Влияние упругопластической деформации на коррозионно-механические характеристики трубных сталей тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.01, кандидат технических наук Зорин, Александр Евгеньевич

• Зорин, Александр Евгеньевич
• кандидат технических наук
• 2009

Оглавление диссертации кандидат технических наук Зорин, Александр Евгеньевич

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА.

1.1 Особенности эксплуатации магистральных нефтегазопроводов подземной прокладки.

1.1.1 Условия нагружения и напряженно-деформированное состояние стенки трубопровода.

1.2 Материалы, применяемые для изготовления магистральных трубопроводов нефтегазового комплекса.

1.3 Влияние коррозионной активности грунтов и перекачиваемого продукта на несущую способность трубопроводов.

1.3.1 Основные факторы коррозии под напряжением.

1.3.2 Условия зарождения коррозионных трещин и механизмы коррозионного растрескивания.

1.3.3 Пластическая деформация при воздействии коррозионно-активных сред.

1.3.4 Виды и особенности коррозионных разрушений сварных соединений.

1.4 Испытания магистральных трубопроводов внутренним давлением при строительстве и ремонте.

1.4.1 Теоретические основы испытания трубопроводов.

1.4.2 Испытания трубопроводов.

1.5 Цель и задачи работы.

ГЛАВА 2. ВЛИЯНИЕ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТРУБНЫХ СТАЛЕЙ НА СОПРОТИВЛЯЕМОСТЬ УСТАЛОСТНОМУ РАЗРУШЕНИЮ ОТ ПОВЕРХНОСТНЫХ КОНЦЕНТРАТОРОВ НАПРЯЖЕНИЙ.

2.1 Механизмы формирования рассеянной поврежденности в феррито-перлитных сталях при нестационарном нагружении.

2.2 Методика проведения эксперимента.

2.2.1 Выбор образцов и испытательного оборудования.

2.2.2 Метод меток для искусственных поверхностных трещинопо-добных концентраторов напряжений.

2.2.3 Методика построения кинетических диаграмм усталостного разрушения.

2.3 Циклические испытания на воздухе трубных сталей Х70, 17Г1С и их сварных соединений с различным сроком эксплуатации по критериям механики разрушения.

2.3.1 Гистограммы усталостного разрушения.

2.3.2 Фрактографические исследования поверхностей усталостного разрушения.

2.4 Выводы по главе 2.

ГЛАВА 3. ЦИКЛИЧЕСКАЯ ТРЕЩИНОСТОЙКОСТЬ ТРУБНЫХ

СТАЛЕЙ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ УРОВНЯ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ.

3.1 Механизмы реализации пластической деформации в кристаллических материалах.

3.1.1 Периодичность и стадийность процессов пластической деформации и разрушения при многоцикловой усталости

3.1.2 Механизмы деформационного упрочнения.

3.2 Методика проведения испытаний.

3.3 Результаты испытаний крупномасштабных образцов с поверхностным концентратором напряжений из стали 20, 09Г2С и

17Г1С после холодной пластической деформации.

3.4 Выводы по главе 3.

ГЛАВА 4. КОРРОЗИОННО-МЕХАНИЧЕСКАЯ ПРОЧНОСТЬ ТРУБНОЙ СТАЛИ 17Г1С ПОСЛЕ ДЛИТЕЛЬНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ И УПРУ-ГОПЛАСТИЧЕСКОГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ.

4.1 Испытание плети из труб после длительной эксплуатации с поверхностными концентраторами напряжений типа «вмятина».

4.1.1 Программа испытаний, материалы и оборудование.

4.1.2 Тензометрирование деформаций в процессе испытаний.

4.1.3 Аналитическое определение упругопластических деформаций в зоне вмятин.

4.1.4 Анализ разрушений и деформаций стенки трубной плети

4.2 Коррозионно-механические испытания образцов с поверхностным концентратором напряжений из трубной плети.

4.2.1 Методика эксперимента и структурного анализа металла образцов после коррозионно-механических испытаний.

4.2.2 Элементы механизма коррозионного растрескивания под напряжением трубной стали 17Г1С в нейтральной среде.

4.3 Выводы по главе 4.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Влияние упругопластической деформации на коррозионно-механические характеристики трубных сталей»

Надежность и полнота обеспечения российских потребителей нефтью и природным газом и увеличение объемов их экспорта в значительной мере зависят от работоспособности и долговечности протяженных систем магистральных нефтегазопроводов, и требования, предъявляемые к этим параметрам, растут из года в год.

