Барьерно-дислокационный механизм упрочнения деталей машин методом электроакустического напыления тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Кочетов, Андрей Николаевич

• Кочетов, Андрей Николаевич
• кандидат технических наук
• 1998

Оглавление диссертации кандидат технических наук Кочетов, Андрей Николаевич

ВВЕДЕНИЕ

1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА

1.1. Общие положения

1.2. Процессы упрочнения пластическим деформированием

1.2.1. Упрочнение дробеструйным наклепом

1.2.2. Упрочнение термомеханической обработкой

1.3. Процессы упрочнения поверхностной закалкой и химико-термическими способами

1.3.1. Упрочнение поверхностной закалкой с нагревом газовым пламенем

1.3.2. Упрочнение поверхностной закалкой с нагревом токами высокой частоты

1.3.3. Упрочнение цементацией

1.3.4. Упрочнение азотированием

1.3.5. Упрочнение цианированием

1.4. Электрохимические методы нанесения покрытий

1.4.1. Упрочнение хромированием

1.4.2. Упрочнение твердым никелированием

1.4.3. Упрочнение борированием

1.5. Лазерное упрочнение

1.6. Электроэрозионное упрочнение

1.7. Методы упрочнения ультразвуковой технологии

1.8. Схемы ультразвуковой металлизации

1.8.1. Иммерсионная схема ультразвуковой металлизации

1.8.2. Контактная схема ультразвуковой металлизации

1.8.3. Схема тонкого слоя

1.9. Выводы

2. ОСНОВЫ МЕХАНИЗМА ВЛИЯНИЯ ЭЛЕКТРОАКУСТИЧЕСКОГО

НАПЫЛЕНИЯ НА ПОВЕДЕНИЕ ДИСЛОКАЦИЙ

2.1. Физическая модель электроакустического напыления

2.2. О механизме влияния твердых поверхностных пленок на деформацию и разрушение

2.3. Влияние различия модулей упругости пленки и кристалла-основы на поведение дислокаций

2.3.1. Взаимодействие единичной дислокации с пленкой

2.3.2. Взаимодействие плоского ряда параллельных дислокаций с пленкой

2.4. Упрощенная аналитическая модель взаимодействия единичной дислокации с полученными слоями методом ЭЛАН

2.5. Выводы

3. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ 59 3.1 Этапы экспериментальных исследований

3.1.1. Оптимизация режимов способа ЭЛАН

3.1.2. Изучение структурно-фазового состояния напыленных слоев

3.1.3. Оценка качества поверхности

3.1.4. Определение механических характеристик

3.1.5. Исследование износостойкости

3.2. Аппаратура, установки, образцы

3.2.1. Установки для нанесения покрытия

3.2.2. Установка для исследования износостойкости

3.2.3. Образцы

3.2.4. Измерительная аппаратура

3.3. Планирование эксперимента и обработка полученных результатов

4. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ 76 4.1. Рентгеноструктурный анализ

4.1.2. Обработка экспериментальных данных

4.1.3. Влияние ЭЛАН на металлографию, фазовый и элементный состав покрытия

4.1.4. Изучение топографии поверхностей образцов

4.1.5. Выводы

4.2. Исследование микротвердости

4.2.1. Планирование эксперимента

4.2.2. Проведение эксперимента и особенности используемого оборудования

4.2.3. Обработка экспериментальных данных

4.2.4. Выводы

4.3. Исследование шероховатости

4.3.1. Планирование эксперимента

4.3.2. Проведение эксперимента и особенности используемого оборудования

4.3.3. Обработка экспериментальных данных

4.3.4. Выводы

4.4. Исследование механических характеристик

4.4.1. Проведение эксперимента и особенности используемого оборудования

4.4.2. Обработка экспериментальных данных

4.4.3. Выводы

4.5. Исследование износостойкости

4.5.1. Исследование нормального износа 136 4.5.1.1. Обработка экспериментальных данных

4.5.2. Исследование средней объемной температуры 142 4.5.2.1. Обработка экспериментальных данных

4.5.3. Исследование весового износа 146 4.5.3.1. Обработка экспериментальных данных

4.5.4. Определение основных характеристик износа

4.5.5. Выводы 154 5. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОЦЕССА ЭЛЕКТРОАКУСТИЧЕСКОГО

НАПЫЛЕНИЯ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Барьерно-дислокационный механизм упрочнения деталей машин методом электроакустического напыления»

Успех перестройки в нашей стране зависит от быстрого перехода хозяйства на рыночную экономику с обеспечением социальных гарантий всем слоям населения. Главная задача общества - придание наибольшего динамизма процессу обновления страны; приведение в действие рычагов экономики, которые многие годы оставались без движения; обеспечение эффективного действия реальных экономических законов развития общества; внедрение в экономику рыночных методов в разумных пределах, которые длительное время игнорировались и до последнего времени не получили необходимого механизма воплощения их в жизнь.

