Оптимизация технологии выплавки и внепечной обработки металла для прокатных валков с целью повышения качества и эксплуатационного ресурса тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.02, кандидат технических наук Судоргин, Игорь Власович

  • Судоргин, Игорь Власович
  • кандидат технических науккандидат технических наук
  • 2005, ЧелябинскЧелябинск
  • Специальность ВАК РФ05.16.02
  • Количество страниц 182
Судоргин, Игорь Власович. Оптимизация технологии выплавки и внепечной обработки металла для прокатных валков с целью повышения качества и эксплуатационного ресурса: дис. кандидат технических наук: 05.16.02 - Металлургия черных, цветных и редких металлов. Челябинск. 2005. 182 с.

Оглавление диссертации кандидат технических наук Судоргин, Игорь Власович

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Валки прокатных станов. Общие требования.

1.2. Износ и поломки валков при эксплуатации.

1.3. Разрушение валков в процессе изготовления.

1.4. Состав и структура валковых материалов.

1.5. Технология изготовления валков.

Рекомендованный список диссертаций по специальности «Металлургия черных, цветных и редких металлов», 05.16.02 шифр ВАК

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Оптимизация технологии выплавки и внепечной обработки металла для прокатных валков с целью повышения качества и эксплуатационного ресурса»

Надежность и долговечность валков являются решающими факторами, определяющими качество продукции, производительность и экономическую эффективность станов горячей прокатки. Производство валков у изготовителя должно быть экономически эффективным.

Для изготовления валков необходимо использовать материалы, имеющие невысокую стоимость, но при этом износостойкость материала валка должна удовлетворять требованиям заказчика. В 2003 году «ОРМЕТО - ЮУМЗ» при изготовлении валков горячей прокатки имел 215,5 тонны брака. Из них 67% получено на кованых валках из стали марки 60ХН и 17% - на литых бандажах из марки 150ХНМ. Поковки заготовок валков горячей прокатки из стали 60ХН в 7 случаях из 11 забракованы по неметаллическим включениям. Чугунные валки были забракованы по усадочным раковинам в бочке и продольным трещинам.

Интенсивность износа, степень напряженности и повреждаемости валков во время работы зависят от исходных свойств материала, а также от типа стана и клети, марки стали подката и сортамента прокатываемой продукции, технологических режимов прокатки.

Потери от разрушения валков у изготовителя и потребителя составили более 10 млн. рублей. Поломка рабочих валков на отдельных марках стали на стане 2000 ОАО «ММК» достигает 33%. Разрушение валков и у изготовителя и у потребителя связано с недостаточной пластичностью материала, низким сопротивлением хрупкому разрушению, неоптимальной формой и размерами неметаллических включений.

Для тяжелонагруженных клетей, реверсивных станов валки изготавливают из легированных стали и чугуна. Для изготовления кованых валков используют доэвтектоидную сталь марок 75ХМ, 60ХН и др. Литые валки и бандажи изготавливают из заэвтектоидной стали марок150ХНМ, 180СХНМ, а для изготовления чугунных валков используют чугун марок СПХН, СШХН и др. Высокое содержание углерода в валковых материалах обеспечивает их высокую прочность, однако валковые материалы должны иметь и определенную пластичность, В износостойких валковых материалах пластичность в существенной степени зависит от структуры металлической основы.

При горячей прокатке на поверхности валков образуются трещины разгара. Разгаростойкость валковых материалов в значительной мере связана с повышенным содержанием серы. Однако при весьма низком содержании серы согласно данным ряда исследований возможно появление камневидного излома I рода, обусловленного выделением по границам аустенитного зерна сульфида марганца. Хрупкие участки структуры и не удаленные трещины разгара могут приводить к разрушению валка при эксплуатации.

В 1999/2000гг. машиностроительный концерн ОРМЕТО-ЮУМЗ понес значительные убытки, так как заказчик повысил требования по твердости стали марок 75ХМ, 90ХФ. С целью получение высокой твердости бочки была понижена температура отпуска. Брак составил почти 30% произведенной поставки.

