«Обоснование и разработка технологии восстановления поперечных планок основного подбарабания комбайнов TUCANO «CLAAS» тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.20.03, кандидат наук Коляда Виталий Сергеевич

• Коляда Виталий Сергеевич
• кандидат наук
• 2019

Оглавление диссертации кандидат наук Коляда Виталий Сергеевич

ОГЛАВЛЕНИЕ

ОГЛАВЛЕНИЕ ВВЕДЕНИЕ

5

1. Современное состояние вопроса ремонта комбайнов «CLAAS» и 12 задачи исследований

1.1 Обзор технологий и средств для восстановления узлов и 12 деталей молотильно-сепарирующего устройства зерноуборочных комбайнов TUCANO «CLAAS»

1.1.1 Анализ технической надежности отечественных и 12 зарубежных зерноуборочных комбайнов

1.1.2 Анализ основных причин неисправностей молотильного 15 аппарата TUCANO «CLAAS»

1.1.3 Технологии и оборудование для диагностики, обслуживания 21 и ремонта молотильного аппарата комбайна TUCANO «CLAAS»

1.2 Анализ технологии и средств восстановления поперечной 25 планки основного подбарабания молотильного аппарата комбайна TUCANO «CLAAS»

1.2.1 Основы технологического процесса восстановления 25 поперечной планки подбарабания молотильного аппарата комбайна TUCANO «CLAAS»

1.2.2 Восстановление поперечной планки основного подбарабания 27 молотильного аппарата комбайна TUCANO «CLAAS» наплавкой

1.2.3 Перспективы развития процесса восстановления поперечных 32 планок подбарабаний комбайнов TUCANO «CLAAS»

Выводы

2. Теоретическое обоснование параметров процесса 35 восстановления поперечных планок подбарабаний комбайнов TUCANO «CLAAS» наплавленных в среде углекислого газа

2.1 Обоснование технологических параметров наплавки ПППК

2.2 Расчет и обоснование параметров наплавки

2.2.1 Расчет и обоснование геометрических параметров наплавки

2.2.2 Расчет твердости и обоснование условий получения 44 качественной наплавлавочной поверхности

2.2.3 Расчёт и обоснование износостойкости наплавленной 47 поверхности

2.2.4 Комплексное обоснование процесса восстановления 57 наплавленной поверхности

Выводы

3 Методика экспериментальных исследований

3.1 Общие положения экспериментальных исследований

3.2 Методика проведения экспериментальных исследований

3.3 Определение марки, твердости и свойств металла 62 подбарабания комбайнов TUCANO «CLAAS»

3.4 Подготовка и наплавки образцов

3.5 Микроанализ и измерение твердости наплавленных образцов 71 подбарабания

3.6 Химический анализ металла наплавленного слоя

3.7 Лабораторные исследований по износостойкости наплавленной 76 поверхности

3.8 Обработка экспериментальных данных

3.8.1 Общие положения обработки экспериментальных данных

3.8.2 Методика планирования эксперимента 85 Выводы 92 4. Обработка и анализ результатов исследований

4.1 Анализ результатов лабораторных экспериментов

4.2 Анализ результатов производственных экспериментов

4.2.1 Общие положения

4.2.2 Механическая обработка подбарабания

4.2.3 Методика проведения производственных экспериментов

Выводы

5. Обоснование экономической эффективности восстановления 112 ПППК «CLAAS» способом наплавки в среде углекислого газа

5.1. Общие данные

5.2 Расчет стоимости восстановления ПППК

5.2.1 Расчет стоимости восстановления ПППК на основании 113 разработанной технологии

5.2.2 Расчет стоимости восстановления поперечной планки

подбарабания по ценам и условиям официальных дилеров

5.3 Анализ экономической эффективности восстановления ПППК

Выводы

Общие выводы и предложения

Библиографический список использованной литературы

Приложения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему ««Обоснование и разработка технологии восстановления поперечных планок основного подбарабания комбайнов TUCANO «CLAAS»»

Введение

Актуальность работы. Анализ направлений модернизации и ремонта техники в России и за рубежом, опрос экспертов и мнений ученых и специалистов показывают, что наиболее перспективными из них являются повышение производительности машин, их надежности, экономичности и комфортности обслуживания. Повышение надежности отремонтированных машин должно произойти за счет использования более совершенных конструкций агрегатов, новых материалов, технологий, в том числе при восстановлении деталей. [6, 61,91,101,145].

Большие возможности повышения ресурса восстановленных деталей при ремонте и модернизации сельскохозяйственной техники (в том числе комбайнов) открывают технологии наплавки, нанесения упрочняющих покрытий, в том числе композиционных, которые вошли в перечень критических технологий.

Положительным примером применения наплавки металлов в сельском хозяйстве при ремонте является восстановление поперечных планок (1111) подбарабаний зерноуборочных комбайнов иностранного производства. В процессе эксплуатации комбайна при обмолоте зерновых культур происходит значительный износ поперечных планок подбарабаний, что приводит к недовымолоту и соответственно к технологическим и потерям зерна [46,61,91].

В настоящий момент для восстановления иностранных комбайнов, требуется разработка технологий, оборудования, рекомендаций для проведения соответствующего ремонта с целью обеспечения заданной твердости покрытия и оптимизации себестоимости выполняемых работ в условиях современной рыночной экономики. Стоимость нового подбарабания для комбайна CLAAS по состоянию на 10.01.2019 г. составляет 257 370 рублей. И это весомый аргумент в пользу разработки технологии восстановления подбарабаний импортных комбайнов в РФ. [6,46,61,91,143].

Поэтому исследования, которые проводятся в этом направлении и которым посвящена настоящая работа, являются весьма актуальными в свете

повышения долговечности узлов и агрегатов комбайнов TUCANO CLAAS. В частности, восстановление поперечных планок подбарабаний комбайнов (далее по тексту ПППК) TUCANO CLAAS согласуется с программой импортозамещения.

Работа выполнена в соответствие с программой научных исследований ФГБОУ ВО Оренбургский ГАУ № ААА-А-16-116060810025-6 по приоритетному направлению развития науки, технологий и техники РФ «Энергоэффективность и энергосбережение».

Степень разработанности темы.

Изучению процесса восстановления деталей машин наплавкой и ремонта молотильных аппаратов комбайнов посвящены работы Селиванова А.И, Артемьева Ю.Н. Андреева В.П., Готальского Ю.Н., Ерохина А.А., Каховского Н.И., В.Е. Патона, Потапьевского А.Г., Трущенко А.А., Черноиванова В.И., Шахова В.А. и других ученых. Однако предложенные технологии и методы не отражают в полной мере технологию наплавки поперечных планок подбарабаний и поэтому не могут быть использованы без дополнительных исследований для восстановления деталей комбайнов импортного производства.

Цель исследования. Повышение долговечности подбарабаний зерноуборочных комбайнов TUCANO «CLAAS» путем восстановления изношенных 1111.

Для достижения цели поставлены следующие задачи исследований:

1. Проанализировать причины неисправностей молотильных аппаратов комбайнов TUCANO «CLASS» и обосновать способ восстановления изношенных ПП.

2. Обосновать режимные параметры восстановления ПППК TUCANO «CLASS» в среде углекислого газа с определением химического состава металла подбарабания.

3. Разработать частные методики проведения исследований и испытаний восстановления ПППК и оборудование для их реализации.

4. Исследовать восстановленные подбарабания комбайна TUCANO «CLASS» в лабораторных и производственных условиях.

5. Определить экономическую эффективность разработанной технологии восстановления ПППК TUCANO «CLASS».

Объект исследования. Технология восстановления подбарабаний комбайнов TUCANO «CLASS».

Предмет исследования. Технологические процессы нанесения металла на изношенные ПП подбарабания комбайна TUCANO «CLASS» в среде углекислого газа.

Методология и методы исследования. Теоретические исследования опираются на известные законы математики, физики, химии и др. наук. Для получения расчетных зависимостей использовалась теория подобия, размерностей и моделирования физико-химических процессов, позволяющие установить параметры и режимы восстановления подбарабаний комбайна TUCANO «CLASS». Исследования проводились на основе известных и частных методик с использованием теории планирования эксперимента, современных приборов и ЭВМ, специально разработанных установок и стендов, а также технологий компьютерного моделирования. Обработка экспериментальных данных осуществлялась на основе математической статистики с использованием современного программного обеспечения: «Microsoft Excel», «Math CAD 10», «Statistica 6.10».

Научная гипотеза: Повышение долговечности подбарабаний зерноуборочных комбайнов TUCANO «CLASS» посредством наплавки электродной проволоки в среде углекислого газа на рабочую поверхность ПППК.

Научная новизна работы:

- впервые определен химический состав и марка стали для подбарабаний комбайна TUCANO «CLASS»;

- впервые обоснованы параметры восстановления ПППК TUCANO «CLASS» в среде углекислого газа;

- установлена допустимая величина твердости наплавленного материала, полученная на основе электрохимического анализа исходного материала (подбарабания);

- получены результаты лабораторных исследований и производственных испытаний восстановленных подбарабаний, отличающиеся тем, что впервые определены и подтверждены технологические параметры восстановления ПППК TUCANO «CLASS»;

- технологическая новизна оборудования для испытания восстановленных подбарабаний подтверждённая патентами РФ на полезные модели № 125500, № 176679.

Теоретическая и практическая значимость работы:

Теоретически установлено, что геометрические параметры наплавленного слоя (H, е, h) зависят от следующих параметров: наплавляемый металл (показатели А1, А2, А3), основной металл (показатели В1, В2, В3), режимы наплавки (показатели С1, С2, С3).

