Разработка и исследование технологического процесса штамповки переводников с наружной резьбой тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.09, кандидат технических наук Легких, Антон Николаевич

• Легких, Антон Николаевич
• кандидат технических наук
• 2010

Оглавление диссертации кандидат технических наук Легких, Антон Николаевич

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Теоретические и экспериментальные исследования операции обжима трубных заготовок.

1.2. Варианты штамповки корпуса переводника.

1.3. Способы получения резьбы.

Выводы и постановка задач исследования.

ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ И МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ШТАМПОВКИ КОРПУСА ПЕРЕВОДНИКА П73/60 И НАРУЖНОЙ РЕЗЬБЫ.

2.1. Теоретичое ледование напряженно-деформированногостояния заготовки при операции обжимаучётом объёмниемы н

2.2. Моделирование технологии обжима переводника с получением заданного внутреннего диаметра.

2.3. Моделирование технологии обжима переводника с получением заданного наружного диаметра.

2.4. Моделирование формоизменения заготовки при выполнении операции обжима из предварительно подготовленной заготовки.

2.5. Моделирование технологии обжима переводника на заданный внутренний диаметр на стали 40ХН в холодном состоянии.

2.6. Сравнение изменения толщины стенки при обжиме, полученной в расчёте и моделировании.

2.7. Аналитическое исследование формообразования резьбы штамповкой.

2.8. Варианты формообразования наружной резьбы на. переводнике пуансонами различной формы.

2.9. Расчет размеров заготовки под наружную резьбу и смещенных объемов.

2.10. Моделирование процесса штамповки резьбы переводников в конечно-элементном пакете АКЗУБ/ЬБ-Оупа.

2.11. Сравнение процессов штамповки наружной резьбы при различных направлениях движения пуансона.

Выводы по главе.

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ШТАМПОВКИ КОРПУСА ПЕРЕВОДНИКА И НАРУЖНОЙ РЕЗЬБЫ.

3.1. Цель эксперимента.

3.2. Технические средства для выполнения экспериментальных работ.

3.3. Исследование штамповки корпуса переводника.

3.4. Исследование штамповки наружной резьбы на ниппельной части переводника.

3.9. Сравнение результатов расчёта и эксперимента.

Выводы по главе.

ГЛАВА 4. ПРАКТИЧЕСКОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ.

4.1. Разработка групповой технологии штамповки корпусов переводников заданной номенклатуры.

4.2. Выбор труб в качестве исходных заготовок для штамповки переводников заданной номенклатуры.

4.3. Определение размеров штамповок с учетом припусков.

4.4. Принцип группировки штамповок, приведение их к группам с одинаковым углом конусной части.

4.5. Расчёт размеров заготовок.

4.6. Прочностной расчет матрицы.

4.7. Расчет диаметров матриц.

4.8. Разработка чертежей штампов.

4.9. Внедрение результатов работы.

Выводы по главе.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка и исследование технологического процесса штамповки переводников с наружной резьбой»

Переводники насосно-компрессорных труб предназначены для соединения между собой насосно-компрессорных труб разных диаметров, а также подземного оборудования, имеющего присоединительные концы, при добыче нефти и газа.

Они имеют с обоих концов резьбу, наружную или внутреннюю, в зависимости от того, навинчивается переводник на соединяемую трубу или ввинчивается в нее. Концевая часть переводника с внутренней резьбой является муфтой, с наружной резьбой - ниппелем (рис. В.1).

090

Ф613

Рис. В.1. Переводника переходной П73/60

Переводники являются высоконагруженными деталями, работающими под высоким внутренним давлением и подверженными механическим воздействиям. Имеет место волновой характер приложения сил, поэтому места установки переводников характеризуются повышенной частотой отказов.

В связи с этим их изготовляют из дорогостоящих высокопрочных сталей, а прочность переводника в целом и особенно прочность резьб на его концах, являются важнейшим фактором надежности всего полутора - двухкилометрового лифта, спущенного в нефтяную или газовую скважину.

В настоящее время переводники изготавливают механической обработкой на металлорежущих станках из сплошных или трубчатых заготовок. Этот технологический процесс имеет существенные недостатки, заключающиеся в низкой производительности, большой трудоемкости и сопровождается значительным отходом металла в стружку.

