Научно-методическое обоснование и технологическое обеспечение процессов изготовления микрозанижений на деталях авиационных двигателей тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Саушкин, Геннадий Борисович

• Саушкин, Геннадий Борисович
• кандидат технических наук
• 2011

Оглавление диссертации кандидат технических наук Саушкин, Геннадий Борисович

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ.

ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1 Перспективы применения электрохимических и электрофизических технологий в наукоемком машиностроительном производстве.

1.1.1 Электрохимические технологии.

1.1.2 Электроэрозионные технологии.

1.2 Обоснование применения электрохимических и электроэрозионных технологий для изготовления поверхностных рельефов.

1.3 Особенности изготовления поверхностных рельефов методом. электрохимического травления.

1.4 Особенности применения технологий электроэрозионной обработки в микро машиностроении

1.5 Теоретические предпосылки технологического проектирования операций электрохимической и электроэрозионной обработки элементов поверхностного рельефа.

1.5.1 Электрохимические процессы.

1.5.2 Электроэрозиониые процессы.

1.6 Постановка задач исследований.

ГЛАВА 2 МЕТОДОЛОГИЯ И ОБЩАЯ МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.1 Структурно-логическая схема исследований и разработок.

2.1.1 Основные вопросы теоретических исследований.

2.1.2 Основные вопросы экспериментальных исследований.

2.1.3 Основные технологические и конструкторские разработки.

2.2 Проведение эксперимен гальных исследований.

2.2.1 Исследуемые материалы и их свойства.

2.2.2 Применяемые рабочие жидкости.

2.2.3'Основные схемы экспериментальных исследований процесса. формообразования поверхностных занижений.

2.2.4 Образцы для проведения исследований.

2.2.5 Получение масок-трафаретов на поверхности образцов.

2.2.6 Электрохимические измерения.

2.3 Экспериментальное оборудование и методики.

2.3.1 Моделирование процесса ЭХРО в прямоточном канале.

2.3.2 Методика экспериментального получения расходных характеристик межэлектродного промежутка.

2.3.3 Моделирование процесса ЭХРО в ячейке с вращающимся-диском.

2.3.4 Методика проведения экспериментов на вращающемся диске.

2.3.5 Станочное оборудование и методики проведения экспериментов.

2.4 Оценка технологических характеристик операций ЭХРО.

2.4.1 Оценка производительности.

2.4.2 Оценка точности формообразования.

2.4.3 Измерения'показателей качества поверхностного слоя.

2.4.4 Оценка достоверности экспериментальных данных.

2.5 Выводы по главе 2.

ГЛАВА 3 ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ.

ПРИ ПОЛУЧЕНИИ ПОВЕРХНОСТНЫХ РЕЛЬЕФОВ.

3.1 Идеальная модель получения занижений. Решение задачи Лапласа.

3.2 Характер и возможное влияние возмущающих факторов.

3.2.1 Анализ гидродинамики течения рабочей жидкости.

3.2.1.1 Течение жидкости в узком прямоточном канале.

3.2.1.2 Движение вязкой несжимаемой жидкости вблизи поверхности. вращающегося диска.

3.2.2 Влияние тепло- и массопереноса на формирование профиля занижения.

3.2.3 Моделирование процесса электроэрозионной обработки занижений.

3.3 Моделирование процесса электрохимического растворения в замкнутом объеме электролита

3.4 Выводы по главе 3.

ГЛАВА 4 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ПОЛУЧЕНИЯ ПОВЕРХНОСТНЫХ РЕЛЬЕФОВ.

4.1 Подготовка технологической базы данных.

4.2 Влияние различных факторов на технологические показатели обработки занижений в узком проточном канале.

4.3 Влияние различных факторов на технологические показатели обработки занижений при вращении одного из электродов.

4.3.1 Выбор электролита для обработки занижений на вращающемся диске.'.

4.3.2 Экспериментальное исследование формирования занижений на вращающемся диске.

4.4 Технологические возможности получения занижений на операциях электроэрозионной', обработки.

4.5 Влияние различных факторов на технологические показатели операции электрохимической маркировки.'.

4.6 Выводы по главе 4.

ГЛАВА 5 РАЗРАБОТКА ВЫСОКОЭФФЕКТИВНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ ЭЛЕКТРОХИМИИЧЕСКОГО ГРАВИРОВАНИЯ И МАРКИРОВАНИЯ.

5.1 Разработка технологических рекомендаций для операции электрохимического гравирования занижений в узком проточном канале.

5.1.1 Методика назначения параметров режима.

5.1.2 Разработка технологического процесса электрохимического.

5.2 Разработка технологических рекомендаций для операции. электрохимической обработки занижений на вращающемся электроде.

5.3 Разработка технологических рекомендаций для проектирования операций электроэрозионной обработки занижений.

5.4 Технико-экономическая оценка предложенных технических решений по изготовлению аэродинамических занижений.

5.5 Совершенствование технологии маркирования деталей. газотурбинного двигателя.

5.5.1 Разработка операций электрохимического маркирования с обеспечением импортозамещения расходных материалов.

5.5.2 Разработка нового оборудования для нанесения информации в труднодоступных местах заготовки.

5.6 ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 5.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ И ВЫВОДЫ.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Научно-методическое обоснование и технологическое обеспечение процессов изготовления микрозанижений на деталях авиационных двигателей»

Производство авиационных газотурбинных двигателей (ГТД) является одной из наиболее сложных и наукоемких отраслей машиностроения [1-3]. Потребность рынка новой техники в этой области за период с 2003 по 2022 годы оценивают суммой 500 млд. долларов США, рынка ремонта и эксплуатационных услуг - 1500 млд. долларов [4]. Поэтому в условиях жесткой конкуренции транснациональных авиадвигателестроительных компаний (Boing, Rolls-Roys, Pratt and Witly, General Electric) постоянно совершенствуются, разрабатываются и внедряются качественно новые методы и средства обработки, повышается технический уровень существующих технологий и средств технологического оснащения [5-7].

К началу XXI века наметилась тенденция к снижению темпов роста по основным показателям качества двигателей: удельной тяге, удельному расходу топлива, надежности и ресурсу (0,5. 1 % в год). Считают, что добиться существенного увеличения темпов роста показателей качества двигателей на базе традиционных технологий невозможно [8]. Поэтому в отрасли авиационного двигателестроения широко представлены новые физико-химические методы и технологии обработки, область применения которых постоянно расширяется [6, 9, 10].

К числу таких методов, позволяющих эффективно решать существующие и перспективные технологические задачи, относится методы электрохимической и электроэрозионной размерной обработки [10 - 11].

