Разработка и исследование системы управления нестационарными режимами многосвязной системы главных электроприводов непрерывного трубного прокатного стана тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.09.03, кандидат технических наук Сусенко, Олег Сергеевич

• Сусенко, Олег Сергеевич
• кандидат технических наук
• 1999

Оглавление диссертации кандидат технических наук Сусенко, Олег Сергеевич

ВВЕДЕНИЕ.

1. ПРОБЛЕМЫ И ПЕРСПЕКТИВЫ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО УПРАВЛЕНИЯ ГЛАВНЫМИ ЭЛЕКТРОПРИВОДАМИ НЕПРЕРЫВНЫХ ОПРАВОЧНЫХ ТРУБНЫХ СТАНОВ.

1.1. Особенности электроприводов непрерывного трубного оправочного стана и процесса непрерывной прокатки труб.

1.2. Существующие решения по построению систем управления главными электроприводами непрерывных трубных станов.

1.3. Постановка задач исследований.

2. РАЗРАБОТКА МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ СИСТЕМЫ ЭЛЕКТРОПРИВОДОВ НЕПРЕРЫВНОГО ТРУБНОГО ОПРАВОЧНОГО СТАНА, КАК ОБЪЕКТА УПРАВЛЕНИЯ.

2.1. Математическое описание процесса прокатки в одной клети.

2.2. Комплексная модель объекта управления.

2.3. Аппроксимация уравнений модели объекта управления.

2.4. Линеаризация модели и векторно-матричная форма записи уравнений модели.

3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ПРОВЕРКА

АДЕКВАТНОСТИ МОДЕЛИ ОБЪЕКТА УПРАВЛЕНИЯ.

3.1. Проверка адекватности одноклетевой модели.

3.2. Регистрация и обработка процессов электроприводов стана.

3.3. Проверка адекватности модели объекта управления по данным системы мониторинга.

4. РАЗРАБОТКА МНОГОМЕРНОЙ СИСТЕМЫ СОГЛАСОВАННОГО

УПРАВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОПРИВОДАМИ СТАНА.

4.1. Исследование существующей системы управления электроприводами стана.

ПЕРЕЧЕНЬ УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ

ДИ - двукратно интегрирующая; ДМС - датчик момента сопротивления; ЗС - задание на скорость;

ЛКВ - логарифмический коэффициент вытяжки;

МНК - метод наименьших квадратов;

МВ - момент времени выброса;

МОД - металл в очаге деформации;

МЗ - момент времени захвата;

МС - момент сопротивления;

МХ - механическая характеристика;

НРС - нелинейный регулятор скорости;

НТОС - непрерывный трубный оправочный стан;

ОД - очаг деформации;

ОМД - обработка металлов давлением;

ОМС - обратная связь по моменту сопротивления;

ОУ - объект управления;

ПНТЗ - Первоуральск™ новотрубный завод;

ПИ - пропорционально-интегральный;

ПК - персональный компьютер;

ПКС - положение критического сечения;

РС - регулятор скорости;

САР - система автоматического регулирования; СВ - силы взаимодействия;

СКРУ - система косвенного регулирования межклетевых усилий;

СМ - система мониторинга;

СТЗ - Синарский трубный завод;

СУЭП - система управления электроприводом;

СЧ - ситовая часть;

ТП - тиристорный преобразователь;

ТПА - трубопрокатный агрегат;

ТС - толщина стенки;

УЗС - устройство задания скоростей

ФД - фотодатчик;

ЭП - электропривод; дин. - динамический; макс. - максимальный; уст. - установившийся; экв. - эквивалентный.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка и исследование системы управления нестационарными режимами многосвязной системы главных электроприводов непрерывного трубного прокатного стана»