Учитывая это, в данной работе решалась задача, используя имеющиеся в концерне плавильные агрегаты, путем оптимизации технологии выплавки и внепечной обработки повысить качество валкового металла и на этой основе сократить издержки на изготовление валков.

Похожие диссертационные работы по специальности «Металлургия черных, цветных и редких металлов», 05.16.02 шифр ВАК

Заключение диссертации по теме «Металлургия черных, цветных и редких металлов», Судоргин, Игорь Власович

Результаты исследования структуры и механических свойств металла опытных плавок приведены в таблице 4.9.

В процессе изготовления валков проводился контроль ударных образцов на наличие участков камневидности в изломах. Для контроля на флокены и камне-видность из темплетов вырезали специальные образцы. Они надрезались, проводилась закалка образцов от температуры Ас3+50° (775+50°) и высокий отпуск (согласно ГОСТ 10243). Излом закаленных образцов был хрупким, древовидным, темно-серым. Флокенов и камневидности в изломе не выявлено.

На плавке №10 была проверена анизотропия ударной вязкости. В долевом У направлении КСУ составляет 29,4 Дж/см , в поперечном - 19,9 Дж/см

Так как материал валков горячей прокатки склонен к механическому старению, то была проверена склонность стали 60ХН плавки №10 к старению. Заготовку образцов перед старением растягивали на 5%. Старение проводили в течение часа при температуре 250, 400 и 540°С. При температуре 540°С КСи соЛ Л ^ ставляет 28,4 Дж/см , при температуре 250 С - 24,5 Дж/см и при температуре 20°С -29,4 Дж/см2. Поскольку изменение ударной вязкости составляет менее 50%, то это свидетельствует о том, что материал валка мало склонен к деформационному старению [36,42].

Таким образом, содержание суммы легирующих элементов примерно 2,5%, ковка и термообработка по использованным режимам позволяют получить твердость стали 60ХН 302НВ и прочность 901 МПа при соотношении (Тв =0,63. Повышенная твердость металла (плавка №10) ведет к понижению пластических характеристик по сравнению с плавками №7 и №8. Повышенная пластичность необходима для релаксации напряжений в процессе эксплуатации. Поэтому твердость на валках из стали 60ХН должна быть понижена примерно до 280 НВ.

Микроструктура должна быть дисперсная феррито-карбидная. Наследственное зерно должно быть 3.6 балла, действительное - 6.7 балла, загрязненность неметаллическими включениями не должна превышать 3-го балла в поверхностных слоях шеек на глубину до 50мм.

Предел прочности должен быть 800.900МПа при ат/(Тв >0,6; КСи >29,4 ДЖ/см2 и твердости 260.280НВ.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Определены причины разрушения чугунных и стальных валков при изготовлении и эксплуатации. Основной причиной их разрушения в процессе производства являются остаточные напряжения и большое количество хрупких составляющих в структуре. В процессе эксплуатации валков при переменных циклических нагрузках разрушение носит усталостный характер. Очагом разрушения являются неметаллические включения, хрупкие составляющие микроструктуры и их неблагоприятные форма и размеры, а также дефекты литейного происхождения.

Разработан комплекс мер, позволивших в конкретных условиях производства исключить разрушение валков на стадии изготовления и обеспечить высокую стойкость в процессе эксплуатации.

Разработана технология получения заготовок валков методом заливки «плавка на плавку» из чугуна, выплавленного одновременно в электропечах с кислой и с основной футеровкой. Использование этой технологии позволило отливать более нагруженные части валка из «кислого» чугуна с лучшим комплексом свойств, а чугун из основной печи использовать для отливки осевой части бочки и неприводной шейки.

Показана целесообразность использования в шихте для производства жидкого металла природнолегированного чугуна. Замена части феррохрома природнолегированным чугуном изменяет состав, размеры и свойства части карбидов и положительно влияет на износостойкость материала.

