Исследование процесса и разработка аммиачно-цианистой технологии переработки медистых золотых руд тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.02, кандидат технических наук Лодейщиков, Василий Михайлович

  • Лодейщиков, Василий Михайлович
  • кандидат технических науккандидат технических наук
  • 2011, ИркутскИркутск
  • Специальность ВАК РФ05.16.02
  • Количество страниц 155
Лодейщиков, Василий Михайлович. Исследование процесса и разработка аммиачно-цианистой технологии переработки медистых золотых руд: дис. кандидат технических наук: 05.16.02 - Металлургия черных, цветных и редких металлов. Иркутск. 2011. 155 с.

Оглавление диссертации кандидат технических наук Лодейщиков, Василий Михайлович

Стр.

ВВЕДЕНИЕ.

1 МЕДИСТЫЕ ЗОЛОТЫЕ РУДЫ И ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ ИХ РАЦИОНАЛЬНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ.

1.1 Общая характеристика медистых золотых руд как особой категории минерального сырья.

1.2 Обзор существующих методов переработки медистых золотых

1.2.1 Флотационные методы переработки медистых золотых руд.

1.2.2 Гидрометаллургические методы переработки медистых золотых руд.

1.3 Результаты технологических экспериментов по извлечению ч золота из медистых золотых руд. Обоснование основных задач и этапов диссертационных исследований.

2 ИЗУЧЕНИЕ ОСНОВНЫХ ЗАКОНОМЕРНОСТЕЙ РАСТВОРЕНИЯ ЗОЛОТА И МЕДИ В АММИАЧНО-ЦИАНИСТЫХ РАСТВОРАХ.

2.1 Растворение металлической меди, малахита, халькопирита в аммиачно-цианистых растворах.

2.2 Изучение кинетики растворения металлических золота и меди в аммиачно-цианистых растворах.

2.2.1 Методика проведения экспериментов.

2.2.2 Исследование влияния различных факторов на кинетику растворения золота и меди аммиачно-цианистыми растворами.

2.2.2.1 Зависимость скорости растворения золота и меди от концентрации цианида натрия в исследуемых растворах.

2.2.2.2 Зависимость скорости растворения золота и меди от интенсивности перемешивания.

2.2.2.3 Зависимость скорости растворения золота и меди от. концентрации аммиака и карбоната аммония в растворе.

2.2.2.4 Зависимость скорости растворения золота и меди от температуры раствора.

2.2.2.5 Зависимость скорости растворения золота от концентрации аммиачно-цианистой меди в растворе.

2.3 Выводы.

3 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ И ОПТИМИЗАЦИЯ РЕЖИМОВ ПРОЦЕССА АММИАЧНОГО ЦИАНИРОВАНИЯ МЕДИСТЫХ ЗОЛОТЫХ РУД.

3.1 Оптимизация режима аммиачно-цианистого выщелачивания руды.

3.2 Изучение условий выделения металлов из аммиачно-цианистых растворов.

3.3 Изучение возможности использования аммиачно-цианистых растворов в обороте.

3.4 Результаты полупромышленных испытаний аммиачно-цианистой технологии.

3.5 Обезвреживание сточных вод и хвостов аммиачного цианирования.

3.6. Выводы.

4 РЕКОМЕНДУЕМАЯ СХЕМА И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПЕРЕРАБОТКИ МЕДИСТЫХ ЗОЛОТЫХ РУД МЕСТОРОЖДЕНИЯ «ТАРДАН» С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ПРОЦЕССА АММИАЧНОГО ЦИАНИРОВАНИЯ.

4.1 Рекомендуемая схема переработки медистых золотых руд месторождения «Тардан» с использованием аммиачного цианирования. \\

4.2 Сравнительные технико-экономические расчеты переработки медистых золотых руд месторождения «Тардан».

Рекомендованный список диссертаций по специальности «Металлургия черных, цветных и редких металлов», 05.16.02 шифр ВАК

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование процесса и разработка аммиачно-цианистой технологии переработки медистых золотых руд»

Актуальность работы.

Золото и медь часто сопутствуют друг другу в рудах. Такие руды широко распространены в природе и переработка их осуществляется- на десятках предприятиях в различных странах мира.

Исходя из относительной ценности [q] золота и меди в рудах, эти руды могут быть разделены на две основные группы [1,2]:

А. Медные золотосодержащие руды — РСц (Аи> медь в которых является главным ценным компонентом (qcu > ЧАи), а золото сопутствующим.

Б. Золотые медьсодержащие (медистые) руды PAu (Cu)> главным ценным компонентом которых является золото (qAu > qcu)> а в роли сопутствующего выступает медь.

Как правило, руды категории «А» перерабатываются на предприятиях медной промышленности по традиционной технологии, включающей флотационное обогащение с последующей пирометаллургической переработкой получаемых концентратов (обжиг, плавка огарков на медный штейн, конвертирование штейна с получением черновой меди, огневое и электролитическое рафинирование меди). Золото и серебро, присутствующие в медных концентратах, извлекаются попутно на стадии электролитического рафинирования меди в богатые шламы, направляемые на аффинажные заводы.

Данный производственный цикл достаточно хорошо отработан как в технологическом, так и в аппаратурном отношении и реализация его обычно не встречает особых проблем.

Более сложным представляется вопрос рационального использования руд категории «Б» (медистые золотые руды), перерабатываемых на золотоизвлекательных фабриках. Это объясняется двумя основными причинами.

Во-первых, руды данного типа отличаются большим разнообразием вещественного .состава, что обуславливает возможность использования для их переработки очень большого количества технологических. вариантов.

Выбор наиболее оптимального из них для конкретной руды часто представляет сложную задачу, требующую проведения детальных технологических исследований и сделанных на их основе тщательных технико-экономических расчетов.

Во-вторых, в рудах категории «Б», медь рассматривается не только как попутный ценный компонент, получение которого в виде соответствующих товарных продуктов может быть экономически оправданным, но в еще большей степени - как вредная примесь, осложняющая процесс извлечения золота.

Прежде всего это касается цианирования — главной операции металлургической переработки золоторудного сырья. Известно, что большинство минералов меди, как сульфидных (халькозин, ковеллин, борнит, блеклые руды), так и окисленных (куприт, малахит, азурит, а также самородная медь), активно взаимодействуют с NaCN, образуя растворимые «.цианистые комплексы. При этом на 1 кг меди, присутствующей в исходной руде, расходуется от 2,3 до 3,4 кг/т цианида [1]. Поэтому даже десятые доли % цианисто-растворимой меди в исходном сырье, подвергаемом .гидрометаллургической переработке, делают процесс цианирования весьма «напряженным» в экономическом отношении.

К сказанному следует добавить, что переходящая в растворы медь осложняет процесс осаждения золота из растворов, в том числе наиболее распространенными методами: цементацией на цинковую пыль и сорбцией на активированный уголь (варианты CIP, CIL).

Наконец, растворенная медь представляет экологическую опасность и предельно допустимая ее концентрация (ПДК) ограничивается жесткими рамками, сопоставимыми с ПДК на NaCN (0,1 мг/л) [3,4,5].

