Метод диагностики состояния конструкционных сталей, эксплуатируемых в экстремальных условиях, на основе атомно-силовой микроскопии тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.11.13, кандидат наук Балиж, Кирилл Сергеевич

• Балиж, Кирилл Сергеевич
• кандидат наук
• 2017

Оглавление диссертации кандидат наук Балиж, Кирилл Сергеевич

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 Современное представление о методах диагностики конструкционных материалов действующего промышленного оборудования

1.1 Диагностика состояния конструкционных материалов промышленного оборудования и перспективы её развития

1.2 Современные методы диагностики состояния конструкционных материалов оборудования, работающего в экстремальных условиях. Их достоинства и недостатки

1.2.1 Методы оптического контроля

1.2.2 Ультразвуковые методы исследования

1.2.3 Вихретоковые методы

1.2.4 Радиографические методы

1.2.5 Методы электронной микроскопии

1.2.6 Методы сканирующей зондовой микроскопии

1.3 Основы метода атомно-силовой микроскопии

1.4 Выводы и постановка задач

2 Методические особенности исследования состояния

конструкционных сталей действующего оборудования

2.1 Анализ исходных данных для проектирования и разработки специализированного атомно-силового микроскопа для диагностики

состояния конструкционных сталей промышленного оборудования

2.1.1 Конструкционные материалы действующего оборудования. Материалы теплоэлектростанций

2.1.2 Критические параметры пара

2.1.3 Длительная прочность и ползучесть

2.1.4 Фазы и фазовые превращения в легированных сталях

2.1.5 Исследование возможностей атомно - силовой микроскопии при

измерении образцов конструкционных сталей

2.2 Обоснование необходимости разработки метода диагностики 69 состояния конструкционных сталей на основе атомно-силовой микроскопии

2.3 Выводы

3 Разработка метода диагностики состояния конструкционных сталей, 94 эксплуатируемых в экстремальных условиях, на основе специализированного атомно-силового микроскопа

3.1 Выбор блок-схемы специализированного атомно-силового 96 микроскопа

3.2 Разработка конструкции специализированного атомно-силового 97 микроскопа

3.3 Разработка метода диагностики состояния конструкционных сталей 103 на основе совокупности данных атомно-силовой микроскопии

3.3.1 Подготовка поверхности конструкционных сталей к проведению 118 измерений атомно-силовой микроскопией

3.3.2 Проведение измерений микроструктуры конструкционных сталей 118 атомно-силовой микроскопией

3.3.3 Обработка данных, полученных в результате измерений 122 микроструктуры атомно-силовой микроскопией

3.3.4 Специальное программное обеспечение

3.4 Выводы

4 Экспериментальная апробация разработанного специализированного 144 атомно-силового микроскопа для проверки разработанных методик диагностики состояния конструкционных сталей

4.1 Моделирование воздействия экстремальных условий на образцы 145 конструкционных сталей

4.1.1 Испытания на растяжение

4.1.2 Испытания на длительную прочность и ползучесть

4.1.3 Определение степени влияния акустического воздействия на

воспроизводимость АСМ-данных и работоспособность САСМ

4.2 Исследование состояния образцов действующего промышленного

оборудования разработанными методиками

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ

190

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Метод диагностики состояния конструкционных сталей, эксплуатируемых в экстремальных условиях, на основе атомно-силовой микроскопии»

ВВЕДЕНИЕ

АКТУАЛЬНОСТЬ. Энергетика - одна из важнейших отраслей экономики любой развивающейся страны.

За последние 100 лет энергоэффективность электростанций увеличилась в разы, что в современном мире накладывает жесткие требования к качеству используемых материалов и оборудования электростанций.

В последние годы большинство развитых стран приступило к строительству энергоблоков теплоэлектростанций (ТЭС), работающих при сверхкритических и суперсверхкритических параметрах пара и давления.

Оборудование и узлы ТЭС работающие при таких параметрах теплоносителя нуждаются в постоянном контроле целостности и сохранения рабочих характеристик в допустимом диапазоне значений.

В настоящее время, традиционные методы диагностики состояния конструкционных материалов позволяют диагностировать состояние промышленных объектов, работающих в стандартных режимах эксплуатации. При переходе к экстремальным режимам эксплуатации необходимо использовать материалы с новыми свойствами, изменение которых зачастую не прогнозируется с достаточной достоверностью существующими методами.

Таким образом, наличие специфических проблем при диагностике состояния конструкционных материалов при экстремальных воздействиях обусловило интенсивные исследования в данном направлении. Создание высокоэффективных средств диагностики является актуальным.

ЦЕЛЬ РАБОТЫ. Основной целью работы было установление закономерностей процессов деградации свойств конструкционных сталей при экстремальных воздействиях с использованием атомно-силовой микроскопии.

Для достижения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи:

- выявить факторы, влияющие на разрешающую способность измерительного оборудования;

- определить критерий оценки остаточного ресурса образцов стали;

- провести исследование закономерностей изменения параметров микроструктуры компонентов конструкционных сталей, используемых в паропроводах высокого давления энергетического промышленного сектора;

- разработать методику исследования образцов конструкционных сталей;

- исследовать особенности структуры образцов конструкционных сталей;

- исследовать образцы сталей в различных состояниях после различных воздействий;

- разработать методику диагностики состояния образцов конструкционных сталей на основе данных атомно-силовой микроскопии;

- разработать экспериментальную установку атомно-силового микроскопа для проведения диагностики состояния образцов конструкционных сталей непосредственно на объекте исследования;

- провести натурные испытания экспериментальной установки на действующем промышленном объекте.

НАУЧНАЯ НОВИЗНА заключается в том, что:

1. Предложен метод диагностики состояния конструкционной стали на основе данных атомно-силовой микроскопии, базирующийся на определении среднего размера карбидной фазы зёренной структуры стали.

2. Предложена методика подготовки поверхности образцов конструкционной стали и способ её реализации, учитывающий специфику проведения измерений поверхности методами атомно-силовой микроскопии, на который получен патент РФ.

3. Разработана методика проведения измерений и конструкция специализированного атомно-силового микроскопа, позволяющие проводить измерения непосредственно на объекте исследования.

4. Разработаны методика, алгоритм и специализированное программное обеспечение для её реализации, позволяющие на основе данных атомно-силовой микроскопии устанавливать состояние конструкционных сталей в процессе их эксплуатации.