На рис.В.2 показано соотношение размеров припуска на обработку готовой детали при изготовлении переводника механообработкой из трубы. Так, например, для переводника П73/60 отход равен 55% от массы заготовки или 123% от массы детали.

Ф90

Рис. В.2. Соотношение размеров припуска на обработку и готовой детали при изготовлении переводника П73/60 механообработкой

Работа выполнена по гранту, полученному в рамках федеральной целевой научно-технической программы «Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития науки и техники» на 2002-2006 годы по приоритетному направлению «Развитие инфраструктуры» (VI очередь -венчурные проекты), что ещё раз подчёркивает её актуальность.

Технические требования к переводникам

1. Переводники для насосно-компрессорных труб должны изготовляться из сталей, обеспечивающих механические свойства переводников в соответствии с группами прочности материала труб по ГОСТ 633—80 (приложение 1, табл. 11).

2. На наружной и внутренней поверхностях переводников не должно быть трещин, плен, раковин, закатов, подрезов, расслоений, песочин и глубоких рисок.

3. Заварка, зачеканка или заделка дефектных мест не допускается.

4. Резьбы переводников должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 633—80 (приложение 12).

5. Оси резьбы обоих концов переводника должны быть соосны. Отклонение от соосности не должно превышать 0,75 мм в плоскости торца.

6. Резьбы обоих концов переводника для предохранения от заедания должны быть фосфатированы. Требования по гальванопокрытию по ГОСТ 9.301—78.

7. Предельные отклонения размеров, переводников должны соответствовать указанным в ГОСТ 23979-80 (приложение 1, табл. 12).

8. Наружная поверхность переводников, кроме резьбы, должна быть окрашена влагостойкой краской по ГОСТ 10503—71. Качество лакокрасочного покрытия - VI класс по ГОСТ 9.032—74.

9. Срок службы переводников до списания — не менее 6 лет.

Цель диссертационной работы - разработка высокоэффективной технологии производства переводников, обеспечивающей высокую производительность, экономию металла, повышенную прочность и износостойкость резьбы.

Методы исследования.

Выбор оптимального варианта штамповки корпуса переводников и его дальнейшее детальное исследование выполнены с использованием метода конечных элементов в программном комплексе QForm путём совместного решения приближённых дифференциальных уравнений равновесия, условия пластичности и основных определяющих соотношений при заданных начальных и граничных условиях. Теоретические исследования процесса штамповки резьбы выполнены с использованием основных положений механики деформируемого твердого тела и теории пластичности. Математическое моделирование процесса штамповки наружной резьбы выполнено в программных комплексах LS-DYNA и QForm.

Экспериментальные исследования выполнены на гидравлическом пресса модели П-476 силой 1,6 МЫ с рабочей скоростью деформирования 2,7мм/с Оренбургского завода «Гидропресс» с использованием современной электронной измерительной системы SPIDER 8. Линейные размеры определялись штангенциркулем с ценой деления 0,1мм.

Автор защищает следующие основные положения:

• Технологический процесс штамповки переводников из трубной заготовки

• Результаты моделирования, теоретических расчётов и физического эксперимента процессов штамповки корпуса переводника и наружной резьбы.

Научная новизна работы состоит в:

• Результатах теоретического исследования влияния ряда технологических факторов на процесс штамповки наружной резьбы

• Результатах математического исследования методом конечных элементов процесса штамповки наружной резьбы

• Результатах экспериментального исследования процесса штамповки наружной резьбы

Достоверность результатов обеспечена обоснованным использованием теоретических зависимостей, допущений и ограничений, корректностью постановки задач, применением известных математических методов, зарекомендовавших себя программных комплексов, и подтверждается качественным и количественным согласованием результатов теоретических исследований, математического моделирования с экспериментальными данными.

Практическая ценность заключается в том, что разработаны технология и универсальные блок-штампы для производства переводников 20-ти типоразмеров, а также способ и технологическая оснастка для получения наружной резьбы на переводниках посредством штамповки.

Реализация работы.

Технологический процесс внедрён на НВЦ «МОЭН». Технико-экономическая эффективность разработанного процесса состоит в сокращении сроков производства, трудоёмкости изготовления деталей на 70% и отхода металла в стружку в 3 раза.

Апробация работы.