Технологии электрохимической размерной обработки (ЭХРО) получили распространение в оборонных отраслях промышленности, начиная с 50-х годов прошлого века, в связи с усложнением конструкций изделий и появлением новых конструкционных материалов [12, 13]. К настоящему времени метод электрохимической обработки материалов, способы и технологии на его основе занимают общепризнанное место в современной технологии машиностроения [14, 15]. Разработаны научные и технологические основы электрохимической размерной обработки, создан соответствующий парк электрохимических станков. Значительный вклад в развитие технологий ЭХРО внесли российские ученые и инженеры: Ф.В. Седыкин, Ю.Н. Петров, Ф.И. Кукоз, А.Г. Атанасянц, Ю.С. Волков, В.П. Смоленцев, H.A. Амирханова, Г.Н. Корчагин, А.Х. Каримов, Г.Н. Зайдман, Е.М. Румянцев, создавшие отечественные научные школы в области электрохимической размерной обработки [16]. Заметный вклад в развитие теоретических и прикладных вопросов электрохимической размерной обработки внесли исследователи и инженеры Великобритании [17], США [18], Японии [19, 20], Германии [21, 22]. Интенсивные разработки в этой области проводятся в Китае [23, 24].

Технологии электроэрозионной обработки развиваются с начала 40-х годов прошлого века, когда отечественный ученый Б.Р. Лазаренко предложил использовать явление электрической эрозии для обработки деталей машин [25]. К настоящему времени по объему продаж электроэрозионное оборудование занимает четвертое место на мировом рынке станкостроительной продукции [26].

Развитие теории и практики ЭЭО тесно связано с трудами отечественных ученых и специалистов, таких как Б.Н. Золотых, Н.И. Лазаренко, К.К. Намитоков, Л.С. Палатник, Г.Н. Мещеряков, Л.А. Ушомирская [27].

Оценивая роль и значение технологий электрохимической и электроэрозионной обработки, следует особо подчеркнуть два основополагающих фактора:

- эти технологии являются наукоемкими и обладают всеми признаками ключевых обрабатывающих технологий. Считают, что таким технологиям необходимо обеспечить приоритетное развитие [28];

- эти технологии позволяют в ряде случаев решать новые технологические задачи, недоступные традиционным технологиям обработки резанием [29]. Это расширяет возможности конструкторов при создании новой техники.

Так, в последнее десятилетие заметно развивается технологическое направление электрохимической размерной обработки, связанное с получением поверхностных рельефов с применением диэлектрических масок [30-32]. Операцшгэлектрохимического гравирования и маркирования [33, 34] получили не только развитую теоретическую базу, благодаря' работам В.П.Смоленцева, А.И. Дикусара, Г.П. Смоленцева, З.Б. Садыкова, но и современное автоматизированное оборудование. Эти операции широко применяются в производстве авиационной техники, особенно при изготовлении деталей, работающих при знакопеременных нагрузках, когда требования к показателям качества поверхностного слоя становятся определяющими [35].

Технологии ЭЭО все шире внедряются в микро машиностроение, позволяя с высокой точностью обрабатывать объекты размерами порядка десятка и сотни микрометров.

Сказанное означает, что технологии ЭХРО и ЭЭО можно успешно применять для получения поверхностных рельефов типа различных занижений и знаков на деталях машин. Однако широкое внедрение технологий электрохимического и электроэрозионного гравирования и маркирования сдерживается из-за наличия ряда нерешенных научных, технических и организационных проблем.

Целыо диссертационной работы является обоснование и технологическое обеспечение процессов электрохимического и электроэрозионного формообразования поверхностных рельефов, создание на их основе эффективных технологий гравирования и маркирования деталей ГТД.

Объектом исследований является процесс проектирования высокоэффективных технологий получения поверхностных микрорельефов, основанный на закономерностях электрохимического и электроэрозионного формообразования.

Объектом исследований является процесс проектирования высокоэффективных технологий получения поверхностных микрорельефов, основанный на закономерностях электрохимического и электроэрозионного формообразования.

Научная новизна работы заключается в разработке и анализе математических и физических моделей процессов электрохимического и электроэрозионного формообразования поверхностных рельефов, обобщении и расширении базы данных для технологического проектирования.

На защиту выносятся следующие научные результаты:

1. Модель электрохимического формообразования поверхностных рельефов глубиной 10.30 мкм с учетом сопутствующих процессов тепло- и массопереноса при различных условиях формирования электрического поля и перемешивания рабочей среды. Результаты теоретического анализа геометрических параметров получаемых занижений: глубины травления, радиусов сопряжения и угла наклона стенок.

2. Результаты экспериментального исследования процесса электрохимического формообразования аэродинамических занижений: новые закономерности формирования микро- и макрогеометрии, взаимосвязи между параметрами режима электролиза и выходными технологическими характеристиками операции электрохимического гравирования для различных способов ЭХО.

3. Результаты теоретического и-экспериментального анализа процесса электроэрозионного формообразования аэродинамических занижений глубиной 10.30 мкм методом прямого копирования и методом следов.

4. Результаты теоретического и экспериментального анализа процесса электрохимического формирования занижений глубиной 3.5 мкм. Теоретическое обоснование нового технического решения для повышения качества маркирования изделий из материалов авиационного двигателе-строения.

Практическая значимость работы заключается в разработке и обосновании инженерных методик расчета, практических рекомендаций, технологических процессов и элементов средств технологического оснащения, обеспечивающих создание высокоэффективных технологий электрохимического и электроэрозионного гравирования и электрохимического маркирования. Практические результаты работы представлены в виде: технологических рекомендации по проектированию операций электрохимического гравирования аэродинамических занижений глубиной 10.30 мкм для двух различных способов электрохимической обработки; технологического процесса и оборудования для электрохимического гравирования аэродинамических занижений на торце детали «Гайка»; технологических рекомендаций по проектированию операций электроэрозионного изготовления аэродинамических занижений глубиной 10.30 мкм методом следов; результатов технико-экономического анализа альтернативных технологий получения аэродинамических занижений и практических рекомендаций по их эффективному применению; технологических рекомендации по проектированию операций электрохимического маркирования деталей ГТД, обеспечивающих замещение импорта расходных материалов. Новый способ и полезную модель для электрохимического нанесения информации на труднодоступные и малоразмерные поверхности деталей ГТД.

Результаты диссертационной работы предложены, частично реализованы и приняты к внедрению на предприятии ФГУП «Научно-производственный центр газотурбостроения «Салют» (акт передачи от 20.04.2011). Технический эффект от внедрения результатов диссертационной работы заключается в снижении трудоемкости проектных работ при технологической подготовке производства, повышении производительности и уровня качества изделий, снижении удельных ресурсозатрат, повышении технологической надежности и культуры производства.