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЗНАЧИМОСТЬ РАБОТЫ.

Разработанный метод диагностики состояния конструкционных сталей на основе атомно-силовой микроскопии в сравнении с традиционными методами промышленной диагностики позволяет с ранее недоступным разрешением исследовать особенности структуры конструкционных сталей промышленного действующего оборудования, обеспечивает обнаружение структурных изменений материала в начальный момент их возникнвоения и является эффективным при проведении исследований в области дефектоскопии и неразрушающего контроля конструкционных материалов, эксплуатируемых в первую очередь в экстремальных условиях.

Разработанный специализированный атомно-силовой микроскоп позволяет получать данные непосредственно на объекте исследования с креплением на объекте под любым углом к горизонту и является востребованным инструментом диагностики для широкой номенклатуры объектов контроля в энергетической, нефте-газодобывающей, химической, приборостроительной, металлопроизводственной отраслях промышленности. Данный микроскоп внедрён на ряде предприятий РФ и за рубежом. Кроме того, разработанный микроскоп может быть использован и в лабораторных условиях.

Успешные испытания микроскопа были проведены на нескольких зарубежных промышленных объектах:

1. Университет Сюррея, Великобритания.

2. Нефтеперерабатывающая станция Raffineria di Roma, Рим, Италия.

7

3. Турбиноремонтный завод «PRONOVUM», Катовице, Польша.

4. Труборемонтный завод, Фонтенбло, Франция.

5. ТЭЦ Quezon Power Plant, Филиппины.

6. ТЭЦ TanjungBin Power Plant, Малайзия,

а также, в многочисленных лабораториях металловедения и ОТК РФ. Полученные результаты были использованы специалистами по контролю за техническим состоянием и дефектоскопии, и учтены при составлении отчетов о состоянии агрегатов и узлов промышленного оборудования.

Микроскоп многократно демонстрировался на профильных Российских выставках по неразрушающему контролю.

По теме диссертационной работы получено 2 патента (№2522724, №2537488), 1 свидетельство о регистрации типа средства измерений (RU.C.27.004.A №44677), а также 1 свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ (№2012619715).

АПРОБАЦИЯ РАБОТЫ. Основные результаты работы докладывались на следующих конференциях и семинарах: отраслевое совещание в рамках Совета главных механиков нефтехимических и нефтеперерабатывающей предприятий России и стран СНГ, Москва, 2010; Международный симпозиум «Актуальные задачи нефтехимии и нефтепереработки», Санкт-Петербург, 2010; XV международный симпозиум «Нанофизика и Наноэлектроника», Нижний Новгород, 2011; XIX Всероссийская конференция по неразрушающему контролю и технической диагностике, Самара, 2011; 4-й Московский Международный симпозиум «Точность. Качество. Безопасность.», Москва, 2012; X Международная конференция «Методологические аспекты сканирующей зондовой микроскопии», Минск, 2012; 4-ая Международная конференция «Современные нанотехнологии и нанофотоника для науки и производства», Суздаль, 2014; VI Международная конференция «Деформация и разрушение материалов и наноматериалов», Москва, 2015; 6-я международной конференции «Современные

нанотехнологии и нанофотоника для науки и производства», Суздаль, 2016.

8

ПУБЛИКАЦИИ. По теме диссертационной работы опубликовано 20 работ, из них 14 статей, 2 из которых опубликованы в рецензируемых журналах, цитируемых в базах данных Web of Science и Scopus, 2 патента на изобретение и свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ.

НА ЗАЩИТУ ВЫНОСЯТСЯ:

- метод диагностики состояния конструкционной стали, основанный на определении среднего размера карбидов в микроструктуре стали;

- способ подготовки поверхности образцов стали, оптимизированный для проведения измерений поверхности методами атомно-силовой микроскопии;

- специализированный атомно-силовой микроскоп, позволяющий проводить измерения образцов не только в лабораторных условиях, но и непосредственно на объекте исследования, например трубе паропровода, роторе турбины и т.д.

СТРУКТУРА И ОБЪЕМ ДИССЕРТАЦИИ. Диссертация состоит из введения, четырёх основных глав, основных результатов и выводов, списка использованных источников из 135 наименований и приложения. Основное содержание диссертации изложено на 190 страницах и содержит 102 рисунка и 22 таблицы.

ГЛАВА 1 Современное представление о методах диагностики конструкционных материалов действующего промышленного оборудования.

1.1. Диагностика состояния конструкционных материалов промышленного оборудования и перспективы её развития.

В настоящее время, около половины оборудования промышленности в Российской Федерации физически и морально устарело (Таблица 1.1) [1,2]. Эксплуатация такого оборудования приводит к увеличению рисков возникновения отказов и аварийных ситуаций на опасных производственных объектах.

Таблица 1.1 - Степень износа (%) основных фондов промышленности РФ.

1995 2000 2001 2002 2003 2004 2005

Вся промышленность 43,2 50,4 49,9 51,8 52,0 51,4 50,6

Электроэнергетика 42,1 49,9 50,5 55,5 57,0 57,8 56,4

Топливная промышленность 44,9 50,3 48,8 51,7 51,3 50,7 51,1

нефтедобывающая промышленность 46,9 53,3 51,0 53,9 53,7 53,1 53,9

нефтеперерабатывающая промышленность 62,2 56,4 54,3 50,4 45,5 43,1 41,5

газовая промышленность 35,7 19,8 21,8 23,2 27,0 28,2 30,4

угольная промышленность 36,9 43,7 43,6 43,9 45,9 44,8 41,2

сланцевая промышленность 63,7 68,7 69,0 68,1 69,2 68,4 64,7

торфяная промышленность 52,0 57,7 56,4 53,2 55,8 50,5 54,8

Черная металлургия 41,3 51,7 53,4 52,7 50,0 49,3 49,4

Цветная металлургия 40,8 45,7 42,3 44,4 43,9 43,1 43,4

Химическая и нефтехимическая промышленность 50,6 58,4 58,4 56,7 55,8 53,7 51,3

Машиностроение и металлообработка 41,5 52,6 53,2 53,1 53,3 52,5 51,2

Лесная, деревообрабатывающая и целлюлозно-бумажная промышленность 45,4 50,2 48,3 45,2 44,8 43,1 40,9

Промышленность строительных материалов 41,4 52,2 52,2 51,7 50,8 47,2 44,3

Легкая промышленность 39,8 52,4 51,9 49,6 47,5 48,2 47,8

Пищевая промышленность 40,0 39,2 37,9 36,2 35,5 33,5 35,0

Для устранения последствий аварий и катастроф требуется вложение колоссальных денежных средств, что может негативно сказаться на

финансовом положении как предприятия на котором произошла авария, так и на целом промышленном секторе, в случае крупных и техногенных аварий.