Результаты исследований доложены на межвузовской конференции по обработке металлов давлением (МИСиС, 2006), конференции "Инженерные системы-2007"(МФТИ, 2007), научном семинаре кафедры "Технологии обработки давлением" МГТУ им. Н. Э. Баумана (2009), а также на ежегодных научно-технических конференциях «Студенческая Весна» Московского Государственного Технического Университета им. Н.Э.Баумана.

Публикации.

Материалы проведённых исследований отражены в 5 печатных трудах, из них по Перечню ВАК - три.

Структура и объём работы.

Диссертация состоит из введения, четырех глав, основных выводов и итогов по работе, списка литературы и двенадцати приложений. Работа изложена на 190 страницах машинописного текста, содержит 108 рисунков, 12 таблиц и список литературы из 85 наименований.

Заключение диссертации по теме «Технологии и машины обработки давлением», Легких, Антон Николаевич

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И ИТОГИ ПО РАБОТЕ

1. Разработанная технология обжима трубных заготовок может быть использована для штамповки переводников НКТ. В перспективе данная технология может быть использована для штамповки корпусов всей номенклатуры переводников переходного типа муфта-ниппель. Технология позволяет штамповать группу корпусов переводников в универсальных блок-штампах с двумя сменными деталями. При этом снижается отход металла в стружку до 4,4 раз (для переводника ПВ89/В60), снижается трудоёмкость и получается более качественная, по сравнению с резанием, поковка, имеющая благоприятное расположение волокон.

2. Аналитическое решение задачи по обжиму толстостенной трубы с учётом напряжения (т2 даёт уточнение толщины стенки около 3%.

3. Наилучшее заполнение профиля резьбы обеспечивает форма пуансона с винтовыми двухзаходными поясками с углом конуса 2°. Такой пуансон лучше заполняет резьбовой профиль, чем обычный конический пуансон и пуансон с кольцевыми поясками. При этом происходит минимальное встречное течение выдавливаемого металла, не образуются дефекты верхних и нижних витков.

4. Наилучшее заполнение профиля резьбы достигается при длине стенки заготовки под резьбу на 10-15% короче длины готового профиля, с соответствующим увеличением толщины стенки заготовки. В этом случае достигается полное заполнение верхних витков при минимальном объёме заусенца.

5. Коэффициент заполнения профиля резьбы при штамповке обеспечивается до 1 по всей высоте профиля.

6. Моделирование показало, что штамповка резьбы возможна на стальной заготовке в холодном состоянии, в этом случае для изготовления инструмента потребуются специальные стали и сплавы, с пределом текучести не менее 2360МПа.

7. С помощью математического моделирования установлено, что при штамповке коническим гладким пуансоном с направлением движения от ниппельной части к муфтовой получается меньшее искажение крайних витков и меньший заусенец.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Легких, Антон Николаевич, 2010 год

1. Аверкиев Ю.А. Анализ обжима полых цилиндрических заготовок конической матрицей //Сб. трудов МВТУ. -1955. -№42 -Машины и технология обработки металлов давлением. - С. 111-118.

2. Аверкиев Ю.А. Исследование обжима полых цилиндрических заготовок //Инженерные методы расчёта процессов обработки давлением. Сб. науч. трудов. М.: Машгиз, 1957. - С. 167-196.

3. Аверкиев Ю.А. Методика учёта упрочнения в анализе формоизменяющих операций холодной штамповки //Сб. Трудов МВТУ. 1957. - №27 -Машины и технология обработки давлением. - С. 111-118.

4. Аверкиев Ю.А. Об определении наибольшей степени деформации при обжиме пустотелых цилиндрических заготовок в конической матрице //Кузнечно-штамповочное производство. 1990. - №2. - С. 19-24.

5. Аверкиев Ю.А. Холодная штамповка. Формоизменяющие операции. -Ростов-на-Дону: РТУ, 1984.-288 с.

6. Аверкиев Ю.А., Аверкиев А.Ю. Технология холодной штамповки. Учебн.для вузов. М.: Машиностроение, 1989.- 303 с.

7. Авицур Б. Исследование процессов волочения проволоки и выдавливания через конические матрицы с большим углом конусности // Труды американского общества инженеров-механиков. -1964. №4. -С. 13-15.

8. Агеев Н.П., Кривицкий Б.А. Анализ условий устойчивости тонкостенных заготовок при обжиме в конической матрице // Известия высших учебных заведений. Машиностроение. 1980. - №1. - С. 96-100.