Определены показатели максимальной стойкости наплавляемого металла к образованию горячих и холодных трещин.

Рассмотрены основные факторы, влияющие на износостойкость наплавленной поверхности R и установлена прямая зависимость от твердости HRC, химического состава наплавляемого слоя Эх, нагрузки действующей на поверхность поперечной планки подбарабания N и показателя характеризующего физические условия износа У.

На основании проведенных теоретических исследований, процесс наплавки поперечной планки подбарабания с получением необходимых параметров наплавленного металла, представлен в виде системы уравнений (математической модели).

Полученные аналитические зависимости определения технологических параметров наплавки подбарабаний комбайна TUCANO «CLASS» в среде углекислого газа подтверждены лабораторными и производственными испытаниями.

Предложены технологические решения, защищенные патентами РФ на полезные модели, позволяют исследовать опытные образцы подбарабаний, восстановленных на заданных режимах наплавки.

Разработана лабораторная установка (патент на полезную модель №176679) для исследования восстановленных подбарабаний комбайна TUCANO «CLASS» на принципе физического подобия процесса обмолота зерна.

Результаты диссертационных исследований могут быть использованы при разработке технологий восстановления деталей машин импортного производства и полезны для сельскохозяйственного производства и учебных заведений.

Научные положения, выносимые на защиту:

- аналитические зависимости определения параметров наплавки ПППК в среде углекислого газа;

- конструктивно-технологические схемы стендов для испытания опытных образцов ПППК TUCANO «CLASS» на износостойкость;

- методика и результаты лабораторных исследований, позволяющие установить оптимальные режимные параметры наплавки ПППК в среде углекислого газа: I, U, dэ, Мэ;

- методика и результаты производственных испытаний, восстановленных подбарабаний, позволяющие экономически обосновать эффективность предложенной технологии ремонта ПППК TUCANO «CLASS».

Вклад соискателя в проведенные исследования.

Автором проведен обзор и анализ неисправностей молотильных аппаратов зерноуборочных комбайнов TUCANO «CLASS» и существующих технологий восстановления подбарабаний. Сформулированы цель и задачи исследований. Разработана и обоснована технология восстановления ПППК в среде углекислого газа с последующей механической обработкой и испытанием на износостойкость на спроектированных стендах. Получены и обработаны экспериментальные данные, определена экономическая эффективность разработанной технологии.

Обоснованность и достоверность.

Достоверность научных положений работы подтверждается высоким уровнем сходимости результатов теоретических и экспериментальных данных, воспроизводимостью результатов в пределах точности эксперимента, согласованностью результатов проведенных экспериментов с данными независимых опытов в диапазоне совпадения параметров, удовлетворительным согласием с расчетными значениями.

Реализация результатов исследований.

Экспериментальные исследования проводились в лабораториях кафедры «Технический сервис» ФГБОУ ВО Оренбургский ГАУ Производственные исследования восстановленных подбарабаний проведены в СПК «колхоз им.Фрунзе» Тоцкого района и ОАО «Романовское» Сакмарского района Оренбургской области.

Апробация.

Основные результаты диссертации обсуждены и одобрены на Международных и Национальных научно-практических конференциях (20132019 гг. Оренбург, Смоленск).

Технические решения удостоены: дипломов областной выставки научно-технического творчества (Оренбург, 2011-2012 гг.) за создание приспособления для фрезерования подбарабаний комбайнов «CLAAS» и стенда для восстановления подбарабания комбайна «CLAAS»; диплома V Российского форума «Российским инновациям - российский капитал» за разработку технологии восстановления подбарабаний зерноуборочных комбайнов» (Нижний Новгород, 2012 г.), дипломов и золотых медалей российской агропромышленной выставки «Золотая осень» (Москва, ВДНХ, 2013-2017 гг.), с формулировкой «За разработку и создание приспособления для исследования на износ восстановленных подбарабаний зерноуборочных комбайнов». Публикации. Основные положения диссертации изложены в 10 научных работах, в том числе 5 - в журналах, рекомендованных ВАК Минобрнауки РФ и в двух описаниях к патентам РФ на полезные модели.

Структура и объем работы.

Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка использованных источников литературы (151 наименование) и приложений. Работа изложена на 173 страницах и включает 17 таблиц, 39 рисунков, 22 приложения.

1 Современное состояние вопроса ремонта комбайнов «CLAAS» и задачи исследований

1.1. Обзор технологий и средств для восстановления узлов и деталей молотильно-сепарирующего устройства зерноуборочных комбайнов «CLAAS» TUCANO

1.1.1 Анализ технической надежности отечественных и зарубежных зерноуборочных комбайнов.

В комплекс основных машин для уборки зерновых культур на территории РФ входят следующие зерноуборочные комбайны российского производства СК-5М1, ДОН-1200, ДОН-1500, Енисей-1200НМ, T0RUM-740, ACR0S-580 (530), VECTOR-410, Niva, Енисей-950, Енисей-4121, Енисей-5000; иностранного производства марок John Deer, CLAAS, Case, New Holland и т.д.

Одной из важнейших составляющих технического уровня зерноуборочного комбайна является его надежность. Надежность сельскохозяйственной техники оценивают при эксплуатационных испытаниях с обязательным выполнением предусмотренного нормативными материалами объема работ по основному назначению машины в соответствии с существующей нормативно-технической документацией (СТО АИСТ 2.8-2010 «Испытания сельскохозяйственной техники. Надежность. Методы оценки показателей», ГОСТ 28301-2007 «Комбайны зерноуборочные. Методы испытаний» и т.д.) [1,6,22,39,46,61].

Основными показателями надежности согласно данных нормативных документов приняты:

- наработка на один технический отказ, Т0, ч (т, га);

- коэффициент готовности, КГ.

При определении показателей надежности для зерноуборочных комбайнов суммарный объем работ должен составлять 7е>200 ч.

Все технические отказы, возникающие при работе зерноуборочных комбайнов, разделяют по тяжести последствий, продолжительности и трудоемкости их устранения на три группы [20,28,34]:

- I группа сложности - мелкие отказы, легко обнаруживаемые и устраняемые, как правило, самим комбайнером с использованием имеющегося на комбайне инструмента, запасных частей и приспособлений;

- II группа сложности - отказы средней тяжести, требующие для их устранения передвижного ремонтного оборудования (в том числе сварки) и дополнительного квалифицированного ремонтного персонала (специалистов по двигателям, гидравлике, электрооборудованию, электронике, сварщиков и т.п.);

- III группа сложности - тяжелые отказы базовых устройств и систем комбайна, выводящие его из работы на достаточно длительный срок и требующие для их устранения проведения специализированного ремонта (отказы двигателя с изломом коленчатого вала, трещинами блок-картера или головки блока; моста ведущих колес с разрушением зубчатых колес, корпусов коробки диапазонов или бортовых редукторов и т.п.).

Отказы III группы сложности на зерноуборочных комбайнах не допускаются. При обнаружении таких отказов конструкция комбайна должна считаться непригодной к массовому производству и использованию в сельском хозяйстве.

Согласно исследованиям по надежности зерноуборочных комбайнов, проведенным профессором МГАУ имени В.П. Горячкина Ломакиным С.Н., фактическая наработка на отказ у отечественных комбайнов по результатам государственных испытаний на машиноиспытательных станциях изменялась в очень широких пределах - 50-70 час, а коэффициент готовности - от 0,85 до 0,97. Наибольшее количество отказов обычно в порядке значимости имели жатвенная часть, механические передачи, гидросистемы, рабочие органы молотилки, электрические и электронные средства контроля [38].

Более высокую техническую надежность имеют импортные комбайны, так согласно исследованиям, проведенным ФГБУ «Поволжская государственная зональная машиноиспытательная станция» (отчет №8-61-13 от 08.11.2013г.) средняя наработка комбайнов CLAAS на отказ составила 489 час. (Приложение А) [6,39,63,143,101,144,145].

Анализируя технические отказы в работе устройств и систем, а также последовательности их расположения (по частоте отказов) отечественных и зарубежных зерноуборочных комбайнов можно отметить идентичность и сопоставимость.

Высокий общий уровень зарубежного сельхозмашиностроения, двигателестроения, производства гидрооборудования, электрооборудования, электроники, приводных, резинотехнических и других изделий, высокое качество металла и других конструкционных и эксплуатационных материалов обеспечивают повышенную, но далеко не на порядок, надежность зарубежных зерноуборочных комбайнов. В этой связи интересны отзывы сельскохозяйственных производителей европейских стран о надежности отдельных составных частей зерноуборочных комбайнов компании CLAAS по данным немецких изданий сельского хозяйства (рисунок 1.1) [4,101,145].

15 20 ■ Жатвенная часть 37% ■ Клиноременные и цепные передачи 30%

20 37 Электроника, Электрика 20% ■ Гидравлическая система 20%

30 ■ Рабочие органы молотильного аппарата 15%

Рисунок 1.1 - Диаграмма неисправностей зерноуборочных комбайнов CLAAS

Наибольшее количество отказов приходится на жатвенную часть (37%), также значительное количество отказов (30%) происходит в клиноременных и цепных передачах. На 17% меньше отказов в электронике и гидравлической системе (20%) в сравнении с жатвенной частью. И наиболее безотказными являются рабочие органы молотильного аппарата (15%). При этом, именно

молотильный аппарат оказывает наибольшее влияние на качество обмолота, недовымолот, травмирование и потери зерна.