Разработана технология выплавки металла со структурой половинчатого чугуна. Использование половинчатого чугуна позволило стабильно получать износостойкую поверхность бочки и обеспечило необходимую прочность центральной части валка. При этом металлическая матрица у рабочей поверхности бочки валка состоит из перлита, цементитной эвтектики (ледебурита) и фос-фидной эвтектики. Содержание перлита в поверхностном слое должно быть

90. 100%, а количество феррита - не более 5%. Для получения такой структуры металл должен содержать: углерода 3,4.3,6%, кремния 1,8.2,8%, марганца 0,5.1,0%, фосфора 0,07.0,12%, серы до 0,030%, хрома 0,4.0,8% никеля 0,8.1,6%, магния 0,04.0,06% при отношении никеля к хрому, равном примерно 2. Такой состав чугуна обеспечивает получение на поверхности бочки и на глубину до 100мм твердости в пределах 300.360НВ.

Партия опытных валков из чугуна с шаровидным графитом марки ( СШХН-50 прошла испытания на стане 500 ОАО «ММК» и показала износостойкость на уровне валков из чугуна марки СПХН-60. При этом были полностью исключены поломки валков, что обусловлено увеличением прочностных свойств в 2,5 раза.

Освоено производство кованых крупногабаритных (массой более 30 т) валков горячей прокатки из хромоникелевой стали. Использование легированной стали 60ХН вместо углеродистой стали 50 позволило изготавливать валки с цилиндрическими шейками и избежать разрушения валков в местах перехода от шейки к бочке.

Выплавка хромоникелевой стали в основной дуговой печи с последующей обработкой расплава в АКОСе рафинировочным шлаком и продувкой расплава аргоном обеспечивают получение оптимального содержания серы, допустимое значение суммы содержаний серы и фосфора, требуемое соотношение содержаний марганца и серы.

Внепечная обработка жидкого полупродукта активными шлаками, рас-кислителями и модификаторами, а также перемешивание расплава продувкой инертным газом в ковше-печи позволили изменить количество и природу неметаллических включений.

Наиболее полная трансформация сульфидных и оксидных включений происходит под действием комплексного Са-РЗМ-содержащего модификатора; при этом существенно снижается загрязненность неметаллическими включениями поверхностной (рабочей) зоны бочки валка глубиной до 50мм. Увеличивается т число «чистых» полей зрения при оценке загрязненности металла неметаллическими включениями.

В стали марки 60ХН, предназначенной для производства стальных кованых валков, необходимо получать при выплавке сумму легирующих элементов не менее 2,5%, сумму карбидообразующих элементов не менее 1,45%, отношение Mn/S ~ 60.66. Ограничение по содержанию в стали 60ХН серы позволяют снизить склонность металла к образованию горячих трещин, а также к уменьшению количества трещин разгара на поверхности катания при эксплуатации.

Использование комплекса указанных мер позволило полностью исключить разрушение валков при изготовлении и повысить стойкость у потребителя.

Разработаны технологии выплавки и заливки металла, термообработки заготовки и насадки бандажа составного опорного валка диаметром более 900 мм. Использование хромоникелевой заэвтектоидной стали марки 150ХНМ, выплавка металла в дуговой сталеплавильной печи с микролегированием его ва-надийсодержащими ферросплавами, двухстороннее охлаждение отливки при кристаллизации и последующей термообработке позволили получить высокопрочную отливку бандажа со стенкой толщиной 250 мм. Обоснованы оптимальный химический состав и необходимая структура хромоникелевой заэтек-тоидной стали 150ХНМ для бандажей составных валков.

Отжиг и двойная нормализация обеспечили формирование перлитной мелкофракционной микроструктуры, первичных (ликвационных) и вторичных карбидов. Эта структура обеспечила стойкость материала бандажа к истиранию, циклическим нагрузкам валков.

Опытная партия составных бандажированных валков из стали марки 150ХНМ эксплуатируется на стане 2000 ОАО «ММК» с 2000 года. В среднем износостойкость бандажа выше износостойкости цельнокованых валков из стали других марок на 72%.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Судоргин, Игорь Власович, 2005 год

1. Мартини Ф., Синнаве М. Усовершенствованные рабочие валки черновых клетей для прокатки малоуглеродистых и коррозионно-стойких сталей. — Сталь. - 2002. - № 7. - С.47-51.

2. Горшков A.A. Чугунные закаленные валки. Свердловск: Уралгиз, 1934. - 230 с.