Классификационная формула работы. Диссертационная работа направлена на решение практически важной научно-технической задачи - эффективному технологическому обеспечению изготовления поверхностных рельефов на деталях машин. Результаты исследований, полученные автором, могут служить научно-методической основой технологической подготовки производства новых изделий с элементами поверхностного рельефа, в'том числе использованы для получения аэродинамических занижений глубиной 10.30 мкм, элементов-турбулизаторов в трубчатых теплообменниках глубиной до 100 мкм, регулярных микрорельефов на поверхностях трения'глубиной 5.50 мкм, системы канавок и пазов лабиринтных уплотнительных устройств, нанесения кон-сгрукторско-технологической информации на поверхности деталей машин.

Достоверность результатов исследований и разработок обеспечивается научно-обоснованной методологией теоретических исследований, применением апробированных методик и оборудования для экспериментальных исследований, оценкой точности отдельных измерений, преемственностью полученных результатов и проверкой поученных результатов в цеховых условиях.

Личный вклад автора. Автором получены, обобщены и систематизированы экспериментальные результаты, изложенные в данной работе. Разработаны основные модели и проведен анализ этих моделей.

Постановка задач исследований и обсуждение результатов выполнялись совместно с научным руководителем. Обсуждение отдельных результатов и подготовка совместных публикаций проводилась вместе с соавторами, указанными в списке опубликованных работ.

Апробация работы. Отдельные результаты исследований докладывались и обсуждались на Международной научно-технической конференции «Электрохимические и электролигно-плазменные методы модификации металлических поверхностей» (Кострома, 2007 г.); научнопрактической конференции «Исследования и перспективные разработки в авиационной промышленности» (Москва, МАИ, 2007 г.); научно-техническом семинаре «Прогрессивные технологии и оборудование механосборочного производства» (Москва, МАМИ, 2009 г.), Международной научно-технической конференции «Электроэрозионные и электрохимические технологии в производстве наукоемкой продукции» (Москва, 2010 г.), Международной научно-технической конференции «Автомобиле- и тракторостроение в России: приоритеты развития и подготовка кадров» (Москва, 2010 г.), Молодежной научно-технической конференции «Гагаринские чтения» (Москва, МАТИ, 2011 г.).

Промежуточные результаты и работа в целом докладывались на семинарах кафедры технологии машиностроения МГТУ-МАМИ в 2008-2011 г.г.

Научные публикации по теме диссертации. По материалам диссертации опубликовано 9 работ, 6 из которых включены в перечень ВАК для опубликования материалов диссертационных работ. В процессе работы над диссертацией получен патент на изобретение.

Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, библиографического списка из 181 наименования и приложения на 23 с. Она включает в себя 78 рисунков, 29 таблиц и 152 страницы текста.

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Саушкин, Геннадий Борисович

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ И ВЫВОДЫ

1. Сформулированы и обоснованы две актуальные технологические задачи микрообработки в производстве авиационных двигателей:

- получение аэродинамических площадок-занижений глубиной 10.30 мкм с допуском 4,5 мкм, параметром шероховатости Яа = 0,4 мкм {гравирование) на торцевых поверхностях деталей;

- нанесение высококачественной информации (маркирование) в виде знаков глубиной 3.5 мкм в малоразмерных и труднодоступных местах изделий.

На основании анализа технологических возможностей существующих методов обработки обоснована целесообразность применения операций электрохимической обработки для решения поставленных задач. В качестве альтернативной технологии рассмотрена электроэрозионная обработка занижений.

2. Выполнено моделирование процесса формообразования занижений- путем совместного решения уравнений Лапласа и Фарадея при заданных начальных и граничных условиях.

Установлено, что профили занижений зависят от места расположения диэлектрической маски (на инструменте или на заготовке). Показано, что при электрохимическом- получении занижений формируются специфические погрешности формы профиля, определяемые условиями обработки (наклон стенок, радиусы переходов, краевые эффекты в виде пристеночных углублений, разбивка занижения по периметру). Эти погрешности определяются принятой схемой обработки, механизмом съема материала - их следует рассматривать, как погрешности метода обработки.

Аналитически выявлено влияние различных факторов на погрешности формы при изготовлении занижений в условиях идеального формообразования и сформулированы рекомендации по снижению указанных погрешностей.

3. Изучено влияние'гидродинамики на формирование погрешности обработки при ЭХО занижений для двух схем течения жидкости: в плоском щелевом канале прямоугольного сечения и в окрестностях вращающегося дргска. Уточнены и оценены поправки к результатам теоретического моделирования процесса формообразования, связанные с особенностями конвективного переноса электролитического газа и тепла. Показано, что отклонение от плоскостности донышка занижения в связи с изменением удельной электропроводности электролита вдоль координаты его течения может достигать 5. 10 мкм. Уточнена и оценена поправка, связанная с диффузионным контролем скорости анодного растворения при электрохимическом растворении материала анода в условиях диффузионной или смешанной кинетики. Показано, что отклонение от плоскостности донышка занижения в связи с изменением толщины диффузионного слоя в радиальном направлении при обработке по схеме с вращающимся диском может достигать 30% средней глубины занижения.

4. Экспериментально установлено влияние параметров режима электролиза на показатели качества аэродинамических занижений и производительность процесса для схемы обработки в прямоточном канале с прокачкой рабочей жидкости. Показано соответствие расчетных и экспериментально полученных данных. Установлена область допустимых параметров режима электролиза. Установлены характерные технологические отказы (дефекты поверхности) и выявлены причины их проявления.

5. Экспериментально установлено влияние параметров режима электролиза на показатели качества аэродинамических занижений и производительность обработки для схемы обработки в окрестностях вращающегося диска. Подтверэюдена правомерность теоретических расчетов, связанных с оценкой погрешности обработки, обусловленной массопереносом. Определена область допустимых параметров режима электролиза, обеспечивающих решение технологической задачи.

6. Дополнена, систематизирована и представлена в удобной для практического использования форме база данных для технологического проектирования операций электрохимического гравирования и маркирования занижений.

7. Выполнен теоретический анализ задачи электроэрозионного формообразования аэродинамических занижений и экспериментально подтверждена возможность ее практического решения для двух различных способов электроэрозионного формообразования. Выполнена оценка технологических характеристик операций электроэрозионной обработки.