Рыночная экономика требует от каждого предприятия максимально рентабельной работы, выпуска конкурентно-способной продукции, позволяющей осуществлять валютные операции.

Основой совершенствования промышленного производства страны, частично и успехов в сельском хозяйстве, являются успехи машиностроения. Качественное обновление именно этой отрасли промышленности должно обеспечить улучшение технических характеристик машин и оборудования для всех отраслей хозяйства и обеспечить экспорт передовых технологий и оборудования.

Машиностроение должно подняться на новую ступень в своем развитии на основе ускорения использования достижений научно-технического прогресса в нашей стране и за рубежом, совершенствования технологии производства.

При современных масштабах производства продукции машиностроения одной из проблем, которую необходимо решать в ближайшее время, является проблема снижения металлоемкости продукции и экономии энергетических ресурсов, то есть развития материалосберегающих и ресурсосберегающих технологий. Одним из направлений для решения этой проблемы является интенсификация существующих и создание новых эффективных методов формообразования изделий для уменьшения объема обработки резанием с увеличением надежности и долговечности изделий, как машиностроительного производства, так и оборудования и инструментов в этом производстве.

В связи с постоянным увеличением удельного веса машиностроительного производства, а, следовательно, и ассортимента деталей машин, проблема увеличения ресурса работы, износостойкости и прочности, при одновременном уменьшении себестоимости, не утратила своего значения и на сегодняшний день. Решение этой проблемы, как показывает отечественный и зарубежный опыт, связано с разработкой и внедрением эффективных и производительных технологических процессов, базирующихся на использовании различных видов энергии: плазмы, лазера, электрического и магнитного полей, ультразвуковых колебаний и др. Для создания высокоэффективных технологий упрочнения деталей машин актуален поиск новых научно-технических решений, основанных на результатах системного исследования физико-технических процессов с использованием достижений металло - и рентгенографии, спектроскопии и других тонких методов исследования, а также на глубоких научных обобщениях с привлечением новейшего математического аппарата и средств ЭВМ.

Одним из таких решений является широкое использование энергии комплексных ультразвуковых колебаний (УЗК), позволяющих создавать принципиально новые технологии, отличающиеся высокой эффективностью и стабильностью. Исключительная технологическая гибкость комплексных УЗК дает возможность во многих случаях интенсифицировать действующие технологические процессы, а также эффективно использовать их энергию с другими видами энергий различными по своей физической природе, например, световой, электрической и Др.

В многочисленных работах, посвященных теоретическому и экспериментальному изучению воздействия энергии УЗК различного типа (продольных, крутильных, изгибных и др.) на разнохарактерные технологические процессы, доказана эффективность ультразвука. Однако к началу выполнения настоящей работы использование в отечественном и зарубежном машиностроении энергии комплексных ультразвуковых колебаний в научном и технологическом аспектах не было обеспечено, методика расчета источников комплексных УЗК не позволяла оперативно решать инженерные задачи, применяемые источники продольных и крутильных УЗК не обеспечивали синхронного комплексного воздействия на обрабатываемую среду, недостаточно исследовано влияние комплексных УЗК на физико-механические свойства поверхностного слоя обрабатываемых поликристаллических металлов и на динамику их деформируемости, не исследовано влияние комплексного ультразвукового поля на поведение дислокаций и на формирование поверхностного слоя заданного качества.

Необходимым условием высокоэффективного использования энергии комплексных УЗК в технологической практике является целенаправленная их трансформация с учетом специфики того или иного процесса путем контролируемого воздействия на все более существенные параметры, характеризующие служебное назначение изделия. В связи с этим актуально проведение специальных исследований, связанных с целенаправленным управляемым воздействием трансформируемых УЗК в комплексном процессе электроакустического упрочнения деталей машин с целью увеличения их износостойкости и долговечности при одновременном улучшении качества изделий и производительности процесса.

Таким образом, средством, регламентирующим и обеспечивающим разработку новой технологии, должна стать энергия комплексных ультразвуковых колебаний. Поэтому цель работы сформулирована следующим образом: «Повышение износостойкости и долговечности деталей машин путем использования процесса электроакустического напыления с применением комплексной энергии электрической искры и неформального акустического поля на основе создания теории физической модели образования «двойного барьера», препятствующего выходу дислокаций на поверхность».