Продольная прокатка труб в многоклетевом непрерывном стане является наиболее прогрессивным способом производства бесшовных труб. Непрерывный трубный оправочный стан (НТОС) служит главным формообразующим звеном трубопрокатного агрегата (ТПА). На современных НТОС применяется индивидуальный электропривод рабочих валков каждой клети (главный привод) с двигателями постоянного тока. Это дает широкие возможности по управлению скоростным режимом стана (соотношением скоростей клетей). Скоростной режим является одним из наиболее важных факторов, определяющих качество черновых труб на выходе НТОС. Соотношения скоростей валков связанных друг с другом клетей определяет силовой режим - продольные силы взаимодействия клетей через прокатываемый металл (силы натяжения или подпора). Из опыта эксплуатации и исследований НТОС [43] известно, что: "Основным фактором, определяющим постоянство размеров по длине проката, получаемого с непрерывного стана, является отсутствие в металле при прокатке межклетевых продольных сил натяжения и подпора. Наиболее неблагоприятным является случай, когда в металле при прокатке появляются значительные по величине переменные продольные напряжения, вызывающие колебания размеров готового проката по длине". Большие ошибки скоростного режима приводят к достижению критических сил натяжения или подпора. Это приводит к потере устойчивости процесса и авариям (разрыв, гофрообразование). Последствиями аварий являются потери металла, длительные простои стана и значительные материальные затраты на ремонт оборудования. Из сказанного следует, что целью согласованного управления главными электроприводами (ЭП) НТОС можно поставить обеспечение силового режима, по возможности максимально близкого к свободной прокатке. Разработка автоматической системы управления, обеспечивающей данную цель, позволит значительно расширить возможности электропривода для решения технологических задач (снижение продольной разнотолщинности труб, освоение новых сортаментов труб) и задач ресурсосбережения (сокращение потерь металла в результате аварий и при обрези концов труб, уменьшение износа инструмента).

Эти задачи не могут быть в полной мере реализованы в существующих системах управления электроприводами (СУЭП) НТОС и требуют применения новых решений в СУЭП, обоснование и выбор которых составляет существо диссертационной работы. В диссертации, в основном, рассматривается НТОС с плавающей оправкой, в виду большей сложности согласованного управления ЭП станов данного типа, по сравнению с НТОС с удерживаемой оправкой.

Важной особенностью НТОС является нестационарность процесса прокатки, вызванная переменным числом участвующих в прокатке (загруженных) клетей. Основное внимание в работе уделяется управлению ЭП НТОС в нестационарных режимах заполнения и освобождения стана. На каждой стадии прокатки одной трубы (где число загруженных клетей постоянно) требования к соотношениям скоростей по условиям свободной прокатки будут различны. Это обусловлено наличием плавающей оправки, скорость которой изменяется на каждой новой стадии. Поэтому, как одно из основных требований к СУЭП НТОС ставится автоматическая коррекция скоростного режима в ходе процесса прокатки, в зависимости от номера текущей стадии. Целесообразность такого требования подтверждается в [43]: "изменение соотношения скоростей катающих клетей по определенному закону при изменении их числа позволит свести к нулю межклетевые усилия в прокатываемой трубе", а также в [29]: "колебания диаметра по длине трубы целесообразно снижать, применяя переменный скоростной режим . во всех клетях непрерывного стана".

Другой важной особенностью работы ЭП НТОС является значительная доля переходных процессов в общем времени прокатки трубы, что вызвано изменением нагрузок клетей при захватах и выбросах.

Переходные процессы скоростей оказывают отрицательное влияние на качество труб [43]. Желательна компенсация динамического падения скорости при ударном приложении нагрузки [29]. Поэтому, в работе уделяется повышенное внимание вопросам формирования переходных процессов из условия снижения максимальных динамических сил взаимодействия.