8. На основании результатов исследований разработаны технологические рекомендации, эффективные технологии и средства технологического оснащения для операций электрохимического и электроэрозионного гравирования аэродинамических занижений. Предложены следующие значения параметров режима для различных способов и схем обработки:

8.1. Обработку занижений в прямоточном канале с прокачкой электролита и изоляцией на катоде-инструменте следует проводить импульсным током (длительность импульса 1.5 мс, скважность более 2, амплитуда тока - исходя из требуемой шероховатости поверхности) в смешанном водном растворе хлорида и нитрата натрия (2.5)% ИаС1 + (8. 12)% ЫаЫОз, при входном давлении 0,6.0,8 МПа и зазоре 0,3 мм;

8.2. Обработку занижений при использовании схемы вращающегося диска рекомендуется проводить в растворе 100. 150 г/л ЫаСЮ4 в амиде муравьиной кислоты. Получение требуемой макро- и микрогеометрии обеспечивается при толщине диэлектрической маски 130. 160 мкм, величине зазора 4 мм, плотности тока 0,5. 1,5 А/см", частоте вращения диска 200. .500 мин" ;

8.3. Электроэрозионную обработку занижений рекомендуется производить способом электроэрозионного фрезерования непрофилированным вращающимся электродом в дистилирован-ной или деионизированной воде при следующих параметрах режима: материал инструмента вольфрам или карбид вольфрама, энергия импульса Ю-5.5-10~5 Дж, частоте следования импульсов 60. 100 кГц, скважности 1,25, рабочем зазоре 40. .60 мкм.

Выполнен технико-экономический анализ принятых технических решений и выявлены условия их эффективного применения в условиях базового предприятия:

- операция ЭЭО занижений целесообразно проводить в условиях единичного и мелкосерийного производства при годовом объеме выпуска изделий не более 6;

- операция ЭХО занижений в прямоточном канале с частично изолированным катодом экономически обоснована при мелко и среднесерийном производстве;

- операция ЭХО занижений с нанесением маски на изделие способом вращающегося дискового электрода выгодна для средне- и крупносерийного производства или при создании унифицированной технологии.

9. Теоретически и экспериментально обоснована методика выбора параметров режима для операций электрохимического маркирования изделий из авиационных материалов с использованием импортозамещающих расходных материалов.

10. Теоретически обосновано, разработано и предложено новое техническое решение технологической задачи электрохимического нанесения информации на труднодоступные и малоразмерные поверхности деталей машин, защищенное патентом РФ.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Саушкин, Геннадий Борисович, 2011 год

1. Современные технологии в производстве газотурбинных двигателей/ Под ред. А.Г. Бра-тухина, Г.К Язова, Б.Е. Карасева.- М: Машиностроение. 1997.-416 с.

2. Приоритеты авиационных технологий: В 2-х кн. / Под ред. А.Г. Братухина. М.: Изд. МАИ. 2004.

3. Наукоемкие технологии производства РКТ / Сборник научн. трудов / Под ред. В.В. Бу-лавкина, В.Х. Постаногова, Ю.Ф. Назарова.- Подольск: Сатурн С, 2001 - 365 с.

4. Ножницкий Ю.А. Разработка ключевых (критических) технологийдля создания новых поколений ГТД /Новые технологические процессы и надежное ib ГТД. Научно-технический сб. -М.: ЦИАМ, 1999. С. 5-34.

5. Селиванова М.В. Разработка и исследование методологии повышения конкурентоспособности газотурбинных двигателей. Автореф. дис.докт. техн. наук Москва: РГТУ-МАТИ. 2008,- 43 с.

6. Физико-химические методы обработки в производстве газо1урбинных двигателей: Учеб. пособие / Под ред. Б.П. Саушкина М.: Дрофа, 2002 - 656 с.

7. Гайлит Ю.Т., Саушкин Б.П. Технологическое обеспечение производства новых изделий./ Крылья Родины, №10. 2007.- С. 35-40.

8. Саушкин Б.П. Инновационные процессы в области физико-химических методов и технологий / Высокие технологии стратегии XXI века. Материалы международной конференции. -М.: ЗАО НПКФ «МаВР», 2009. - С. 616-619.

9. Процессы механической и физико-химической обработки в производстве авиационных двигателей / А.Г. Бойцов, А.П. Ковалев, A.C. Новиков и др. М.: Изд-во МГТУ им. Н. Бауман а. 2007. - 584 с.

10. Елисеев Ю.С., Саушкин Б.П. Электроэрозионная обработка изделий авиационно-космической техники М.: Изд. МГТУ им.Н. Баумана. 2010.-440 с.

11. Павлинич С.П. Перспективы применения импульсной электрохимической обработки в производстве деталей газотурбинных двигателей / Вестник УГАТУ. Сер.: Машиностроение. 2008, Т.11, №2. С.105-115.

12. Седыкин Ф.В. Размерная электрохимическая обработка деталей машин М.: Машиностроение. 1976. - 302 с.

13. Технология электрохимической обработки деталей в авиадвигателестроении / В. А. Шманев, В. Г. Филимошин, А. X. Каримов и др М.: Машиностроение. 1986.-168 с.

14. Коваленко B.C. Машиностроение в новом тысячелетии/ Электронная обработка материалов. 2001, №3. С. 60-68.

15. Зайцев А.Н. Технологические преимущества и область применения электрохимической обработки / Экономика и производство.2003, №4,- С. 63-65.

16. Румянцев Е. М. Чтобы знали и помнили . Иваново: Изд. ИГХТА. 1997. - 182 с.

17. De Barr А.Е., Oliver D.A. Electrochemical Machining.- London: Macdonald Pablication House/ 1970.- 198 p.

18. Kozak J., Rajurkar K„ Makkar J. Selected problems of micro-ECM / J. Mater. Proc-ess.Technol. 2004, 149, №1-3. P. 426-431.

19. Nohara Ryuki, Kato Dai, Imanari Kuniyuki. Study of numerical modeling of ECM / Ishikawa-jirna-Harima Eng. Rev. 2005.45, 3. P. 130-134.

20. Коваленко B.C. Нетрадиционные методы обработки материалов в Японии / Электронная обработка материалов. 2000, №3. С. 4-12.

21. Frasen und Erodieren / Werkstatt und Betr. 2006, V. 139, 9.- P.48.

22. Erodierdampfe beseitigen / Maschine. 2007, 61, №1. P. 11.

23. Wang Lei, Zhu Di. Shape evolution and prediction of three dementional workpieces in electrochemical machining /Trans. Nonferrous Metals Soc. China.2005, V.15, №3. P. 241-246.

24. Zhang Liao, Liu Yao. An experimental study on electrochemical machining of microelectrode. / J. China Ordnance. 2006,2, №3. P. 206-210.

25. Лазаренко Б.P., Лазаренко Н.И. Электрическая эрозия металлов.- М.: Государственное энергетическое издательство, 1944.- 28 с.

26. Корниенко А.А. Тенденции рынка электрофизико-электрохимических станков./ ИТО: Инструмент. Технология. Оборудование. №2. 2005. С.20-23.