В связи с вышесказанным, переработка медистых золотых руд с применением процесса цианирования представляет сложную задачу, от решения которой во многом зависит возможность вовлечения их в промышленную эксплуатацию. В полной мере это относится и к медьсодержащим продуктам флотационного и гравитационного обогащения (концентраты, промпродукты, хвосты).

На международном симпозиуме по переработке золотых руд, состоявшемся в Канаде в августе 2005г [6], признано, что руды данного типа составляют одну из главных проблем золотодобывающей промышленности 21 века.

Проведенный анализ имеющейся информации о применяемых в промышленности методах гидрометаллургической переработки золоторудного сырья, содержащего цианируемые соединения меди, позволяет выделить два принципиальных подхода к решению данной проблемы.

1. Выделение меди из руды до цианирования с использованием процессов флотации или селективного (например, сернокислотного или аммиачного) выщелачивания медьсодержащих минералов.

2. Прямое цианирование руды с использованием специальных технических приемов, позволяющих снизить до минимума отрицательное .влияние меди на показатели данного технологического процесса (извлечение золота, расход цианида, обезвреживание сточных вод).

При этом оценивается возможность выделения меди в продукты представляющие товарную ценность или, в крайнем случае, в малотоксичные соединения, пригодные для складирования в хвостохранилищах длительного использования.

Возможности каждого из этих направлений кратко освещены в главе 1 диссертации (Аналитический обзор). Наряду с хорошо известными и освоенными промышленностью методами обогащения и гидрометаллургической переработки медистых золотых руд, в обзоре рассмотрены и такие варианты, которые еще пока не нашли широкого применения в золотодобывающей отрасли, но тем не менее представляются достаточо интересными как в научном, так и в практическом отношении, и имеют благоприятные перспективы для последующей реализации. К ним, в частности, относится способ аммиачного цианирования (АЦ) золото - и медьсодержащих руд.

Сущность данного способа (запатентованного Б. Хантом в 1901г.) [7] заключается в обработке руды раствором цианида в смеси с аммиаком, присутствие -которого позволяет достичь высоких показателей извлечения золота в растворы при умеренном растворении меди и, соответственно, при значительно меньшем расходе NaCN на выщелачивание руды.

Данный факт подтвержден крупномасштабными технологическими испытаниями на фабрике Paris в Австралии (1988 г), а также опытом работы еще двух золотодобывающих предприятий: Akjount в Мавритании (1995 f) и Mt. Gibson в Австралии (1996—1997 гг). Во всех приведенных выше примерах, при цианировании различных по составу золото - и медьсодержащих рудных материалов • в присутствии аммиака, достигнут заметный эффект по нейтрализации меди и снижению расхода цианида, в гидрометаллургическом цикле с обеспечением достаточно высокого (на уровне 70-90%); извлечения золота. Тем - самым в промышленных масштабах продемонстрирована «жизнеспособность» процесса аммиачного цианирования медистых золотых руд. Однако, вместе с тем показано, что реализация данного процесса связана со значительными трудностями, препятствующими более широкому1-, использованию его в золотодобывающей промышленности:

Особенно это касается таких аспектов, как оптимизация режимов АЦ (в зависимости от изменения вещественного состава, перерабатываемых руд), условия извлечения золота (а также и меди) из технологических растворов и рудных пульп, обезвреживание хвостов и сточных вод; гидрометаллургического процесса, содержащих цианиды, медь и соли аммония, возможность, использования растворов во внутрифабричном обороте.

Учитывая вышесказанное, а также важность проблемы извлечения; золота из медистых руд на предприятиях РФ;,-в институте «Иргиредмет» в период с 2006 по 2010 гг. проведен широкий комплекс исследований- по изучению процесса АЦ, результаты которых положены- в основу диссертационной работы.

Целью работы явилось изучение кинетики растворения золота и меди в аммиачно-цианистой системе и разработка технологической схемы извлечения золота из медистых руд на основе процесса аммиачного цианирования с оценкой ее использования на гидрометаллургичес'ких предприятиях золотодобывающей промышленности.

Практическая значимость работы

По результатам исследований разработан новый вариант технологической схемы извлечения золота из руды (хвостов гравитационного обогащения руды) месторождения «Тардан», Республика Тыва, находящегося в стадии промышленной эксплуатации. Данный вариант, основанный на использовании процесса аммиачного цианирования (АЦ), благодаря меньшим затратам на реагенты обладает, существенными экономическими преимуществами перед ранее разработанным Иргиредметом и отраженным в технологическом регламенте на проектирование ЗИФ классическим способом сорбционного цианирования руды по технологии «С1Р» («уголь в пульпе»). Согласно предварительным расчетам, разница в приведенных эксплуатационных затратах по сопоставляемым вариантам для объекта с годовой производительностью 300 тыс. тонн руды в год, составляет около 304 млн. руб. в год в пользу технологии АЦ.

Данный факт, дополненный результатами поисковых исследований на других медистых золотых рудах (месторождения «Верхне-Алиинское», «Купол»), свидетельствует о перспективности технологии АЦ для данного вида минерального сырья в том числе и применительно к условиям отечественной золотодобывающей промышленности.

Научная новизна

Впервые изучен процесс растворения металлических золота и меди в системе ЫаС1\Г-(КН4)2СОз-КН40Н-Н20. Установлены основные физико-химические закономерности растворения золота и меди аммиачно-цианистыми растворами (порядок реакции, константа скорости растворения золота и меди, энергия активации).

Экспериментально доказано, что скорость растворения золота возрастает в присутствии аммиачно-цианистых комплексов меди, которые выступают в качестве дополнительного растворителя благородного металла.

Предложены новые элюенты для селективной десорбции меди из активных углей и низкоосновного анионита «Рип^оШ».

Впервые создана технология аммиачного цианирования медистых золотых руд, включающей все основные переделы: от выщелачивания руды до получения готовой товарной продукции и отвальных хвостов гидрометаллургического процесса.

По результатам исследований получено два положительных решения на выдачу патентов.

Личный вклад автора заключается в обосновании задач исследования, планировании и проведении лабораторных и полупромышленных испытаний, анализе и обработке полученных результатов:

Апробация работы. Основные материалы работы изложены и обсуждены на всероссийской научно-практической конференции «Перспективы развития технологии, экологии и автоматизации химических, пищевых и металлургических производств» (Иркутск, 2006), на международных совещаниях «Прогрессивные методы обогащения и технологии глубокой переработки руд цветных, редких и платиновых металлов» (Плаксинские чтения, Красноярск, 2006), «Современные! проблемы обогащения и глубокой комплексной переработки минерального сырья» (Плаксинские чтения, Владивосток, 2008), «Научные основы и современные процессы комплексной переработки труднообогатимого минерального сырья» (Плаксинские чтения, Казань, 2010), на международном конгрессе «The XXIV International Mineral Processing,-Congress» (IMPC, Пекин, Китай, 2008), международном конгрессе «The XXV International Mineral Processing Congress» (IMPC, Брисбен, Австралия, 2010), на кафедре металлургии цветных металлов ИрГТУ.

Публикации. По материалам выполненных исследований имеется 11 публикаций, в том числе две статьи в научных журналах, рекомендованных ВАК, два тезиса докладов и два доклада на международных конгрессах, 4 тезиса докладов на международных совещаниях, два положительных решения о выдаче патентов.