Магистральные трубопроводы на всем протяжении своего жизненного цикла испытывают воздействия, характеризуемые различным уровнем уп-ругопластического деформирования стенки трубы: транспортировка труб к месту строительства, монтажно-сварочные работы, длительная эксплуатация в условиях сезонной подвижки и пучения грунтов, техногенное воздействие и т.д.

Известно, что упругопластическое деформирование вызывает сложные и многообразные процессы в структуре кристаллических материалов начиная от мезо- до макроуровня. Эти процессы существенно меняют коррози-онно-механические характеристики материалов, особенно если это холодная пластическая деформация. Исчерпание запаса пластичности конструкционными сталями и сплавами обычно связывают со снижением их эксплуатационных характеристик, что часто и определяет существующие технологические нормы при испытании трубопроводов повышенным давлением, при котором в стенке трубы создаются напряжения значительно ниже условного предела текучести.

Статистика отказов нефтегазопроводов показывает, что около 20% разрушений происходит на трубопроводах, находящихся в эксплуатации до 5 лет, что указывает на низкую эффективность существующих режимов испытаний.

Анализируя зарубежный опыт испытания трубопроводов как на стадии строительства, так и при проведении ремонтных работ, видно, что использование, например, стресс-теста, когда в стенке трубы создаются напряжения выше условного предела текучести, позволяет выявить большее количество дефектов критического и докритического размеров, существенно снизить сварочные и монтажные напряжения.

Сдерживающей причиной более широкого использования таких методов как стресс-тест, является недостаток информации о влиянии пластической деформации на коррозионно-механические характеристики трубных сталей и их сварных соединений в зависимости от срока эксплуатации.

Данная работа направлена на дальнейшее изучение влияния различной степени упругопластической деформации на коррозионно-механические характеристики трубных сталей и их сварных соединений с учетом срока эксплуатации, что в случае получения положительных результатов даст осноt вания для корректировки режимов испытаний, норм выбраковки с дефектами типа «вмятина» и т.п.

На основании выше изложенного, была сформулирована цель данной работы: определить пороговые значения пластической деформации исследуемых трубных сталей в исходном состоянии и после длительной эксплуатации, при которых наблюдается снижение эксплуатационной надежности трубопроводов.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

• оценить влияние рассеянной поврежденности, формирующейся в трубных сталях в процессе длительного нестационарного нагружения на сопротивляемость усталостному разрушению;

• оценить влияние предварительной пластической деформации на сопротивляемость зарождению и развитию усталостного разрушения трубных сталей от поверхностного трещиноподобного концентратора напряжений на воздухе и в модельной коррозионно-активной среде;

• исследовать эволюцию дислокационной структуры стали феррито-перлитного класса в процессе длительной эксплуатации и пластической деформации, и ее влияние на трещиностойкость и коррозионную стойкость стали.

В диссертационной работе были использованы следующие методы исследований: механика разрушения, механические и циклические испытания крупномасштабных образцов по критериям механики разрушения, натурные испытания трубных плетей после длительной эксплуатации, электронная фрактография усталостных изломов, трансмиссионная электронная микроскопия.

Полученные результаты позволили сформулировать следующие положения научной новизны:

- установлено, что для всех испытанных трубных сталей феррито- перлитного класса существует некоторый порог значений предварительной пластической деформации при достижении которого наблюдается некоторое повышение, а последующий рост пластической деформации сопровождается падением циклической трещиностойкости. Так для стали 20 и ее сварных соединений по достижении 4-5 % холодной пластической деформации трещиностойкость не меняется, а при дальнейшем ее росте до 16% наблюдается плавное снижение.

Для стали 09Г2С и ее сварных соединений 4% предварительной холодной пластической деформации приводит к увеличению трещиностойкости, а после 5-6% к резкому, почти двукратному падению при 8-10%. Сталь 17Г1С до 3% увеличивает трещиностойкость в большей степени, чем сталь 09Г20, но при дальнейшем росте пластической деформации трещиностойкость снижается плавно, аналогично стали 20;

- показано, что длительная эксплуатация магистральных трубопроводов в условиях нестационарного нагружения сопровождается активным ростом рассеянной поврежденности в трубных сталях, приводящей к снижению пластических свойств и сопротивляемости разрушению.