1.1.2 Анализ основных причин неисправностей молотильного аппарата TUCANO «CLAAS»

Комбайны модельного ряда TUCANO «CLAAS» по параметрам молотильного аппарата, мощности двигателя, и показателям производительности соответствуют (информация приведена ниже в таблице 1.1):

- российским комбайнам модельного ряда ACROS производство «Ростсельмаш»;

- белорусским комбайнам модельного ряда КЗС «Гомсельмаш»;

- иностранным комбайнам John Deere модельного рядя W540, W550.

Таблица 1.1

Сравнительная таблица параметров зерноуборочных комбайнов

Модель параметр Ед.изм. TUCANO 320, 340, 430, 440, 450, 550, 560,570,580 ACROS 550/585/595 КЗС-10К, КЗС-1218, КЗС-1218А-1, КЗС-3219КР W540, W550

Ширина жаток м 3,63; 3,94; 4,24; 4,55; 5,16; 6,07 6,68; 7,60; 9,12 5,6,7,9 4,5,6, 7,8,9 5,6,7,9

Ширина молотильного барабана мм 1320,1580 1480 1500 1400

Диаметр молотильного барабана мм 450 800 800 660

Частота вращения барабана об/мин 650 - 1500 335 - 1050 440-875 450-990

Угол охвата подбарабанья град 151 130 213 116

Объем зернового бункера л 8 000 9 000 9000 7000 8000 9000 8000 10 000

Мощность двигателя л.с. 204 280-325 250-390 238,275

Модельный ряд комбайнов TUCANO «CLAAS» оснащают молотильной системой APS (Accelerated Pre Separation - ускорение перед обмолотом).

Молотильно-сепарирующее устройство зерноуборочных комбайнов TUCANO «CLAAS» состоит из следующих основных частей: реверсивный барабан, молотильный барабан, подбарабание, барабан ускоритель, сегментное подбарабание МУЛЬТИКРОП, органы управления и контроля. Основные технические характеристики модельного ряда TUCANO «CLAAS» представлены в Приложении Б. Конструктивная схема зерноуборочного комбайна TUCANO «CLAAS» представлена в Приложении В. В основе молотильного устройства APS использован эффект молотильного барабана-ускорителя, установленного перед основным молотильным барабаном, дающий перед классической компоновкой МСУ следующие преимущества [23,57,63,143,144]:

- повышение скорости прохождения движения материала через основной барабан;

- частичный вымолот зерна при прохождении материала через сегментное подбарабание МУЛЬТИКРОП до попадания на основной барабан;

- увеличение площади сепарации зерна за счет увеличения угла охвата молотильного барабана его подбарабанием до 1510;

- сменные сегменты подбарабания МУЛЬТИКРОП позволяют перестраивать комбайн на другие культуры, адаптировать его к работе в изменившихся погодных условиях

Анализ технических требований, предъявляемых к молотильным аппаратам комбайнов отечественного производства (Приложение Г) и молотильным аппаратам комбайнов иностранного производства TUCANO «CLAAS» (Приложение Д) показывает, что они являются сопоставимыми с учетом специфики конструкции МСУ [1,4,23,57,58,96]: по геометрическим параметрам (зазоры, прогибы, выступания и т.д.), по физическим параметрам (износ, дисбаланс барабана и т.д.).

Рисунок 1.2 - Конструкционная схема МСУ зерноуборочного комбайна TUCANO «CLAAS»

1 - реверсивный барабан; 2 - бильный барабан; 3 - подбарабание; 4 -барабан ускоритель; 5 - сегментное подбарабание МУЛЬТИКРОП

Для определения наиболее значимых дефектов МСУ, рассмотрим основные ключевые технико-эксплуатационные параметры молотильного аппарата, влияющие на качественный, количественный состав обмолачиваемой массы и соответственно потери в соответствии с Рисунком 1.2 [22,26,40,53]:

- технологические (установочные) зазоры (между рабочими частями барабана ускорителя и поперечными планками подбарабания МУЛЬТИКРОП);

- технологические (установочные) зазоры (между бичами бильного барабана и поперечными планками подбарабания);

- частота вращения бильного барабана и барабана ускорителя.

Согласно исследованиям российских учёных А.М. Базуева, И.Ф. Василенко, З.И. Воцкого, В.Г. Егорова, Н.И. Кленина, Э.И. Липковича, С.Г. Ломакина, П.И. Назарова, М.А. Пустыгина, Н.И. Чурсина, В.А. Шахова, В.Ф. Ширина, В.Ф. Яламова, и др., а также зарубежных учёных: Р. Арнольда, В. Бреннера, В. Кноле, В. Фишера, Р.Финкенцеллера потери зерна во время уборки складываются из потерь за отдельными рабочими органами комбайна, которые в значительной степени определяются конструкцией и техническим состоянием молотильного аппарата. Решающая роль в молотильном аппарате принадлежит подбарабанию, как устройству [25,29,35,38,45,53,58,87,90,117].

Основной вымолот зерна 70... 80% происходит через сепарирующую деку, что подтверждает, что техническое состояние подбарабания является основным звеном в технологической цепи зерноуборочного комбайна [25,29,35,117].

Для дальнейшего исследования рассмотрим дефекты молотильного аппарата и причины и их вызывающие. На рисунках 1.3 и 1.4 представлены соответственно дефекты молотильного аппарата комбайна TUCANO «CLAAS» и причины дефектов молотильного аппарата комбайнов «CLAAS».

Рисунок 1.3 - Дефекты молотильного аппарата комбайна TUCANO «CLAAS» (пояснения в тексте)

■ Эксплуатационная наработка 85%

■ Совместное действие: эксплуатационная наработка + опадание в молотильный аппарат посторонних предметов 11%

■ Попадание в молотильный аппарат посторонних предметов, 4%

Рисунок 1.4 - Причины дефектов молотильного аппарата комбайнов «CLAAS» за период 2015г. - 2018г. в Приволжском федеральном округе (по данным ООО «Европейская Агротехника»)

Анализ работ Черноиванова В.И., Селиванова А.И, Артемьева Ю.Н. Андреева В.П. и т.д., направленных на исследование дефектов молотильного аппарата, представленных на рисунке 1.3 и рисунке 1.4, позволяет сделать следующие выводы[2,3,7,28,33,44,52,77,105]:

- основные дефекты молотильного устройства приходятся на эксплуатационную наработку зерноуборочного комбайна (85% всех дефектов молотильного аппарата);

- эксплуатационная наработка приводит к износу рабочих поверхностей, тогда как попадание в молотильный аппарат посторонних предметов приводит не только к износу рабочих органов, но и серьезным повреждениям узлов, вследствие которых ремонт будет более технологически сложным (устранение деформаций, прогибов, восстановление правильной геометрии деталей, балансировка и т.д.) и, следовательно, дорогостоящим;

- основные дефекты молотильного аппарата комбайна TUCANO «CLAAS», возникающие в процессе эксплуатации аналогичны и сопоставимы с дефектами молотильных аппаратов комбайнов отечественного производства.

Основная причина недовымолота зерна - это износ рабочих поверхностей поперечных планок подбарабаний комбайнов TUCANO «CLAAS» вследствие увеличения эксплуатационной наработки комбайна.

1.1.3 Технологии и оборудование для диагностики, обслуживания и ремонта молотильного аппарата комбайна TUCANO «CLAAS»

Техническое обслуживание и ремонт самоходных зерноуборочных комбайнов CLAAS преимущественно проводится в условиях хозяйств, по месту эксплуатации. Так же в Оренбургской области обслуживание комбайнов осуществляется сервисной службой компании ЗАО «Европейская Агротехника», которая является официальным дилером завода ООО «CLAAS» на территории Оренбургской, Самарской областей и республики Башкортостан. Сервисная служба проводит: предпродажную подготовку техники, восстановление и ремонт бывшей в употреблении техники на производственной базе ЗАО «Европейская агротехника» г. Оренбург, обучение специалистов и пуско-наладку поставляемой техники в полевых условиях, консультационные услуги при заказе техники, оборудования и запасных частей, а также выполнение как регламентных, так и экстренных (аварийных) ремонтов техники агрегатным способом [39,59,75].

Стоит отметить, что основные операции, рекомендованные заводом изготовителем (Приложения Е, Ж) носят преимущественно характер технического обслуживания (контроль, проверка, подтяжка, очистка, регулировка), но в тоже время указывается при необходимости на ремонт основного барабана и основного подбарабания. Подробных технических операций по ремонту узлов и деталей молотильного аппарата завод-изготовитель не предоставляет (несмотря на обращения к региональному дилеру ЗАО «Европейская Агротехника» г.Оренбург и общероссийскому дилеру ООО «Клаас Восток» г.Москва), это объясняется коммерческой заинтересованностью завода-изготовителя и региональных дилеров в приобретении новых узлов и деталей потребителями.

На основе практических данных о проведенных ремонтах МТС, РТП и теоретических исследований по данному вопросу составлена таблица основных технологии ремонта (восстановления) узлов и деталей молотильного аппарата

зерноуборочных комбайнов модельного ряда TUCANO «CLAAS» (Рис 1.5.) [2,3, 26, 39,51,52,77,105].