9. Бебрис A.A. Устойчивость заготовок в формоизменяющих операциях листовой штамповки. Рига: Зинатне, 1978. - 127 с.

10. БибаН.В, Стебунов С.А. QForm: Руководство пользователя. Версия 2.2. М.: Квантор-Софт, 2001. - 65 с.

11. П.Бубнова JI.B. Малинин H.H. Напряжения и деформации при формоизменении. тонкостенных труб // Известия вузов. Машиностроение. 1965. - №2. - С. 66 - 74.

12. Бубнова JI.B. Расчёт формоизменения тонкостенных труб // Известия вузов. Машиностроение. 1965. -№11. - С. 139 - 142.

13. Вольмир A.C. Устойчивость деформируемых систем. М.: Наука -1967.-984 с.

14. Головлёв В.Д. Расчёт процессов листовой штамповки. М.: Машиностроение, 1974. - 136 с.

15. Горбунов. М.Н. Штамповка деталей из трубчатых заготовок. -М.: Машгиз, 1960. 190 с.

16. Гуров В. Д. Совершенствование процесса формирования внутренних резьб пластическим деформированием с использованием бесстружечных метчиков: Диссертация кандидата технических наук: 05.03.05. Магнитогорск, 2004.

17. Евсюков С.А. Влияние напряженного состояния на изменение длины образующей заготовки // Вестник МГТУ. Машиностроение. 1996. -№2.-С. 94-100.

18. Евсюков С.А. Разработка процессов и методов проектирования листовой штамповки деталей из трубных заготовок: Диссертация доктора технических наук: 05.03.05. Москва, 1998.

19. Езжев А.С, Белокуров О.А, Легких А.Н. Разработка технологического процесса штамповки переводников для насосно-компрессорных труб //Заготовительное Производство в Машиностроении. 2008. - №4. -С. 32-38.

20. Езжев А.С, Белокуров O.A., И.Н. Шубин И.Н., Легких А.Н. Разработка технологического процесса штамповки переводников нефте-компрессорных труб//ОБРАЗОВАНИЕ ЧЕРЕЗ НАУКУ. Тезисы докладов Международной конференции. М., 2005. 216с.

21. Езжев А.С, Легких А.Н. Экспериментальная штамповка переводников насосно-компрессорных труб// Заготовительное Производство в Машиностроении. 2008.- №5. - С. 25-30.

22. Езжев A.C., Ковалёв В.Г., Лёгких А.Н. Формование наружной резьбы на трубных заготовках // Заготовительное Производство в Машиностроении. -2008. №3. - С. 30-34.

23. Жарков A.A. Раздача и обжим трубных заготовок из анизотропного материала: Диссертация кандидата технических наук. Тула, 2007. 177с.

24. Ильюшин A.A. Пластичность. М.: Изд-во АИ СССР. - 1963. - 271с.

25. Интенсификация процесса обжима полых цилиндрических заготовок /А.Г. Пашкевич, и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 1976. - №3. - С. 36-39.

26. Кадеров Х.К. Совершенствование технологии штамповки плоских колец и фланцев из цилиндрических заготовок: Автореф. дис. канд. техн. наук. Ростов-на-Дону, 1988. - 17 с.

27. Калиновский И.П., Чу дин В.И., Морозов В. А. К расчёту технологических параметров обжима трубы с нагревом // Кузнечно-штамповочное производство. 1980: - №1. - С. 20-21.

28. Качанов Л.М. Основы теории пластичности. М., 1969. -420с.s

29. Ковалев В.Г., Бодин B.B. Точность при обжиме й раздаче //Заготовительные производства в машиностроении. М.: Машиностроение. - 2004. -№9. - С. 15-18.

30. Ковка и штамповка: Справочник в 4-х т. /Под ред. А.Д. Матвеева. М.: Машиностроение, 1987. - Т.4 - Листовая штамповка. - 544 с.

31. Ковка и штамповка: Справочник: В 4-х т. / Под ред. Е.И. Семенова -М.: Машиностроение, 1987. Т.4 - Листовая штамповка. - 544 с.

32. Колмогоров В.Л. Механика обработки металлов давлением. -Екатеринбург: Уральский государственный технический университет (УПИ), 2001.-836 с.

33. Кудрявцев И.П. Текстуры в металлах и сплавах. М.: Металлургия, 1965.-292 с.