Так 20 лет эксплуатации магистральных трубопроводов из стали контролируемой прокатки Х70 в условиях Крайнего Севера и 27 лет из стали 17Г1С привело к снижению критического значения коэффициента интенсивности напряжений на крупномасштабных образцах при циклическом на-гружении со 150-165 МПа-м1/2 до 105-115 МПа-м1/2 и 140-145 МПа-м1/2 до 105-110 МПа-м1/2 для основного металла, со 125-135 МПа-м1/2 до 90-100 МПа-м1/2 и 105-130 МПа-м1/2 до 65-85 МПа-м1/2 для стыкового сварного соединения соответственно;

- упругопластическое деформирование трубных сталей феррито-перлитного класса сопровождается ростом плотности дислокаций и изменением субструктуры феррита, приводящей к изменению коррозионно-механических характеристик. На примере стали 17Г1С показано, что длительная эксплуатация формирует дислокационную структуру типа «леса» с плотностью дислокаций рлеса~ Ю10 см"2, характеризующуюся низкими кор-розионно-механическими характеристиками; Последующее пластическое деформирование на уровне 1,7-2% повышает эксплуатационные характеристики стали 17Г1С после длительной эксплуатации до момента формирования в феррите ячеистой субструктуры с плотностью дислокаций ряч. ~ 10й см"2. С этого момента сталь 17Г1С становится склонна к коррозионному растрескиванию под напряжением в нейтральных средах.

В качестве практической значимости можно утверждать, что проведенные исследования дают основание для работы по оптимизации режимов гидравлических испытаний трубопроводов в зависимости от марки стали и срока их службы с целью повышения выявляемости критических и докри-тических дефектов как на стадии строительства, так и после проведения ремонтных работ, что положительно скажется на эксплуатационной надежности магистральных нефтегазопроводов. Полученные результаты испытания трубной плети также могут быть использованы как основание для пересмотра действующего в настоящее время в ОАО «Газпром» нормативного документа «Инструкция по оценке дефектов труб и соединительных деталей при ремонте и диагностировании магистральных газопроводов» в части норм оценки критичности вмятин, что позволит значительно снизить материальные расходы при проведении ремонтных работ, не снижая требуемую надежность газопровода.

Достоверность полученных результатов обеспечивается: методологией исследований, основанных на трудах зарубежных и отечественных ученых; испытанием крупномасштабных образцов и полноразмерных элементов конструкций по критериям механики разрушений; привлечением современных методов структурного анализа исследуемых сталей; использованием статистических данных и сопоставлением результатов расчетов и экспериментов с результатами других авторов.

Заключение диссертации по теме «Материаловедение (по отраслям)», Зорин, Александр Евгеньевич

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Проведенные исследования показали, что упругопластическое деформирование трубных сталей феррито-перлитного класса в состоянии поставки и их сварных соединений до некоторых пороговых значений может повысить механические характеристики в условиях нестационарного нагружения. Так, для стали 09Г2С и ее сварных соединений и стали 17Г1С пластическая деформация до 3-4% вызывает 10-15% увеличение трещиностойкости, а сталь 20 и ее сварные соединения при пластической деформации до 5% практически не меняют трещиностойкости.

2. Некоторое повышение циклической долговечности образцов с малыми значениями предварительной холодной пластической деформацией до 2-4% можно объяснить эффектом деформационного упрочнения, а также развитием локальной пластической деформации в вершинах существующих микротрещин, вызывающих увеличение радиуса кривизны и деконцентрацию напряжений в их вершинах. В условиях циклического приложения нагрузок микропластическая деформация развивается дальше в благоприятно ориентированных зернах, причем наиболее интенсивно она протекает перед фронтом развивающейся поверхностной трещины преимущественно в области границ зерен. Все это приводит к торможению развивающейся поверхностной макротрещины и повышению циклической долговечности образца на воздухе.

3. Показано, что длительная эксплуатация магистральных трубопроводов в условиях нестационарного нагружения сопровождается активным ростом рассеянной поврежденности в трубных сталях, приводящей к снижению пластических свойств и сопротивляемости разрушению. Так 20 лет эксплуатации магистрального трубопровода из стали контролируемой прокатки Х70 и 27 лет эксплуатации трубопровода из стали 17Г1С привело к снижению критического значения коэффициента интенсивности напряжений на крупномасштабных образцах при циклическом нагружении до 30% для основного металла и до 25% для стыкового сварного соединения.