Научная новизна работы заключается в обобщении теоретических и экспериментальных исследований физических процессов и явлений, протекающих под действием оптимальных комплексных УЗК, ответственных за формирование параметров качества поверхностного слоя и производительность в рамках технологического процесса упрочнения деталей машин. Научную основу этого процесса составили новые теоретические положения и результаты экспериментальных исследований, наиболее существенные из которых выносятся на защиту:

- физическая сущность процессов и явлений, ответственных за направленную трансформацию поверхностей с прогнозируемыми свойствами и их взаимосвязь в рамках рассматриваемого процесса упрочнения;

- технологический процесс электроакустического упрочнения деталей машин.

Основные результаты работы получены путем теоретических и экспериментальных исследований. В связи с многообразием связей между комплексными УЗК и процессами и явлениями, ответственными за формирование, как структуры технологического процесса, так и параметров качества изделий, в необходимых случаях применялся метод математического моделирования с использованием и и и т~\ возможностей современной вычислительной техники. В тех случаях, когда современный уровень развития позволял провести математический анализ процесса, использовались детерминированные математические модели, основанные на описании явлений в виде причинно-следственного выражения и позволяющие проводить математический эксперимент. При описании влияния изменения параметров комплексных УЗК на ход технологического процесса и конечные свойства изделий, когда выражение связей в детерминированной форме практически невозможно, использовался кибернетический подход к исследованию процессов с установлением формальных связей на основе математико-статистических моделей, основанных на вероятностном описании явлений.

Сочетание детерминированных и статистических математических моделей с широким использованием современных физико-химических методов исследования строения и свойств металла послужило одной из основ для разработки нового технологического процесса упрочнения деталей машин и металлорежущего инструмента.

Практическая ценность работы состоит в создании базы для решения важной задачи машиностроения по целенаправленному созданию новых высококачественных технологических процессов и интенсификации существующих, на основе использования энергии продольно-крутильных ультразвуковых колебаний.

Реализация этой практической задачи обеспечена разработкой комплекса новых научно-технических решений:

- разработана система управления процессом электроакустического напыления (ЭЛАН) деталей машин;

- предложены рекомендации по оптимизации акустических и электрических параметров при электроакустическом упрочнении деталей машин;

- разработаны оригинальные методики испытания деталей машин по параметрам: износостойкости, микротвердости, шероховатости, прочности;

- разработаны основы нового технологического процесса электроакустического упрочнения деталей машин.

Реализация результатов работы заключалась в производственной отработке технологии и оборудования, широких промышленных испытаниях упрочненных деталей машин; создании технической и нормативной документации; внедрении разработки и оценке ее технологической эффективности.

Все возрастающие требования к эксплуатации современных машин и аппаратов в широком диапазоне температур, высоких давлений, скоростей, нагрузок и вибраций, увеличение их мощности и быстроходности вызвали необходимость применения новых конструкционных сталей, которые являются, как правило, трудно обрабатываемыми. Отсюда ясна необходимость создания новых методов упрочняющих технологий для деталей машин и металлорежущего инструмента. В связи с этим необходимо более глубокое изучение физических и физико-химических процессов, протекающих при их реализации. В современных представлениях о протекающих при этом явлении процессах, особое место справедливо отнести к изучению процесса имплантации вещества. При этом не стоит забывать о напряженно-деформированном слое и, в частности, о его пластической деформации. Упрочнение поверхностей деталей и узлов машин пластическим деформированием наиболее распространено в машиностроении. Нет ни одного вида механической обработки металлов, которые не были бы связаны в той или иной мере с необратимыми структурными изменениями поверхностных слоев. Однако поведение пластической деформации в условиях сложного ультразвукового поля практически не исследовано.

Способ электроакустического напыления сочетает в себе: высокоскоростную поверхностно-пластическую деформацию (ГТГТД), быстро протекающим процесс переноса вещества электрода на подложку в электрической искре, быстро протекающие химические реакции в квазижидкой фазе. Оценивая с технологических позиций способ ЭЛАН, а также большой интерес к нему со стороны предприятий машиностроения, можно констатировать, что в ближайшей перспективе наряду с другими способами упрочнения, а также учитывая его экологическую чистоту, он займет достойное место в промышленности.

В целом в настоящей работе осуществлено теоретическое и экспериментальное обобщение комплексных исследований эффективного воздействия трансформируемых ультразвуковых колебаний на основные физические и физико-химические явления, протекающие при упрочнении, и решена на этой основе задача создания принципов разработки новых технологических процессов, имеющих важное хозяйственное значение для повышения эксплуатационной надежности и долговечности деталей машин. Поэтому благодаря использованию метода электроакустического напыления становится возможным использование низколегированных сталей в производстве деталей машин. Помимо этого появляется возможность еще и рациональной утилизации отходов режущего инструмента, которые в данном процессе можно использовать в качестве материала электрода. Все выше приведенные факты ведут, прежде всего, к снижению себестоимости изделий машиностроения при одновременном повышении эксплуатационной надежности и долговечности деталей машин.