34. Лялин В.М., Журавлёв Г.М., Журавлёв А.Г. Оптимизация технологии обжима корпуса огнетушителя ОУ-5 // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка металлов давлением. 2004. - №7. - С. 36 - 39.

35. Малинин H.H. Волочение труб через конические матрицы // Известия АН СССР. Механика. 1965. - №5. - С. 122-124.

36. Малинин H.H. Прикладная теория пластичности и ползучести. М.: Машиностроение, 1975.-400 с.

37. Миропольский Ю.А. Луговой Э.Л. Накатывание резьб и профилей.- М.: Машиностроение, 1976. 173 с.

38. Одиноков В.И., Тимашев С.А., Марьин Б.Н. Математическое моделирование технологического процесса обжима концов труб //Проблемы машиностроения и надёжности машин. — 2005. №2. -С. 57-61.

39. Основы теории обработки металлов давлением / С.И. Губкин, и др.; Под ред. М.В. Сторожева. М.: Машгиз, 1959. - 539 с.

40. Оцхели В. Н. Исследование обжима заготовок с исходной переменной толщиной: Дис.канд.техн.наук. М., 1973. - 216 с.

41. Пашкевич А.Г., Каширин М.Ф. Устойчивость цилиндрических оболочек в процессах штамповки осевым усилием деформирования //Кузнечно-штамповочное производство. 1974. - №3. - С. 18-19.

42. Пашкевич А.Г., Орехов A.B. Гофрообразование при обжиме тонкостенных оболочек осевым усилием деформирования // Известия вузов. Машиностроение. 1979. - №10. - С. 122-126.

43. Попов Е.А. Основы теории листовой штамповки. Учебное пособие для вузов. Изд. 2-е, перераб. и доп.-М.: Машиностроение, 1977.-278 с.

44. Попов Е.А., Ковалев В.Г., Шубин И.Н. Технология и автоматизация листовой штамповки. М.: Изд-во МГТУ им.Н.Э.Баумана, 2003. 480 с.

45. Попов Е.А., Оцхели В.Н. Анализ напряженно-деформированного состояния при обжиме трубных заготовок // Кузнечно-штамповочное производство. 1972. - №5 - С. 17-19.

46. Попов О.В. Изготовление цельноштампованных тонкостенных деталей переменного сечения. -М.: Машиностроение, 1974. 120 с.

47. Попов О.В. Основы методики теоретического анализа формоизменяющих операций при штамповке деталей из труб с местным нагревом // Кузнечно-штамповочное производство.- 1971.-№6. С. 14-18.

48. Попов О.В., Ершов В.И. Изготовление цельноштампованных ниппелей для разъемных соединений трубопроводов // Труды МАТИ. -1966. -№65.-С. 130-145.

49. Прагер В., Ходж Ф.Г. Теория идеально пластических тел. М., 1956. -308 с.

50. Предельные значения коэффициентов обжима глубоких конических деталей / Э.Л. Мельников, и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 1983. - №2. - С. 21-22.

51. Предотвращение гофрообразования при обжиме тонкостенных цилиндрических оболочек /М.Н. Горбунов, и др. //Кузнечно-штамповочное производство. -1977. №1. - С.18-20.

52. Ренне И.П. Анализ процесса вытяжки цилиндрических полых тел с утонением стенки //Труды Тульского механического института (М.).-1951.- Вып.5. С. 111-151.

53. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. JL: Машиностроение, 1979. - 520 с.

54. Сегал В.М. Технологические задачи теории пластичности. Минск: Наука и техника, 1977. - 256 с.

55. Сегерлинд JI. Применение метода конечных элементов. М.: Мир, 1979.-392 с.

56. Сизова И.А. Обжим с утонением трубчатых заготовок: Дисс. канд. техн. наук. 05.03.05. Тула, 2003. -137 с.

57. Смирнов-Аляев Г.А. Механические основы пластической обработки металлов. -М.: Машиностроение, 1968. 272 с.

58. Смирнов-Аляев Г.А. Сопротивление металлов пластическому формированию. -М.: Машгиз, 1961. -464 с.

59. Смирнов-Аляев Г.А., Гун Г.Я. Осесимметрическая задача пластического течения при обжатии, раздаче и волочении труб //Известия вузов. Черная металлургия. 1960. - №9. - С. 62-68.