Для установления соответствия опасных производственных объектов требованиям промышленной безопасности и определения технического состояния производственного объекта проводится диагностирование технического состояния [3].

Задачами диагностирования технического состояния являются:

- контроль технического состояния объекта с целью установления соответствия объекта требованиям нормативно-технической документации и определение работоспособности объекта на момент обследования;

- поиск дефектов и повреждений, а также определение причин, вызвавших их появление;

- предоставление рекомендаций по восстановлению работоспособности объекта с указанием методов и средств необходимых для восстановления;

- прогнозирование технического состояния объекта на предстоящий период эксплуатации с заданной вероятностью безотказной работы или определение с заданной вероятностью интервала времени (остаточного ресурса) в течение которого сохраняется работоспособное состояние объекта.

При диагностике технического состояния используется широкий арсенал методов и средств измерений:

- измерение геометрических параметров объекта;

- определение физико-механических свойств материалов;

- анализ структуры и состава конструкционных материалов;

- оценка коррозионностойких свойств материалов в различных агрессивных средах, а также при механических воздействиях;

- исследование и контроль напряженно-деформированного состояния объекта;

- измерение давления, температуры и состава рабочей среды;

- контроль состава и загрязненности смазочных материалов;

- гидро- и пневмоиспытания;

- исследование и контроль шума, вибрации, акустических полей;

- неразрушающий контроль структуры, наличия и развития дефектов в конструкционных материалах.

Развитие средств и методов технической диагностики состояния материалов промышленного оборудования обусловлено разработкой и применением новых материалов. Комплексный подход в использовании технических средств измерения подразумевает их разделение, как по функциональному назначению, так и по контрольным критериям оценки, и как следствие определения остаточного ресурса оборудования.

Эффективность технической диагностики промышленного оборудования предполагает мониторинг основных технических и технологических параметров с применением различных методов неразрушающего контроля [4] и использованием самых современных средств аппаратной диагностики технического состояния [5, 6].

Диагностирование можно разделить на текущее и прогнозное. При текущем диагностировании определяют состояние объекта в какой-то определенный момент времени функционирования. При прогнозном диагностировании необходимо получить исходные данные для прогнозирования возможных изменении предсказания возможных неисправностей, возникновение которых наиболее вероятно при дальнейшей работе. Поэтому прогнозное диагностирование всегда выполняют в большем объеме, чем текущее.

Основная задача системы диагностики - долгосрочное прогнозирование работы объектов, раннее предупреждение образования дефектов структуры материала и определение по результатам прогноза наиболее эффективных способов использования располагаемых материально-технических ресурсов.

В настоящее время, внедрение инновационных средств технической

диагностики позволило заменить традиционную систему эксплуатации с

регламентным ремонтно-техническим обслуживанием на эксплуатацию по техническому состоянию, т.е. к обслуживанию в зависимости от степени риска, от реального состояния и фактических характеристик объектов.

Промышленную диагностику состояния материалов можно смело отнести к быстроразвивающимся областям исследований свойств материалов. Эта область исследований требует создания новых стандартов, методов и приборов для определения состояния промышленных материалов в различных условиях эксплуатации. Своевременная диагностика состояния конструкционных материалов позволяет прогнозировать остаточный ресурс использования промышленных объектов и агрегатов, что сказывается на уменьшении издержек связанных с аварийными отказами оборудования.

1.2. Современные методы диагностики состояния конструкционных материалов оборудования, работающего в экстремальных условиях. Их достоинства и недостатки.

Методы диагностики технического состояния можно разделить на два типа: разрушающие и неразрушающие. К методам разрушающего контроля относят предпусковые или периодические гидравлические испытания аппаратов, а также механические испытания образцов металла, вырезанных из их элементов. Согласно [7 - 12] неразрушающие методы, предполагают применение физических методов контроля качества, не влияющих на работоспособность конструкции.

Неразрушающие методы контроля подразделяются на пассивные (интегральные) и активные (локальные).

К активным методам относятся методы, в которых измеряется изменение возбуждаемого физического поля, а к пассивным методам относятся методы, использующие свойства физического поля, возбуждаемого самим контролируемым объектом.

Локальные методы позволяют обнаружить дефект лишь на ограниченной площади, а интегральные методы способны

проконтролировать весь объект в целом.

Активными методами являются: оптический, визуальный и измерительный контроль, ультразвуковая дефектоскопия, магнитные, радиографические, капиллярные, метод вихревых токов, электрический.

К пассивным относятся: тепловизионный, виброакустические методы и метод акустической эмиссии.

Оптический, визуальный и измерительный контроль являются необходимыми условиями контроля качества как при изготовлении, так и при эксплуатации технологического оборудования. Они применяются для выявления таких дефектов как все виды трещин и направлений; свищей и пористости наружной поверхности шва; подрезов; наплывов, поджогов, незаплавленных кратеров; несоответствие формы и размеров швов требованиям технической документации и др.

Для определения внутренних дефектов металла и сварных соединений (трещин, непроваров, включений) трубопроводов в основном применяются радиационный и ультразвуковые методы контроля, в более редких случаях - магнитный.

В зависимости от типа и функционального назначения объекта исследования используются различные методы диагностики. К основным методам исследования, состоянии промышленных объектов и агрегатов можно отнести:

- оптические методы контроля;

- ультразвуковые методы исследования;

- вихретоковые методы;

- радиографические методы;

- методы электронной микроскопии;

- методы сканирующей зондовой микроскопии.

1.2.1. Методы оптического контроля

Методы оптического контроля основаны на использовании

5 3

электромагнитного излучения в диапазоне от 10- до 10 мкм. [13, 14] Методы относятся к неразрушающим и по характеру взаимодействия различают методы прошедшего, отраженного, рассеянного и индуцированного (люминисценция и флуорисценция) излучения.