Сведения о методических особенностях и результатах исследований, итогах реализации их в производстве содержатся в пяти печатных работах, докладах на V Международной научно-технической конференции по динамике технологических систем (1997 год) и трех межвузовских конференциях (1996-1998 годы).

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Кочетов, Андрей Николаевич

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

Проведенные исследования позволили подтвердить общие положения гипотезы о барьерно-дислокадионном упрочнении методом электроакустического напыления деталей машин и найти технические средства для направленной организации структуры поверхностного слоя рабочих поверхностей деталей машин, создать соответствующие технические решения для их реализации и в рамках поставленной задачи обеспечить их эффективное использование в промышленности.

Таким образом, в настоящей работе на основании теоретических и экспериментальных исследований осуществлена интерпретация воздействия высококонцентрированной электрической энергии и энергии комплексных УЗК на обрабатываемую среду, и решена важная научно-техническая проблема создания принципов разработки процессов на основе указанных выше энергий, имеющих важное научное и производственно-техническое значение для повышения эксплуатационной надежности деталей машин при существенной экономии трудовых и материальных ресурсов.

Конкретные научные и технические результаты, формулировки частных научных положений, по вопросам барьерного механизма упрочнения и дислокационного взаимодействия на характеристики прочности и пластичности металлов и сплавов, и формирование поверхностей с прогнозируемыми свойствами содержатся в выходах по каждому разделу работы.

Наиболее общие выводы по итогам выполненного исследования в целом могут быть сформулированы в следующем виде.

1. Создание высокоэффективных ресурсосберегающих технологий, обеспечивающих значительное повышение прочностных характеристик и качества деталей машин и их эксплуатационных свойств, возможно лишь при прогнозируемой организации структуры поверхностного слоя комплексом технических средств, реализующих сложное воздействие процесса электроакустического напыления.

2. Впервые предложен барьерный механизм обоснования упрочнения деталей машин, а также дана физическая модель механизма образования «двойного барьера», препятствующего выходу дислокаций на поверхность, и приближенная аналитическая модель взаимодействия дислокаций с получаемыми слоями методом ЭЛАН.

3. Изучение микроструктуры и фазового состава упрочненного слоя для всех режимов напыления выявило стойкую тенденцию к возникновению, как сжимающих микронапряжений второго рода, так и ОКР, вызванных измельчением блоков. При упрочнении подложки из высоколегированной стали анодом из твердого сплава получается слой с характерным послойным строением, отличающийся высокой дисперсностью аустенитного зерна и первичных карбидов, а также химическими соединениями на базе нитридов, оксидов, интерметаллидов, что в сочетании с высокой скоростью кристаллизации подтверждает выдвинутую нами теоретическую гипотезу «двойного барьера», препятствующего выходу дислокаций на поверхность.

4. Все режимы ЭЛАН позволяют сформировать сложную структуру напыленного слоя, использование свойств которого необходимо глубоко исследовать.

Увеличение физического уширения пиков и их размытость на дифракто-граммах при рентгеноструктурном анализе свидетельствуют об увеличении плотности дислокаций в подслое, что подтверждает выводы 2-ой главы.

5. Экспериментальные исследования получаемых характеристик качества поверхностного слоя, а именно микротвердости и шероховатости, позволили установить их зависимость от основных режимов напыления: напряжения, подводимого к электроду; амплитуды УЗК; усилия прижима и подачи. На основе полученных зависимостей можно прогнозировать основные параметры качества получаемого поверхностного слоя путем их совместного решения.

6. Установлено, что наиболее сильное влияние на микротвердость поверхностного слоя оказывает напряжение, подводимое к электроду, и амплитуда УЗК, а на шероховатость - амплитуда УЗК и подача.

- Микротвердость получаемого поверхностного слоя возрастает в 1,5-4 раза в зависимости от режима обработки.

- Шероховатость остается без изменений, либо увеличивается в пределах класса в зависимости от режима обработки, при этом продольная и поперечная шероховатости одинаковы.

7. Проведенные экспериментальные исследования влияния оптимального режима напыления на основные механические характеристики позволили установить, что:

- нагрузка, соответствующая пределу текучести для напыленных образцов, увеличивается на 6,5% по отношению к ненапыленным;

- нагрузка, соответствующая пределу прочности, увеличивается на 10,5%;

- нагрузка в момент разрыва увеличивается на 14,6%;

- средняя относительная деформация после разрыва уменьшается на 2%.

Изменение основных механических характеристик подтверждает положительное влияние барьерно-дислокационного механизма упрочнения.