До настоящего времени в практике отечественного промышленного производства на НТОС не применялись автоматические системы согласованного управления скоростями клетей. В существующих СУЭП полностью автоматизировано только управление скоростью привода отдельной клети. Примером могут служить НТОС трубопрокатных заводов Свердловской области: НТОС агрегата ТПА-80 Синарского трубного завода (СТЗ) и НТОС агрегата 30-102 Первоуральского новотрубного завода (ПНТЗ). СУЭП этих станов состоят из локальных систем автоматического регулирования (САР) скорости. Установка заданий на скорости и их периодическая коррекция в паузы между прокаткой осуществляется оператором стана. В ходе прокатки, без видимых нарушений, оператор не вмешивается в ход процесса. Информация, используемая оператором при управлении станом, крайне ограничена. Субъективная, интуитивная оценка процесса прокатки повышает вероятность ошибок оператора и вызванных ими аварий. Из сведений в зарубежных источниках следует, что на сегодняшний день, в мировой практике, на непрерывных трубных станах управление скоростным режимом осуществляется оператором [47].

Несмотря на то, что описанная проблема согласованного управления ЭП НТОС давно привлекает внимание исследователей, до настоящего времени она не получила удовлетворительного решения. Попытка разработки и внедрения на СТЗ системы косвенного регулирования межклетевых усилий для непрерывного стана ТПА-80 [4] предпринимались Свердловским отделением ВНИПИ "Тяжпромэлектропроект". Однако, данная система не была введена в эксплуатацию на стане.

На некоторых НТОС применяются системы автоматического управления толщиной стенки концов труб [2, 29, 46]. Задачей таких систем является утонение концов труб путем воздействия на нажимные устройства клетей. Это выполняется с целью компенсации утолщения концов после прокатки с натяжением в редукционном стане. Система управления главными приводами и система утонения концов решают различные задачи и дополняют друг друга при комплексном подходе к проблеме повышения качества труб. Отметим, что в диссертации управление нажимными устройствами не рассматривается, а межвалковый зазор считается постоянным параметром стана.

Совершенствование электропривода НТОС, выполняемое только в рамках САР отдельных клетей, не может решить задачу обеспечения желаемого силового режима. Требуется разработка многомерной СУЭП, для которой объектом управления являлся бы весь комплекс связанных приводов клетей. Для учета связей клетей через прокатываемый металл и оправку, при описании объекта управления, используется модель самого процесса прокатки. Подобное расширенное представление объекта управления до сих пор не является традиционным для задач управления электроприводами. Вместе с тем, о необходимости такого подхода говорится уже достаточно долго: "В настоящее время совершенно недопустимым является раздельное, поэтапное проектирование технологической, конструктивной и электрической части линий. Для эффективного применения современных систем электроприводов и автоматики при проектировании новых линий необходимо комплексное решение задачи управления технологическим процессом, что приводит к все более тесному слиянию систем автоматического регулирования параметров собственно электропривода (тока, напряжения, частоты вращения, угла поворота вала двигателя и т.п.) с системами технологических параметров определяющих физико-механические свойства и выходные размеры продукции" [24].

В первой главе диссертации рассматриваются особенности процесса прокатки в НТОС, учет которых важен для задачи управления, рассматриваются существующие решения по построению СУЭП НТОС, конкретизируются задачи и методы исследований. Вторая глава посвящается разработке и исследованию математической модели объекта управления. В третьей главе выполняется проверка адекватности разработанной модели объекта управления на основании данных, полученных с реального стана. В четвертой главе выполняется исследование существующей СУЭП, выбор структуры и синтез отдельных элементов многомерной СУЭП, результаты моделирования систем различной структуры при различных параметрах.

Для решения поставленных задач в работе использованы методы теории электропривода, теории автоматического управления, теории обработки металлов давлением (ОМД). Широко используется имитационное моделирование на персональном компьютере (ПК) с применением численных методов прикладной математики. Экспериментальные данные получены с использованием разработанной автором системы мониторинга (СМ) на непрерывном стане агрегата ТПА-80 СТЗ. Для обработки данных СМ применен метод цифровой фильтрации.

Исследования, представленные в диссертации, выполнялись на кафедре "Электропривод и автоматизация промышленных установок" Уральского государственного технического университета.