Анализируемыми параметрами являются простраснтвенно-временные распределения амплитуды, частоты, фазы, поляризации и когерентности (временной и пространственной) оптического излучения. При этом могут быть выявлены такие дефекты как, нарушения сплошности (пустоты), расслоения, поры, трещины, инородные включения, внутренние напряжения, изменения физико-химических свойств и структуры материалов [15 - 17], отклонение от заданной геометрической формы.

В методах оптического контроля для осмотра поверхности объекта контроля в увеличенном масштабе применяются лупы и микроскопы. На рисунках 1.1 и 1. 2 показаны металлографические микроскопы. Эти оптические приборы позволяют исследовать макро- и микроструктуру металла с целью выявления структурных особенностей, включений, межкристаллитной коррозии и т.д. (Рисунок 1.3)

Плюсы методов: доступность, простота использования и интерпретации результатов, огромная база данных образцов сталей в различных состояниях (металлографические альбомы).

Минусы методов: низкая разрешающая способность, получаемое изображение двумерное (отсутствует Z-координата).

Рисунок 1.1 - Лабораторный металлографический микроскоп.

Рисунок 1.2 - Мобильный металлографический микроскоп.

Рисунок 1.3 - Микрофотографии поверхности различных марок стали в металлографический микроскоп: микрофотографии стали 1 (а) и при большем увеличении (б); микрофотографии стали 2 (в) и при большем увеличении (г)

1.2.2. Ультразвуковые методы исследования

Ультразвуковая дефектоскопия [18-24] - один из наиболее универсальных способов неразрушающего контроля, методы которого позволяют обнаруживать поверхностные и глубинные дефекты - трещины, раковины, расслоения в металлических и неметаллических материалах (в том числе сварных и паяных швах, клеёных многослойных конструкциях), определять зоны коррозии металлов, измерять толщину (резонансный метод).

На рисунке 1.4 представлен мобильный ультразвуковой дефектоскоп и схема его работы. Ультразвуковая дефектоскопия - это комплекс методов неразрушающего контроля, основанных на применении упругих волн ультразвукового диапазона.

а

б

Рисунок 1.4 -Ультразвуковой дефектоскоп (а) и схема его работы (б).

Для возбуждения и регистрации ультразвуковых колебаний используют пьезоэлектрический эффект: некоторые материалы (кварц, титанат бария, титанат-цирконат свинца и др.) под действием переменного электрического поля меняют свои размеры с частотой изменения поля.

При падении ультразвуковой волны на поверхность раздела двух сред, в частности на границу дефекта, часть энергии отражается, что и используется при контроле.

Для анализа распространения ультразвуковых колебаний в контролируемом изделии используют три основных метода:

- теневой;

- зеркально-теневой;

- эхо-метод.

При теневом методе признаком обнаружения дефекта служит уменьшение интенсивности (амплитуды) ультразвуковой волны, прошедшей от излучающего пьезопреобразователя к приемному (рисунок 1.5).

В основе теневого метода лежит регистрация энергии ультразвука после прохождения через вещество. При наличии неоднородностей в исследуемом объекте образуются зоны своего рода звуковой тени, куда волны проникают только вследствие дифракции. В теневом методе контроля излучающий и приемный искатели располагают с противоположных сторон контролируемого изделия

Рисунок 1.5 - Уменьшение интенсивности (амплитуды) ультразвуковой волны.

Недостатки метода - необходимость двустороннего доступа к изделию и малая точность оценки координат дефектов, достоинство -высокая помехоустойчивость. Метод может применяться для изделий с грубо обработанной поверхностью.

При зеркально-теневом методе признаком обнаружения дефекта является уменьшение интенсивности (амплитуды) ультразвуковой волны, отраженной от противоположной поверхности изделия (рисунок 1.6). Отраженный сигнал называется донным. Метод не требует двустороннего доступа к контролируемому изделию, позволяет более достоверно выявлять корневые дефекты в стыковых швах, помехоустойчив, применяется для изделий небольшой толщины с грубо обработанной поверхностью.

Одним из недостатков этого метода является то, что точность определения координат дефекта невысока.

Рисунок 1.6 - Уменьшение интенсивности (амплитуды) ультразвуковой волны, отраженной от противоположной поверхности изделия.

При эхо-методе признаком обнаружения дефекта является прием эхо-сигнала, отраженного от дефекта (рисунок 1.7). При зеркально-теневом и эхо-методе возможно использование одного пьезопреобразователя в качестве излучателя и приемника (при эхо-методе, как правило, так и делается), однако сигнал при этом должен подаваться импульсами.

Рисунок 1.7 - Прием эхо-сигнала, отраженного от дефекта.

Эхо-метод по сравнению с ранее рассмотренными позволяет достаточно точно определить не только наличие дефекта, но и его характеристики.

Недостатки данного метода: - если длина волны ультразвуковых колебаний больше размера дефекта, то будет происходить его огибание и дефект не обнаружится;

20

- при большой величине зерен металла происходит значительное затухание колебаний. Так как длина волны обратно пропорциональна частоте колебаний, то с увеличением частоты повышается чувствительность к более мелким дефектам, но возрастают структурные помехи. Это необходимо учитывать при выборе частоты;

- ультразвуковой контроль (УЗК) крупнозернистых материалов (чугуна, меди, аустенитных сталей) затруднен. Возможно существенное ослабление колебаний в околошовной зоне сварного соединения. Зависимость коэффициента затухания от величины зерна используют в ультразвуковых структурных анализаторах.

Преимущества УЗК:

- возможность контроля большой толщины (для толщины свыше 80 мм это наиболее надежный способ);

- меньшие затраты по сравнению о радиографией;

- безопасность, выявление дефектов малого раскрытия. Это перспективный метод, постепенно вытесняющий радиационные методы.

УЗК имеет и ряд недостатков:

- объемные дефекты выявляются хуже, чем плоские;

- не выявляются дефекты, имеющие в направлении, перпендикулярном направлению распространения волны, размер меньше длины волны;

- сложнее по сравнению с радиационными методами определить вид дефекта, из-за большого уровня структурных помех;

- некоторые материалы нельзя контролировать;

- основной недостаток УЗК - субъективность: зависимость результатов от квалификации и внимательности оператора. Для устранения этого недостатка механизируют перемещение пьезопреобразователя относительно изделия, создают приборы, в которых с помощью ЭВМ сигналы в процессе сканирования запоминаются, а по его окончании - анализируются и выдаются в наглядной форме.