8. На основании экспериментальных исследований износостойкости получаемого покрытия от нормального контактного напряжения и скорости скольжения получены интерполяционные регрессионные модели нормального износа, средней объемной температуры и весового износа.

- Получены основные параметры трения и изнашивания, позволяющие отнести детали, подвергнутые электроакустическому напылению, к 8 классу износостойкости (по Крагельскому).

- Взаимодействие между элементами пары трения в процессе проведения эксперимента можно охарактеризовать как пластическое оттеснение с некоторым вкладом микрорезания.

- Установлено, что покрытие, нанесенное методом ЭЛАН, увеличивает ресурс работы в 4 раза по отношению к деталям, поверхность которых не обрабатывалась выше упомянутым методом для случая сухого трения.

9. Промышленные испытания экспериментальной установки ЭЛАН и расчеты основных режимов работы, проведенные в цехах АО «Строймаш», показали, что полученные модели и основанные на них методы расчета адекватны, и могут быть рекомендованы к широкому внедрению в практику. Акт принятия к внедрению представлен в приложении 19.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Кочетов, Андрей Николаевич, 1998 год

1. Быковский Ю.А., Неволин В.Н., Фомииский В.Ю. Ионная и лазерная имплантация металлических материалов. М. : Энергоатомиздат, 1991. 240 с.

2. Карасев H.A. Повышение выносливости деталей автомобилей наклепом дробью. Повышение усталостной прочности деталей машин поверхностной обработкой. М.: Машгиз, 1952. 320 с.

3. Лазинский М.Г. Новые методы повышения прочности сталей. «Вестник машиностроения», 1961, №1.

4. Лепеха А.Е. Пламенная поверхностная закалка. Москва Киев: Машгиз, 1955. 440 с.

5. Бакши O.A., Кипеани Т.П. Восстановление изношенных деталей автоматической вибродуговой наплавкой. Челябинское книжное изд., 1956. 208 с.

6. Даценко Н.И. Восстановление коленчатых валов автоматической наплавкой. М., «Транспорт», 1965. 65 с.

7. Резников М.И. Автоматическая наплавка в среде углекислого газа. Москва-Свердловск: Машгиз, 1962. 272 с.

8. Фрумин И.И. Автоматическая электродуговая наплавка. Харьков. Метал-лургиздат, 1961. 421 с.

9. Назаров Ю.И. Горелка ГКЗ-1-58 для поверхностной закалки на жидком горючем. «ПНТ и ПО», № М-60-114/5, М., ЦИТЭИ, 1960. 150 с.

10. Елизаветин М.А., Сатель Э.А. Технологические способы повышения эксплуатационных свойств деталей машин. М.: Машиностроение, 1964. 430 с.

11. Лахтин Ю.М. Методы поверхностного упрочнения деталей машин. М.: Машгиз, 1951. 120 с.

12. Лахтин Ю.М. Физические основы процесса азотирования. М.: Машгиз, 1948. 236 с.

13. Казарцев В.И. Износостойкость покрытий применяемых при ремонте деталей машин. «Вестник машиностроения», 1956, №1.

14. Левиггинский Г.С. Хромирование деталей машин и инструмента. Москва -Киев: Машгиз, 1956. 296 с.

15. Плетнев Д.В., Брусенцева В.Н. Основы технологий износостойкого хромирования. М.: Машгиз, 1953. 230 с.

16. Черкес М.Б. Хромирование и железнение. М. Л.: Машгиз, 1961. 320 с.

17. Таран В.Д. Скугорова Л.П. Упрочнение борированием трущихся поверхностей низколегированных сталей. «Вестник машиностроения», 1957. №1.

18. Григорянц А.Г. Основы лазерной обработки материалов. М., Машиностроение, 1989. 304 с.

19. Рыкалин H.H. и др. Лазерная обработка материалов. М.: Машиностроение, 1975. 296 с.

20. Коваленко B.C. Лазерная технология. Киев: Высшая школа, 1989. 278 с.

21. Коваленко B.C. Обработка материалов импульсным излучением лазеров. Киев: Высшая школа, 1977. 142 с.

22. Лазаренко Б.Г., Лазаренко Н.И. Электроискровая обработка токопрово-дящих материалов. М.: Изд. АН СССР, 1959. 184 с.

23. Улиций Е.Я. Электроискровое упрочнение инструмента: Автореферат. Дис.канд. техн. наук. М., 1947. 18 с.

24. Агорский A.A. Электроискровое упрочнение инструмента: Автореферат. Дис.канд. техн. наук. М., 1949. 18 с.

25. Иванов Г.П. Технология электроискрового упрочнения инструмента и деталей машин. М.: Машгиз, 1961. 303с.