Способ ремонта (восстановления) Основное подбарабание Основной барабан Сегментное подбарабание МУЛЬТИКРОП Барабан (ускоритель, реверсивный)

Механический Зажим снятого подбарабания на стенде и правка (устранение деформаций) поперечных планок, продольных прутков при помощи инструментов, приспособлений с использованием нагрева Зажим снятого барабана на стенде и правка (устранение деформаций) подбичников, бичей, вала при помощи инструментов, приспособлений с использованием нагрева Зажим снятого подбарабания на стенде и правка (устранение деформаций) поперечных планок, продольных прутков при помощи инструментов, приспособлений с использованием нагрева Зажим снятого барабана на стенде и правка (устранение деформаций) рабочих органов (лопаток), вала при помощи инструментов, приспособлений с использованием нагрева

Балансировка Балансировка барабана на стенде (после ремонта, замены бичей) Балансировка барабана на стенде (после ремонта)

Ремонт с использованием сварочных операций Использование сварочных операций в местах разрушения сварочных швов и появления трещин Использование сварочных операций в местах разрушения сварочных швов Использование сварочных операций в местах разрушения сварочных швов и появления трещин Использование сварочных операций в местах разрушения сварочных швов и усиления рабочих органов

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Коляда Виталий Сергеевич, 2019 год

Библиографический список литературы

1 Агропромышленный комплекс России в 2004 году. - М.: ФГНУ Росинформагротех, 2005. - 569 с.

2 Авдеев М.В., Воловик Е.Л., Ульман И.Е. Технология ремонта машин и оборудования - М.: Агропромиздат, 1986. - 247 с.

3 Артемов М.Е., Контроль качества ремонта сельскохозяйственных машин: Справочник. М.: Агропромиздат, 1985. - 190 с.

4 Афанасьев В.Н., Юзбашев М.М. Анализ временных рядов и прогнозирование. М., «Финансы и статистика», 2001. - 94 с.

5 Алферов С.А., Брагинец B.C. Обмолот и сепарация зерна в молотильных устройствах как единый вероятностный процесс/ Тракторы и сельхозмашины -1972. -№4.- с.23-26.

6 Анализ качества и технического уровня зарубежной сельскохозяйственной техники, эксплуатирующийся в России: Отчет о н.-и. работе / Рос. НИИ информ. и техн.-экон. исследований по инженерно-технологическому обеспечению агропромышленного комплекса; пос. Правдинский, Моск. обл., 2002. - 102 л., табл. 2002

7 Андрейчиков А.В., Андрейчикова О.Н. Анализ, синтез, планирование решений в экономике. М., «Финансы и статистика», 2001

8 «Белорусское сельское хозяйство» Ежемесячный научно-практический журнал, 2009г. Минск 48с.

9 Боголюбов Б.Н., Малыгин А.А. Исследование износостойкости наплавленных сплавов при трении качения с абразивом // Вестник машиностроения. 1965. № 1. с. 23 - 26.

10 Боголюбов Б.Н. Долговечность землеройных и дорожных машин. М.: Машиностроение, 1964. - 69 с.

11 Батищев А.Н. Обоснование рационального способа восстановления деталей Текст. /А.Н. Батищев// Механизация и электрификация сельского хозяйства.

- 1992.-№9.-с.30-31.

12 Венецкий И.Г., Основные математико-статистические понятия и формулы в экономическом анализе. - М.: Статистика, 1974. - 279 с.

13 Веденяпин Г.В. Общая методика экспериментального исследования и обработки экспериментальных данных. - М.: Колос, 1973. - 199 с.

14 Восстановление деталей сельскохозяйственных машин наплавкой: Метод. указ. / Сост. Ю.Е. Глазков. Тамбов: Изд-во Тамбовского. государственного. технического университета, 2004. 16 с.

15 Влияние конструкции деки, формы и величины молотильного зазора на молотильный процесс/ Caspers L. Einfluß von Spaltweite, Spalt- und Korbform auf den Dreschvorgang/ Grundlagen der Landtechnik, 1966 № 6, S. 220-228

16 Воцкий З.И. О движении хлебной массы в молотильном зазоре / Механизация сельскохозяйственного производства. Челябинск, 1968-Вьш.35,- с.41-45.

17 Воцкий З.И, Косилов Н.И. Об оценке сопротивления подбарабанья II Труды ЧИМЗСХ, 1969. - Вып. 36. - с.52-59.

18 ГОСТ Р 7.0.11-2011 Система стандартов по информации, библиотечному и издательскому делу. Диссертация и автореферат диссертации. Структура и правила оформления.

19 ГОСТ 2601-84 «Сварка металлов. Термины и определения основных понятий».

20 Гетьманов А.И. Эффективность процесса обмолота в бильно-молотильном устройстве // Технологические процессы механизированных работ в сельском хозяйстве. М,1981. - 113с.

21 Геворкян В.Г. Основы сварочного дела - 4-е изд., перераб. и доп.-М.: Высш.шк., 1985 - 168с.

22 Грибенченко А.В.: Совершенствование технологии восстановления деталей машин сельскохозяйственного назначения плазменной наплавкой: автореферат дис. кандидата технических наук: 05.20.03 / Волгогр. гос. с.-х.

акад. Волгоград, 2006 - 19 с.

23 Гордеев, А.В. О Подготовке к сезонным работам в 2005 году/А.В.Гордеев. //Техника и оборудование для села. - 2005. - № 5.- С.2-5

24 Голубев И.Г.; Спицын И.А. Ремонт сельскохозяйственных машин в условиях мастерских сельских товаропроизводителей / Рос. НИИ информ. и техн.-экон. исслед. по инж.-техн. обеспечению АПК М., 2001. - 86 с.

25 Гольтяпин В.Я., Колчина Л.М., Щеголихина Т.А. [677] ; Хлепитько М.Н. [677] Российский научно-исследовательский институт информации и технико-экономических исследований по инженерно-техническому обеспечению агропромышленного комплекса. пос. Правдинский, Московская обл. Качество и технический уровень зарубежной сельскохозяйственной техники, эксплуатирующейся в России : научный доклад : по теме "Проведение исследований по научно-информационному обеспечению развития приоритетных отраслей, технической и технологической модернизации АПК" (этап 3.1 "Анализ технико-технологического уровня и приоритетных направлений развития техники и технологий для растениеводства и животноводства") / М-во сел. хоз-ва Рос. Федерации, Федер. гос. науч. учреждение "Рос. науч.-исслед. ин-т информации и технико-экон. исслед. по инженер.-техн. обеспечению агропром. комплекса" (ФГНУ "Росинформагротех") пос. Правдинский, Моск. обл., 2010. - 173 с.

26 Гуляев А.П. Металловедение. —М.: Металлургия, 1982. 618 с.

27 Гусев, Ю.А. Разработка элементов технологии восстановления деталей сельскохозяйственной техники газопламенной наплавкой напылением порошковых сплавов и расчетных методов определения основных параметров процесса автореф. дисс.. ..канд.техн.наук.- Москва, 2000.-24с.

28 Демидович Б.П., Марон И.А., Шувалов Э.З. Численные методы анализа. М.: Наука, 1967.-368 с.

29 Дж. Франс, Дж.Х. Торнли Математические модели в сельском хозяйстве. М.,

"Агропромиздат", 1987.

30 Доспехов Б.А. Методика полевого опыта. Изд. 4-е. - М.: Колос, 1979. - 416 с.

31 Жариков, Н.А. Металловедение: лабораторный практикум. - Оренбург: Издательский центр ОГАУ, 2007. - 124 с

32 Забиров И.М. Совершенствование ресурсосберегающих технологий и техн.средств пр-ва с.-х.продукции. - Пенза, 2003. - С. 96-98. 2003

33 Зайдель А.Н. Погрешности измерений физических величин. Л., "Наука", 1985

34 Золоторевский B.C. Технологические испытания и свойства металлов. М.: Металлургия, 1974. - 302 с.

35 Зерноуборочные комбайны Г.Ф. Серый, Н.И. Косилов, Ю.Н. Ярмашев, А.И. Русанов. - М.: Агропромиздат, 1986.-248с.

36 Ерохин А.А., Основы сварки плавлением. Физико-химические закономерности, "Машиностроение" 1973,-448с.

37 Ерохин М.Н., Судаков P.C. Инженерные методы оценки и контроля надежности сельскохозяйственной техники. М.: изд. МСХА, 1991.

38 Ежевский А.А., Черноиванов В.И., Федоренко В.Ф. Российская академия сельскохозяйственных наук, Российская Федерация. Министерство сельского хозяйства Тенденции машинно-технологической модернизации сельского хозяйства: (по материалам международных выставок "SIMA-2009", "Agritechnica-2009", "Золотая осень-2009", "Агросалон-2009"): научный аналитический обзор / А. А. Ежевский, В. И. Черноиванов, В. Ф. Федоренко; М-во сел. хоз-ва Рос. Федерации, Рос. акад. с.-х. наук Москва: Росинформагротех, 2010. - 289 с.,

39 Ермолов, Л.С. Основы надежности сельскохозяйственной техники / Л.С. Ермолов, В.М. Кряжков, В.Е. Черкун-М.: Колос, 1974.-223 с.

40 Исследование относительной износостойкости металлопокрытий, нанесённых вибродуговым способом // Тр. Оренбургского с.-х. института. Т. 17. 1967.

41 Карлберг, Конрад. Бизнес-анализ с помощью Microsoft ExceL. Издательский дом «Вильямс», Москва, Санкт-Петербург, Киев, 2005

42 Кассандрова, О.Н. Обработка результатов наблюдений / О.Н. Кассандрова. -М.: Наука, 1970.-104 с.

43 Кленин Н.И. Исследование вымолота и сепарации зерна. Дис. док. техн. наук. - М,1977. 424 с.

44 Корнилович С.А. Повышение качества технологического процесса ремонта сельскохозяйственной техники на основе анализа его точности и стабильности /С.А. Корнилович // автореф. дисс.докт.техн.наук. - Санкт-Петербург, 2000.-26с.

45 Клочков А.В. Комбайны зерноуборочные зарубежные - Мн.: УП "Новик", 2000 - 192 с.

46 Комбайны зерноуборочные зарубежные/ А.В. Клочков и др. - Мн.: УП "Новик", 2000. - 192с.