Структура и объем диссертации. Работа изложена на 154 страницах, содержит 30 рисунков, 26 таблиц, и состоит из введения, 4 глав, заключения, списка литературы из 109 наименований и приложения.

Похожие диссертационные работы по специальности «Металлургия черных, цветных и редких металлов», 05.16.02 шифр ВАК

Заключение диссертации по теме «Металлургия черных, цветных и редких металлов», Лодейщиков, Василий Михайлович

3.6 Выводы

1. Установлено, что процесс АЦ медистых золотых руд целесообразно проводить с использованием карбоната аммония, что обусловлено соответствующими технологическими и экономическими преимуществами. Оптимальными приняты следующие параметры АЦ: концентрация реагентов КаСЫ - 0,5г/л; (ЫН4)2С03 - 5-Юг/л; Ж:Т не менее 1,5:1; продолжительность выщелачивания - 24 ч, рН - 10,2.

2. Для извлечения золота из медистых золотосодержащих продуктов обогащения, могут быть рекомендованы следующие сорбенты: активированный уголь и анионит «Ригс^оШ» . Ожидаемая емкость по золоту составит 2,5-3,0 мг/г, по Си 4,0-8,0 мг/г (при рабочей концентрации ЫаСЫ -0,4-0,5 г/л).

3. Для десорбции меди из фазы активного угля и низкоосновной смолы «Ригс^оМ» испытаны аммиачно-карбонатно-цианистые элюенты, содержащие 1-3 г/л NaCN и 50 г/л (ЫКЦ^СОз, процесс следует вести при температуре 60°. На предложенный способ десорбции получено положительное решение о выдаче патента [103].

4. Полупромышленными испытаниями, проведенными на хвостах гравитационного обогащения «Тардан» с исходным содержанием Аи - 4,2 г/т и Си - 0,4 %, установлено, что для условий аммиачного цианирования более рациональным представляется фильтрационный вариант «CIS» в сравнении . с угольно сорбционной технологией «С1Р». Главным преимуществом «CIS» процесса является возможность эффективного использования обезметалленных растворов во внутрифабричном обороте, более высокое извлечение золота и меньший расход NaCN. На данную технология получено положительное решение о выдаче патента [104].

5. Показано, что химическая очистка избыточных растворов «сухого» хвостохранилища от цианидов, меди и аммиака эффективно осуществляется методом щелочного хлорирования с дополнительным осаждением струвита.

4 РЕКОМЕНДУЕМАЯ СХЕМА И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПЕРЕРАБОТКИ МЕДИСТЫХ ЗОЛОТЫХ РУД МЕСТОРОЖДЕНИЯ «ТАРДАН» С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ПРОЦЕССА АММИАЧНОГО

ЦИАНИРОВАНИЯ

4.1 Рекомендуемая схема переработки медистых золотых руд месторождения «Тардан» с использованием аммиачного цианирования

По итогам комплекса проведенных технологических исследований рекомендована схема аммиачно-цианистой технологии извлечения золота из медистых руД, которая может быть применена для переработки хвостов гравитационного обогащения руды месторождения «Тардан» (рисунок 4.1) [105].

Согласно рекомендуемой технологии обезвоженные хвосты гравитации поступают на агитационное аммиачно-цианистое выщелачивание. Полученную пульпу подвергают фильтрации с отмывкой растворенного золота. Фильтрат и промывные растворы объединяют, подкрепляют по МаС1Ч до концентрации 0,5 г/л и направляют на сорбцию золота активным углем. Обезметалленые растворы используют в циклах выщелачивания и отмывки растворенного золота. Насыщенный сорбент поступает на автоклавную десорбцию золота щелочными растворами с предварительным элюированием меди. После чего активный уголь подвергают термической реактивации. Медьсодержащий элюат возвращают в цикл выщелачивания, а золотосодержащий раствор направляют на электролиз с получением катодных осадков и последующей их плавкой на металл Доре.

Принципиальными отличиями данной схемы от ранее рекомендованного «базового» варианта (см. рис. 1.4) являются:

- введение в цианистые растворы при выщелачивании руды солей аммония, что позволяет резко (примерно в 3 раза) уменьшить количество меди, переходящей в растворы, и снизить расход ИаСК на переработку руды;

- включение в технологическую схему операции фильтрации процианированной пульпы с последующей адсорбцией золота из растворов активированным углем, что обеспечивает возможность максимального использования аммиачно-цианистых растворов во внутрифабричном обороте;

- осуществление оригинальной технологии селективной десорбции меди из насыщенного активированного угля аммиачно-карбонатными цианистыми растворами с использованием «медных» элюатов в основном цикле выщелачивания руды;

- дополнение ранее рекомендованной технологии обезвреживания цианид - и медьсодержащих хвостов гидрометаллургического процесса (хлорирование) операцией очистки стоков от растворенных соединений аммония (осаждение струвита).

Основные показатели гидрометаллургической переработки руды Тардана по технологии аммиачного цианирования представлены в таблице 4.1. Для сопоставления в этой же таблицы приведены аналогичные показатели (извлечение золота, расход реагентов) по другим альтернативным вариантам, в качестве которых рассмотрены:

- «базовый вариант» цианирования по классической технологии С1Р, ранее предложенной для руд данного месторождения;

- аммиачное цианирование руды с использованием пульпового угольно-сорбционного процесса без последующей фильтрации пульпы и оборота технологических растворов.

Исходная руда

114

Измельчение ♦

Гравитационное обогащение Г

Гравиконцентрат Глубокая доводка

Хвосты гравитации

Золотая головка»

-4

Плавка на лигатурное золота

Промп^одукт

Доизмельчение *

Обезвоживание (сгущение, фильтрация)

ЫНОгСОз

Кек *

Распульповка

Слив В оборот

Аммиачно-цианистое выщелачивание

Фильтрация с отмывкой растворенного золота

Кек ♦

На обезвреживание и в отвал

Раствор

ЫаСК

Сорбция Аи (Си) активным углем или анионитом «Ригс^оЫ»

ШОгСОз, ЫаСЫ

Насыщенный сорбент

Десорбция меди

Раствор ±

ЫаОН

Медьсодержащий элюат

Сорбент

Электролиз

Катодные осадки *

Лесообния золота *-^

-Аи-элюат Отрегенерированный сорбент

Рисунок 4.1 - Рекомендуемая технологическая схема переработки руды месторождения «Тардан» на основе процесса аммиачного цианирования.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Анализ литературных данных показал, что одной из важнейших проблем золотодобывающей промышленности начала 21-го столетия является проблема рационального использования медистых золотых руд. Данные руды достаточно широко распространены в природе. В настоящее время переработка их осуществляется на десятках предприятий самого различного масштаба. Особенностью медистых золотых руд является чрезвычайное разнообразие их вещественного состава. Показано, что медистые золотые руды с полным правом могут быть отнесены к наиболее сложной категории золоторудного сырья. Они существенно отличаются между собой по таким критериям как абсолютное содержание, минеральная форма, ценностное соотношение золота и меди в исходном сырье, степень окисленности руд, характер ассоциации металлов с основными рудными и породообразующими минералами и т.д. Это практически исключает возможность применения к рудам данного типа какой-то единой (универсальной) схемы обогащения и металлургической переработки. Для каждой медьсодержащей золотой руды, или группы руд, относящихся к одному минерально-технологическому типу, требуется создание специальной технологии, основанной на применении особых технических приемов, многие из которых еще находятся в стадии научной разработки и опытно-промышленной апробации.