26. Верхотуров А.Д., Подчерняев и.А., Прядко А.Ф., Егоров Ф.Ф. Электродные материалы для электроискрового легирования. М.: Наука, 1988. 224с.

27. Верхотуров А.Д., Муха И.М. Технология электроискрового легирования металлических поверхностей. Киев: Техника, 1988. 181с.

28. Верхотуров А.Д. Физико-химические основы процесса электроискрового легирования металлических поверхностей. Владивосток: Дальнаука, 1992. 180 с.

29. Гитлевич А.Е., Михайлов В.В., Парнанский Н.Я., Ревуций В.М. Электроискровое легирование металлических поверхностей. Кишинев: Штинца, 1985. 196 с.

30. Гитлевич А.Е., Дмитрова Г.И., Пушкина И.В., Збигли K.P. Образование нитридов при электроискровом легировании титана и его сплава. // Электронная обработка материлов, 1991, №2, с. 12-17.

31. Гитлевич А.Е., Михайлов В.В., Факторович A.JI. Об эффекте увеличения глубины диффузии через поверхность, подвергнутую электроискровому легированию. // Электронная обработка материалов, 1993, №4, с.28-30.

32. Лазаренко Б.Р., Лазаренко Н.И. Электроискровой способ изменения исходных свойств металлических поверхностей. М.: Изд-во АН СССР, 1958. 117 с.

33. Лазаренко Н.И. О механизме образования покрытий при электроискровом легировании металлических поверхностей.// Электронная обработка материалов, 1965, № 1, с. 24-27.

34. Михайлов Л.И., Раппорт Л.С., Гитлевич А.Е., Иванова А.И., Фомичево Е.И. Влияние поверхностно-пластической деформации на характеристики электроискровых покрытий на основе железа. // Электронная обработка материалов, 1991, №1, с. 16-19.

35. Williams Е.М. Theory of Electric Spark Machining.// Electrical Engineering. 1952, v.71, № 3, p. 257-262.

36. Мандельштам С.П., Райский C.M. О механизме электрической эрозии металлов. //Изв. АН СССР, сер. Физика. 1949, т. 13, №5, с.249-265.

37. Лебедев C.B. О механизме обработки материалов электроискровым способом. // Изв. АН СССР. Физико-математические, естественные и технические науки. 1950, т.З, №1, с.33-49.

38. Некрашевич И.Г., Бакутко И.А. К вопросу о современном состоянии теоретических представлений об электрической эрозии металлов. // Электроискровая обработка металлов. М.:, 1963. с.24-29.

39. Некрашевич И.Г., Бакутко И.А. Зависимость эрозионного эффекта на биметаллических электродах от местоположения начала разряда. // Электронная обработка металлов. 1965, №1, с.16-19.

40. Зитерман A.C. Роль тепла Джоуля-Ленда в электрической эрозии металлов. // Журнал технической физики. 1955, т.25, №11, с.1931-1943.

41. Лазаренко Б.Р., Лазаренко Н.И. Электродинамическая теория искровой электрической эрозии металлов. // Проблемы электрической обработки материалов. М.: Машгиз, 1962. с.44-51.

42. Лазаренко Б.Р., Городецкий Д.И., Краснополов К.Я. Динамическая теория выброса материала электрода коротким электрическим импульсом и закономерности образования ударных кратеров. // Электронная обработка материалов. 1969, №2, с. 18-23.

43. Кимото Я. Об ударных явлениях электрической обработки. М.: ВИНИТ Бюро переводов. Пер. № 26446, 1962. 38с.

44. Мичурина К.А., Прилежаев И.Н., Спивак Г.В. Электронно-микроскопическое изучение структурных изменений алюминия при электроэрозии. //Известия АН СССР. Сер. Физика. 1951, №4, с.418-423.

45. Гершильд Д.А., Фридман В.М. Ультразвуковая технологическая аппаратура. М., 1976. 318 с.

46. Красулин Ю.Л., Рыкалин H.H., Шоршоров М.Х. Воздействие концентрированных потоков энергии на материалы. // Физика и химия обработки. 1967, №4, с.5-10.

47. Берман Л. Ультразвук и его применение в науке и технике. М.: Изд-во иностр. лит., 1967. 726с.

48. Севердино В.П., Клубович В.В. Применение ультразвука в промышленности. Минск: Наука и техника, 1967. 196 с.

49. Применение ультразвука в промышленности./ Под ред. А.И. Маркова. Москва София: Машиностроение, 1975. 240 с.

50. Физические основы ультразвуковой технологии./ Под ред. Л.Д. Розен-берга. М.: Наука, 1970. с. 165-252.

51. Применение ультразвука при механической обработке и поверхностном упрочнении труднообрабатываемых материалов.// Применение ультразвука в промышленности. Москва-София, 1975. 181с.