3. Бешпык A.C. Чугунные прокатные валки. М.: Металлургиздат, 1955. -291 с.

4. Кривошеев А.Е. Литые валки. М.: Металлургиздат, 1957. 360 с.

5. Будагьянц H.A., Карский В.Е. Литые .-прокатные валки. М.: Металлургия, 1983. - 175 с.

6. Мартини Ф., Гостев К.А. Опорные и рабочие валки фирмы «Гонтерманн-Пайперс» для станов горячей прокатки // Сталь. 1998, № 1. С. 42-44.

7. Скорохватов Н.Б., Глухов В.В., Смирнов B.C., Гостев К.А. Эксплуатация высокопрочных прокатных валков на стане 2000. // Сталь. 2002, № 3. — С. 8890.

8. Производство и эксплуатация валков на металлургическом предприятии. Гостев A.A., Вдовин К.Н., Куц В.А. и др./ М.: Академия проблем качества РФ, 1997.-185 с.

9. Мартини Ф. Свойства рабочих валков из быстрорежущей стали для станов горячей прокатки // Сталь. 1999. № 10. С. 50-54.

10. Штайнхофф К., Брунс X. Современные валковые стали для холодной прокатки // Сталь. 2001. № 8. С. 41-43.

11. П.Скочински Р.Дж., Уолмаг Г., Брейер Ж.П. Усовершенствование эксплу-тационных характеристик рабочих валков стана 2050 // Сталь. 2001. № 8. — С. 78-84.

12. Будагьянц H.A., Жижкина H.A. Особенности формирования структуры и свойств рабочего слоя прокуатных валков . Литейное производство. — 2004. - № 9. - С.9-10.

13. Лекомт-Бекер Ж., Чу-фанг Чуин-джан Ж., Пирар Э., Брейер Ж.П. Разработка новой быстрорежущей стали с оптимизированным карбидным составом для валков. Сталь. - 2003. - № 3. - С. 88-95.

14. Тылкин М.А. Повышение долговечности деталей металлургического оборудования. М.: Металлургия, 1971, с 608.

15. Родзевич П.И. Упрочнение деталей металлургического оборудования, М.: Металлургия, 1963, с 342.

16. Панов В.В., Бахметьев В.В. и др. Повышение надежности и долговечности механического оборудования ОАО «ММК» // Вестник МГТУ им. Г.И.Носова. 2004. - №3 (7). - С.85-88.

17. Топеха П.К. Основные виды износа металлов. — Киев-Москва: Машгиз, 1952.- 119 с.

18. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968. - 251 с.

19. Хрущов М.М., Бабичев М.А. Абразивное изнашивание. М.: Наука, 1970.-251 с.

20. Тененбаум М.М. Сопротивление абразивному изнашиванию. М.: Машиностроение, 1976. - 270 с.

21. Сорокин Г.М. О природе ударно-абразивного изнашивания металлов. / Вестник машиностроения. 1977, № 11.- С.24-28.

22. Сорокин Г.М. Основные особенности ударно-абразивного изнашивания сталей и сплавов / Трение и износ. 1982,т.З, № 5.- С.773-779.

23. Критерии стойкости стали при абразивном и ударно-абразивном изнашивании / В.Н. Виноградов, J1.C. Лившиц, С.М. Левин и др. // Трение и износ. 1988, т.9, № 2. С. 207-211.

24. Карташов A.B., Пенкин Н.С., Погодаев Л.И. Износостойкость деталей земснарядов. Л.: Машиностроение, 1972. - 160 с.

25. Долговечность буровых долот /В.Н. Виноградов, Г.М. Сорокин, А.Н. Пашков и др. // М.: Недра, 1977. - 256 с.

26. Войнов Б.А. Новые представления об износостойкости белых чугунов. / Трение и износ, 1988,т.9, № 5. С.926-929.

27. Колокольцев В.М., Бахметьев В.В., Вдовин К.Н., Куц В.А. Абразивная износостойкость литых сталей и чугунов. М.: МиниТип, 1997. - 148 с.