47 Колганов Л.А. Сварочные работы. Сварка, резка, пайка, наплавка: Учебное пособие. - М.: Издательско-торговая корпорация "Данилов и Ко", 2003. - 408

48 Костецкий Б.И. Трение, смазка и износ в машинах. Киев: Техника, 1970. -282 с.

49 Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений. -М.Машиностроение, 1983. - 277 с.

50 Крагельский И.В., Михин Н.М. Узлы трения машин. М.: Машиностроение, 1984. - 280 с.

51 Кузин Г.А., Чередниченко О.П. Имитация элементарного сепарирующего действия молотильного аппарата зерноуборочного комбайна/ Тез. докладов: Международная научно- практическая конференция. Рост. н/Д гос. строит, ун-т, 1997, с.96

52 Кузин Г.А., Чередниченко О.П. Оптимизация параметров входа подбарабания с обеспечением условия затягивания, обмолачиваемого материла/ Динамика, прочность и надежность сельскохозяйственных машин:

Сб. науч.тр.- Ростов-н/Д, 1996

53 Кузьмин В.Н. Опыт работы машинно-технологических станций. Аналитический обзор - М.: ФГНУ «Росинформагротех», 2000 - 88 с.

54 Кулишенко Б.А., Кочева Г.Н. и др. Наплавка металлов - М.: Машиностроение, 1964. - 132 с.

55 Курчаткин В.В., Тельнов Н.Ф., Ачкасов К.А. и др. Надежность и ремонт машин - М.: Колос, 2000. - 776 с.

56 Курчаткин В.В., Тараторкин В.М., Батищев А.Н., Голубев И.Г., Ачкасов К.А. Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве: Учеб. для образоват. учреждений нач. проф. образования / Под ред. Курчаткина В.В. М.: Академия, 2003. - 459 с

57 Китаев А.М., Китаев А.Я. Справочная книга сварщика. - М. Машиностроение, 1985. - 256с.

58 Лапшин П.Н. Зерноуборочные комбайны. Прочность, виброустойчивость, надежность: монография /Курган: КГСХА, 2009. - 132 с., ил.; 25

59 Патент РФ на полезную модель № 176679, МПК G01N 3/56. Установка для исследования на абразивный износ рабочих органов молотильного аппарата зерноуборочных комбайнов/ В.А. Шахов, В.С. Коляда, И.М. Затин // Заявитель и патентообладатель Оренбургский ГАУ. Заявка № 2017127565 от 01.08.2017; опубликовано 25.01.2018, Бюл. №3.

60 Липкович Э.И Процессы обмолота и сепарации в молотильных аппаратах зерноуборочных комбайнов/ Зерноград: ВНИГГГИМЭСХ1973 165с.

61 Лачуга, Ю.Ф. Стратегия технологического обеспечения производства сельскохозяйственной продукции России на период до 2010 года. Я.О.Ф. Лачуга. -М.: PACXH.-2003.-50c.

62 Лахтин Ю.М., Леонтьев В.П. Материаловедение: Учебник для машиностроительных вузов - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение. 1980.-493с.

63 Лепехин А.Т.; Поликутин Н.Г.; Шабунин А.А. Зерноуборочные комбайны. Общие сведения и характеристики: учебное пособие / Лепехин А.Т., Поликутин Н.Г., Шабунин А.А.; М-во сел. хоз-ва Рос. Федерации, Ин-т агроэкологии - фил. Челяб. гос. агроинженер. ун-та Челябинск: Челябинский государственный агроинженерный университет, 2005. - 64 с

64 Материаловедение: учебное пособие / С.И. Богодухов, А.Д. Проскурин, Е.А. Шеин, Е.Ю. Приймак; Оренбург: 0ГУ,2013. - 198 с

65 Методы испытания на трение и износ: Справ, изд. / Л.И.Куксенова, В.Г. Лаптева, А.Г. Колмаков, ДМ. Рыбакова — М: «Интермет Инжиниринг», 2001. — 152 с.

66 Минкевич, А.Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов / А.Н. Минкевич.- М.: Мишиностроение, 1970.-232 с.

67 Моисеенко В.П. Материалы и их поведение при сварке - Ростов н/Д: Феникс, 2009 - 30, с ил.:(Высшее образование)

68 Микитянский В.В. Точность приспособлений в машиностроении. - М.: Машиностроение, 1984. - 128с.

69 Меделяев И. А. Некоторые аспекты выбора и создания износостойких металлических материалов для условий абразивного изнашивания / Сорокин Г. М., Албагачиев А. Ю., Меделяев И. А // Трение и износ. 1990. Т.11. № 5. С. 773 - 781.

70 Меделяев И.А. Повышение работоспособности узлов трения агрегатов гидравлических систем транспортной техники /И.А. Меделяев // автореф. дисс. доктор.техн.наук Москва, 2011. - 64с.

71 Меделяев И.А., Албагачиев А.Ю. Трение и износ деталей машин. М.: Машиностроение, 2008. 462с.

72 Меделяев И.А., Албагачиев А.Ю., Сорокин Г. М. Влияние поверхностной энергии на абразивное изнашивание материалов // Трение и износ. 2004. Т.25, № 1. С. 85 - 92.

73 Меделяев И.А. Разработка физической модели абразивного изнашивания

металлов и сплавов / Сорокин Г.М., Албагачиев А. Ю., Меделяев И.А. // Рукопись. Москва (1986). Деп. в ин-те «Черметинформация» 10.06.86, № 3442.

74 Мельников С.В. Планирование эксперимента в исследованиях сельскохозяйственных процессов / С.В. Мельников и др. - Л.: Колос, 1981. -150 с.

75 Организация ремонта зерноуборочных комбайнов "Дон" / А. Е. Мерцев, А. А. Брюханов, Ю. П. Шатров; Центр. правл. Всесоюз. НТО машиностроителей, Ун-т техн. прогресса в машиностроении. - М.: Машиностроение, 1990.

76 Молоков Б.М. Организация восстановления деталей машин в сельском хозяйстве. М.: Колос, 1979. 59 с.

77 Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. Справочник. -М.: Машиностроение, 1989. - 480с.

78 Михайлова А.А., Игнатьев Р.А. и др. Восстановление изношенных деталей -М.: Россельхозиздат, 1973. - 88 с.

79 Михлин В.М., Заборин Н.В. Рекомендации по организации машинно-технологических станций и их практической деятельности. // Механизация и электрификация сельского хозяйства, 1998, № 12. С. 2-6.

80 Новые технологии и оборудование для восстановления подбарабаний комбайнов CLAAS TUCANO / В.А. Шахов, О.Н. Терехов, В.С Коляда // Известия Оренбургского государственного аграрного университета - 2017. -№ 1 (63). - С. 80-82.

81 Нефедов Ю.В., Базаров М.К. Математические методы в обосновании управленческих решений (Математические модели управления). г.Оренбург: Изд-во ООИПКРО, 2005.

82 Патент РФ на полезную модель № 125500, МПК В23С3/00 Приспособление для фрезерования подбарабанья/ В.А. Шахов, В.С. Коляда // Заявитель и патентообладатель Оренбургский ГАУ. Заявка № 2012126259/02 от

22.06.2012; опубликовано 10.03.2013, Бюл. №7.

83 Новые технологии и оборудование для восстановления подбарабаний комбайнов CLAAS TUCANO / В.А. Шахов, В.С. Коляда, И.М. Затин, П.Г. Учкин // Современные тенденции в науке, технике, образовании. Материалы III международной научно-практической конференции (31.03.2018 г.Смоленск). В двух частях. Часть 2. Международный научно-информационный центр «Наукосфера». Смоленск, 2018. С. 97-99 С. 102-104.

84 Отчет № 08-61-13 (2010044) от 8 ноября 2013г. ФГБУ «ПОВОЛЖСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ ЗОНАЛЬНАЯ МАШИНОИСПЫТАТЕЛЬНАЯ СТАНЦИЯ» отчет о результатах обследования машин для уборки, послеуборочной обработки зерновых, бобовых культур.

85 Особов В.И. Зерноуборочные комбайны, кормоуборочная техника и тракторы фирмы "CLAAS": материал технической информации / В.И. Особов М.: Представительство фирмы "КЛААС КГаА мбХ", 2006. - 88 с.

86 Обоснование параметров и выбор оборудования для плазменной наплавки порошков с содержанием карбида вольфрама при восстановлении рабочих органов сельскохозяйственных машин / В.А. Шахов, П.Г. Учкин, Е.М. Асманкин, И.В. Попов, В.С. Коляда, Р.Р. Шаркаев // Известия Оренбургского государственного аграрного университета. - 2018. - № 3 (71). - С. 144-146.

87 Разработка стенда для динамической балансировки молотильных барабанов комбайнов фирмы CLAAS после ремонта / В.А. Шахов, О.Н. Терехов, В.С. Коляда // Известия Оренбургского государственного аграрного университета. - 2012. - №2. - С.72-74.

88 Результаты экспериментальных исследований, наплавленных образцов подбарабаний комбайна TUCANO «CLAAS». /В.С.Коляда, В.А.Шахов // Известия Оренбургского государственного аграрного университета. - 2018. - № 4 (72). - С. 209-214.

89 Поляков ВН. Исследование и анализ случайных процессов в молотильных

аппаратах с бильньм барабаном. Автореферат дис. канд. техн. наук-Ростов-на-Дону, 1972. 30 с.

90 Пенкин М.Г. Новые технологии уборки зерновых культур. Алма-Ата. Кайнар. 1988. - 280 с.

91 Опыт импортозамещения запасных частей зарубежной сельскохозяйственной техники. - М.: ФГНУ «Росинформагротех», 2010. -32 с.