Основные результаты диссертации докладывались и обсуждались на международном семинаре "Программное обеспечение для инженерных расчетов и проектирования процессов обработки металлов" (Екатеринбург, 1997 г); межвузовских научно-технических конференциях "Автоматизация и прогрессивные технологии" (Новоуральск, 1996, 1999 г.); 11-ой научно-технической конференции "Электроприводы переменного тока" (Екатеринбург, 1998 г.); международной электронной научно-технической конференции (Вологда, 1999 г.). По результатам выполненных исследований опубликовано 6 печатных работ. Из них 2 - тезисы к докладам конференций: [34, 37] и четыре статьи. [35, 36, 38, 39]. Результаты диссертации

11 предполагается использовать при модернизации СУЭП непрерывного стана агрегата ТПА-80 (см. Приложение 2).

Автор выражает искреннюю благодарность чл. - корреспонденту РАН Колмогорову Вадиму Леонидовичу и доценту кафедры "Электропривод и автоматизация промышленных установок" УГТУ Бородину Михаилу Юрьевичу и за консультации и помощь, оказанные при выполнении работы.

Заключение диссертации по теме «Электротехнические комплексы и системы», Сусенко, Олег Сергеевич

Результаты работы предполагается использовать при модернизации НТОС агрегата ТПА-80 СТЗ (см. Приложение 2). Диссертация ориентирована на НТОС с плавающей оправкой, но ее результаты применимы также для непрерывных трубных станов с удерживаемой оправкой.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертации разработана структура и методика проектирования многомерной системы управления главными электроприводами непрерывного трубного оправочного прокатного стана, целью которой является минимизация абсолютных значений сил взаимодействия клетей через прокатываемый металл. Выполнены исследования данной системы путем моделирования. Работа включала следующие основные этапы: разработка математической модели объекта управления, экспериментальная проверка адекватности данной модели, исследование возможностей существующей СУЭП, формулирование требований к электроприводам стана из условия обеспечения заданного силового режима процесса прокатки, выбор структуры многомерной СУЭП, синтез отдельных элементов многомерной СУЭП.

В части разработки и исследования математической модели объекта управления получены следующие основные результаты:

1. Выбран способ построения модели объекта управления. Модель представляет собой описание электроприводов клетей и связей между клетями через прокатываемый металл и оправку. Для описания данных связей разработана модель процесса прокатки, как часть комплексной модели объекта управления. Такой подход позволяет связать в модели переменные электропривода с технологическими переменными, наиболее важными из которых являются силы взаимодействия клетей. Это делает возможным построение системы согласованного управления скоростями клетей, обеспечивающей желаемый режим процесса прокатки средствами электроприводов.

2. Для модели процесса прокатки принята система допущений, позволяющая получить достаточно простые соотношения при описании процесса прокатки с учетом его основных особенностей. Допущения приняты исходя из целей описания процесса прокатки применительно к задачам управления.

3. Составлена система уравнений модели процесса прокатки в одной клети (одноклетевая модель), для чего использованы законы силового и энергетического баланса в очагах деформации клетей и вариационный принцип минимума полной мощности деформации из теории ОМ Д. Одноклетевая модель является основным структурным звеном в модели процесса прокатки.

4. Исследован характер нагрузки ЭП клети при прокатке. Доказана возможность разделения момента сопротивления клети на три составляющие, обусловленные деформацией металла, действием оправки и влиянием сил межклетевого взаимодействия. Для каждой составляющей получены расчетные формулы. Исследована степень влияния на каждую составляющую сил взаимодействия и скорости оправки. Установлено, что МС деформации практически не зависит от других составляющих МС.

5. Составлена система уравнений процесса прокатки в нескольких клетях (многоклетевая модель), для чего использованы условия силового равновесия и постоянства секундных объемов металла в межклетевых промежутках и уравнение равновесия оправки.

6. В модели учтена нестационарность процесса прокатки путем измерения структуры модели на различных стадиях прокатки. Приняты допущения, позволяющие описывать динамические процессы величин объекта управления.

7. Исследованы границы применимости модели процесса прокатки. Получен критерий определения критического скоростного режима приводящего к аварии.