28. Карпенко М.И., Марукович Е.И. Износостойкие отливки. М.: Наука и техника, 1984. - 216 с.

29. Войнов Б.А. Сравнительное исследование литых износостойких сплавов. /Известия вузов. Черная металлургия, 1989, №10. С.96-98.

30. Штайнхофф К. Предотвращение повреждений и улучшение эксплутаци-онных свойств валков // Сталь. 2001, № 8. С. 37-41.

31. Повышение стойкости опорных валков станов горячей прокатки / Боровков И.В., Носов В.Л., Кушнарев и др. //Сталь. 2002, № 1. С. 55-57.

32. Оптимизация условий эксплуатации композитных валков / Ботштейн В.А., Каневский А.Л., Белобров Ю.Н. и др. // Сталь. 2002, № 8. С. 69-71.

33. Неустроев A.A. Новые процессы электроплавки — М.: Высшая школа — 1988.- 78 с.

34. Колокольцев В.М., Науменко A.B.,Боровков И.В., Куц В.А., Мещерин В.А. Исследование механизма вляния легирующих элементов на свойства чугунных валков //Сталь, 2002, № 9. С. 69-71.

35. Гордеева Т.А. Анализ изломов при оценке надежности металлов. М.: Металлургия, 1978. - 200 с.

36. Коцаньда С. Усталостное разрушение металлов. М.: Металлургия, 1976.-455 с.

37. Романов О.Н. Механика коррозионного разрушения конструкционных сплавов. М.: Металлургия, 1986. - 293с.

38. Фридман Я.Б. Строение и анализ изломов металлов. М.: Металлургия. — 128 с.

39. Бабич В.К., Гуль Ю.П.Долженков И.Е. Деформационное старение стали, М.Метаплургия 1972. -320 с.

40. Повышение стойкости прокатных валков /Ю.В. Липухин, A.B. Суняев, Л.И. Бутылкина и др.//Сталь, 1985, № 12. С.32-34.

41. Улучшение технологии литья прокатных валков стана 3000 /E.H. Вишнякова, Н.С. Филипченко, H.A. Будагьянц и др.//Литейное производство. 1996, № 3. С.8-9

42. Погодина-Алексеева K.M. Термическое и деформационное старение углеродистых сталей.- М.: Машпром 1960. 49 с.

43. Гиршович Н.Г. Чугунное литье. М.: Металлургиздат, 1949. — 707 с.

44. Гиршович Н.Г. Кристаллизация и свойства чугуна в отливках. — М.: Машиностроение, 1996. 552 с.

45. Фукс С.И. Термическая обработка чугуна. М.: Металлургиздат, 1954. — 144 с.

46. Чугун. Справочник. Под редакцией А.Д.Шермана. М.: Металлургия, 1991,-572 с.

47. Бобро Ю.Г. Легированные чугуны. М.: Металлургия, 1976. - 154 с.

48. Гуляев А.П. Металловедение. М.: Металлургия, 1977. — 647 с.

49. Бунин К.П., Малиночка Я.Н., Таран Ю.Н. Основы металлографии чугуна. М.: Металлургия, 1969. - 415 с.

50. Бунин К.П., Таран Ю.Н. Строение чугуна. М.: Металлургия, 1972. — 160 с.

51. Цыпин И.И. Белые износостойкие чугуны. Структура и свойства.- М.: Металлургия, 1983.- 76 с.

52. Влияние содержания углерода и хрома на свойства высокохромистого чу-гуна./В.М. Садовский, О.С. Комаров, С.Н. Герцик и др.// Литейное производство, 1998, № 5. С. 12-13.

53. Причины образования трещин в валках из высокохромистого чугуна./Т.С. Скобло, В.А. Воронина, Н.И.Сандлер и др.//Литейное производство 1971, № 2.-С 41-42.

54. Вороненко Б.И. Износостойкие белые чугуны для прокатных валков // Литейное производство. 1993. № 10. С.8-11.

55. Износостойкий белый чугун для сменных деталей очистного оборудования /М.П.Шебатинов, Л.А.Алабин, П.П.Сбитнев // Литейное производство. 1985. № 2. С.7-8.