92 Обоснование метода восстановления поперечных планок подбарабаний зерноуборочных комбайнов фирмы «CLAAS» / В.А. Шахов, А.А. Ракитянский, В.С. Коляда // Совершенствование инженерно-технического обеспечения технологических процессов в АПК: сборник материалов Международной научно-практической конференции. - Оренбург: Издательский центр ОГАУ, 2013. - С. 85-90

93 Поляченко A.B. Требования к износостойкости и точности восстанавливаемых деталей для дальнейшего повышения ресурса отремонтированных машин. М.: Труды ГОСИНТИ, т. 46, 1976, с. 211-226.

94 Рогов В.Е.; Пылаев А.А. Технологическое оборудование для ремонта зерноуборочных комбайнов Техника в сел.хоз-ве, 2003; N 5. - С. 35: 2003

95 Сварка и свариваемые материалы: В 3-х т. Т.1. Свариваемость материалов. Справ. изд./ Под ред. Э.Л. Макарова - М.: Металлургия, 1991, с.528

96 Северный А.Э., Есаков Д.И. Параметры работоспособности отечественных зерноуборочных комбайнов и необходимость их улучшения Труды ГОСНИТИ / Всерос. науч.-исслед. технол. ин-т ремонта и эксплуатации маш.-тракт. парка, 2006; т.98. - С. 31-35 2006.

97 Селиванов А.И, Артемьев Ю.Н. Теоретические основы ремонта и надежность сельскохозяйственной техники. М.: Колос, 1978. - 248 с.

98 Седов Л.И. Методы подобия и размерности в механике. - М.: Наука, 1965. -388 с.

99 Сидоров А.М. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой. М.:

Машиностроение, 1987. 192 с.

100 Солнцев Ю.П., Пряхин Е.Н. Материаловедение: Учебник для вузов. Изд. 4-е, перераб. и доп. - СПб: ХИМИЗДАТ, 2007. - 784с.

101 Сравнительная оценка эффективности использования отечественных и зарубежных зерноуборочных комбайнов в условиях Западной Сибири: Науч. аналит. обзор: Заключ. отчет по гос. контракту N 2094 от 10 окт. 2001 г. / Сиб. НИИ механизации и электрификации сел. хоз-ва; Исполн.: Кузнецов

A.В. и др.: пос. Краснообск, Новосиб. обл., 2001. - 75 л., ил. 2001.

102 Сисков В.И. Корреляционный анализ в экономических исследованиях. М., Статистика, 1975.

103 Тененбаум, М.М. Сопротивление абразивному изнашиванию Текст. / М.М. Тененбаум.- М.: Машиностроение, 1975.-271 с.

104 Тушинский Л.И., Плохов A.B. Исследование структуры и физико-механических свойств покрытий. Новосибирск: Изд-во наука, 1986, 53с.

105 Технология сварочно-наплавочных работ: учебное пособие / В.М. Макиенко,

B.Е. Бидненко, В.Ф. Клиндух. - Хабаровск: Изд-во ДВГУПС, 2006. - 125с.

106 Технология механизированной дуговой и электрошлаковой сварки. Учебное пособие для подготовки рабочих на производстве. Изд. 3-е, перераб. и доп.,"Высшая школа", 1977. под ред. Н.И Каховский, Ю.Н Готальский, В.Е. Патон, А.А. Трущенко.

107 Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением. Под ред. Акад. Б.Е. Патон, М. Машиностроение, 1974 -768с.

108 Технология и оборудование сварки плавлением. Учебник для студентов вузов. М., "Машиностроение" 1977 Акулов А.И., Бельчук Г.А. и Демянцевич В.П.

109 Техническое обслуживание, ремонт и технологическое регулирование зерноуборочных комбайнов / Всерос. н.-и. технол. ин-т ремонта и эксплуатации маш.-тракт. парка: М., 2000. - 48 с.

110 Технология сварки плавлением. Часть I: учебное пособие/ Е.А. Трущенко;

Томский политехнический университет. - Томск: Издательство Томского политехнического университета, 2011-144с.

111 Фридман, Я.Б. Механические свойства металлов Текст. / Я.Б. Фридман.-М.: Гос. изд-во оборонной пром., 1952.-555 с.

112 Фирсов М.М. Планирование эксперимента при создании сельскохозяйственной техники // .М.М. Фирсов. - М., Изд. МСХА, 1999.-130с.

113 Чужинов П.И., Селихов В.Т. Как повысить производительность зерноуборочных машин. - Алма-Ата: Кайнар, 1977, - 128 с.

114 Черноиванов В.И., академик Россельхозакадемии; И.Г. Голубев, д-р техн. наук, проф. Восстановление деталей машин (Состояние и перспективы). -М.: ФГНУ «Росинформагротех», 2010. - 376 с.

115 Черноиванов В.И. Организация и технология восстановления деталей машин. М.: Агропромиздат, 1989. 256с.

116 Черноиванов В.И., Андреев В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин - М.: Колос, 1983. - 288с.

117 Чередниченко О.П. ОПТИМИЗАЦИЯ ПАРАМЕТРОВ ВХОДА ПОДБАРАБАНЬЯ МОЛОТИЛЬНОГО АППАРАТА ЗЕРНОУБОРОЧНОГО КОМБАЙНА. Диссертация на соискание степени кандидата технических наук Ростов на Дону 1999г.

118 Хасуи А., Моригани О. Наплавка и напыление /Пер. с яп.Х12 В.Н. Попова/; Под ред.В.С. Степина, Н.Г. Шестеркина. - М.: Машиностроение 1985.-240с.

119 Хомкалов А.А. Капитальный ремонт и модернизация зерноуборочных комбайнов Техника и оборуд.для села, 2006; N 10. - С. 9-11 2006.

120 Хрущов М.М. Абразивное изнашивание Текст. / М.М. Хрущов, М.А. Бабичев. - М: Наука, 1970.-252 с.

121 Хрущёв М.М., Бабичев М.А. Исследование изнашивания металлов. Изд-во АН СССР, 1953

122 Шахов В.А., Симонов Д.Г., Рахимжанова И.А. Ремонт подбарабаний комбайнов фирмы Claas Молодежь и наука XXI века / Ульян. гос. с.-х. акад.

- Ульяновск, 2006; Ч. 1. - С. 234-237. 2006

123 Шехтер С.Я., Резницкий А.М. Наплавка металлов - М.: Машиностроение, 1982. - 71 с.

124 Шебеко Л.П. Оборудование и технологии дуговой автоматической и механизированной сварки: - М: Высш.шк. 1986.-279с.

125 Шикин Е.В., Чхартишвили А.Г. Математические методы и модели в управлении. М., «Дело». 2002 - 440 с.

126 Шкураков В.В., Дайитбегов Д.М., Мизрохи С.В., Ясеновский С.В. Автоматизированное рабочее место для статистической обработки данных. М., «Финансы и статистика», 1990.

127 Эффективность процесса восстановления поперечных планок основного подбарабания комбайнов TUCANO «CLAAS» наплавкой в среде углекислого газа / В.А. Шахов, Ю.А. Ушаков, И.М. Затин, В.С. Коляда, П.Г. Учкин // Известия Оренбургского государственного аграрного университета.

- 2018. - № 3 (71). - С. 140-143.

128 Юдин, М.М. Организация ремонтно-обслуживающей базы в сельском хозяйстве Текст // М.И. Юдин, Н.И. Стукопин, О.Г. Широкий Краснодар: КГАУ, 2002. - 944 с.

129 Ясев А.Г., Пась Р.В. Прогнозирование количества оснастки при технологической подготовке производства // Авиационно-космическая техника и технология. - 2005. - № 5. С. 5-8

130 Pakrasi, S. NYOX- ein modifiziertes Nitrocarburierverfahren mit anscluebenden Oxidation Ein Text./ S. Parkasi // Harter Techn. Mitt.-1988.1. A.43-№6.-S.365-372.

131 Mettallizing repairs shafts fester. "Weld Design and Fabric", 1966, 39, N1, 60.

132 RESULTS OF PRACTICAL RESEARCH ON SELECTION OF THE BEST PROCESS OF THE WORKING SURFACE RECOVERY FOR THE COMBINE

HARVESTER CONCAVE'S CROSSBAR / V.A. Shahov, V.S Kolyada // British Journal of Innovation in Science and Technology. 2016. Т. 1. № 3. С. 33-44

133 Peng, Q.F. Ymproving abrasion wear by surface treatment Text./ Q.F. Peng // Wear.-1989.-129-№2.-P. 195-203.

134 Strip overlay deposirs more metal with less dilution."Weld. J.", 1979, 58, N11, 44-45.

135 Uwer Dieter. The effect of welded joints in low alloy structural steels. "Schweiß-und Schneid'.1, 1981, 33, N2, EI9-E22, 59-63

136 Salagean Travan. L»uso della statistica nella saldatura. "Saldat. autog.", 1979, 60, MX, 2-4.

137 Zerker, R. Kombiniertes Nitrocarburieren. Widerstands Harten Bzw.-verguten des Stanles 50 Cr V4. Teil 2: Veränderungen ausgewählter Eigenshaften beim Kombinierten Nitrocarburieren EinText./ R. ZerKer. // Hater- Techn. Mitt.-1988.-№3.-S.176-184.

138 Oros А., Сагу H.B. Salvaging automotive crankshafts with the fine wire С0г welding process, "Weld. J.", 1963, 42, N2, Ю0-106.349. "Parts List I5o В Kotoweld" p 25, Storm Vulkan 2225, Burbauk Street, Dalas, Texas, USA.