8. Разработана программа, моделирующая статические и динамические режимы объекта управления. Решение системы дифференциальных уравнений модели выполнено с использованием метода Рунге-Кутта. Для решения нелинейной системы уравнений модели процесса прокатки использованы метод численного интегрирования по формулам Гаусса, численная минимизация функций по методу золотого сеченшг, дихотомический метод решения нелинейных уравнений.

9. Для повышения скорости вычислений при компьютерном моделировании применена аппроксимация сложных функциональных зависимостей объекта управления по методу кусочно-линейной интерполяции. Разработаны программы, выполняющие расчет коэффициентов интерполяции.

10. В модели введены относительные скорости клетей. Исследованы прямые зависимости различных величин модели от относительных скоростей. Установлено, что характер этих зависимостей близок к линейному в ограниченной области около режима свободной прокатки. Выполнена линеаризация этих зависимостей. Для расчета коэффициентов линейных функций использован метод наименьших квадратов и метод покоординатного спуска для минимизации функций нескольких переменных.

11. Выполнено преобразование структуры модели путем разделения на модель свободной прокатки и частично линеаризованной модели взаимодействия клетей. В модели взаимодействия значения величин при свободной прокатке выступают в роли параметров. Такое представление модели делает возможным ее использование в управляющих алгоритмах в реальном времени.

12. Разработано векторно-матричное описание объекта управления. Введены векторные величины, матрицы коэффициентов и передаточных функций. Данный способ описания объекта удобен при исследовании и синтезе системы управления.

В части исследования процессов реального стана и экспериментальной проверки адекватности модели объекта управления получены следующие результаты:

1. Разработана и внедрена на непрерывном стане агрегата ТПА-80 Синарского трубного завода система мониторинга, предназначенная для регистрации процессов измеряемых величин стана и их графического представления. Система мониторинга существенно расширяет возможности по исследованию процессов стана. При работе в реальном времени система мониторинга предоставляет оператору стана информацию о ходе процесса прокатки, что способствует более эффективным действиям оператора по настройке и коррекции скоростного режима стана.

2. Выполнена фильтрация процессов токов и скоростей двигателей стана, записанных системой мониторинга при прокатке. Использован линейный цифровой фильтр с формированием частотной характеристики по методу сглаживания Ланцоша. По сглаженным графикам определены установившиеся значения моментов и скоростей двигателей клетей на каждой стадии, а также жесткости механических характеристик приводов, продолжительность стадий, скорости концов трубы при заполнении и освобождении стана. Полученные данные используются для сравнения с результатами моделирования.

3. Выполнены расчеты по модели для параметров стана ТПА-80. Сопоставлены полученные на модели и экспериментальные процессы моментов двигателей. Проведено уточнение параметров объекта управления по условию совпадения результатов моделирования с экспериментальными данными в статических режимах на всех стадиях. Результаты подтверждают адекватность модели объекта управления.

4. Выполнена проверка одноклетевой модели по результатам ранее проведенных экспериментов исследователями кафедры ОМД УПИ. На модели получен результат, соответствующий данным экспериментов по влиянию сил, приложенных к прокатываемой трубе на ее деформацию.

В части исследования модели существующей системы управления электроприводами стана получены следующие результаты: 1. На модели существующей СУЭП подтверждается, что для обеспечения установившегося режима свободной прокатки на всех стадиях необходим переменный скоростной режим. При обеспечении свободной прокатки для стадии заполненного стана, на стадиях заполнения и освобождения имеют место существенные подпоры и натяжения, что является одним из основных недостатков существующей СУЭП.

2. Установлено, что захваты и выбросы и вызванные ими переходные процессы скоростей приводят к появлению существенных динамических сил взаимодействия, значения которых могут в несколько раз превышать установившиеся. Обоснована целесообразность выбора максимально возможного быстродействия САР скоростей клетей и нежелательность уменьшения инерционности механической части приводов в связи с влиянием на динамический силовой режим.