1.2.3. Вихретоковые методы

Вихретоковые методы [25 - 27] основаны на анализе взаимодействия электромагнитного поля вихретокового преобразователя с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых контролируемым объектом. Его применяют только для контроля объектов из электропроводящих материалов. Плотность вихревых токов в объекте зависит от геометрических и электромагнитных параметров объекта, а также от взаимного расположения измерительного вихретокового преобразователя и объекта. В качестве преобразователя используют обычно индуктивные катушки. Синусоидальный (или импульсный) ток, действующий в катушках, создает электромагнитное поле, которое возбуждает вихревые токи в электропроводящем объекте (Рисунок 1.8). Электромагнитное поле вихревых токов воздействует на катушки преобразователя, наводя в них ЭДС или изменяя их полное электрическое сопротивление. Регистрируя напряжение на зажимах катушки или их сопротивление, получают информацию о свойствах объекта и о положении преобразователя относительно него.

Катушка датчик

Первичное поле Вихревые токи

Вторичное поле вихревых токов Металлический объект контроля

а б

Рисунок 1.8 - Вихретоковый дефектоскоп (а) и схема его работы (б).

Метод нашел широкое применение в дефектоскопии для определения размеров и исследования структуры материалов. Кроме того, метод позволяет обнаруживать дефекты типа нарушения сплошности, выходящие на поверхность или залегающие на небольшой глубине под поверхностью, выявлять разнообразные трещины, расслоения, закаты, плены, раковины, неметаллические включения и т.д.

Особенности вихретокового метода контроля:

- с одной стороны метод вихревых токов позволяет осуществлять многопараметровый контроль, с другой - требуются специальные приёмы для разделения информации об отдельных параметрах объекта;

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Балиж, Кирилл Сергеевич, 2017 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Материально-техническая база и инвестиции в промышленности. По данным Федеральной службы государственной статистики «Промышленность России» -http://www.gks.ru/bgd/regl/B05_48/Main.htm

2 Аналитический обзор «Техническое обследование и анализ энергозатрат, установка эффективных энергетических систем», http://mress.pro/deyatelnost/identifikatsiya/

3 ГОСТ 20911-89. Техническая диагностика. Термины и определения

4 ГОСТ 12.0.002-80. Система стандартов безопасности труда. Термины и определения.

5 Неразрушающий контроль. Россия, 1900-2000 гг.: Справочник / В.В. Клюев, Ф.Р. Соснин, С.В. Румянцев и др.; Под ред. В.В. Клюева. М.: Машиностроение, 2001. 616 с.

6 Неразрушающий контроль : справ. : в 8 т. / под общ. ред. В. В. Клюева. - 2-е изд., испр. - М. : Машиностроение, 2006.

7 ГОСТ 16504. Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения.

8 ГОСТ 18353. Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов.

9 Неразрушающий контроль и диагностика : справ. / В. В. Клюев, Ф. Р. Соснин, А. В. Ковалев [и др.] ; под ред. В. В. Клюева. - 3-е изд., перераб. и доп. - М. : Машиностроение, 2005. - 656 с.

10 Неразрушающий контроль : справ. : в 8 т. / под общ. ред. В. В. Клюева. -2-е изд., испр. - М. : Машиностроение, 2008.

11 Методы неразрушающего контроля. Ч. 1. Неразрушающие методы контроля материалов и изделии": учеб. пособие / В. И. Афанасов, Н. И. Кашубский, А. А. Кузнецов [и др.]. - Красноярск : ИПК СФУ, 2009. - 104 с.

12 Методы неразрушающего контроля : метод. указания к лабораторным

работам / сост. : В. И. Афанасов, Н. И. Кашубский, А. А. Кузнецов, А. Ю.

Смолин. - Красноярск : ИПК СФУ, 2009.

179

13 ГОСТ 23479 Методы оптического вида.

14 ГОСТ Р 23479 Контроль неразрушающий. Методы оптические.

Кучина, А. А. Оптические приборы для измерения шероховатости поверхности /

15 А. А. Кучина, К. А. Обрадович. - Л. : Машиностроение, 1981. - 197 с.

16 Металловедение и термическая обработка стали. В 3-х т./ Под ред. Бернштейна М.Л., Рахштадта А.Г.- Т.1. Методы испытаний и исследования.- В 2-х кн. Кн. 1.- М.: Металлургия, 1991.- 304 с.

17 Богомолова Н.А. Практическая металлография.-М.:Высшая школа,1982.-272с.

18 ГОСТ 23829-85 Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения.

19 ГОСТ 14782-86 . Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

20 ГОСТ 18576-85 . Контроль неразрушающий. Рельсы железнодорожные. Методы ультразвуковые.

21 ГОСТ 26266-90 . Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Общие технические условия.

22 ГОСТ 24507-80 . Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии.

23 ГОСТ 28702-90 . Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования.

24 ГОСТ 23049-84. Контроль неразрушающий. Дефектоскопы ультразвуковые. Основные параметры и общие технические требования.

25 ГОСТ Р 55611 Контроль неразрушающий вихретоковый. Термины и определения.

26 Клюев В.В. (Ред.) Неразрушающий контроль. Том 2. Книга 2 "Вихретоковый контроль". М.: Машиностроение, 2003. — 688 с.

27 Рудаков, В.Н. Вихретоковые методы и приборы неразрушающего контроля: учеб. пособие / В. Н. Рудаков. - СПб.: Высшая школа, 1992. - 71 с.

28 ГОСТ Р 55776 Контроль неразрушающий радиационный. Термины и определения.

29 Румянцев С. В. Радиационная дефектоскопия. М., Атомиздат, 1974.

30 Клюев В. В., Леонов Б. И., Гусев Е. А. Промышленная радиационная интроскопия. М., Энергоатомиздат, 1985.

31 Клюев В. В., Сосин Ф. Р., Гусев Е. А. и др. Неразрушающий контроль с источниками высоких энергий. М., Энергоатомиздат, 1986.

32 Спенс Дж., Экспериментальная электронная микроскопия высокого разрешения: Пер.с англ. Под ред. В.Н.Рожанского. М.: Наука, 1986

33 Энгель Л. Растровая электронная микроскопия. Разрушение. Справочник / Л.Энгель, Г. Клингеле - М.: Металлургия, 1986. - 232 с.

34 Электронная микроскопия в металловедении: Справочник / Под. ред. А.В.Смирновой. - М.: Металлургия, 1985. - 192 с.