139 Taylor, Y.L. metallurgy and measure vent of case hardening depth. An introduction to case - hardening processes Text./ / Y.L. Taylor // Brit. Y. Non -Destruct. Test.-1976.- Vol. 18.-№2.-P.40-43

140 http: //наплавить.рф

141 http: //naplavca.ru/

142 http: //promsnab. dn.ua/naplavka/

143 http: //www.claas .ru/produkte/maehdrescher/tucano

144 http://rostselmash.com/products/grain harvesters/ACROS

145 http://www.euroagritech.claas-partner.ru/

146 http://www.splav-kharkov.com/

147 http://studopedia.ru/view svarka.php?id=21

148 http: //zodchii.ws/books/info- 1229.html

149 http : //paton. kiev.ua/oblasti-primenenij a/S29/

150 http://tehlit.ru/

151 http://russia.trud.comttp

Отчет № 08-61-13 (2010044) от 8 ноября 2013 года

ФГБУ «ПОВОЛЖСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ ЗОНАЛЬНАЯ МАШИНОИСПЫТАТЕЛЬНАЯ СТАНЦИЯ» отчет о результатах обследования машин для уборки, послеуборочной обработки зерновых, бобовых культур

№ п/п Показатель По ТУ По результатам обследования

Самоходный зерноуборочный комбайн TUCANO 340

Количество обследуемых образцов комбайнов - 5

Средняя наработка, час нет данных 489

Средняя наработка, га нет данных 1320

Среднее количество отказов 0,2

в том числе

I группа сложности нет данных нет

II группа сложности нет данных 0,2

III группа сложности нет данных нет

Наработка на отказ, час нет данных 2245

Наработка на отказ, га нет данных 6600

Наработка на отказ:

I группа сложности, час нет данных 489

I группа сложности, га нет данных 1320

II группа сложности, час нет данных 2445

II группа сложности, га нет данных 6600

III группа сложности, час нет данных 489

III группа сложности, га нет данных 1320

Технические характеристики комбайнов «CLAAS» модельный ряд TUCANO 450, 440, 430

Модель Ед.изм. TUCANO 450 TUCANO 440 TUCANO 430

С 360 (3,63 м), С 390 (3,94 м), С 420 (4,24 м), С

Модификации и ширина жаток 450 жесткая/складываемая (4,55 м), С 510 (5,16 м), С 600 (6,07 м), С 660 (6,68 м), С 750 (7,60 м), С

900 (9,12 м)

Автоконтур • • •

Молотилка с ускорителем APS • • •

МУЛЬТИКРОП • • •

Ширина молотильного барабана мм 1580 1580 1320

Диаметр молотильного барабана мм 450 450 450

Частота вращения барабана об/мин 650 - 1500 650 - 1500 650 - 1500

Угол охвата первичного подбарабанья град 60 60 60

Угол охвата подбарабанья град 151 151 151

Число хорд соломотряса шт 6 6 5

Длина соломотряса м 4,40 4,40 4,40

Площадь соломотряса кв.м. 7,0 7,0 5,8

Площадь системы сепарации кв.м 8,67 8,67 7,26

Общая площадь решет кв.м 5,65 5,65 4,70

Вентилятор тип турбина турбина турбина

Система очистки 3-D о о о

Объем зернового бункера л 9.000 8.500 8000

Производительность выгрузки л/сек 75 75 75

Двигатель, производитель/модель Mercedes-Benz / OM 926 LA Mercedes-Benz / OM 906 LA Mercedes-Benz / OM 906 LA

Мощность двигателя (ECE R120) кВт (л.с.) 220 (299) 205(279) 190(258)

Объем топливного бака л 650 500 500

Комплектация • - серийно о - опция

Конструктивная схема зерноуборочного комбайна CLAAS TUCANO 450, 440, 430

Обозначение основных узлов и деталей

1 Стебледелитель из 3 частей

2 Мотовило

3 Зубья мотовила

4 Промежуточный редуктор мотовила

5 Регулируемый привод мотовила

6 Цилиндр мотовила

7 Колосоподъемник

8 Подающий шнек

9 Канал подачи

10 Наклонный транспортер

11 Цилиндр жатки

12 Камнеуловительный лоток

13 Входное подбарабанье

14 Подбарабанье

15 Предварительный ускоритель

16 Молотильный барабан

17 Реверсивный барабан

18 Фартук, выход подбарабанья

19 Клавиши соломотряса

20 Кривошипные валы с гребенчатыми зубьями

21 Скатная доска соломотряса

22 Выпускная труба зернового бункера

23 Кожух соломоспуска

24 Стрясная доска

25 Решетный стан

26 Верхние решета

27 Нижние решета

28 Очистной вентилятор

29 Вентилируемая ступень падения, регулируемая дроссельная заслонка

30 Воздухонаправляющие пластины

31 Зерновой шнек

32 Шнека для схода

33 Фартук, зона соломотряса

34 Шнек опорожнения зернового бункера

35 Подающие шнеки

36 Зерновой элеватор

37 Шнек заполнения зернового бункера

38 Зерновой бункер

39 Крышка зернового бункера

40 Элеватор для схода

41 Шнек распределения схода

42 Площадка водителя

43 Кабина

44 Двигатель

45 Воздушный фильтр

46 Боковой редуктор

47 Коробка передач

48 Колеса ведущего моста

49 Колеса управляемого моста

50 Соломоизмельчитель

Технические требования к молотильному аппарату зерноуборочных комбайнов отечественного производства производство ОАО «Ростсельмаш»

1. Высота рифов бичей барабана для комбайна «Нива» должна быть не менее 4 мм, а для комбайна «Дон» - 6 мм. При меньшей высоте их выбраковывают;

2. Допустимый прогиб бичей составляет 1,5 мм на длине 1 м. При большем прогибе под прогнутый участок бича подставляют необходимой толщины подкладку, а под гайки крепежных болтов диаметрально противоположного бича - уравновешивающие пластины с массой, соответствующей массе прокладки;

3. Рифы болтов крепления бичей должны быть заподлицо с рифами бичей. Допустимое утопание - не более 1,5 мм. Выступание не допускается;

4. Бичи должны быть заподлицо с торцами подбичников. Допускается выступание бичей не более 2 мм. Выступание подбичников не допускается;

5. Зазор между торцами барабана и боковинами молотильной камеры с обеих сторон должен быть одинаковый. Допустимая разница - не более 2 мм;

6. При проворачивании барабана разница зазора между его бичами и одной из поперечных планок деки с обеих сторон молотилки может быть не более 1,5 мм. Повышенную разницу устраняют подбором бичей или установкой под них прокладок общей толщиной не более 1 мм;

7. При замене бичей чтобы не вызвать дисбаланс барабана разница в весе пары бичей, устанавливаемых с противоположных сторон, не должна превышать 10 г;

8. Износ рабочих граней поперечных планок деки (округление) допускается до радиуса не более 2,5 мм;

9. Прогиб поперечных планок по радиальному направлению - не более 1 мм, а в направлении движения массы - не свыше 3 мм;

10. У комбайнов «Дон» высота зубьев лопастей домолачивающего устройства должна быть не менее 16 мм, а высота рифов его деки — не менее 12 мм. При меньших размерах их выбраковывают или ремонтируют наплавкой;

11. У комбайнов «Нива» зазоры выставляют: в переднем лючке (у первой поперечной планки) - 18± 1 мм, в среднем лючке (у первой поперечной планки основной деки) - 14±1 мм, в заднем лючке (у последней поперечной планки) - 2±1 мм. Если же предполагается уборка трудно обмолачиваемой культуры, например, пшеницы сорта Безостая-1, то зазоры в переднем лючке снижают до 14±1 мм, а в среднем - до 12±1 мм. Проверку ведут с обеих сторон молотилки и со всеми бичами. Часто встречается заводской брак - зазоры на входе оказываются большими, чем положено, и имеющейся регулировкой их невозможно уменьшить. Устраняют переделкой цапф подвески надставки деки;

12. У комбайнов «Дон» в верхнем положении деки зазоры на входе должны быть 18±1 мм (на трудно обмолачиваемых культурах 14±1), на выходе -2±1 мм.

Технические требования к молотильному аппарату зерноуборочных комбайнов иностранного производства CLAAS TUCANO 450, 440, 430

1. Высота рифов бичей барабана для комбайна должна быть не менее 5 мм,

2. Допустимый прогиб бичей составляет 1 мм на длине 1 м.

3. Рифы болтов крепления бичей должны быть заподлицо с рифами бичей.

4. Бичи должны быть заподлицо с торцами подбичников. Допускается выступание бичей не более 1 мм.

5. Зазор между торцами барабана и боковинами молотильной камеры с обеих сторон должен быть одинаковый. Допустимая разница - не более 2 мм;

6. При проворачивании барабана разница зазора между его бичами и одной из поперечных планок деки с обеих сторон молотилки может быть не более 1,5 мм. Повышенную разницу устраняют подбором бичей или установкой под них прокладок общей толщиной не более 1 мм;

7. При замене бичей чтобы не вызвать дисбаланс барабана разница в весе пары бичей, устанавливаемых с противоположных сторон, не должна превышать 10 г;

8. Износ рабочих граней поперечных планок деки (округление) допускается до радиуса не более 2,5 мм;

9. Прогиб поперечных планок по радиальному направлению - не более 1 мм, а в направлении движения массы - не свыше 3 мм;

Перечень неисправностей и способы их устранения для молотильного аппарата зерноуборочных комбайнов TUCANO согласно рекомендациям завода-изготовителя фирмы «CLAAS»

Неисправность

Способ устранения неисправности

Наматывание стеблей на молотильный барабан

1. Установите более узкий зазор подбарабанья.