3. Исследована двукратно интегрирующая САР скорости с наличием отрицательной обратной связи по моменту сопротивления нагрузки. Получены зависимости показателей качества переходных процессов скорости при набросе нагрузки от параметров датчика момента сопротивления. Данные зависимости позволяют выбрать параметры датчиков МС из условия обеспечения оптимального соотношения максимальных динамических натяжения и подпора при заполнении стана.

4. Выполнено сравнительное моделирование процессов сил взаимодействия при наличии и отсутствии обратных связей по МС в САР скорости. Обоснованы преимущества использования обратной связи по МС. Показана возможность определения оптимальных параметров датчика МС по условию ограничения максимальных динамических сил взаимодействия.

5. Результаты исследований существующей СУЭП показали, что при постоянных уставках скоростей и параметрах САР скоростей клетей возможности СУЭП по снижению статических и динамических сил взаимодействия сильно ограничены. На основании этого сделан вывод о необходимости совершенствования структуры используемой в настоящее время СУЭП.

В части разработки и исследования многомерной системы управления электроприводами НТОС получены следующие результаты. 1. Сформулированы требования к многомерной СУЭП на основании критерия качества процесса прокатки - максимально возможного приближения силового режима к свободной прокатке.

2. Предложена структура многомерной СУЭП, полученная на базе структуры существующей СУЭП путем ее развития. При совершенствовании структуры СУЭП сохранен принцип подчиненного регулирования скоростей клетей, ПИ-регуляторы скорости и обратные связи по МС. Новыми решениями в многомерной СУЭП являются: а) изменяемые в зависимости от номера стадии параметры датчика МС, для коррекции скоростного режима в ходе прокатки; б) введение в СУЭП обратных связей по составляющим МС клетей для компенсации перекрестных связей объекта управления; в) применение нелинейных регуляторов скорости клетей для улучшения динамических показателей системы.

3. Обоснована необходимость использования в системе специальных датчиков: а) датчика номера стадии, определяющего моменты захватов и выбросов; б) датчика скорости оправки; в) датчиков скоростей трубы в межклетевых промежутках.

4. Разработана структура косвенных датчиков составляющих момента сопротивления: МС от оправки и МС от сил взаимодействия.

5. Разработана методика синтеза нелинейного регулятора скорости на основе метода гармонической линеаризации. Использование данного регулятора позволяет уменьшить динамическое падение скорости и время переходного процесса в режиме ударного приложения нагрузки при захвате и тем самым уменьшить максимальный динамический подпор.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Сусенко, Олег Сергеевич, 1999 год

1. Полухин П.И., Федосов Н.М., Королев A.A., Матвеев Ю.М. Прокатное производство: Учебник для вузов. М.: Металлургия, 1982,- 696 с.

2. Чернявский A.A., Березовский В.В., Угрюмов Ю.Д. Экономия металла при производстве труб нефтяного сортамента- М.: Металлургия, 1987,- 304 с.

3. Осада Я.Е., Зинченко A.C., Крупман Ю.Г., Ляховецкий Л.С., Лейбман И.Б. Современные трубные цехи М.: Металлургия, 1977 - 368 с.

4. Техническое задание на математическое моделирование системы управления непрерывным станом. Инв. № С25951-4- ВНИПИ "Тяжпромэлектропроект".- Свердловск, 1979 22 с.

5. Синарский трубный завод. Цех Т-1. ТПА-80. Непрерывный стан. Главный привод: Расчет системы управления. Инв. № С25692-6- ВНИПИ "Тяжпромэлектропроект".- Свердловск, 1981- 50 с.

6. Тарновский И.Я., Поздеев A.A., Ганаго O.A., Колмогоров В.Л., Трубин В.Н., Вайсбурд P.A., Тарновский В.И. Теория обработки металлов давлением М.: Металлургиздат, 1963 - 672 с.

7. Чекмарев А. П., Друян В. М. Теория трубного производства- М.: Металлургия, 1976 304 с.

8. Колмогоров В.Л. Некоторые вопросы теории и практики непрерывной прокатки труб на длинной оправке: Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Свердловск, 1956. *

9. Колмогоров В.Л. Механика обработки металлов давлением: Учебник для вузов М.: Металлургия, 1986 - 686 с.