К числу таких технологий относятся и так . называемый процесс «аммиачного цианирования», предложенный Хантом в 1901г. Данный процесс разработан, главным образом, для руд, в которых и золото, и медь представлены в основном цианорастворимыми формами и для которых не могут быть применены обычные методы флотационного, гравитационного обогащения или гидрометаллургической селекции металлов.

Типичным примером такого типа руд являются медистые золотые руды находящегося в эксплуатации месторождения «Тардан» (Республика Тыва) со средним содержанием Аи-9,4 г/т и Си-0,4%. Из данного количества на долю цианируемых форм приходится ~ 95% золота и ~ 40% меди.

Предыдущими исследованиями Иргиредмета установлена возможность извлечения до —50% присутствующего в руде золота в богатый гравитационный концентрат («золотую головку») с содержанием металла на уровне 20%. Однако, медь гравитационными методами извлечь не удалось и содержание ее- в хвостах гравитации осталось практически на уровне исходной руды: 0,4-0,45%. Также неудовлетворительными • оказались попытки выделить медь флотационным путем и с помощью сернокислотного выщелачивания, в последнем случае — по причине чрезвычайно высокого расхода серной кислоты (170-180кг на 1т руды) на взаимодействие с карбонатными минералами (более 10% от общей массы руды). С учетом вышесказанного, для руды месторождения «Тардан» разработана, испытана в полупромышленных условиях и отражена в технологическом регламенте на проектирования предприятия (2005г) [12] технологическая схема, включающая измельчение руды до крупности 90% класса минус 0,074 мм, гравитационное обогащение с прямой плавкой получаемой «золотой головки» на металл Доре и цианирование хвостов гравитации по угольно-сорбционной технологии в режиме «С1Р» («уголь в пульпе»). Обезвреживание хвостов цианирования рекомендовано осуществлять хлоринационным способом. Рекомендованная в Регламенте 2005г технология обеспечивает относительно высокое извлечение золота в товарную продукцию - лигатурный металл (93,4% от исходной руды).

Вместе' с тем, она характеризуется рядом недостатков, главными из которых являются:

- высокий удельный расход реагентов: ИаСИ - в цикле выщелачивания и Са(ОС1)2 'на химическую очистку хвостов гидрометаллургического процесса, соответственно 4,5 и 13,5 кг на 1 тонну руды, что делает данную технологию достаточно «напряженной» в экономическом плане;

- повышенное содержание золота в жидкой фазе хвостовой пульпы (0,2г золота на 1 тонну твердого).

Оба эти недостатка связаны с присутствием в руде цианорастворимой меди, количество которой (1,6 кг на 1 тонну руды) достаточно точно соответствует приведенным выше расходам цианида и гипохлорита кальция на обработку руды. Указанное обстоятельство определили актуальность проблемы поиска для руд месторождения «Тардан» менее реагентоемкой гидрометаллургической технологии извлечения золота.

Основываясь на материалах выполненного аналитического обзора, в качестве таковой выбрана технология, основанная на использовании процесса аммиачного цианирования (АЦ).

При этом учтено то обстоятельство, что, несмотря на имеющиеся положительные примеры апробация АЦ на нескольких объектах золотодобывающей промышленности, данный процесс не получил дальнейшего развития, главным образом по причине его недоработки, как в теоретическом, так и в прикладном плане. Это касается практически всех стадий АЦ, а именно: выщелачивания (золота и меди), выделения металлов из раствора и очистки жидких отходов гидрометаллургического производства от токсичных примесей, к которым, наряду с цианидами и растворенной медью, добавляются соли аммония.

Учитывая вышесказанное, программа диссертационных исследований включала в себя три последовательных этапа:

- изучение основных физико-химических закономерностей растворения золота и меди в аммиачно-цианистых растворах и оптимизация на этой основе условий выщелачивания медистых золотых руд;

- исследование технологических аспектов процесса АЦ, касающихся выбора рационального способа извлечения золота из рабочих растворов, определение возможности использования обезметалленных растворов во внутрифабричном обороте и поиск наиболее эффективной технологии обезвреживания хвостов и сточных вод гидрометаллургического процесса; разработка реагентносберегающей технологии аммиачного цианирования для руд (хвостов гравитации) месторождения «Тардан» и технико-экономическая оценка данной технологии с сопоставлением ее с ранее рекомендованным для этих руд варианта «классического» цианирования по способу «С1Р».

Итоги выполненных экспериментальных исследований могут быть сформулированы в виде следующих основных выводов:

1. На примере цианирования нескольких медьсодержащих золотых руд (месторождения «Тардан», «Верхне-Алиинское», «Купол») подтвержден положительный эффект использования аммиака, проявляющийся в уменьшении количества переходящих в растворы цианорастворимых форм меди и снижении расхода цианида в цикле выщелачивания.

2. Методом вращающего диска установлено, что растворение золота и меди в данной системе характеризуется смешанным типом кинетики. Данный факт подтверждается рассчитанными значениями энергии активации. Для диффузионного и кинетического режимов они соответственно составили 10,8 и 49,9 кДж/моль для золота и 13,6 и 56,2 кДж/моль для меди.

Выявлено, что растворение золота и меди в системе ЫаСК-(ЫН4)2СОз-ЫЕЦОН-НгО является реакцией первого порядка. Экспериментальное значение константы скорости реакции по золоту составляет 1,6-10'7 л-см2-с 1/2 рад'ш по меди 0,95-10"7 л -см2 -с1/2 рад'!/2.

- показано, что при низких концентрациях до 0,005 моль/л, скорость растворения золота выше, чем скорость растворения меди, что важно с технологической точки зрения.

- увеличение концентрации аммиака в растворе не влияет на скорость растворения золота в отличие от меди, а оптимальное соотношение ЫН3:СК равно 3-5;

- экспериментально доказано, что присутствие в растворах аммиачно-цианистых комплексов меди интенсифицирует процесс растворения золота (примерно в 1,3-1,6 раза), комплексы меди выполняют роль дополнительного растворителя золота. Данный вывод полностью согласуется с результатами некоторых исследований зарубежных авторов [22];

3. Установлено, что процесс АЦ медистых золотых руд целесообразно проводить с использованием карбоната аммония (вместо МНЦОН или других аммонийных соединений), что обусловлено соответствующими технологическими и экономическими преимуществами. С учетом результатов теоретических экспериментов на естественных рудных материалах в качестве оптимальных приняты следующие параметры АЦ: концентрация реагентов - 0,5 г/л; (N114)2003 - 5-10 г/л; Ж:Т не менее

1,5:1; продолжительность выщелачивания - 24ч, рН- 10,3.

Произведена экспериментальная оценка двух возможных вариантов АЦ медьсодержащих золотых руд: а) двухстадиальпая гидрометаллургическая обработка руды с использованием в качестве первой стадии - операции предварительного выщелачивая руды реагентами содержащими аммоний (2ч) и на второй стадии - соответственно процесса цианирования. б) прямое аммиачно-цианистое выщелачивание.