4. Установлено, что упруго-пластическое деформирование сталей феррито-перлитного класса после длительной эксплуатации вызывает частичное восстановление коррозионно-механических характеристик. На примере стали 17Г1С показано, что длительная эксплуатация формирует дислокационную структуру типа «леса» с повышенной плотностью дислокаций

10 9

Рлеса~ Ю см" , характеризующуюся низкими коррозионно-механическими характеристиками. Последующее пластическое деформирование на уровне 1,7-2% повышает эксплуатационные характеристики стали 17Г1С, однако при формировании в феррите ячеистой субструкту

11 2 ры с плотностью дислокаций ряч ~ Ю см" данная сталь становится склонна к коррозионному растрескиванию под напряжением в нейтральных средах.

5. Испытания трубной плети из стали 17Г1С, содержащей эксплуатационные дефекты типа «вмятина» показали, что хоть подобные дефекты и испытывают воздействие пластической деформации, а также являются очагами концентрации напряжений, данные факторы не оказывают существенного влияния на несущую способность и характер разрушения трубопровода. Также необходимо отметить, что условия эксплуатации, а также существующие режимы испытания трубопроводов вызывают значительное выравнивание подобных дефектов. Полученные результаты могут быть использованы для пересмотра действующих норм оценки качества труб с вмятинами, что позволит существенно снизить расходы при проведении ремонтных работ на трубопроводах, не снижая их надежности.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Зорин, Александр Евгеньевич, 2009 год

1. Айкемайер И., Шлет Ф. Влияние коррозионной среды на рост малых трещин // Физико-химическая механика материалов., 1990

2. Александров А. Я., Краснов Л. А., Кутепов В. А. Исследование накопления деформаций при циклическом нагружении методом фотоупругих покрытий.- М.: НИИ ж.-д. транспорта, 1970

3. Анучкин М. П. Прочность сварных магистральных трубопроводов.- М.: Гостоптехиздат, 1963

4. Анучкин М. П., Горицкий В. Н., Мирошниченко Б. И. Трубы для магистральных трубопроводов.- М: Недра, 1986

5. Арзамасов Б. Н., Крашенинников А. И., Пастухова Ж. П., Рахштадт А. Г. Научные основы материаловедения.- М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1994

6. Бабич В. К., Гуль Ю. П., Долженков И. Е. Деформационное старение сталей.- М.: Металлургия, 1972

7. Беккер А. Я. Современные технологии для сооружения магистральных газопроводов,- М.: Потенциал, 2000

8. Белугина Е. А., Попов С. И., Худякова Н. А. Неоднородность микродеформации при циклическом деформировании // Проблемы прочности.-1982

9. Бернштейн М. Л. Структура деформированных металлов.- М.: Металлургия, 1977

10. Бернштейн М. Л., Займовский В. А. Структура и механические свойства.-М., «Металлургия», 1970

11. Болотин В. В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций.- М.: Машиностроение, 1984

12. Бородавкин П. П. Подземные магистральные трубопроводы.- М.: Недра, 1982

13. Ботвина JI. Р. Кинетика разрушения конструкционных материалов.- М.: Наука, 1989

14. Браун У., Сроули Дж. Испытания высокопрочных металлических материалов на вязкость разрушения при плоской деформации.- М.: Мир, 1972

15. Бриджмен П. Исследование больших пластических деформаций.- М.: Издательство иностранной литературы, 1955

16. Броек Д. Основы механики разрушения.- М.: Высшая школа, 1980

17. Быков В. А. Пластичность и прочность конструкционной стали.- Л.: Суд-промгиз, 1959

18. Василенко И. И., Мелехов Р. К. Коррозионное растрескивание сталей.-Киев: Наук, думка, 1977

19. Васютин А. Н. Критерии упругопластического нагружения применительно к коротким трещинам // Заводская лаборатория. 1985

20. Винокуров В. А., Куркин С. А., Николаев Г. А. Сварные конструкции. Механика разрушения и критерии работоспособности.- М.: Машиностроение, 1996

21. Винокуров В. А. Сварочные деформации и напряжения.- М.: Машиностроение, 1968

22. Винокуров В. А., Григорьянц А. Г. Теория сварочных деформаций и напряжений.- М.: Машиностроение, 1984