52. TécnicaеIndustria, 1973. Bd51. №704. р.115-116.

53. Авторский сборник 460897 (СССР). Способ возбуждения изгибных колебаний в инструменте./ Григорьев A.M., Горячко Н.П. Опубл. в Б.И., 1975, №7.

54. Данилович Н.И. Ерш H.A. Влияние ультразвуковых колебаний на процессы взаимодействия в системе жидкое олово подложка.// Комплексная микроминиатюризация и повышение качества радиоэлектронной аппаратуры. 1976. с.45-46.

55. Лабунов В.А. Лещенко H.H., Северенко В.П. Улучшение адгезии тонких пленок к подложке с помощью ультразвуковых колебаний.// Электронная техника. Сер. Микроэлектроника. 1973, вып. 1, с. 49-51.

56. Мацкевич A.M., Пугачев С.И. Ультразвуковая сварка и металлизация. М., 1979. 57 с.

57. Пугачев СИ. Металлизация пьезокерамики с применением ультразвука. // Технология судостроения. 1964, вып. 5, с. 100-103.

58. Минаков B.C., Кочетов А.Н. Диагностика и управление в технических системах.// Физическая модель электроакустического напыления. Межвуз сб. науч. тр. Ростов-на-Дону. 1998.

59. R. Roscoe, Nature, 133, 912, 1934.

60. S. Harper, А.Н. Cottrell, Proc. Phvs. Soc. Lond., 63B, 331, 1950.

61. E.N. da C. Andrade, C. Henderson, Phil. Trans., 244A, 177,1951.

62. J.J. Gilman, Trans. Amer. Inst. Min. a. Metall. Engrs., 191,1148, 1951.

63. M. P. Piskus, E.R. Parker. Trans. Amer. Inst. Min. a. Metall. Engrs., 191, 792,1950.

64. J.J. Gilman, Amer. Soc. Test. Mater., Spes. Techn. Publ. №171, 3, 1955.

65. S. Shapiro, T.A. Read, Phys. Rev., 82, 341, 1951.

66. I.D. Eshelby, Phil. Trans., A, 244, 101, 1951.

67. A.K. Head, Phil. Mag., 44, 92, 1953.

68. A.K. Head, Proc. Phys. Soc. Lond., 66B, 793, 1953.

69. R. Weeks, I. Dundurs, M. Stippes, Intern. J. Engng. Sei., 6, 365, 1968.

70. Y.T. Chou, Phys. Stat. Sol., 17, 509, 1966.

71. A.K. Head, Austr. J. Phys., 13, 278, 1960.

72. Y.T. Chou, J. Appl. Phys., 37, 2425, 1966.

73. Y.T. Chou, Acta Metall., 13, 779, 1965.

74. D.M. Barnett, Acta Metall., 15, 589, 1967.

75. Smith, Acta. Metall., 15, 249,1967.

76. R. Peierls, Proc. Phys. Soc., 52, 34, 1940.

77. E.C. Pacheco, T. Mura, J. Mech. Phys. Solids, 17, 163, 1969.

78. Минаков B.C., Кочетов А.Н. Диагностика и управление в технических системах.// Поведение дислокаций в условиях неформального ультразвукового поля. Межвуз сб. науч. тр. Ростов-на-Дону. 1998.

79. Минаков B.C., Кочетов А.Н., Кудряшов С.Б. Диагностика и управление в технических системах.// Двойной барьер и его влияние на деформацию и разрушение. Межвуз сб. науч. тр. Ростов-на-Дону. 1997.

80. F. R. Lipsett, R. King, Proc. Pris. Soc. Lond., 70B, 608, 1957.

81. D.M. Martin, T.D. McGree, Acta Metall., 17, 929, 1969.

82. Бродский В.Э., Бродский Л.И., Голикова Т.И., Никитина Е.П., Панченко Л.А. Таблицы планов эксперимента для факторных и помномиальных моделей. Справочное изд. М., 1982. 752 с.

83. Налимов В.В., Голикова Т.Н. Логическое основание планирования эксперимента . М., «Металлургия», 1976. 128 с.

84. Спиридонов H.H. Васильев П.С. Планирование эксперимента. Свердловский УПИ. Свердловск, 1975. 148 с.

85. Пинес Б.Я. Острофокусные рентгеновские трубки и прикладной рентге-ноструктурный анализ. ГТТИ, 1995. 417 с.

86. Лысак Л.И. Вопросы физики металлов и металловедения, 1954, вып.5,с.45.

87. Толкачев С.С. Таблицы межплоскостных расстояний. Изд. «Химия», 1968. с. 132.

88. Котикова Е.Г. Влияние дробеструйной обработки на микроструктуру стали.// Металловедение и термическая обработка. М., 1954, вып 1, с. 73-93.