На примере руды «Тардана» показано, что при общей продолжительности процесса 24ч оба варианта обеспечивают примерно одинаковые показатели как по извлечению золота в растворы (-90%), так и по расходу NaCN в цикле выщелачивания. В этих условия более предпочтительным представляется второй вариант - прямое аммиачное цианирование, который и рекомендуется к практическому использованию.

4,Опираясь на опыт гидрометаллургических предприятий золотодобывающей промышленности, для извлечения золота и меди из аммиачно-цианистых медьсодержащих растворов рассмотрены три основных способа: а) цементация металлов цинковой пылью; б) адсорбция золота (меди) активированным углем; в) адсорбция золота (меди) низкоосновной анионообменной смолой «Риго§о1с1», выбор которой (из других ионообменников) определен рН пульпы (-10,1) и более «мягкими» условиями элюирования металлов. По результатам проведенных экспериментов сделан вывод о принципиальной возможности использования всех трех способов, выбор наиболее эффективного из которых должен определяться, исходя из особенностей вещественного состава перерабатываемой медьсодержащей золотой руды и получаемых из нее аммиачно-цианистых растворов. На данной стадии проработки вопроса более предпочтительным представляется сорбционный процесс. При этом установлено, что емкостные характеристики сорбентов по золоту и меди существенно зависят от концентрации цианистого натрия в растворе. При концентрации ИаСЫ в жидкой фазе не менее 0,4 г/л коэффициенты распределения по Аи и Си для активного угля и низкоосновного анионита соответственно находятся на уровне 6000 и 38, 6250 и 21, что свидетельствует о достаточно высокой селективности исследуемых сорбентов по отношению к золоту. Емкость насыщенных сорбентов по Аи составляет 2,5-3,0 мг/г, по Си - 4,0-6,0 мг/г.

5. Для десорбции меди из фазы активного угля и низкоосновной смолы «Ршт^оШ» испытаны аммиачно-карбонатно-цианистые элюенты, содержащие .1-3 г/л №СК и 50 г/л (ЫН4)2С03. Процесс следует вести при температуре 60°.

В указанных условиях [103] степень элюирования меди составляет 9899%, при сохранении концентрации золота в элюатах на уровне 0,1 мг/л и ниже. Последующую десорбцию золота из обезмеженных сорбентов (уголь, смола) рекомендуется производить по общепринятой технологии: а) для активированного угля - автоклавная десорбция щелочными растворами при температуре 165 С0 с последующим электролизом; б) для смолы «Ршх^оШ» - цианисто-щелочными растворами (№С1М-20 г/л, ИаОН-5 г/л) при температуре ~ 60 С0.

6. С учетом современного состояния освоения угольно-сорбционной и ионообменной технологии извлечения золота на действующих золотоизвлекательных фабриках, применяющих процесс цианирования, определенными преимуществами обладает угольная адсорбция золота (и меди). В этой связи детально проработаны два варианта данной технологии: процессы «С1Р» (адсорбция металлов активированным углем непосредственно из процианированной пульпы, без ее предварительного обезвоживания) и «CIS» (угольная адсорбция из растворов после фильтрации рудной пульпы и отмывки растворенных металлов из кеков).

Полупромышленными испытаниями, проведенными на хвостах гравитационного обогащения «Тардан» с исходным содержанием Аи - 4,2 г/т и Си-0,4 %, установлено, что для условий аммиачного цианирования более рациональным представляется вариант «CIS», главным преимуществом которого является возможность эффективного использования обезметалленных растворов во внутрифабричном обороте с приемлемыми показателями емкости сорбента по золоту и меди, более высокое извлечение золота и меньший расход NaCN.

Данный вывод подтвержден специальными экспериментами в замкнутом цикле с 7-кратным оборотом растворов (после угольной адсорбции). Показано, что извлечение золота в растворы во всех опытах практически не меняется, находясь на уровне 89-91%. Концентрация металлов-примесей в жидкой фазе пульпы стабилизируется после 4-го оборота и зафиксирована на уровне, мг/л: Cu-503, Zn-0,5, Fe 0,4, а концентрация NH^ - 4980. Расход цианида при использовании оборотных растворов снижается с 1,25 до 0,75-1,0 кг на 1 т руды, т. е. на 20-40%. При этом установлена возможность снижения концентрации (ЬШ4)2СОз в выщелачивающих растворов с 10 до 5 г/л с одновременным сокращением его расхода в два раза (с 15 до 7-8 кг на 1 т твердого).

7. По результатам описанных выше экспериментов определена принципиальная схема гидрометаллургической переработки медистых золотых руд с использованием процесса АЦ. В соответствии с данной схемой руда подвергается выщелачиванию оборотными аммиачно-цианистыми растворами с введением 5,0-10,0 г/л (ЫЩЬСОз, далее пульпа фильтруется, отмывается от растворенного золота, полученные растворы подкрепляются цианидом до концентрации 1МаСН 0,5 г/л и направляются на сорбцию активированным углем. Насыщенный уголь подвергается двухстадиальному элюированию (последовательная десорбция меди и золота) в соответствии с рекомендациями, изложенными в п. 4 «Заключения». Обезметалленные растворы используются в обороте для выщелачивания новой порции руды [104].

8. Особое внимание в исследованиях уделено химической очистке жидкой фазы хвостов аммиачного цианирования от токсичных примесей, в числе которых наряду с цианидами и растворенной медью, входят соединения аммония. Для выведения последних рекомендован метод осаждения их в щелочной среде (рН=11) в виде малорастворимого фосфата магния и аммония — струвита, состав которого соответствует формуле М^ОДРО^бНаО. Одним из достоинств данного метода (используемого в технологии очистки сточных вод производства азотных удобрений с целью утилизации КНО является то, что он в принципе хорошо совмещается с процессами хлорирования и осаждения меди из растворов, осуществляемыми также при высоких значениях рН. Установлено, что с точки зрения расходов реагентов наиболее рациональной является следующая последовательность применения- данных операций: хлорирование с последующим выведением аммонийных соединений. Обезвреженная таким способом жидкая фаза может быть использована в качестве оборотной воды на любой технологической операции или сброшена с соблюдением условий предельно допустимых сбросов.

9. На основании проведенных исследований разработана и рекомендована к последующим опытно-промышленным испытаниям и проектной проработке технолого-аппаратурной схемы АЦ хвостов гравитационного обогащения руды месторождения «Тардан», включающая следующие основные операции;

- обезвоживание (сгущение, фильтрация) хвостов гравитации с использованием фильтр-прессов; распульповка кеков оборотными (обезметалленными) технологическими растворами и выщелачивание золота и меди из кеков в аммиачно-цианистой среде (ЫаСЫ+(МН4)2СОз) в аппаратах-агитаторах типа 81;

- повторная фильтрация (процианированной пульпы) на фильтр-прессах типа ХАХ с отмывкой растворенного золота (и меди) из кеков;

- сорбция золота и меди из растворов АЦ активированным углем в сорбционных колоннах (3 ступени);

- последовательная десорбция металлов из насыщенного угля (медь -раствором (ИН^СОз и ЫаС1Ч; золото - раствором 1МаОН в автоклавном режиме) с направлением «золотого» эллюата в цикл электролиза, «медного» эллюата - в процесс АЦ; отрегенерированного угля - в цикл сорбции;

- плавка «золотых» катодных осадков на металл Доре, являющейся конечной товарной продукцией предприятия;

- транспортировка отвальных кеков фильтрации через систему конвейеров • в хвостохранилище «сухого» типа, оборудованное станцией аварийного обезвреживания; химическая очистка избыточных растворов ' «сухого» хвостохраниДища от цианидов, меди и аммиака методом щелочного хлорирования с дополнительным осаждением струвита.