2. При обмолачивании влажного продукта увеличьте скорость вращения молотильного барабана.

3. Откорректируйте базовую настройку подбарабанья.

4. Обратите внимание на равномерную подачу в жатке.

5. Подающий барабан установите ниже.

6. Смажьте поверхности скольжения регулируемой передачи молотильного барабана, при необходимости их сначала очистите (проскальзывание ремня).

7. Проверьте скорость вращения на валу соломотряса 225 ± 5 об./мин., при необходимости откорректируйте.

8. С повышением влажности уменьшите скорость движения.

9. Настройте проскальзывающие муфты жатки.

10. Проверьте гидравлическую систему низкого давления, а также легкость хода натяжного цилиндра с натяжным роликом для привода молотилки.

Недостаточное удаление остей

1. Увеличьте скорость вращения молотильного барабана.

2. Установите более узкий зазор подбарабанья.

3. Подключите заслонки для удаления остей.

4. Выберите более поздний срок созревания культуры

5. Проверьте основную настройку подбарабанья и при необходимости откорректируйте_

Камни и другие

посторонние

предметы

повреждают

молотильные

органы._

1. Камнеуловительный лоток регулярно чистите

2. На каменных почвах не так низко косите.

Скорость вращения комбайна сильно колеблется

1. Правильно настройте натяжной ролик и пружинный цилиндр комбинированного клинового ремня

2. Проверьте герметичность зажимного цилиндра привода молотилки.

3. Произведите контроль гидравлической системы низкого давления.

4. Проверьте двигатель_

Повышенный износ ремня

1. Удалите ржавчину с клиноременных шкивов, в особенности с регулируемых шкивов, и произвести их чистку.

2. Произведите чистку и смазку поверхностей скольжения регулируемых шкивов.

3. Загрязненные маслом ремни очистите щелочью.

4. Комбайн включите на нижнем числе оборотов холостого хода и только тогда установите двигатель на верхнее число оборотов холостой нагрузки.

5. Правильно настройте натяжные устройства ремней._

Недостаточный

1. Установите более узкий зазор подбарабанья.

обмолот 2. Увеличьте скорость вращения молотильного барабана. 3. Откорректируйте базовую настройку подбарабанья. 4. Сдайте изношенные или поврежденные молотильные органы на ремонт. 5. При необходимости встройте молотильный сегмент.

Дисбаланс комбайна 1. Очистите загрязненный молотильный барабан. 2. Устраните скопления пыли в ременных шкивах. 3. Дефектный молотильный барабан отдайте в ремонт. 4. При необходимости проверьте ножи соломоизмельчителя.

Дробление зерна 1. Уменьшите скорость вращения молотильного барабана. 2. Установите более широкий зазор подбарабанья. 3. При молотьбе хрупких культур уменьшите число оборотов молотильного барабана посредством дополнительных устройств (двухступенчатая регулируемая передача). 4. Выключите заслонки для удаления остей. 5. Увеличьте раскрытие пластин в пластинчатых решетах или установите решета с более крупными ячейками. 6. Подтяните цепи элеватора.

Потери зерна в результате плохого обмолота 1. Отремонтируйте дефектный или изношенный молотильный барабан. 2. Установите скорость вращения молотильного барабана в соответствии с состоянием зерновых. 3. Зазор подбарабанья установите в соответствии с условиями обмолота. 4. Откорректируйте базовую настройку подбарабанья. 5. Жатку настройте так, чтобы достичь равномерного потока зерновых. 6. Проверьте проскальзывающие муфты на жатке, при необходимости отрегулируйте.

Примечание: загрязненные молотильные органы приводят к дисбалансу и потере зерна, изношенные молотильные органы ведут к некачественному обмолоту и приводят к потерям при молотьбе.

Перечень операций по техническому обслуживанию молотильного аппарата зерноуборочных комбайнов TUCANO согласно рекомендациям завода-изготовителя фирмы «CLAAS»

Наименование узла, детали молотильного аппарата Операции по техническому обслуживанию Периодичность выполнения операций

Камнеуловительный лоток Очистка, удаление посторонних предметов - ежедневно - при работе на каменистых почвах и обработке полеглых хлебов - чаще

Подбарабание Проверка, регулировка рабочих зазоров - проверка через 50 часов после установки на заданные параметры - проверка через 50 часов работы после первого пуска в эксплуатацию - проверка после монтажа подбарабанья - регулировка по мере необходимости

Молотильный барабан Проверка и при необходимости подтяжка крепежных болтов на бичах - через первые 10 часов работы

Молотильный барабан, подбарабание, входное подбарабание, барабан ускоритель Очистка от растительной массы, посторонних предметов - по мере необходимости

Привод молотильного аппарата Осмотр, проверка, регулировка (шкивы, ременная передача) - осмотр привода ежедневно - регулировка по мере необходимости - регулировка при замене отдельных частей

Стенды и приспособления отечественного производства для ремонта узлов молотильного аппарата

Наименование Вид оборудования Назначение Принцип работы

ОПР-2193СБ Стенд Сборка, разборка, ремонт барабана Механический зажим барабана и правка механическим способом остова барабана с применением нагрева

ОПР-6718 Стенд Балансировка барабана Балансировка барабана статическим методом

БМ-У4 Стенд Балансировка барабана Динамическая балансировка барабана с применением электронно-решающих устройств, указывающих значение и месторасположение дисбаланса

ОПР-6634 Стенд Ремонт и правка подбарабаний Зажим подбарабаний механическим способом и правка механическим способом поперечных планок и прутков (молотком и специальным ключом)

ОР-6634- Стенд Правка Правка подбарабаний на стенде

ГОСНИТИ каркасов подбарабаний комбайнов производится путем нагрева газовой горелкой и остывания их в зажатом состоянии. От аналогичных устройств стенд отличается механизацией зажима подбарабанья и применением нагрева в зажатом состоянии

ОПР-1780СБ Стенд Ремонт (правка) поперечных планок подбарабаний Специальный ключ с прорезью для механического выпрямления поперечных планок подбарабаний

ОР-6789- Приспособление Ремонт (правка) Выпрямление планок подбарабания с

ГОСНИТИ поперечных планок подбарабаний использованием гидравлического привода

ОР-6709 Стенд Разборки и сборки битеров комбайнов Механический зажим битера для сборки и разборки битера

ОПР-2192 Стенд Разборка, ремонт, сборка битеров Механический зажим и правка механическим способом в холодном состоянии или под нагревом лопастей гребенок

Сравнительная характеристика способов наплавки

№ Способ наплавки Производите Доля Толщина

п/п льность, основного наплавленного

кг/ч металла, % слоя, мм

1 Газовая с присадкой прутков или проволоки 0,5-1,5 1 0,8-5,0

2 Газопорошковая 0,5-3,0 1 0,3-3,0

3 Аргоно-дуговая неплавящимся электродом 1,0-7,0 10-30 2,5-5,0

4 Плавящимся электродом в защитном газе 1,5-9,0 30-60 2,0-5,0

5 Ручная дуговая покрытыми электродами 0,8-3,0 20-50 2,0-5,0

6 Наплавка под флюсом одной проволокой 2,0-12,0 30-60 3,0-5,0

7 Электрошлаковая электродной проволокой 20-60 10-20 6,0-50,0

8 Наплавка плазменная порошком 0,8-6,0 5-15 0,3-6,0

9 Индукционная наплавка 2,0-15,0 5--15 0,4-3,0

Технические характеристики спектрометра PMI-Master UVR

Оптическая система на основе CCD по схеме Паше-Рунге; Диапазон длин волн 170-420 нм; Работа в режимах «дуга» и «искра»;

Миниатюрная оптическая система в датчике UV-PRO для анализа низких содержаний C, S и P;

Встроенный промышленный компьютер , управление спектрометром осуществляется через сенсорный дисплей (функция TouchScreen). Автоматическое профилирование линий; Электропитание: 220В, 50/60 Гц;

Энергопотребление: 200 Вт в режиме измерения, 50 Вт в режиме ожидания;

Габариты: 500/355/290 мм;

Вес с блоком сетевого питания: 28 кг;

Возможно добавление основ: Fe, Al, Cu, Ni, Ti, Zn, Pb, Sn, Co, Mg

Характеристика стали 16Г2АФ

Марка 16Г2АФ

Классификация Сталь конструкционная микролегированная для сварных конструкций

Дополнение Хромокремнемарганцовистая сталь

Применение Для изготовления конструкций ответственного назначения - таких, как сосуды высокого давления, танкеры, суда, ледоколы, береговые и морские нефтегазовые сооружения

Химический состав в % материала 16Г2АФ ГОСТ 19281 - 89

С Мп N1 Б Р Сг V N Си ЛБ

0.12 - 0.3 - 1.2 - до до до до 0.07 - 0.015 - до до

0.18 0.6 1.6 0.3 0.04 0.035 0.4 0.12 0.025 0.3 0.08

Примечание: Также хим. состав указан в ГОСТ 19282-73

Технологические свойства материала 16Г2АФ .

„ , „

Свариваемость: без ограничений.

Механические свойства при Т=200 С материала 16Г2АФ .

Сортамент Размер Напр. Бв Бт ё5 У кси Термообр.

- мм - МПа МПа % % кДж / м2 -

Лист, ГОСТ 19282-73 5 - 9 550 400 20

Прокат 4 550 20 Нормализация

Физические свойства материала 16Г2АФ .

т Е 10- 5 а 10 6 1 г С Я 10 9

Град МПа 1/Град Вт/(мград) кг/м3 Дж/(кгград) Омм

20

100 1.96 46