23. Волков С. Д. Статическая теория прочности.- М.: Машгиз, 1960

24. Гапченко М. Н. Хрупкие разрушения сварных соединений и конструкций-М.: Машгиз.-1963

25. Георгиев М. Н. Вязкость малоуглеродистых сталей,- М.: Металлургия, 1973

26. Герасимов В. В. Коррозионное растрескивание аустенитных нержавеющих сталей.- М.: Металлургия, 1976

27. Гиренко В. С., Кирьян В. И., Дейнега В. А. Об оценке вязкости конструкционных сталей на основе критериев механики разрушения. М.: Проблемы прочности, 1972

28. Глухов Ю. А. Методика оценки долговечности элементов конструкции при многофакторной повреждаемости.- М.: Машиностроение, 1980

29. Гольденблат И. И., Копнов В. А. Критерии прочности и пластичности конструкционных материалов.- М.: Машиностроение, 1968

30. Горицкий В. М., Терентьев В. Ф. Структура и усталостное разрушение металлов.- М.: Металлургия, 1980

31. Грабский М. Структурная сверхпластичность металлов.- М.: Металлургия, 1975

32. Гусенков А. П. Прочность при изотермическом и неизотермическом малоцикловом нагружении.- М.: Наука, 1979

33. Гутман Э. М., Зайнулин Р. С. Прочность газопромысловых труб в условиях коррозионного износа.- М.: Недра, 1984

34. Гутман Э. М. Механохимия металлов и защита от коррозии.- М:: Металлургия, 1981

35. Гуревич С. Е., Едидович JI. Д. О скорости распространения трещины и пороговых значениях коэффициента интенсивности напряжений в процессе усталостного разрушения. // Усталость и вязкость разрушения металлов.- М.: Наука, 1974

36. Гутман Э. М., Зайнулин Р. С. Прочность газопромысловых труб в условиях коррозионного износа,- М.: Недра, 1984

37. Давденков Н. Н. Динамическая прочность и хрупкость металлов. Т. 1, 2.-Киев: Наукова думка, 1981

38. Екобори Т. Научные основы прочности и разрушения материалов.- Киев: Наукова думка, 1978

39. Жемчужников Г. В., Гиренко В. С., Карета Н. А. Влияние концентратора напряжений на прочность стали после предварительной пластической деформации и старения.- Автоматическая сварка, 1966

40. Жук Н. П. Курс теории коррозии и защиты металлов.- М.: Металлургия, 1976

41. Зайцев К. И. О старении труб магистральных нефте-газопроводов // Строительство трубопроводов.- 1994

42. Земзин В. Н., Шрон Р. 3. Термическая обработка и свойства сварных соединений. Л.: Машиностроение, 1987

43. Зорин Е. Е., Ланчаков Г. А., Степаненко А. И. Работоспособность трубопроводов. Расчетная и эксплуатационная надежность. Часть 1.-М.: Недра, 2000

44. Зорин Е. Е., Ланчаков Г. А., Пашков Ю. И. Работоспособность трубопроводов. Сопротивляемость разрушению, Часть 2.- М.: Недра, 2001

45. Зорин Е. Е., Ланчаков Г. А., Степаненко А. И. Работоспособность трубопроводов, Часть 3.- М.: Недра, 2003

46. Иванова В. С. Разрушение металлов.- М.: Металлургия, 1979

47. Иванова В. С., Терентьев В. Ф. Природа усталости металлов.- М.: Металлургия, 1975

48. Иванцов О. М., Харитонов В. И. Надежность магистральных трубопроводов.- М.: Недра, 1978

49. Иванцов О. М. Надежность строительных конструкций магистральных конструкций магистральных трубопроводов.- М.: Недра, 1985

50. Ильюшин А. А. Пластичность. Основы общей математической теории.-М.: АН СССР, 1963

51. Иоффе А. В., Кирпичева М. В., Левицкая М. А. Деформация и прочность кристаллов. Журнал Русского физико-химического общества, Часть физическая, т. 56, 1964

52. Ирвин Дж., Пэрис П. Основы теории роста трещин и разрушения.- М.: Мир, 1976.- Т.З

53. Канайкин В. А., Матвиенко А. Ф. Разрушения труб магистральных газопроводов.- Екатеринбург: Банк культурной информации, 1999

54. Камерштейн А. Г. Условие работы стальных трубопроводов и резервы их несущей способности.-М.: Стройиздат, 1996