На руде с исходным содержанием золота 9,4 г/т и меди 0,4% данная технология обеспечивает (с учетом гравитации) извлечения золота на уровне 96,2%, в том числе в цикле гидрометаллургической переработки хвостов гравитационного обогащения (АЦ) 89,7%, при удельном расходе реагентов (кг на 1 тонну руды): ЫаСЫ - 0,9; (1Ш4)2С03 - 7,5; Са(ОС1)2 - 0,64; Мд,С\2 -2,34; К2НР04 - 3,32.

Таким образом, по извлечению золота и, особенно, по расходу реагентов (включая передел обезвреживания сточных вод) технология АЦ хвостов гравитационного обогащения руды Тардана обладает определенными преимуществами перед ранее разработанной Иргиредметом «базовой» технологии классического цианирования руды по методу «уголь в пульпе» (С1Р).

10. Укрупненные технико-экономические расчеты вариантов АЦ и С1Р, выполненные по исходным данным [106] для предприятия с годовой производительностью 300 тыс. т. руды в год показали, что при некотором увеличении капитальных затрат, а также отдельных статей эксплуатационных расходов (амортизационные отчисления, заработная плата, электроэнергия), экономический эффект от применения технологии АЦ может составить около 304 млн. руб. в год. Главным образом, это определяется резким снижением затрат на реагенты, составляющей до 85% приведенной суммы экономии.

В целом, результаты проведенных диссертационных исследований, включая технологические эксперименты на руде «Тардана», а также на некоторых других медистых золотых рудах (месторождения «Верхне-Аллиинское», «Купол») позволяют считать технологию АЦ весьма перспективной для данного типа минерального сырья.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Лодейщиков, Василий Михайлович, 2011 год

1. Лодейщиков В.В. Технология извлечения золота и серебра из упорных руд: В 2-х томах.- Иркутск: ОАО «Иргиредмет», 1999. Т.1- 342 е., Т.2- 452 с.

2. Lodeischikov V.V. Problems of cost-effective use of complex ores // Proceedings of «XXIV International Mineral Processing Congress» (Beijing, China, 24-28 sept. 2008), vol. 2. -PP 1710-1719.

3. Гороновский И.Т., Назарченко Ю.П., Некряч Е.Ф. Краткий справочник по химии. Киев: «Наукова думка», 1974.- 991 с.

4. Вредные вещества в промышленности. Справочник для химиков, инженеров и врачей. В 3-х томах. Том 3. Неорганические и элементорганические соединения. Под ред. М.В. Лазарева и И.Д. Гадаскиной. Л.: «Химия», 1977. - 608 с.

5. Шейн Я.П., Гудима Н.В. Краткий справочник металлурга по цветным металлам. М.: Металлургия, 1968. 252 с.

6. Processing of the Int. Symp. the Treatment of Gold Ores (August 21-24, 2005, Calgary, Canada).

7. Пат. 689.190 US. Hunt, В., 1901.

8. Дементьев B.E., Войлошников Г.И. Разработки Иргиредмета в области техники и технологии извлечения золота //Золотодобывающая промышленность России. Состояние и перспективы развития: 10-я Междунар. конф.: сб. докл. 26-29 мая 2008, Москва. С.6.

9. Dementyev V.E., Voiloshnikov G.I. Advances in gold ore processing //Proceedings of XXIY International Mineral Processing Congress. Beijing, China, 24-28 Sept. 2008. Vol. 2. P.2765-2773.

10. Филиппова H.A. Фазовый анализ руд цветных металлов и продуктов их переработки. М.: «Металлургиздат», 1963. - 255 с.

11. Проведение лабораторных и полупромышленных испытаний технологии извлечения благородных металлов из руды месторождения

12. Тардан»: Информационная записка /ОАО «Иргиредмет»; рук. О.Д Хмельницкая. Иркутск, 2005. - 22 с.

13. Технологический регламент на проектирование золотоизвлекательной фабрики для переработки руд месторождения «Тардан»/ ОАО «Иргиредмет»; рук. H.A. Дементьева. — Иркутск, 2005. 120 с.

14. Оценка технологических свойств одной пробы руды рудопроявления «Купол»: информационная записка/ ОАО «Иргиредмет»; рук. О.Д. Хмельницкая. Иркутск, 2007. - 32 с.

15. Технологический регламент на проектирование фабрики для переработки ' руды месторождения «Верхне-Алиинское» / ОАО «Иргиредмет»; рук. В.П.Бескровная.- Иркутск, 2008.- 203с.

16. Лодейщиков В.В. Золотоизвлекательные фабрики мира: Аналитический обзор в 2-х томах. Иркутск: ОАО «Иргиредмет», 2005. Том 1- 183 е., Т.2- 225с.

17. Меретуков М.А., Орлов A.M. Металлургия благородных металлов (зарубежный опыт). М.: Металлургия, 1991.-139с.

18. Innovations in Gold and Silver Recovery: Phase IY // Randol.- Colorado: Randol Intern. Ltd, 1992.- Yol. XV- XVII. P. A.I-A. 1940.

19. Стрижко JI.С. Металлургия золота и серебра.- М.: МИСИС, 2001336 с.

20. Царьков В.А. Опыт работы золотоизвлекательных предприятий мира. М.: Издательский дом «Руда и металлы», 2004. — 112 с.

21. Mike D. Adams. Advances in Gold Ore Processing. 2005. Chapter 33: Case study flow sheets: copper-gold concentrate treatment, - P. 825-848.

22. Mike D. Adams. Advances in Gold Ore Processing. 2005. Chapter 41: Summary of gold plants and processes. - P. 994-1014.

23. Тарасов A.B. Новое в металлургии меди // ФГУП «Институт Гинцветмет». Цв. Мет. 2002, № 2, 38-45 с.

24. Muir D.M., La Brooy S.R. Recovery of Gold from copper-bearing ores // Gold Forum on Technology and Practices: World Gold 1989. Littlton, Colorado, USA. 1989.- P. 363-374.

25. Mike D. Adams. Advances in Gold Ore Processing 2005. Chapter 32: Gold-cooper ores. - P. 789-824.

26. Митрофанов С.И. Комбинированные методы переработки окисленных и смешанных медных руд (теория и практика). М.: Недра, 1970. - 286 с.

27. Смирнов В.И., Тихонов А.И. Обжиг медных руд и концентратов.-М.: Металлургия, 1966.- 255 с.

28. Плаксин И.Н. Металлургия благородных металлов / И.Н. Плаксин. -М.: Металлургиздат. 1943. 420 с.