27. Золотых Б.Н. Об открытии и развитии электроэрозионной обработки материалов/ Электронная обработка материалов. 2003, №3. С. 4-9.

28. Общероссийская дискуссия «Промышленность, наука, образование пути развития и ожидаемые результаты». М.: Союз машиностроителей России, 2007.- 70 с.

29. Волков Ю. С. Электрофизические и электрохимические процессы обработки материалов. -М: Издательство МГОУ. 2005. 205 с.

30. Веников B.C., Саушкин Б.П., Дикусар А.И. Анализ технологий изготовления поверхностных занижений глубиной 10.20 мкм / Упрочняющие технологии и покрытия. 2008, С. 4853.

31. Звонкий В.Г. Локализация анодного травления алюминиевых сплавов трафаретом из са-моклеющихся полимерных масок. Автореф. дисс.канд. техн. наук. Ивановский ГТУ, 2005.—16 с.

32. Дикусар А.И., Келоглу О.Ю., Ющенко С.П. / Моделирование эволюции формы полости в тонком слое металла при ЭХМО частично изолированной анодной поверхности / Электрохимия. 1999, Т.35, №6. С. 649-654.

33. Смоленцев В.П., Смоленцев Г.П., Садыков З.Б. Электрохимическое маркирование деталей. М.: Машиностроение, 1983. - 72 с.

34. Смоленцев Г.П., Коптев И.Т., Смоленцев В.П. Теория электрохимической обработки в нестационарном режиме Воронеж: Изд. ВГТУ, 2000. - 103 с.

35. Смоленцев Г.П. Разработка методов и средств управления процессом электрохимической обработки в нестационарном режиме. Автореф. дисс.докт. техн. наук. Воронежский ГТУ. 1998.-32 с.

36. Зайдман Г. Н., Петров Ю. Н. Формообразование при электрохимической раз-мерной обработке. -Кишинев: Штиинца. 1990. 205 с.

37. Электродные процессы и процессы переноса при электрохимической размерной обработке металлов / А. И. Дикусар, Г. Р. Энгельгардт, В. И. Петренко, Ю. Н. Петров. Кишинев: Штиинца. 1983.- 208 с.

38. Митрюшин Е.А., Саушкин С.Б., Саушкин Б.П. Современные технологии и оборудование для электрохимической обработки аэродинамических профилей лопаточных машин./ Металлообработка, №2, 2010.-С. 50 61.

39. Саушкин С.Б. Научно-методическое обеспечение технологической унификации операций электрохимической обработки изделий авиационной техники. Автореферат дис.канд. техн. наук. М.: МГТУ-МАМИ, 2011. - 22 с.

40. Основы теории и практики электрохимической обработки металлов и сплавов / М. В. Щербак, М. А. Толстая, А. П. Анисимов, В. X. Постаногов. ~ М.: Машиностроение. 1981. -263 с.

41. Атанасянц А. Г. Электрохимическое изготовление деталей атомных реакторов. М.: Энергоатомиздат. 1987. - 176 с.

42. Белянин П.Н. О научных основах машиностроительных технологий.- М.: НИАТ. 1988.152 с.

43. Расторгуев Г.А., Рогов В.А. Перспективы развития технологических процессов в машиностроении /Технология машиностроения. 2009, №2.- С. 68-71

44. Давыдов А. Д., Козак Е. Высокоскоростное электрохимическое формообразование. М.: Наука. 1990. - 272 с.

45. Особенности высокоскоростного анодного растворения никельхромовых сплавов / Н. А. Амирханова, P.C. Исламова, В.В. Саяпова и др. Уфа: Гилем. 2002. - 200 с.

46. Орлов В.Ф., Чугунов Б.И. Электрохимическое формообразование. М.: Машиностроение. 1990.-240 с.

47. Строшков В.П., Пшеничников В.А., Кожевников B.JI. Высокоточное электрохимическое формообразование сложнопрофильного инструмента и деталей машин.- Екатеринбург: Изд. УрО РАН. 2005.-212 с.

48. Purear M., Bortels L., Van den Bossche В. 3D electrochemical machining computer simulations /J. Mater. Process.Technol. 2004, 149, №1-3. P. 472-478.

49. Смелов В.Г. Повышение эффективности ЭХО лопаток компрессора на основе компьютерного моделирования подготовки производства,- Автореф. дисс. . канд техн. наук. Самара: СГАУ. 2006,- 19 с.

50. Житников В.П., Зайцев А.Н. Импульсная электрохимическая размерная обработка. М.: Машиностроение, 2008. - 413 с.

51. Электрохимическая размерная обработка металлов и сплавов. Проблемы теории и практики / О.И. Невский, В.М. Бурков, Е.П.Гришина и др.- Иваново: ИГХТУ, 2006.- 282 с.

52. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки / Под ред. В. А. Волосатова. JL: Машиностроение. 1988. -719 с.

53. Электроэрозионная и электрохимическая обработка. Расчет, проектирование, изготовление и применение электродов-инструментов. 4.2. Электрохимическая обработка / Под ред. А. Л. Лившица и А. Роша. М.: НИИМАШ. 1980. - 164 с.

54. Kozak J., Gulbinowicz D., Gulbinowicz Z. The mathematical modeling and Computer Simulation of Pulse ECM / Engeneering Letter. 2008, №11- P. 47- 52.

55. Саушкин Г.Б., Моргунов Ю.А. Теоретический анализ процесса электрохимического гравирования аэродинамических занижений. // Научные труды МАМИ М.:МГТУ- МАМИ. № 2011. -С. 135-139.

56. Высокочастотная пульсирующая ЭХО особо тонких деталей. Wu Gao-yang, Zhang Zhi-jing, Zhang Wei-min / Trans. Beijing Inst. Technol. 2006, 26, 7 P. 585-588.

57. Саушкин С.Б., Моргунов Ю.А. Структурное моделирование и классификация способов электрохимической размерной обработки / Известия МГТУ «МАМИ», М.: МГТУ «МАМИ», 2011. -С. 127-132.

58. Хорев А.И. Теория и практика создания современных титановых сплавов для перспективных конструкций / Технология машиностроения, 2007, №12. С. 5-12.

59. Братухин А.Г., Братухин В.А. Высокоэффективные конструкционные и функциональные материалы для обеспечения высокого качества наукоемкой авиационной техники / В кн.

60. Приоритеты авиационных технологий»: В 2-х кн. / Под ред. А.Г. Братухина. М.: Изд-во МАИ. 2004.-Кн. 1.-С. 406-489.

61. Саушкин С.Б., Рушика И.Д. Проблемы повышения уровня унификации технологий электрохимической размерной обработки / Труды ГОСНИТИ. М.: 2010, Т. 106. с. 174-177.