35 Брандон Д., Каплан У. Микроструктура материалов. Методы исследования и контроля / Д. Брандон, У. Каплан. М. : Техносфера. - 2006. - 384 с.

36 Криштал, М.М. Сканирующая электронная микроскопия и рентгеноспектральныи микроанализ в примерах практического применения / 37 М.М. Криштал, И.С. Ясников, В.И. Полунин и др. - М.: Техносфера, 2009. - 208 с.

38 Гоулдстеин, Дж. Растровая электронная микроскопия и рентгеновский микроанализ: в 2 т. / Дж. Гоулдстеин, Д. Ньюбери, П. Эчлин и др. - М.: Мир, 1984.

39 Быков, Ю. А. Растровая электронная микроскопия и рентгеноспектральный анализ. Аппаратура, принцип работы, применение / Ю. А. Быков, С. Д. Карпухин, М. К. Бойченко и др. Электр. дан. М.: МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2003. Surface Studies by Scanning Tunneling Microscopy / Binnig G., Rohrer H., Gerber C. and Weibel E. // Physical Review Letters. - 1982 - Volume 49 - Issue 1 - pp. 5761.

40 G. Binnig, C. F. Quate, and Ch. Gerber Atomic Force Microscope. // Physical

Review Letters. - 1986. -Volume 56 - Issue 9 - pp. 930-933.

181

41 Bhushan B. Scanning Probe Microscopy in Nanoscience and Nanotechnology // Springer, 2010. V. 2. - 710 p.

42 D. Ricci, P.C.Braga Recognizing and Avoiding Artifacts in AFM Imaging. //Methods in Molecular Biology. - 2004. - V. 242, P. I. -P.25-37

43 Миронов В. Л. Основы сканирующей зондовой микроскопии. М.: Техносфера, 2004 - 384 с.

44 Бараш Ю.С. Силы Ван-дер-Ваальса. М: Наука,- 1988. 344 с.

45 Технология конструкционных материалов. Учебник для студентов высших учебных заведений /Арзамасов В.Б., Черепахин А.А., Кузнецов В.А., Шлыкова А.В., Пыжов В.В., М., Издательский центр, 2008

46 Конструкционные материалы: Справочник/Б. Н. Арзамасов, В. А. Брострем, Н. А. Буше и др.; Под общ. ред. Б. Н. Арзамасова. — М.: Машиностроение, 1990. —688 с.

47 Дриц М.Е.,Москалев М.А. Технология конструкционных материалов и материаловедение.М.:Высшая школа,1989.

48 К.С. Балиж, С.В. Пушко, А.А. Мальцев // СЗМ-диагностика поверхности материалов. Моделирование изображений дефектов. // Наноиндустрия. 2012. №7 С. 30-33.

49 Адамчук В.К., Балиж К.С., Добротворский А.М., Мальцев А.А., Масликова Е.И., Ульянов П.Г., Усачёв Д.Ю., Пушко С.В., Сеньковский Б.В. Шевякова Е.П. // Металлографическое исследование конструкционных материалов методом атомно-силовой микроскопии // Заводская лаборатория. Диагностика материалов, №12, 2013, Том 79. - С.24-30.

50 Балиж К.С., Бутенко Д.Ю., Волков А.А., Пушко С.В. // Перспективы построения технологических моделей для оценки остаточного ресурса паропроводов ТЭС // «Интеграл» №1-2(69-70) 2013. С.120-122.

51 Технология конструкционных материалов. Под ред. Дальского А.М. М.: Машиностроение, 1985 - 448с.

52 Технология конструкционных материалов и материаловедение. Коротких М.Т. Учебное пособие. Мин.образования РФ. СПб Государственный политехнический университет, 2004.

53 Материаловедение и технология конструкционных материалов. Учебное пособие. Часть 1. Материаловедение. Стандарт третьего поколения / В.М. Александров. - Архангельск: Северный (Арктический) федеральный университет, 2015. - 327 с.

54 Заббаров, Р. Технология конструкционных материалов. Курс лекций [Электронным ресурс] : электрон. учеб. пособие / Р. Заббаров; Минобрнауки России, Самар. гос. аэрокосм. ун-т им. С. П. Королева (нац. исслед. ун-т). -Электрон. текстовые и граф. дан. (3,82 Мбайт). - Самара, 2012

55 РД 34.17.427-89. Методические указания. Контроль неразрушающий на тепловых электростанциях. Общие требования.

56 РД 34.17.440-96 Методические указания. О порядке проведения работ при оценке индивидуального ресурса паровых турбин и продлении срока их эксплуатации сверх паркового ресурса.

57 СТО 70238424.27.100.018-2009 Тепловые электростанции. Организация эксплуатации и технического обслуживания. Нормы и требования

58 СТО 70238424.27.100.017-2009 Тепловые электростанции. Ремонт и техническое обслуживание оборудования, зданий и сооружений. Организация производственных процессов. Нормы и требования

59 Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от 21.07.1997 г. № 116-ФЗ.

60 Федеральный закон «О техническом регулировании» от 27.12.2002 г. № 184-ФЗ.

61 ГОСТ Р 51901.1-2002 Управление надежностью. Анализ риска технологических систем.

62 ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения.

63 ГОСТ 20911-89 Техническая диагностика. Термины и определения.

183

64 ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытания на растяжение.

65 ГОСТ 10243-75 Сталь. Методы испытаний и оценка микроструктуры.

66 ГОСТ 28269-89 Котлы паровые стационарные большой мощности. Общие технические требования.

67 РД 03-418-01 Методические указания по проведению анализа риска опасных производственных объектов.

68 РД 03-496-02 Методические рекомендации по оценке ущерба от аварий на опасных производственных объектах.

69РД 09-102-95 Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору России.

70 ПБ 10-573-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды.

71 ПБ 10-574-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов.

72 ПБ 03-246-98 Правила проведения экспертизы промышленной безопасности. Утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 06.11.1998 № 64, зарегистрированы Минюстом России 08.12.98. г. № 1656.

73 РД 10-577-03 Типовая инструкция по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций.

74 СО 153-34.17.470-2003 г. Инструкция о порядке обследования и продления срока службы паропроводов сверх паркового ресурса.

75 СО 153-34.17.442-2003 г. (РД 34.17.442-96) Инструкция по порядку продления срока службы барабанов котлов высокого давления.