29. Материалы служебной командировки сотрудников Иргиредмета в Китайскую Народную Республику на заводы по переработке свинцовых, медных и золотосодержащих концентратов С.В. Валиков, С.Г. Григорьев. -ОАО «Иргиредмет». Иркутск, 2003. - 28 с.

30. Leppinen J., Hamalainen M. and Hyvarinen. Chloride Leaching of Gold from Sucfide Concentranes // Processing of Int Symp: On'The Treatment of Gold Ores August 21 -24, 2005, Calgary, Canada). - P. 165-176.

31. New copper recovery technology // Mining J. 1996. - 327, № 8394.1. P.184.

32. Набойченко C.C, Смирнов В.И. Гидрометаллургия меди.- M.: Металлургия, 1974. 271 с.

33. Котляр Ю.А., Меретуков М.А., Стрижко JI.C. Металлургия благородных металлов: В 2-х томах М.: МИСИС, 2005.- 452с.

34. Минеев Г.Г., Панченко А.Ф. Растворители золота и серебра в гидрометаллургии: монография. М.: Металлургия, 1994. 241 с.

35. Рыльникова М.В., Шадрунова И.В., Сизиков А.В. Кучное выщелачивание окисленной медной руды. // Горн, пром-сть. 2001, №3, с. 5557

36. Chamberlin P.D. Process selection for Gold/Copper Ores // Randol Gold Forum 1996, april 21-24, USA, California, Squa Creec. P. 303-306.

37. Лодейщиков В.В. Техника и технология извлечения золота из руд за рубежом.- М.: Металлургия, 1973. 287 с.

38. Масленицкий И.Н., Чугаев Л.В., Борбат В.Ф. и др. Металлургия благородных металлов. М.: Металлургия, 1987. 432 с.

39. Hayes G.A., Corrans I.J. Leaching of gold copper ores using ammonical cyanide // Extract. Met. Gold and Base Metals.- Melbourne, 1992.- P. 349-353.

40. Tong Deng and Yun Ma. Engansing gold extraction from copper bearing ores // Trans Nonferrous Metals Soc. China.- 1995/- 5, №3.- P. 25-28.

41. Tong Deng and Yun Ma. Improvement of Gold Recovery From Gold Copper Ores by ammoniacal cyanidation // Randol Gold Forum 1996, april 21-24, USA, California, Squa Creec. P. 307-309.

42. Dr La Brooy Muir, and Cao. Recovery of gold from copper-bearing. Gold Forum on Technology and Practices. World Gold 89 Colorado, USA, -1989. - P.363-374.

43. McNamara V., Acidification volatilization reneutralization treatment process for decontamination of Canadian gold mill effluents //CANMET Energy, Mines.and Resources Report MRP/MSL, 1978. P. 214-223. .

44. Mudder T. and Goldstone A. The Recovery of cyanide from slurries //Proceedings of the International Gold Expo. Sept. 7-9, Reno, Nevada. 1989. P. 34-65.

45. Nguyen H.H., Tran T., Wong P.L.M. Copper interaction during the dissolution of gold//Miner. Eng. 10(5), 491 505, 1997. P. 114-123.

46. Stevenson J., Botz M., Mudder T., Wilder A., and Richins R. Cyanisorb recovers cyanide //Mining Environ. Manag. 1995, P. 9-16.

47. Fleming C.A., Trang V. Review of Options for Cyanide Recovery at Gold and Silver Mines // Randol Gold and Silver Forum 1998, april 26-29, 1998. -USA, Colorado, Denver. P. 313-318.

48. MacPhail P.K. and Sarbutt K.W. Cyanide Recovery by SART Process for the Lobo Marte Project, Chile // Randol Gold and Silver Forum 1998, april 26-29, 1998. - USA, Colorado, Denver. - P. 319-324.

49. Ruan M. Operation of the Red Dome Heap Leach // Proc. Conf. on Economics and Practice of Heap Leaching in Gold Mining, Cairns (Aus. I.M.M., Melbourne).- P. 87-93.

50. Lombardi J.A. The HW EMS Cooper Gold Method (Engineered Membrane Separation) // Randol Gold and Silver Forum 1998, april 26-29, 1998. -USA, Colorado, Denver. - P. 249-252.

51. Ratcliffe S., Kidby D. The application and Benefits of Virtrokele Technology to the Gold Industry // Randol Gold and Silver Forum 1998, april 2629, 1998. USA, Colorado, Denver. - P. 325-328.

52. Lorosch, J. Process and Environmental chemistry of cyanidation. -Frankfort am Main: Degussa AG, 2001. 504 p.

53. Набойченко C.C., Каковский И.А. Термодинамика и кинетика гидромегаллуршческих процессов. Алма-Ата: Наука. 1986. - 272 с.

54. Bingol D., Canbazoglu M., Aydogan S. Кинетика растворения малахита при выщелачивании в растворах аммиак углекислый аммоний // Hydrometallurgy. 2005. 76, № 1-2, 55-62 с.

55. Каковский И.А., Поташников Ю.Н. Кинетика процесса растворения.- М.: Металлургия., 1975. 224 с.

56. Чарыков А.К. Математическая обработка результатов химического анализа / А.К: Чарыков. JL: Химия, 1984. - 168 с.

57. Леонов С. Б., Минеев Г.Г., Жучков И.А. Гидрометаллургия. 4.I-IL: Учебник.- Иркутск: Изд-во ИрГТУ.- 2000.- 492 с.

58. Зеликман А.Н. Теория гидрометаллургических процессов / А.Н. Зеликман, Г.М. Вольдман, JI.B. Беляевская. -М.: Металлургия, 1983. 424 с.

59. Гатчек Э. Вязкость жидкостей, пер. с англ., 2 изд., M — JL, 1935.312 с.

60. Краткий справочник физико-химических величин / под ред. ГЕС.ЗП. Мищенко, А.А. Равделя. Л.: Химия, 1974. - 200 с.

61. Справочник химика / Под общ. Ред. Б.И. Никольского. JX—

62. Госхимиздат, 1966. Т.1. — 1072 с.

63. Хи В.; Muir D. М., La Brooy, S.R., Singh Р., 1992. Gold cyanida-tion wits the ammonia/cyanide leach an electrochemical study. In: Proceedings. gth Australasian Electrochemical Conference, Auckland. Royal Australian ChezrzcLicaJ Institute, Melbourne.

64. Исследование процесса и разработка технологии цианироZEzzEi^vin медистых золотосодержащих руд: Отчет о НИР / ОАО «Иргиредмет»^ зр^к. О.Д. Хмельницкая. Иркутск, 2009. - 218 с.

65. Зеленов В.И. Методика исследования золото- и сер>ебр0-содержащих руд / В.И. Зеленов. М.: Недра, 1989. 302 с.

66. Bailey P.R. Application of Activated Carbon to Gold Recovery, OXhiapter 9 in "The Extractive Metallurgy of Gold in South Africa". Edd.GG S-fcaiiley, SAIMM, Johannesburg, 1987. P. 379-614.

67. Десорбция золота с активированного угля и регенерация адсорбента /А.И. Грабовский, Л.С. Грабчак, Л.С. Иванова и др. //Журн. приют, химии.1977. Т.50, № 3. С.533-544.