62. Митрюшин Е.А., Пименов С.П., Саушкин С.Б., Саушкин Г.Б. Групповая операция электрохимической обработки окон в деталях типа «втулка». Металлообработка. №2, 2007. С. 15-21.

63. Гаврилин В.Д., Кулаков Г.А., Богданович В.И. Обеспечение качества авиационной техники методами стандартизации и сертификации. В кн.: Избранные главы по авиа- и ракетостроению / А.С.Чумадин, В.И. Ершов, В.А. Барвинок и др. М.: Дрофа. 2005. - С. 393-460.

64. Моргунов Ю.А., Саушкин С.Б. Пути развития и перспективы применения технологий электрохимической размерной обработки Упрочнение и обработка поверхности, 2009, №12 С. 43-46.

65. Недиогло С.А. Источник питания для электрохимических станков. / Труды ГОСНИТИ, Т. 106, 2010. С.204 - 207.

66. Орлов А.Б. Функциональный синтез и эволюция автоматизированных электротехнологических станочных систем. Автореф. дисс.докт. техн. наук.- Тула ТГУ. 2000. 40 с.

67. Бушуев В.В. Основные тенденции развития металлорежущих станков // Тез. докл. МНТК «Отечественные прогрессивные металлообрабатывающие технологии и оборудование». -М.:. 2006. С. 27-32.

68. Ставицкий Б.И. Электроискровая прецизионная обработка материалов. Научные основы особо точных методов формообразования поверхностей //Электронная обработка материалов. 2002, №1.-С. 5-32.

69. Электроэрозионная обработка материалов: Учебно-методическое пособие/ М.Г. Киселев, Ю.Ф. Ляшук, В.Л. Габец.-Минск: Технопринт. 2004. 112 с.

70. Воеводов A.A., Воскобойников Б.С., Гречников М.И. и др. Современное электроэрозионное оборудование / ИТО. 2008, №5. С. 92-95.

71. Золотых Б. Н. Методы расчета технологических параметров электроэрозионной обработки,- М.: Изд. МГИЭМ, 1999. 30 с.

72. Phan D., Dimov S., Bigot S. Micro EDM recent developments and research issies / J. Mater. Proc. Technol. 2004, V. 149, №1-3.- P. 50-57.

73. Фотеев K.H. Управление качеством поверхности технологической оснастки при электроэрозионной обработке / Электронная обработка материалов, №2, 1994.- С. 3-7.

74. Каталоги и рекламные материалы технического центра «Sodick». Электронный ресурс: www.sodick-euro.ru.

75. Последние достижения в области электроэрозионной обработки. Электроэрозионные станки производства холдинга +GF+Agie Charmilles./ ИТО. 2008, №5. С. 86

76. Электронный ресурс: www.sarex.net.

77. An integrated software solution for design, documentation and manufacture of electrodes. / EDM Eur. 2005, V.4, 4.- P. 10-11.

78. Software for total process management / Mod. Mach. Shop. 2007, V.79, №10, P. 157-159.

79. Chen S., Hsich S., Lin H. EDM of TiNiCr and TiNiZr ternary shape memory alloys. / Mater. Sci. and Eng. 2007,- P. 486^192.

80. Ставицкий Б.И. Условия, обеспечивающие электроискровое прецизионное изготовление деталей в обычной воде/ Электронная обработка материалов,.№2, 2002.- С. 5-11.

81. Lin Н., Yan В., Huang F. A study on the characterization of high nickel alloy micro-holes using micro-EDM. / J. Mater. Process. Technol. 2005, V. 169, 3. P. 418-426.

82. Lauwers В., Kruth J., Lin W. Investigation of material removal mechanisms in EDM of composite ceramic materials / J. Mater. Proc. Technol. 2004, V. 149, №1-3. P. 347-352.

83. Kumagai S., Kagaya Т.,Sato N. Fabrication of deep, narrow holes in steel using high-speed EDM with conductive aqueous working fluid / ISIJ Int. 2007, V.47, №4, P. 596-601.

84. Luis C., Puertas I. Methodology for developing technological tables used in EDM processes of conductive ceramics. / J. Mater. Process. Technol. 2007,V.189, 1-3. P.301-309.

85. Ставицкий Б.И. Почему СССР потерял лидерство в электроискровых технологиях / Оборудование и инструмент. 2006. №№ 2-6. 2007, №№ 1-4.

86. Григорьянц А.Г., Лазерная обработка материалов.- М. Изд. МГТУ им. Н. Баумана, 2008. 664 с.

87. Плешивцев Н.В., Бажин А.И. Физика воздействий ионных пучков на материалы. М.: Вузовская книга, 1998. - 392 с.

88. Электронный ресурс: http://melfiz-uz.narod.ru. (Ультразвуковое оборудование для размерной обработки ООО «Мэлфиз-ультразвук», г. Москва).

89. Электроэрозионная обработка материалов/ М. К. Мицкевич, А. И. Бушин, И. А. Бакуто и др. Под ред. И. Г. Некрашевича. Минск: Наука и техника. 1988. 216 с.

90. Бойцов А.Г., Токмакова Т.В. Анализ влияния факторов электроэрозионного фрезерования на производительность обработки. / М.: Научн. труды МАТИ-РГТУ. 2006, №10. С. 115-120.

91. Бойцов А.Г., Токмакова Т.В. Исследование обработки типовых поверхностей и элементов деталей электроэрозионным фрезерованием / Ракетно-космические комплексы. 2005, №2. — С. 25-28.

92. Электронный ресурс: www.vopelius.com. Материалы компании Vopelius Chemie AG.

93. Плесков Ю.В., Филиновский В.Ю. Вращающийся дисковый электрод М.: Наука, 1972. - 344 с.

94. Московкин J1.H., Ошарин В.И. Фотохимическое фрезерование М.: Машиностроение. 1978.-93 с.

95. Advances in EDM / Metalwork Prod. 2005, V.149, №9. P. 23.

96. Немилов Е.Ф. Справочник по электроэрозионной обработке материалов.- JI.: Машиностроение. 1989. 164 с.

97. Schuster R., Kirchner V., Allonque Ph., Ertl G. Electrochemical Micromachining.// Science. 2000. V.259, №7. P. 98-103.

98. Datta»M., Romankiw L.T. Application of Chemical and Electrochemical Micromachining in the Electronics Industry // J/Electrochem. Soc. 1989. V.136. №6. - P. 285- 292

99. Классификатор технологических операций в машиностроении'и приборостроении. 1 85 151. М.: Изд-во стандартов. 1988 - 70 с.

100. Маркирование деталей электрохимическое. Руководящие технические материалы. РТМ 1.4.370-77. М.: НИАТ, 1978. - 35 с.