76 РТМ 108.031.112-80 Котлы стационарные паровые и водогрейные и трубопроводы пара и горячей воды. Метод оценки долговечности колен трубопроводов.

77 Ржевская С.В. Материаловедение: Учеб. для вузов. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Логос, 2004. - 424с.

78 Гуляев А.П. Металловедение. - М.: Металлургия, 1977. - УДК669.0(075.8)

184

79 Банных О.А., Будберг П.Б., Алисова С.П. и др. Диаграммы состояния двойных и многокомпонентных систем на основе железа: Справ. изд./ М.: Металлургия, 1986. 440 с. УДК 669.15.017.12(083)

80 Дуб А.В., Скоробогатых В.Н., Щенкова И.А., Козлов П.А. Современные жаропрочные стали для энергоблоков СКД. ОАО НПО «ЦНИИТМАШ».

81 ГОСТ 5632. Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки.

82 П.А. Козлов, В.Н. Скоробогатых, И.А. Щенкова. Структура, механические свойства и жаропрочные характеристики сталей 10Х9К3В2МФБР и 02Х9К3В2МФБР. Научные ведомости Серия: Математика. Физика. 2011. №11(106). вып. 23 УДК 620.18:669.14.018.44:621.172.251.2 Центральный научно-исследовательский институт технологии машиностроения.

83 Общая энергетика: учебное пособие / В.И. Полищук, Ю.С. Боровиков; Томский политехнический университет. - Томск, 2013. - 201с.

84 Ali Aghajani Bazazi. Evolution of Microstructure during Long term Creep of a Tempered Martensite Ferritic Steel. Dissertation zur Erlangung des Grades Doktor Ingenieur der Fakultät für Maschinenbau der Ruhr Universität Bochum. Teheran, Iran. Bochum 2009.

85 M. Hattestrand and H. O. Andren, "Evaluation of particle size distributions of precipitates in a 9% chromium steel using energy filtered transmission electron microscopy", Micron, 32 (2001) 789-797.

86 A. Gustafson and M. Hattestrand, "Coarsening of precipitates in an advanced creep resistant 9% chromium steel quantitative microscopy and simulations", Metallurgical and Materials Transactions A, 333 (2002) 279-286.

87 M. Hattestrand and H. O. Andren, "Microstructural development during ageing of an 11% chromium steel alloyed with copper", Materials Science and Engineering A, 318 (2001) 94-101.

88 F. Abe, "Effect of boron on creep deformation behavior and microstructure evolution in 9% Cr steel at 650 degrees C", International Journal of Materials Research, 99 (2008) 387-394.

89 F. Abe, "Precipitate design for creep strengthening of 9% Cr tempered martensitic steel for ultra supercritical power plants", Science and Technology of Advanced Materials, 9 (2008).

90 H. O. Andren, "Combining TEM and APFIM techniques to study the microstructure of steels and hardmetals", Micron, 32 (2001) 713-719.

91 G. Eggeler and A. Dlouhy, "Boron segregation and creep in ultra fine grained tempered martensite ferritic steels", Zeitschrift fur Metallkunde, 96 (2005) 743-748.

92 M. Hattestrand, M. Schwind, and H. O. Andren, "Microanalysis of two creep resistant 9 12% chromium steels", Metallurgical and Materials Transactions A, 250 (1998) 27-36.

93 M. Hattestrand and H. O. Andren, "Boron distribution in 9 12% chromium steels", Metallurgical and Materials Transactions A, 270 (1999) 33-37.

94 J. Janovec, A. Vyrostkova, M. Svoboda, A. Kroupa, and H. J. Grabke, "Evolution of secondary phases in Cr V low alloy steels during aging", Metallurgical and Materials Transactions A, 35A (2004) 751-759.

95 K. Sawada, K. Kubo, and F. Abe, "Creep behavior and stability of MX precipitates at high temperature in 9Cr0.5Mo1.8WVNb steel", Materials Science and Engineering A, 319 321 (2001) 784-787.

96 K. Sawada, K. Kubo, and F. Abe, "Contribution of coarsening of MX carbonitrides to creep strength degradation in high chromium ferritic steel", Materials Science and Technology, 19 (2003) 732-738.

97 D. A. Skobir, F. Vodopivec, S. Spaic, and B. Markoli, "Effect of tempering on the chemical and phase composition of MxCy precipitates in low carbon chromium molybdenum vanadium steel", Zeitschrift fur Metallkunde, 95 (2004) 1020-1024.

98 M. Taneike, K. Sawada, and F. Abe, "Effect of carbon concentration on precipitation behavior of M23C6 carbides and MX carbonitrides in martensitic 9Cr steel during heat treatment", Metallurgical and Materials Transactions A, 35A (2004) 1255-1262.

99 K. Yamada, M. Igarashi, S. Muneki, and F. Abe, "Creep properties affected by morphology of MX in high Cr ferritic steels", ISIJ International, 41 (2001) S116 S120.

100 L. Korcakova, J. Hald, and M. A. J. Somers, "Quantification of Laves phase particle size in 9CrW steel", Materials Characterization, 47 (2001) 111-117.

101 Q. A. Li, "Precipitation of Fe2W Laves phase and modeling of its direct influence on the strength of a 12Cr 2W steel", Metallurgical and Materials Transactions A, 37A (2006) 89-97.

102 Y. Murata, T. Koyama, M. Morinaga, and T. Miyazaki, "Prediction of the Laves phase morphology in Fe Cr W C quaternary steels with the aid of system free energy concept", ISIJ International, 42 (2002) 1423-1429.

103 K. Sawada, M. Takeda, K. Maruyama, R. Ishii, M. Yamada, Y. Nagae, and R. Komine, "Effect of W on recovery of lath structure during creep of high chromium martensitic steels", Metallurgical and Materials Transactions A, 267 (1999) 19-25.

104 B. S. Ku and J. Yu, "Effects of Cu addition on the creep rupture properties of a 12% Cr steel", Scripta Materialia, 45 (2001) 205-211.

105 F. Abe, "Coarsening behavior of lath and its effect on creep rates in tempered martensitic 9Cr W steels", Metallurgical and Materials Transactions A, 387 89 (2004) 565-569.

106 P. W. Voorhees, "The theory of Ostwald ripening", Journal of Statistical Physics, 38 (1985) 231-252.

107 A. Baldan, "Review progress in Ostwald ripening theories and their applications to nickel base superalloys Part I: Ostwald ripening theories", Journal of Materials Science, 37 (2002) 2171-2202.