55. Кайбышев О. А. Пластичность и сверхпластичность металлов. М.: Металлургия, 1975

56. Карзов Г. П., Леонов В. П., Тимофеев Б. Т. Сварные сосуды высокого давления .- Л.: Машиностроение, 1982

57. Карпенко Г. В. Прочность стали в коррозионной среде.- М.: Машиностроение, 1963

58. Качанов Л. М. Основы теории пластичности. М.: Наука, 1969

59. Качанов Л. М. Основы механики разрушения. М.: Наука, 1974

60. Когаев В. П. Расчеты на прочность при напряжениях, переменных во времени.- М.: Машиностроение, 1977

61. Когаев В. П., Махутов Н. А., Гусенков А. П. Расчеты деталей машин и конструкций на прочность и долговечность.- М.: Машиностроение, 1977

62. Когут И. С. Трещиностойкость конструкционных материалов.- Львов: Вища школа, 1986

63. Козинкина А. И., Трипалина А. С. Исследование процесса усталостного разрушения сварных элементов натурных конструкций методом акустической эмиссии // Сварные конструкции.- Киев, 1990

64. Колмогоров В. Л. Напряжения, деформации, разрушения. М.: Металлургия, 1970

65. Колотыркин Л. М. Металл и коррозия.- М.: Металлургия, 1985

66. Коситин П. П. Физико-механическое испытание металлов, сплавов и неметаллических материалов.- М.: Машиностроение, 1990

67. Коттрелл А. X. Дислокации и пластическое течение в металлах. М.: Ме-таллургиздат, 1958

68. Копельман Л. А. Сопротивляемость сварных узлов хрупкому разрушению. Л.: Машиностроение, 1978

69. Коцаньда С. Усталостное растрескивание металлов.- М.: Металлургия, 1990

70. Клыков Н. А. Расчет характеристик сопротивления усталости сварных соединений.- М.: Машиностроение, 1984

71. Кристал М. А., Пигузов Ю. В., Головин С. А. Внутреннее трение в металлах и сплавах. — М.: Металлургия, 1964

72. Кроха В. А. Кривые упрочнения металлов при холодной деформации.-М.: Машиностроение, 1968

73. Кудрявцев И. В., Наумченков В. Н. Усталость сварных соединений.- М.: Машиностроение, 1976

74. Куркин С. А. Прочность сварных тонкостенных сосудов, работающих под давлением.-М.: Машиностроение, 1976

75. Лахтин Ю. М., Леонтьева В. П., Материаловедение.- М.: Машиностроение, 1980

76. Логан Г. Л. Коррозия металлов под напряжением: Пер. с англ.- М.: Металлургия, 1979

77. Любовиц Г. Разрушение.- М.: Мир, 1973

78. Мазур И. И., Иванцов О. М. Безопасность трубопроводных систем.- М.: Центр «ЕЛИМА», 2004

79. Малинин Н. Н. Прикладная теория пластичности и ползучести.- М.: Машиностроение, 1968

80. Манклинток Ф., Аргон А. Деформация и разрушение материалов.- М., «Мир», 1972

81. Марковец М. П. Определение механических свойств металлов по твердости.-М.: Машиностроение, 1979

82. Махутов Н. А. Деформационные критерии разрушения и расчет элементов конструкции на прочность. — М.: Машиностроение, 1981

83. Мельников Н. П. Металлические конструкции.- М.: Стройиздат, 1983

84. Мешков Ю. Я. Физические основы разрушения стальных конструкций.-Киев: Наукова думка.- 1981

85. Набиев Р. Р. Обеспечение надежности длительно эксплуатируемых нефтепроводов." М.: Трубопроводный транспорт нефти, 2000

86. Надаи А. Н. Пластичность и разрушение твердых тел.- М.: Мир, 1969

87. Неклюдов И. М., Камышанченко Н. В. Физические основы прочности и пластичности металлов. Дефекты в кристаллах. Ч.П.- Белгород: БГУ, 1997

88. Немец Я. Жесткость и прочность стальных деталей.- М.: Машиностроение, 1970

89. Нотт Дж. Основы механики разрушения.- М.: Металлургия, 1978

90. Панасюка В. В. Т. 4. Усталость и циклическая трещиностойкость конструкционных материалов.- Киев: Наукова думка, 1990