101. Балашев Н.Б., Панов Г.Н., Кочеткова З.И. Физическая модель процесса и качество поверхности при неглубоком электрохимическом маркировании / Электрохимические и электрофизические методы обработки материалов. Сб. н. трудов. Тула, ТПТ, 1986. - С. 32-37.

102. Едемский Н.Н., Смоленцев В.П. Долговечность информации, наносимой электрохи-миическим методом./ Сб. научных.работ: «Проблемы долговечности материалов и рабочих сред». -Тула: ТПИ, 1985. С. 61-64.

103. Кирсанов С.В., Глебов В.В. Применение методов электрохимического маркирования в машиностроении.// Электронная обработка материалов. 1995, №5-6. С. 64-75.

104. Rosset E., Landolt D. Experimental Investigation of Shape Changes in Electrochemical Mi-cromachining Trough Photoresist Mask.// Precision Engineering. 1989. V. 11, №2. P. 79-85.

105. West A.C., Madore Ch., Matlosz M., Landolt D. Shape Changes during Trough Mask Electrochemical Micromachining. //J. Electrochem. Soc. 1992. V.139. №2. P. 499-508.

106. Электронный ресурс: http: III www.orafol.de

107. Электронный ресурс: http: III www. Wmt. ru.

108. Ильин В.А. Химические и электрохимические технологии в производстве печатных плат // Приложение к журналу «Гальванотехника и обработка поверхности»,- Вып. 2. М.: МХТИ им. Д.И. Менделеева. 1994. - 144 с.

109. Шпак Г.Ф.Разработка и исследование технологии электрохимической обработки узких пазов на сложноконтурных поверхностях деталей машин. Автореферат дис.канд. техн. наук. -Воронеж: ВГТУ, 1993. - 17 с.

110. Electrical discharge erosion technology / EDM Eur. 2006. Winter. P. 15.

111. Fenggon C., Dayong J. The study of high efficiency and intelligent optimization system in EDM sinking process / J. Mater. Proc. Technol. 2004, V. 149, №1-3.- P. 83-87.

112. Phan D., Dimov S., Bigot S. Micro EDM recent developments and research issies / J. Mater. Proc. Technol. 2004, V. 149, №1-3.- P. 50-57.

113. Достижения в области микроэлектроэрозионной обработки деталей / Главный механик. 2005, №7. С. 32-36.

114. Мустяцэ А.Н., Эрлихман Ф.М., Энгельгардт Г.Р., Дикусар А.И. Электрохимическое формообразование в условиях локальной изоляции анодной поверхности. 1. Теоретический анализ // Электронная обработка материалов. 1989, №3. С. 11-17.

115. Дикусар А.И., Келоглу О.Ю., Ющенко С.П. Моделирование эволюции формы полости в тонком слое металла при ЭХМО частично изолированной анодной поверхности. // Электрохимия. 1999. Т. 35. №6. С. 724-728.

116. Редкозубова О. О., Келоглу О. Ю., Дикусар А. И. Локализация растворения при больших толщинах изолирующих масок в условиях электрохимической обработки меди в нитратных растворах // Электронная обработка материалов. 1999. № 5. С. 4-19.

117. Редкозубова О.О. Импульсное анодное растворение макроскопически неоднородной поверхности с искусственной изоляцией. Автореф. дисс.канд. хим. Паук. Кишинев, ИПФ АН Молдовы. 2004. - 23 с.

118. Alkire R., Deligianni H., Ju J. Effect of Fluid Flow on Convective Transport in Small Cavities // J. Electrochem. Soc. 1990, V. 137, №3. P. 818-822.

119. Дикусар А.И., Ющенко С.П., Редкозубова О.О., Глоба П.Г. Электрохимическая обработка и микрообработка при частичной изоляции поверхности диэлектрическими пленками. // Металлообработка. 2003, №6. С. 9-14.

120. Kwon G.J., Sun H.Y., Sohn H.J. Wall Profile Developments in Trough Mask. Electrochemical Micromachining of Invar Alloy Films. //J. Electrochem. Soc. 1995. V.142. №9. P. 3016-3022.

121. Perez R., Rojas II., Walder G. Theoretical modeling of energy balance in electroerrosion / J. Mater. Proc. Technol. 2004, V. 149, №1-3.- P. 198-203.

122. Золотых Б. H., Любченко Б. M. Инженерная методика расчета технологических параметров ЭЭО. М.: Машиностроение, 1981. 24 с.

123. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Т. 1 / Под ред. А. М. Дальского, А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова А.Г. Суслова. М.: Машиностроение. 2003. - 912 с.

124. Авиационные материалы. Справочник в 9 томах / Под общей ред. А.Т. Туманова. Изд. 6-е, переработанное и дополненное. М.: ОНТИ, 1975.

125. Справочник по электрохимии / Под ред. A.M. Сухотина- Л.: Химия. 1981. 488 с.

126. Д. Дейли, Д. Харлеман. Механика жидкости М.: Энергия, 1971 - 480 с.

127. Маслов В.А. Электрохимическая обработка титановых сплавов в неводных и водно-органических электролитах Автореферат дис.канд. техн. наук.- Москва, МХТУ им Д.И. Менделеева. 1986. — 16 с.

128. Косенко П.Я. Исследование процесса и разработка технологии электрохимического удаления дефектного слоя с деталей машин. Автореферат дис.канд. техн. наук.- Воронеж, ВГТУ, 1993. - 16 с.

129. Точные приборы «Тэйлор Хобсон». Материалы московского бюро фирмы Taylor Hobson. Электронный ресурс: www.taylor-hobson.ru

130. Солонин И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения. М.: Машиностроение. 1972.-216 с.

131. Статистические методы. Руководство по применению в соответствии с ГОСТ Р ИСО 9001 (ГОСТ Р ИСО / ТО 10017-2005) / Технология машиностроения. 2006, №2. С,- 22-25.

132. Моргунов Ю.А., Саушкин Г.Б., Велигданов Т.В. Электрохимическое гравирование аэродинамических занижений в оснастке с проточным каналом / Металлообработка, 2010, №2. С. 50-61.

133. Саушкин Г.Б. Особенности электрохимического гравирования аэродинамических занижений в проточном канале / Известия МГТУ-МАМИ. 2009, №1. С. 97 - 102.

134. Каримов А.Х, Клоков В.В., Филатов Е.И. Методы расчета электрохимического формообразования. Казань: Изд. КГУ. 1990 - 386 с.

135. Дьяконов В.П., Круглов В.А. Математические пакеты расширения MATLAB: Справочник.-СПб.: Питер. 2001.-235 с.

136. Основы повышения точности электрохимического формообразования / Ю. Н. Петров, Г. Н. Корчагин, Г. Н. Зайдман и др.- Кишинев: Штиинца.1978. 162 с.