108 И.М. Лифшиц, В.В. Слезов. ЖЭТФ Т. 35, 479 (1958).

109 I.M. Lifshits, V.V. Slezov. J. Phys. Chem. Solids Т.19, 35 (1961).

110 C. Wagner. Zs. Electrochem. Vol. 65, 581 (1961).

111 В.В. Слезов. ФТТ Т.9, 1187 (1967).

112 Адамчук В.К., Балиж К.С., Добротворский А.М., Масликова Е.И., Ульянов

П.Г., Усачёв Д.Ю., Пушко С.В., Шевякова Е.П. // Применение микроскопа

187

атомных сил для исследования зёрен конструкционных сталей // Вестник СПбГУ. Серия 4. Физика и химия. 2010.— Т. 4.— С. 44-48.

113 Адамчук В.К., Балиж К.С., Борыгина К.И., Мальцев А.А., Николаев Ф.А., Сеньковский Б.В., Ульянов П.Г., Усачёв Д.Ю., Пушко С.В. // Диагностика состояния конструкциионных материалов методами СЗМ // Вестник СПбГУ: Серия 4. Физика и химия. 2012.— Т. 4.— С. 43-48.

114 V.K. Adamchuk, K.S. Balizh, A.S. Bondarenko, K.I. Borygina, O.F. Vyvenko, A.M. Dobrotvorskii, A.A. Maltcev, S.V. Pushko, B.V. Senkovskiy, P.G. Ulyanov,

D.Yu. Usachov, A.V. Fedorov // Microscopy of carbon steels: combined AFM and EBSD study // Applied Surface Science. — 2013. — Vol. 267. — Р. 216-218.

115 Adamchuk V.K., Balizh K.S., Dobrotvorskii A.M., Mal'tsev A.A., Maslikova

E.I., Pushko S.V., Senkovskiy B.V., Shevyakova E.P., Ul'yanov P.G., Usachev D.Y. // Metallographic study of construction materials with atomic force microscopy method. // Inorganic Materials. 2014.- Том. 50. - Вып. 15. С. 187-1497

116 Патент РФ № 2522724. Адамчук В.К., Балиж К.С., Быков В.А., Добротворский А.М., Мальцев А.А., Ульянов П.Г., Усачёв Д.Ю., Пушко С.В., Сеньковский Б.В., Цыганов А.Б. // Способ металлографического анализа // 2014.

117 Патент РФ №2537488. Адамчук В.К., Балиж К.С., Быков В.А., Ульянов П.Г., Усачёв Д.Ю., Цыганов А.Б. // Устройство травления поверхности для металлографического анализа // 2015.

118 Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ №2012619715. Балиж К.С., Горбенко О.М., Леесмент С.И., Пушко С.В., Сеньковский Б.В., Усачев Д.Ю., Ульянов П.Г., Фельштын М.Л. // Программная реализация методики диагностики состояния конструкционных материалов промышленного действующего оборудования методами СЗМ с помощью АСМ // 2012.

119 Балиж К.С., Карбань О.В., Маклецов В.Г., Решетников С.М. // Исследования структурных особенностей стали крупногабаритных изделий (оборудования) методами сканирующей зондовой микроскопии // в сб. докладов Х

Международной конференции "Методологические аспекты сканирующей зондовой микроскопии", Минск, 2012, С. 344-349.

120 Балиж К.С., Шевяков В.И. // Критерий оценки остаточного ресурса материалов паропроводов теплоэлектростанций со сверхкритическими параметрами пара на основе данных атомно-силовой микроскопии // в сб. докладов 5-ой Международной конференции «Современные нанотехнологии и нанофотоника для науки и производства», Суздаль, 2016, С. 12-15.

121 Балиж К.С., Быков В.А., Быков А.В., Ждан П.А., Котов В.В., Шубин А.Б. // Новая разработка российской группы компаний «НТ-МДТ»: атомно-силовой микроскоп для нанодиагностики крупногабаритных деталей - от труб до лопаток турбин // Международный научно-технический журнал «НефтеГазоПромысловый Инжиниринг», 2010г. С.14-15.

122 Балиж К.С., Быков В.А. // Дефектоскопия и неразрушающий контроль промышленных конструкций: новый подход с использованием сканирующей зондовой микроскопии // «НефтеГазоПромысловый Инжиниринг», 2011г. С.32-33.

123 Балиж К.С., Быков В.А. // Дефектоскопия и неразрушающий контроль промышленных конструкций: новый подход с использованием сканирующей зондовой микроскопии // «НефтеГазоПромысловый Инжиниринг», 2011г. С.36-37.

125 Балиж К.С., Быков В.А. // Дефектоскопия и неразрушающий контроль промышленных конструкций: новый подход с использованием сканирующей зондовой микроскопии//«Наука и технологии в промышленности»№1/2011 ,С.44-47

126 Балиж К.С. Инновационный подход к дефектоскопии// «Интеграл», «Нанотехнологии и наноматериалы» №1(63) 2012. С.23-24.

127 Балиж К.С. // Аппаратно-программный комплекс для дефектоскопии и неразрушающего контроля состояния промышленных металлоконструкций // «НефтеГазоПромысловый Инжиниринг», 2012г. С.10-11.

128 Балиж К.С., Быков В.А. // Дефектоскопия и неразрушающий контроль промышленных конструкций: использование сканирующей зондовой микроскопии // «Индустрия» №1(68) 2011, С.54-55.

129 ГОСТ 1497-84. Металлы. Методы испытаний на растяжение.

130 ГОСТ 10145-81 Металлы. Метод испытания на длительную прочность.

131 ГОСТ 3248-81 Металлы. Метод испытания на ползучесть.

132 О.Ю. Елагина Технологические методы повышения износостойкости деталей машин. Учебное пособие, 2009.

133 Кудрявцев И.В. Материалы в машиностроении Выбор и применение Том 3, 1969, 448 с.

134 Лахтин Ю.М. Новые стали и сплавы в машиностроении, 1976, 224 с.

135 А.В. Нохрин, В.Н. Чувильдеев. Физика старения конструкционных сталей. Старение сталей труб магистральных газопроводов. Научно-исследовательский физико-технический институт Нижегородского госуниверситета им. Н.И. Лобачевского. Вестник Нижегородского университета им. Н.И. Лобачевского, 2010.