91. Петров Л. Н. Коррозия под напряжением.- Киев: Высшая школа, 1986

92. Похмурский В. И. Коррозионно-усталостная прочность сталей и методы ее повышения,- Киев: Наукова думка, 1974

93. Похмурский В. И. Коррозионная усталость металлов.- М.: Металлургия, 1985

94. Розенфельд И. Л. Коррозия и защита металлов,- М.: Металлургия, 1969

95. Романив О. Н., Никифорчив Г. Н. Механика коррозионного разрушения конструкционных материалов.- М.: Металлургия, 1986

96. Романов В. В. Влияние коррозионной среды на циклическую прочность металлов.- М.: Наука, 1969

97. Романов В. В. Коррозионное растрескивание металлов.- М.: Машгиз, 1960

98. Сварка в машиностроении. Справочник, том 1, под редакцией Ольшанского Н. А.- М.: Машиностроение, 1978

99. Сварка в машиностроении. Справочник, том 3, под редакцией Винокурова В. А.- М.: Машиностроение, 1979

100. Серенсен С. В. Сопротивление материалов усталостному и хрупкому разрушению.- М.: Атомиздат, 1975

101. Скоргелетти В. В. Теоретические основы коррозии металлов.- Д.: Химия, 1973

102. Стеклов О. И. Склонность материалов и конструкций к коррозии под напряжением.- М.: Машиностроение, 1990

103. Степанов А. В. Основы практической прочности кристаллов.- М.: Наука, 1974

104. Строительство магистральных трубопроводов. Справочник под редакцией Березина В. И. и Черского В. Г.- М.: Недра, 1981

105. Сухарев Е. Р., Ставровский Е. Р., Брянских Е. Р. Оптимальное развитие систем газоснабжения.- М.: Недра, 1981

106. Талыпов Г. Б. Пластичность и прочность стали при сложном нагруже-нии.- Л.: Изд-во ЛГУ, 1968

107. Терентьев В. Ф. Усталостная прочность металлов и сплавов.- М.: «ИН-ТЕРМЕТ ИНЖИНИРИНГ», 2002

108. Терентьев В. Ф. Усталость металлических материалов.- М.: Наука, 2003

109. Терентьев В. Ф. Стадийность процесса усталостного разрушения металлических материалов.- М.: Наука, 1996

110. Тимошенко С. П., Гудьер Дж. Теория упругости.- М.: Наука, 1975

111. Томленов А. Д. Теория пластического деформирования металлов.- М.: Металлургия, 1972

112. Трощенко В. Т. Деформирование и разрушение металлов при многоцикловом нагружении.- Киев: Наукова думка, 1981

113. Трощенко В. Т., Сосновский JI. А. Сопротивление усталости металлов и сплавов: Справочник. 4.1.-Киев: Наукова думка, 1987

114. Федоров В. В. Кинетика повреждаемости и разрушения твердых тел.-Ташкент: ФАН, 1985

115. Финкель В. М. Физические основы торможения разрушения.- М.: Металлургия, 1977

116. Фридман Я. Б. Механические свойства металлов.- М.: Машиностроение, 1974

117. Харионовский В. В. Надежность и ресурс конструкций газопроводов,-М.: Недра, 2000

118. Хоникомб Р. Пластическая деформация металлов.- М.: «Мир», 1972

119. Черепанов Г. П. Механика хрупкого разрушения.- М.: Наука, 1974

120. Черняк П. И. Механические свойства стали в области малых пластических деформаций.- Киев: Изд-во АН УССР, 1962

121. Черток Ф. К. Коррозионный износ и долговечность сварных соединений.-JI.: Судостроение, 1977

122. Шибнев A.B., Кирия С. В., Яковлев Е. И. Совершенствование системы технического обслуживания и ремонта линейной части магистральных газопроводов.-М.: ГАНГ, 1992

123. Школьник JI. М. Скорость роста трещин и живучесть металла.- М.: Металлургия, 1973

124. Юрченко Ю. Ф., Агапов Г. И. Коррозия сварных соединений в окислительных средах.- М.: Машиностроение, 1976

125. Ямаев К. М. Старение металла труб в процессе эксплуатации нефтепроводов.- ВНИОЭНГ.- Сер. Транспорт и хранение нефти.-1990

126. Ямалеев К. М. Влияние изменения физико-механических свойств металла труб на долговечность нефтепроводов // Нефтяное хозяйство.-1985.-№9