипники качения: Справочник-каталог / Под ред. В.Н. Нарышкина и Р.В. Коросташевского. М.: Машиностроение, 1984. - 280 с.

24. Волегов И.Ф., Поляков Б.Н. Рациональное проектирование станин листовых станов горячей и холодной прокатки // Изв. Вузов. Машиностроение. 1983. - № 9. - с. 101-105.

25. Машины и агрегаты металлургических заводов. В 3-х томах. Т.З. Машины и агрегаты для производства и отделки проката. Учебник для вузов. / А.И. Целиков, П.И. Полухин, В.М. Гребеник и др. М.: Металлургия, 1981. -576 с.

26. Сегерлинд Л. Применение метода конечных элементов. М.: Мир, 1979.-392 с.

27. Лыков A.B. Тепломассообмен: (Справочник). 2-е изд., перераб. и доп. М: Энергия, 1978. - 480 с.

28. Исследование термонапряженного состояния роликов МНЛЗ. Отчет о НИР / Научно-исслед. констр.-техн. ин-т тяж. маш-ия. «НИИТЯЖМАШ» ПО «УРАЛМАШ»; Рук. С.Е. Карлинский № ГР 01821020472, инв. № 0285.0028444 - Свердловск, 1984. - 92 с.

29. Михеев М.А. Средняя теплоотдача при движении жидкости в трубах. // Теплоотдача и тепловое моделирование. 1959. - с. 122-137.

30. Оден Дж. Конечные элементы в нелинейной механике сплошных сред. М.: Мир, 1976. - 486 с.

31. Лехов О.С. Способ получения биметаллической полосы. Патент № 2064364.

32. Комплекс программ решения на ЭВМ термо-упруго-пластических задач / Поляков А.П., Трусов А.Ф., Волегов И.Ф., Поваляева И.В. // Автоматизация инженерного труда: Сб. науч. тр. / НИИТЯЖМАШ. -Свердловск, 1989.-е. 105-109.

33. Казанцев Е.И. Промышленные печи. Справочное руководство для расчетов и проектирования. М.: Металлургия, 1964. 452 с.

34. Уонг X. Основные формулы и данные по теплообмену для инженеров. М.: Атомиздат, 1978. - 216 с.

35. Ван Морс Мл. Крутильные колебания зубчатых передач // Конструирование и технология машиностроения. = 1972. № 2. - с.' 91-101.

36. Задача параметрического синтеза трансмиссии главного привода рабочей клети прокатных станов / A.M. Бондаренко, Б.Е. Житомирский, В.И. Сергеев и др. / Машиноведение. 1979. - № 2. - с. 11-14.

37. Лехов О.С., Волкова Т.А. Оптимизация конструктивных параметров главных линий прокатных станов. // Изв. вузов. Черная металлургия. 1979. - № 8. - с. 49-52.

38. Аоки М. Введение в методы оптимизации. М.: Наука, 1977. -344 с.

39. Кожевников С.Н. Оптимальный структурный синтез механизмов. // Машиноведение. 1977. - № 6. - с. 48-55.

40. Лехов О.С. Динамические нагрузки в линии привода обжимных станов. М.: Машиностроение, 1975. - 184 с.

41. Яковлев P.A. Модель главной линии прокатного стана при ассимметричном нагружении // Изв. вузов. Машиностроение. 1983. - № 7. -с. 116-121

42. Вюнш Д., Зеелирер А. Расчет крутильных колебаний главных приводов чистовой линии широкополосного стана горячей прокатки. / Черные металлы. 1971. - № 23. - с. 20-27.

43. Вейц В.Л., Кочура А.Е., Мартыненко А.М. Динамические расчеты приводов машин. М.: Машиностроение, 1971. - 352 с.

44. Лехов О.С., Волегов И.Ф. Динамика линий привода горизонтальных клетей непрерывно-заготовочных станов // Изв. вузов. Черная металлургия. 1977. - № 6. - с. 170-173.

45. Шенерт Д. Проблемы привода и регулирования непрерывных прокатных станов // Черные металлы. 1979. - № 24. - с. 3-8.

46. Евтушенко Ю.Г. Методы решения экстремальных задач и их применение в системах оптимизации. М.: Наука, 1982. - 432 с.

47. Шуп Т. Решение инженерных задач на ЭВМ. М.: Мир, 1982. - 240 с.

48. Дамбраускас А.П. Симплексный поиск // Энергия. 1978. - с. 176.

49. Третьяков A.B., Зюзин В.И. Механические свойства металлов при обработке давление. Справочник. М.: Металлургия, 1973. - 224 с.

50. Лехов О.С., Баранов M.B. Оптимизация параметров литейно-прЬкатных модулей // Теория и технология процессов пластической деформации: Труды научно-технической конференции. М.: МИСИС, 1997. -с. 170-174.

51. Лехов О.С., Баранов М.В. Перспективы внедрения процессов и установок непрерывного литья // Теория машин металлургического и горного оборудования: Межвузовский сборник научных работ. Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 1998. -с. 69-72.

52. Лехов О.С., Баранов М.В., Киршин И.В., Каменских С.Ф. Исследование процесса непрерывного литья и деформации для производствалиста из цветных металлов // Известия вузов. Цветная металлургия, 1998. № 4. с. 44 - 47.

53. Лехов О.С., Баранов М.В. Новая технология непрерывного литья сортовых заготовок // Тезисы докладов международной научно-технической конференции "Уральская металлургия на рубеже тысячелетий": Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 1999. - с. 141 - 142.

54. Лехов О.С., Баранов М.В., Киршин И.В. Новая технология производства листа из алюминия // Тезисы докладов международной научно-технической конференции "Уральская металлургия на рубеже тысячелетий": Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 1999. - с. 147 - 148.

55. Лехов О.С., Киршин И.В., Баранов М.В. Новая технология производства листа для сварных труб // Теория машин металлургического и горного оборудования: Межвузовский сборник. Екатеринбург: Изд-во УГТУ, 2000. с. 144-148.

Обратите внимание, представленные выше научные тексты размещены для ознакомления и получены посредством распознавания оригинальных текстов диссертаций (OCR). В связи с чем, в них могут содержаться ошибки, связанные с несовершенством алгоритмов распознавания.
В PDF файлах диссертаций и авторефератов, которые мы доставляем, подобных ошибок нет.

Автореферат
200 руб.
Диссертация
500 руб.
Артикул: 94971