137. Гайсин Ф.М., Сон Э.Е. Электрофизические процессы в разрядах с твердыми и жидкими диэлектриками. Свердловск: Изд. Уральского ун-та. 1989.- 432 с.

138. Masuzawa Т. Micro-EDM // Proc. Intern. Symp. Electrical Mach. Bilbao, Spain. 2001.

139. Ставицкий Б.И. Прецизионное электроискровое оборудование для изготовления деталей изделий электронной техники //Электронная обработка материалов. 2001, №2. С. 62-77.

140. Chung D., Kim В., Chu Ch. Micro electrical discharge milling using deionized water as a dielectric fluid / J. Micromech. And Microeng. 2007, V. 17, №5. P. 867-874.

141. Каширский Ю.В., Колосков M.M. Информационный банк по машиностроительным материалам и режимам обработки / Технология машиностроения. 2000, №1. С. 44-54.

142. Электрохимическая обработка изделий из титановых сплавов / Б. П. Саушкин, Ю. Н. Петров, А. 3. Нистрян и др. Кишинев: Штиинца. 1988. - 202 с.

143. Амирханова H.A., Серавкин В.Н., Ямилова А.Р. и др. Исследование высокоскоростного анодного растворения никель-хромового сплава ХН50ВМТЮБ для ЭХО сотовых уплотнений / Металлообработка. 2004, №5. С. 14-17.

144. Дикусар А.И., Саушкин Б.П., Иваненков И.А. и др. Высокоскоростное анодное растворение жаропрочных хромоникелевых сплавов, содержащих вольфрам и рений. 1. Хлоридные растворы. /Электронная обработка материалов, №1, 2007 г. С. 4-15.

145. Дикусар А.И., Саушкин Б.П., Иваненков И.А. и др. Высокоскоростное анодное растворение жаропрочных хромоникелевых сплавов, содержащих вольфрам и рений. Нитратные растворы. /Электронная обработка материалов, № 3, 2007 г. С. 4-12.

146. Дикусар А.И., Саушкин Б.П., Иваненков И.А. и др. . Высокоскоростное анодное растворение жаропрочных хромоникелевых сплавов, содержащих вольфрам и рений. Хлоридно-нитратные растворы./ Электронная обработка материалов, № 4, 2007 г. С. 4-11.

147. Научный вклад в создание авиационных двигателей. В двух книгах. Кн. 1 / Под ред В.А. Скибина, В.И. Солонина. М.: Машиностроение, 2000. - 725 с.

148. Пейчев Г.Т., Кондратюк Э.В., Зиличихис С.Д. и др. Сравнительный анализ щеточного и лабиринтного уплотнений ГТД / Вестник двигателестроения, №1, 2009. С.66-70.

149. Рыбалко A.B. Разработка процессов электрохимической размерной обработки микросекундными импульсами тока и оборудования для их реализации. Автореф. дис.докт. технических наук.- Воронеж: ВГТУ. 1997. - 32 с.

150. Гамбург Ю.Д., Давыдов А.Д., Харкац Ю.И. Изменение шероховатости поверхности при анодном растворении и катодном выделении металлов / Электрохимия.1994. Т. 30, №4. С. 422-444.

151. Chung D., Kim В., Chu Ch. Micro electrical discharge milling using deionized water as a dielectric fluid / J. Micromech. And Microeng. 2007, V. 17, №5. P. 867-874.

152. Koch O., Ehrfeld W., Michel F. Recent progress in micro-electro discharge machining Part 1: Technology // Proc. Intern. Symp. Electrical machining. Bilbao, Spain. 2001. - P. 117-127.

153. Курьянович B.A., Калнин А.А, Саушкин Г.Б. Исследование процесса электроэрозионного гравирования поверхностных микрозанижений. // Труды ГОСНИТИ, 2010, Т. 106. С.137-142.

154. ОСТ 1.42051-80. Правила оформления технологической документации на электрохимические и электрофизические методы обработки НИАТ, 1980. - 23 с.

155. Оборудование для размерной электрохимической обработки деталей машин / Под ред. Ф. В. Седыкина. М.: Машиностроение. 1980. - 277 с.

156. Приспособления для электрофизической и электрохимической обработки / В. В. Любимов, Н. И. Иванов, Е. И. Пупков и др. М.: Машиностроение. 1988. - 176 с.

157. Фотеев Н. К. Технология электроэрозионной обработки. М.: Машиностроение, 1980. —184 с.

158. Журин А.В. Методы расчета технологических параметров и электрода-инструмента при электроэрозионной обработке. Автореф. дисс. канд. техн. наук.-Тула: ТГУ. 2005 16.

159. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания. 4.1. Нормативы времени. М. Экономика, 1990.- 206 с.

160. Методические рекомендации по оценке эффективности инвестиционных проектов.-М.: Экономика, 2000.- 421 с.

161. Nikols Ch. The choice of the practical and rentable marking system/ Marking Methods Inc.: http://www.OneRS.net/103tp-252 или www.markingmethods.com.

162. Пейчев Г.И., Кондратюк Э.В., Зиличихис С.Д. и др. Особенности лазерного маркирования деталей ГТД / Вестник двигателестроения, № 1, 2009,- С. 116-118.

163. Лазерная маркировка: маркировка без границ / Проспект. М.: ООО «Трумпф», 200935 с. Электронный ресурс: www.ru.trumpf.com.

164. Electrolytic Marking / Marking Methods Inc. Электронный ресурс: www.mmi.co.usa.

165. Electrolytic Marking / Universal Marking Systems Ш.Электронный ресурс: www.ums.co.uk.

166. Electrolytic Marking Systems / Ostling group information. Электронный ресурс: http://www.ostling.com.

167. Маркирование деталей электрохимическое. Руководящие технические материалы. РТМ 1.4.370-77. -М.: НИАТ, 1978.-35 с

168. Моргунов Ю.А., Саушкин Г.Б. Электрохимическое нанесение информации на поверхность деталей машин.//Упрочняющие технологии и покрытия.№12, 2009 С.45-50.

169. Блохин В.Д. Устройство для электрохимического маркирования. А.с. СССР № 730520, В23 Р 1/12, 1980.

170. Устройство для электрохимического маркирования. А.с. СССР № 1033277, В23 H 9/06,1982.

171. Митрюшин Е.А., Чеканов А.В., Саушкин Г.Б. и др. Устройство для электрохимического маркирования Патент RU №99365 Ul, В23Н 9/06. Приоритет от 10.06. 2010. Бюл.№32 от 20.11.2010.

172. Физические эффекты в машиностроении. Справочник / В.А. Лукьянец и др. 993 287 с.