68. Адсорбция // Химический портал. Электронный ресурс J TJRLhttp://www.chemport.ru/chemicalencyclopediaarticle35 .html (дата обращения2908.2008).

69. Акт о проведение полупромышленных испытаний цианирования золота из хвостов гравитационного обогащения руды местор ождеНйя

70. Тардан»: /ОАО «Иргиредмет»; рук. О.Д. Хмельницкая. Иркутск, 2009. — 10 с.

71. Пат.2044085 Российская Федерация, МКИ С 22 В 11/00. Способ извлечения благородных металлов с насыщенного активного угля /Г.И.Войлошников, В.К.Чернов, И.И.Васильева и др. № 93040786; заявл. 10.08.93; опубл. 20.09.95, Бюл. № 26.

72. Войлошникова Н.С. Исследование и разработка технологии извлечения благородных металлов из флотационных концентратов с использованием активных углей: Автореф. дис. . канд. техн. наук. Иркутск, 1999.16 с.

73. Войлошников Г. И. Разработка теоретических и прикладных основ угольно-сорбционной технологии извлечения золота и серебра из руд и концентратов.: Дис. . д-ра. техн. наук. Иркутск, 2002. 355 с.

74. Пат. 765902 US. Способ извлечения благородных металлов и меди из руд с использованием сорбционной технологии. Jenkins А.Е., TranT., опубл. 18.10.1999.

75. Термическая регенерация активных углей, используемых для извлечения благородных металлов /Г.И. Войлошников, Н.С. Войлошникова, И.И. Григорьева, В.М. Мухин //Цв. металлы.,2001. № 4. С.43-46.

76. Пат. 2385961 РФ, С 22 В 11/08. Способ переработки золотомедистых руд /Г.И. Войлошников, А.В. Бывальцев, Н.С. Войлошникова и др. № 2008110770/02; заявл. 20.03.2008; опубл. 10.04.2010, Бюл. № 10.

77. Пробоотбирание и анализ благородных металлов / под. ред. Барышникова И.Ф. М.: Металлургия, 1967. - 400 с.

78. Кучное выщелачивание благородных металлов /Под ред. М.И. Фазлуллина. М.: Изд-во акад. горн, наук, 2001. 648 с.

79. V.M. Lodeyshikov., O.D. Khmenitskaya., G.I.Voiloshnikov., Z.A. Marinyuk // Proceedings of «XXIY International Mineral Processing Congress» (Beijing, China, 24-28 sept. 2008), vol. 4 P.244.

80. Лодейщиков В.М. Укрупнённые испытания аммиачно-цианистой технологии извлечения золота из медистой золотосодержащей руды //

81. Вестник ИрГТУ. 2010. №3. С. 87-90.

82. Палавиидишвили Т.Д., Цверова М.К., Гвасалия Л.И. Извлечение ионов меди из природных и сточных вод с использованием хвостов обогащения каменного угля // Хим. ж. Грузии 2004, № 4, 375-377 с.

83. Пат. 2157417 Россия. Способ утилизации медьсодержащих отходов, С22В7/00 / Балашов В.Л., Космынин А.С., Игонтов В.Г., КирьяноваЕ.В.МПК Самар. гос. техн. ун-т, №96112805/02; Заявл. 18.06.1996; Опубл. 10.10.2000.

84. Алыков Н. М., Алыкова Т. В., Забабурина В. Г., Забабурина А. Г., Алыков Е. М. Очистка воды от ионов аммония/Экология и промышленность

85. России. 2003, Окт., с. 20-22.

86. Линевич С. Н., Шишло Г. В. Комплексная технология очистки иобеззараживания природных подземных вод от сероводорода, аммиака, железа и углекислоты/Нов. технол. и оборуд. в водоснабж. и водоотведении. 2005, №5, с. 111.

87. Bolan N.S., Mowatt С., Adiiano D.C., Blennerhassett J.D. Removal of ammonium ions from fellmongery effluent by zeolite/Commun. Soil Sci. and Plant

88. Anal. 2003. 34, №13-14, c. 1861-1872.

89. Sprynskyy Myroslav, Lebedynets Mariya, Zbytniewski Radoslaw,

90. Namiesnik Jacek, Buszewski Boguslaw. Ammonium removal from aqueous solution by natural zeolite, transcarpathian mordenite, kinetics, equilibrium and column tests/Separ. andPurif. Technol. 2005. 46, №3, c. 155-160.

91. Jurgen Lorosch. Process and Environmental chemistry of cyanidation.

92. Frankfurt am Main: Degussa AG, 2001. P. 504.

93. Mines Richard. Biological treatment of a high strength nitrogenous wastewater, J. Environ. Sci. and Health. A. 1997. 32, №5, P. 1353-1375.

94. Sun Tichang, Cui Zhiguang, Huang Guozhong, Li Wei, Chang Jiang, Jiang Guannan. Water Treat. 2005. 25, №3, P. 45-48.

95. Alfafara C. G., Kawamori Т., Nomura N., Kiuchi M., Matsumura M. Electrolytic removal of ammonia from brine wastewater: Scale-up, operation and pilot-scale evaluation. J. Chem. Technol. and Biotechnol. 2004. 79, №3, P. 291298.

96. Заявка на Пат. 2009149414/02. Способ десорбции меди из фазы насыщенного сорбента / Лодейщиков В.М., Хмельницкая О.Д., Курнышевская .О.Н. Заявл. 29.12.2009. Решение о выдаче от 17.02.2011.

97. Заявка на Пат. 2010100528/02. Способ извлечения- золота из медистой золотосодержащей руды / Лодейщиков В.М., Хмельницкая О.Д., Курнышевская О.Н. Заявл. 11.01.2010. Решение о выдаче от 18.02.2011.

98. Лодейщиков В.М. Аммиачное цианирование медистых золотых руд / В.М. Лодейщиков, О.Д. Хмельницкая., Г.И. Войлошников // Журнал «Цветные металлы». 2010, - №8. - С. 37-41.

99. Составление исходных данных для ТЭР по разработанным вариантам технологии руды месторождения «Тардан» / ОАО «Иргиредмет»; рук. О.Д. Хмельницкая.- Иркутск, 2009.- 33с.

100. Набойченко С.С., Агеев Н.Г., Дорошкевич А.П., / под. ред. Набойченко С.С. Процессы и аппараты цветной металлургии: уч. Для ВУЗов по направлению «металлургия»; УрГТУ Екатеринбург: изд. УрГТУ, 1997, -665 с.

101. Горная энциклопедия в 5 томах / гл. ред. Е.А. Козловский. М.: Советская энциклопедия, - 1984-1991. - Том 4.-е. 228

102. Сурмило Г.В. Экономика строительства горных предприятий. -М.: Недра,- 1972.-326 с.145

Обратите внимание, представленные выше научные тексты размещены для ознакомления и получены посредством распознавания оригинальных текстов диссертаций (OCR). В связи с чем, в них могут содержаться ошибки, связанные с несовершенством алгоритмов распознавания. В PDF файлах диссертаций и авторефератов, которые мы доставляем, подобных ошибок нет.