10. Колмогоров В.Л., Швейкин В.В. О получении зазора между трубой и оправкой при прокатке в непрерывных станах: Труды УПИ, сб. 71. -Свердловск, 1958,-С. 207-214.

11. Колмогоров В.Л., Швейкин В.В. Расчет деформаций, мощности и среднего удельного давления при прокатке трубы на длинной оправке: Труды

12. УПИ, сб. 73.-Свердловск, 1958,-С. 232-245.

13. Колмогоров В.Л., Швейкин В.В. Движение оправки при прокатке в непрерывном стане: Сб. Прокатное производство Свердловское отделение Металлургиздат, 1958-С.116-126.

14. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров М.: Наука, 1977 - 832 с.

15. Носач В.В. Решение задач аппроксимации с помощью персональных компьютеров.- М.: МИКАП, 1994,- 382 с.

16. Гутер P.C., Овчинский Б.В. Элементы численного анализа и математической обработки результатов опыта М.: Наука, 1970 - 432 с.

17. Бахвалов Н.С. Численные методы М.: Наука, 1973 - 631 с.

18. Бесекерский В.А., Попов Е.П. Теория систем автоматического регулирования М.: Наука, 1972- 768 с.

19. Попов Е.П. Прикладная теория процессов управления в нелинейных системах-М.: Наука, 1973. 583 с.

20. Рэй У.Х. Методы управления технологическими процессами: Пер. с англ. М.: Мир, 1983,- 368 с.

21. Брюханов В.Н., Косов М.Г., Протопопов С.П. и др. Теория автоматического управления/ Под. ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Высшая школа, 1999,- 268 с.

22. Чиликин М.Г., Кшочев В.И., Сандлер A.C. Теория автоматизированного электропривода М.: Энергия, 1979 - 616 с.

23. Шрейнер Р.Т. Системы подчиненного регулирования электроприводов. Часть 1. Электроприводы постоянного тока с подчиненным регулированием координат: Учеб. пособие для вузов. Екатеринбург: Изд-во УГППУ, 1997,-279 с.

24. Проектирование электроприводов. Справочник. /A.M. Вейнгер, В.В. Караман, Ю.С. Тартаковский, В.П. Чудновский. Свердловск: Средне-Уральское кн. изд-во, 1980 - 160 с.

25. Иванов Г.М., Левин Г.М., Хуторецкий В.М. Автоматизированныймного двигательный электропривод постоянного тока М.: Энергия, 1978160 с.

26. Бородин М.Ю. Электропривод постоянного тока с микропроцессорным регулированием скорости механизмов типа многоклетьевых трубных станов: Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Свердловск, 1988 - 237 с.

27. Бородин М.Ю., Кулесский P.A. Синтез нелинейных цифровых регуляторов промышленных электроприводов для работы в условиях помех// Электротехническая промышленность. Электропривод- 1982 Вып.6(104).-С. 3-6.

28. Бычков В.П. Электропривод и автоматизация металлургического производства: Учеб. пособие для вузов. Изд. 2-е, перераб. и доп. М.: Высшая школа, 1977 - 391 с.

29. Дружинин H.H. Непрерывные станы как объект автоматизации М.: Металлургия, 1975 - 336 с.

30. Адаптивное управление точностью прокатки труб/ Данилов Ф.А., Имедадзе В.В., Клемперт Е.Д. и др.- М.: Металлургия, 1980 280 с.

31. Хемминг Р. В. Цифровые фильтры: Пер. с англ./ Под. ред. А. М. Трахтамана. М.: Сов. радио, 1980. - 224 с.

32. Сопряжение датчиков и устройств ввода данных с компьютерами IBM-PC: Пер. с англ./ Под ред. У. Томпкинса, Дж. Уэбстера. М.: Мир, 1992,- 592 с.

33. Акимов J1.A., Колотило В.И. Формирование сигнала пропорционального моменту нагрузки в электроприводах с системами подчиненного регулирования и наблюдателями состояния.// Электротехника 1998- №2- С.29-3 5.