56. Рожкова Е.В., Романов О.М. Оптимизация составов износостойких хромистых чугунов /Металловедение и термическая обработка металлов. 1984. № 19.-С.45-50.

57. Александров Б.И., Бобро Ю.Г. Оптимальный состав износостойкого чугуна / Литейное производство. 1988. № 8. С.30.

58. Эффективные магнийсодержащие модификаторы / В.И.Литовка,.А.С. Дубровин, В.В. Венгер и др.//Литейное производство, 1987, № 6 с 11-13.

59. Богачев И.Н. Металлография чугуна. -М.-Свердловск: ГН-ТИМЛ, 1952. 367 с.

60. Ланда А.Ф. Некоторые особенности влияния элементов на структурооб-разование чугуна / Новое в теории и практике литейного производства,-JI.,M.: Машиностроительная литература, 1956.- С.153-156.

61. Неижко И.Г. Графитизация и свойства чугуна.-Киев: Наукова думка, 1989.-208 с.

62. Кульбовский И.К. Механизм влияния элементов на графитизацию и отбел чугуна./ Литейное производство, 1993, № 7. С.3-5.

63. Соловьев В.П., Курагин О.В., Михайлов Д.П. Влияние химических элементов на графитизацию чугуна / Известия вузов. Черная металлургия, 1995, № 3 с. 54-56.

64. Волковичер Л.С., Клецкин Б.Э. Влияние жидкого состояния чугуна на процесс модифицирования/Вопросы теории и технологии литейных процессов.- Челябинск: ЧПИ, 1991.- С. 95-102.

65. Рост чугуна и стали при термоциклировании./ A.A. Баранов, К.П. Бунин, Э.Д.Глоба и др.- Киев: Техника, 1967.- 139.С.

66. Износостойкий белый чугун для сменных деталей очистного оборудова-ния./М.П.Шебатинов, Л.А. Алабин, П.П. Сбитнев//Литейное производство, 1985, № 2. С.7-8.

67. Рожкова Е.В., Романов О.М. Оптимизация составов износостойких хромистых чугунов./Металловедение и термическая обработка металлов, 194, № 19.С.45-50.

68. Gajovic М. Martenzito wisokohromno Liveno grozde visoke otporno na abra-sione Habaje // Tehnika (SFKJ), 1984, 39, № 3. P.3213-3217.

69. Войнов Б.А. Сравнительное исследование литых износостойких спла-вов./Известия вузов. Черная металлургия, 1989, № 10.- С.96-98.

70. Войнов Б.А. Новые представления об износостойкости белых чугу-нов./Трение и износ, 1988,т.9, № 5. С.926-929.

71. Козлов Л.Я., Воробьев А.П. Современные представления о механизме воздействия примесей на графитизацию чугунов /Известия вузов. Черная металлургия, 1997, № 1.- С. 53-60.

72. Козлов Л.Я., Воробьев А.П. Роль примесей в процессе графитизации чугуна /Литейное производство, 1993, № 8. С 4-6.

73. Дефран Ш., Ван Эгем Ж., А. Де Си. Влияние перегрева и содержания кислорода на образование зародышей графита в сером чугуне./34-й Международный конгресс литейщиков.-М.: Машиностроение, 1971.- С.55-68.

74. Сильман Г.И., Жуков A.A./ Теория и практика производства высокопрочного чугуна Киев: МПЛ АН УССР, 1976. - С. 127-131.

75. Кларк P.A. Литейное производство, 1959, № 5.- С.

76. Filkins W., Wallace H.W. Foundry, 1961, № 12.

77. Heine H.J. A New Look at Inoculation, Foundry Manag, and Technol., 1979, 107, №4. P.p. 138-150.

78. Тененбаум М.М. Сопротивление абразивному изнашиванию. М.: Машиностроение, 1976. 270 с.

79. Melland G., Waldron H.W. The influence of Aluminium on the carbon in Cast iron ,J. Iron Steel institute, v.58, 1900. P.p.244

80. Влияние алюминия в чугуне. Международный конгресс литейного производства. 1979, № 23. P.p. 1-9.