89. Самсонов Г.В. Ковтун В.Н. Тимофеева И.Н., Рогозинская A.A. Природа высокой микротвердости поверхностей, упрочненных трением.// Физико-химическая механика материалов, т.9, 1973, №4, с.26-30.

90. Пархиловский И.Г., Буйнов А.Ф. Рессорные профили специальных сечений и их преимущества.// Вестник машиностроения. 1954, №2, с. 19-26.

91. Воробьев A.A. Физические основы устойчивости, обрабатываемости и износа при электрической эрозии.// Электронная обработка материалов. 1969, №2, с. 14-17.

92. Самсонов Г.В. Роль образования электронных конфигураций в формировании свойств химических элементов и соединений.// Порошковая металлургия. 1966, №12, с. 49-61.

93. Могилевский И.З. Чековая С.А. Металлографическое исследование поверхности слоя стали после электроискровой обработки.// Электроискровая обработка металлов. М., 1957, вып.1, с. 95-116.

94. Самсонов Г.В. Пилякевич А.Н., Верхотуров А.Д., Ренкан А.Д. Исследование структуры и некоторых свойств упрочненных слоев при электроискровом легировании.//Электронная обработка материалов. 1973, №4, с. 21-24.

95. Лазаренко Н.И. О механизме образования покрытий при электроискровом легировании металлических поверхностей.// Электронная обработка материалов. 1965, №1, с. 49-53.

96. O'Neil В/ Surface hargening of metals by spark discharges.// Nature. 1958, v.18, N24620, p. 1421.

97. Воробьев A.A. Основы изменения свойств материалов при электроискровой обработке.// Электронная обработка матерниалов. 1969, №6, с. 25-30.

98. Канавина Н.Г., Спивин Г.В. Ээлектронномикроскопическое изучение структурных изменений при электроэрозии. //Известие АН СССР. Сер. физ.-техн. наук. 1951, вып.4, с. 72-76.

99. Сафронов Н.И. Структура поверхностного слоя после электроискрового легирования стали.// Известие АН СССР. Сер. физ.-техн. наук. 1964, №5, с. 30-35.

100. Сафронов И.И., Келоглу Ю.П. О природе и механизме образования слоя, нанесенного электроискровым способом.// Известие АН СССР. Сер. физ,-мат. и техн. наук, 1966, №8, с. 14-21.

101. Самсонов Г.В. Верхотуров А.Д., Бовкун Г.А., Сычев B.C. Электроискровое легирование поверхностей. Китев: Наукова думка. 1976, с. 8-9, 44-50.

102. Минаков B.C. Динамика осцеллирующих сверл.// Тезисы докладов 7й Всесоюзной акустической конференции. Л., 1971. С. 212.

103. Попилов Л.Я. Электроупрочнение инструмента. Л.: Лениздат, 1950.96с.

104. Алексеев A.B., Попилов Л.Я. Электроупрочнение инструмента. М. Л.: Машгиз, 1952. 69с.

105. Палитник Л.С., Левченко A.A. Об эффекте заклки вакансий в металлах под действием разрядов.// Физика твердого тела. 1961, т.З, вып. 11, с. 3522-3526.

106. Sestak В., Livovickys. The formation of dislocations by spark discharges. //Engr. Digest. 1960, v. 21, p. 169-170.

107. Лазаренко Б.Р., Лазаренко Н.И. Электроискровая обработка токопрово-дящих материалов. М.: Изд. АН СССР, 1959. 184 с.

108. Лазаренко Н.И. Уровень и перспективы развития легирования металлических поверхностей.// Электронная обработка материалов, 1967, №5, с.46-58.

109. Granberyl/ The initiation of Electrical Breakdown in Vacuum.// Journal of Applied Physics. 1952, v. 23, №5, p. 518-522.

110. Новик Ф.С., Ярсов Я.Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. М.: Машиностроение. София: Техника, 1980. 304 е., ил.

111. Беляев Н.М. Главная редакция физико-математической литературы изд. «Наука», 1976. с.608.

112. Прочностные расчеты элементов конструкций с учетом их упруго-пластических свойств.//Под. Ред. Абдурахманова С.А. Фрунзе, 1977. с. 177.

113. Товарные нефтепродукты, свойства и применение. Справочник. Изд. 2-е, пер. и доп. под ред. Школьникова В.М. М., Химия, 1978.

114. Крагельский И.В. Трение и износ. Изд 2-е пер. и доп. М., изд. «Машиностроение», 1968. 480 с.1. Рентгенограммы образцов

115. Рис. 1.1. Режим обработки: ир=37,5 В, А=10 мкм, Р=10 Н, 8=4 мм/мин.1.