60. Смирнов-Аляев Г.А., Гун Г.Я. Приближенный метод решения стационарных задач вязкопластического течения // Известия вузов. Чёрная металлургия. 1960. №9. - С. 62-68.

61. Смирнов-Аляев Г.А., Чикидовский В.П. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением. — JL: Машиностроение, -1972.-360 с.

62. Соколовский В.В. Волочение тонкостенной трубы через коническую матрицу // Прикладная математика и механика. 1960. —'Г.24, вып. 5. -С. 10-31.

63. Соколовский В.В. Теория пластичности. 3-е издание, переработанное и дополненное. М.: Высш шк, 1969.- 608 с.

64. Полухин П.И., Гун Г.Я., Галкин A.M. Сопротивление : пластической деформации-металлов и сплавов. Справочник. М.: Металлургия; 1983; -352 с.

65. Справочник по; машиностроительным материалам. В 4-х т. /Под ред. Г.И1 Погодина-Алексеева. М.: Машгиз, 1959. -Т. 1. 516 с.

66. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. -М.: Машиностроение, 1977. -423 с.

67. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. -М.: Машиностроение, 1977. 423 с.

68. Теория ковки и штамповки /Е.П. Унксов, и др.; Под общ. ред. Е.П.Унксова, А.Г. Овчинникова. -М.: Машиностроение. -1992. -720 с.

69. Фролов В.Н. Обжим полых цилиндрических заготовок. М.: Машгиз, 1957. - 24 с.

70. Фролов В.Н. Штамповка полых конических ступенчатых деталей из труб //Прогрессивная технология холодноштамповочного производства.: Сб. научн. трудов. -М.: Машгиз, 1956. С. 38-42.

71. Шалаев В.Д. Изменение толщины трубчатых заготовок при обжиме и раздаче //Сб. трудов МВТУ. 1964. - №111 -Машины и технология обработки металлов давлением. - С. 170 -179.

72. Шалаев В.Д. Об установившихся и неустановившихся процессах формирования в формоизменяющих операциях холодной штамповки //Машины и технология обработки металлов давлением. М.: МВТУ, 1967.-С. 185-188.

73. Швейкин В.В., Ившин П.Н: Зависимость изменения толщины стенки трубы • при. редуцировании от вязкопластических свойств-(упрочнения материала) // Известия вузов. Черная металлургия. 1964. -№6.-С. 19-21.

74. A.C. №421291 СССЗ, В 21 С 37/12. Способ изготовления резьбы. В. В. Носаль, Б.Н. Козлов, В.Г. Винокуров, В.Е. Андреев, 1974.

75. A.C. №1690941 AI СССР, кл. В 21 К 1/56. Способ изготовления изделий с внутренним винтовым рельефом и устройство для его осуществления / А.Т. Гайворонский, Н.П. Ковалёв, A.M. Курилов, Ю.Г. Прохасько и Р.Я. Улицкий. 1980.

76. A.C. №1759518 AI СССР, В 21 К 1/56. Устройство для выдавливания внутренних резьб/ Н.Д. Данякин, JI.T. Черняк. 1992.

77. Патент №2021071 В 21 К 1/56. Инструмент для формообразования деталей с наружным винтовым регуляторным рельефом / Куликов М.Н., Иванков А.Г., Акимутин A.A. 1992.

78. Патент №2115504 С1, В 21 К 1/56. Способ изготовления полых изделий и устройство для его осуществления / Сизов Б.С., Бабурин М.А., Алавердов В.Р. и др. 1998.

79. A.C. №1022772, кл. В 21 Н 3/00, 09.03.81. Способ одновременного накатывания резьбы на наружной и внутренней поверхностях цилиндрических заготовок. A.B. Липатников, Э.П. Луговой, И.Я. Попов.

80. A.C. №301209 СССР, В 21 h 3/00. Устройство для накатывания резьбы на заготовках. А.Г. Чудаков, С.И. Чурихьян, 1971.

81. A.C. №766719 СССР, В 21 Н 3/00. Способ накатывания конической резьбы на полых изделиях многороликовой накатной головкой и резьбонакатная головка для его осуществления. Л.Н. Дубровин, Г.М. Цфас, И.С. Щенев.

82. Патент № 2252101 РФ, В 21 Н 3/04, 3/02. Способ накатывания предварительно нарезанной резьбы/ Степанов Ю.С, Киричек А.В, Афонин А.Н. и др. 2004.