34. Бородин М.Ю., Сусенко О.С. Математическая модель оправочного трубного стана как объекта управления: Межвузовский сборник "Оптимизация режимов работы систем электроприводов",- Красноярск: КГТУ, 1997,- С.93-99.

35. Бородин М.Ю., Сусенко О.С., Метельков В.П. Методы исследования и контроля параметров систем управления электроприводов переменного тока. Сб. трудов 11-ой научно-технической конференции "Электроприводы переменного тока" .-Екатеринбург, 1998-С. 281-283.

36. Бородин М.Ю., Сусенко О.С. Структуры систем управления непрерывным трубным оправочным прокатным станом: Труды II Межвузовской отраслевой научно-технической конференции "Автоматизация и прогрессивные технологии",- Новоуральск, 1999- С.25-27.

37. Бородин М.Ю., Сусенко О.С. Задачи автоматизации управления непрерывным трубным станом: Сб. Научные школы УГТУ-УПИ №6. Екатеринбург: УГТУ, 1999,-С. 16-19.

38. Минкин A.B. Определение величины катающего диаметра калибра при горячей прокатке трубы на длинной подвижной оправке: Труды ВНИИМЕТМАШ, сб. 9,-Москва, 1963,- С.51-67.

39. Хотулев В.К., Артамонов B.C., Минкин A.B., Нодев Э.О. Крутящие моменты и удельный расход энергии при прокатке труб на непрерывномоправочном стане с индивидуальным приводом клетей: Труды ВНИИМЕТМАШ, сб. 10.-Москва, 1963,-С. 178-191.

40. Минкин А.В. Расчетные крутящие моменты и удельные давления при горячей прокатке трубы на длинной оправке: Труды ВНИИМЕТМАШ, сб. 13,-Москва, 1963 С.26-41.

41. Хотулев В.К., Минкин А.В., Артамонов B.C. Исследование влияния характеристик электропривода девятиклетевого непрерывного стана 30-102 на качество труб: Труды ВНИИМЕТМАШ, сб. 19- Москва, 1967- С.136-161.

42. Нодев Э.О., Анисифоров В.П., Зельдович JI.C. Определение основных технологических параметров прокатки труб в непрерывном стане на длинной оправке: Труды ВНИИМЕТМАШ, сб. 27- Москва, 1970 С.171-183.

43. Чехлов Ю.С., Шавер А.Б., Солдатов В.И., Миронов Г.Н. Система контроля межклетевых натяжений датчиками горизонтальных сил: Труды ВНИИМЕТМАШ, сб. 58,- Москва, 1979. С. 95-101.

44. Анисифоров В.П., Гнездилов Б.В., Кулаевский В.И. Автоматическая система регулирования толщины стенки концов труб: Сб. научных трудов ВНИИМЕТМАШ.-Москва, 1985. С. 131-137.

45. Neglia V., Trucco Ab. Tianjin Seamless Tube Plant An Integrated Automation System: TUBE CHINA' 95, Equipment, Tecnology For the Ferrous and Non-Ferrous Tube and Pipe Industries - China, 1995 - P.106-113.

46. Borodin M., Yasenev N. Tube Reduction Quality Improvement a New Method// Tube International.- 1994, March.- P. 135-137.

47. G. Sola, M. Vacance, E. Massoni, J.-L. Chenot. Thermomechanical Simulation of Seamless Tube Rolling using a 3D Finite Element Method// Journal of Materials Process Technology.- 1994,- №45,- P.187-192.

48. Borodin M.Y., Fridman L.L. Rolling Process Quality Stabilization for Hot Continuous Tube Rolling Mill: TUBE CHINA' 95, Equipment, Tecnology For the Ferrous and Non-Ferrous Tube and Pipe Industries China, 1995 - P. 121-126.212

49. Фишбейн В.Г. Расчет систем подчиненного регулирования вентильного электропривода постоянного тока. М.: Энергия, 1972. - 304 с.