81. Гуляев Б.Б. Литейные процессы. Л.: Машиностроение, 1960. 560 с.

82. Бидуля П.Н. Технология стальных отливок .- М.: Металлургиздат, 1961.88 с.

83. Peev К., Radulovic М., Fiset М. Modification of Fe-Cr-C alloys using mischme-tall // Mater.Sci. Lett., 1994, 13, № 2. P.p. 112-114.

84. Улучшение технологии литья прокатных валков стана 3000 / E.H. Вишнякова, Н.С. Филипченко, H.A. Будагьянц и др. // Литейное производство, 1990, № 3. С.8-9.

85. Комплексное исследование материалов чугунных валков крупносортных станов / Ф.И. Гречишкин, H.A. Будагьянц, Г.И. Якименко и др. // Сталь 1985, № 7. С.42-44.

86. Причины образования трещин в валках из высокохромистого чугуна. / Т.С. Скобло, В.А. Воронина, Н.И. Сандлер и др. // Литейное производство, 1971, №2. С. 41-42.

87. Повышение качества чугунных двухслойных валков листопрокатных станов. /Т.С. Скобло, В.В. Коробейник, В.Н. Гончаров и др. // Сталь, 1982, № 3. С. 68-70.

88. Сортовые комбинированные валки с компенсирующим слоем. / Шулаев И. П., Овсюк И.И., Екимовских Е.Д. и др. // Сталь, 1983, № 4. С.40-41.

89. Прокатные валки из комплекснолегированного чугуна. / Л.С. Рудницкий,

90. A.A. Черновол, Т.Н. Тубольцева и др. // Сталь, 1984, № 6. С.41-42.

91. Выплавка чугуна для производства валков. / К.Н Вдовин, А.П. Воронцов,

92. B.Е. Хребто и др. // Сб. науч.тр. Пути развития машиностроительного комплекса Магнитогорского металлургического комбината. Магнитогорск, МДП, 1995.С.56-61.

93. Ващенко К.И. Модифицированный чугун. М.: ГНТИ Машиностроительной литературы, 1946. — 231 с.

94. Поволоцкий Д.Я. Основы технологии производства стали. — Челябинск: Изд. ЮУрГУ, 2000. -189 с.

95. Поволоцкий Д.Я., Кудрин В.А., Вишкарев А.Ф. Внепечная обработка стали. -М.: МИСиС,1996. -256 с.

96. Дюдкин Д.А. Особенности комплексного воздействия кальция на свойства жидкой и твёрдой стали. Сталь. 1999. № 1.- С. 20-25.

97. Санбонги К. Регулирование формы сульфидов в стали с помощью редкоземельных металлов или кальция. Тэцу то хаганэ. 1978. Т.64.№1. С. 145154.

98. Хайда О. Оптимизация морфологического контроля сульфидов в крупногабаритных слитках за счёт обработки расплавленной стали кальцием и редкоземельными элементами. Тэцу то хаганэ. 1978. Т.64, № 10. С. 48-57.

99. ЮО.В.И.Семенков, В.С.Есаулов, И.А.Леонов, А.И.СопочкинЛ Модифицирование стали редко- и щелочноземельными металлами в процессе разливки на МНЛЗ.\\ Металлургическая и горнорудная промышленность. 1986. № 3. С.14-15.

100. Ю1.Рощин В.Е., Поволоцкий Д.Я., Михайлов Г.Г. / Влияние комплексного раскисления стали на свойства сталей. Тем. отр. сб. М.: 1982. С. 17-25.

101. Поволоцкий Д.Я., Рощин В.Е., Дрозин А.Д., Сорокин Ю.В./ Концентрационные условия зарождения продуктов раскисления алюминием, титаном, кремнием в жидком железе// Изв. АН СССР. Металлы. 1977. № 2. С.43-48

102. Овчинников H.A. Разработка и освоение технологии ввода кальция в сталь в процессе разливки: Автореф. канд. дис. Донецк: 1988.-22 с.

103. Агеев Ю.А., Заславский А.Я., Данилович Ю.А.и др. Условия формирования, состав и свойства неметаллических включений в кальцийсодержащих сталях / Изв. АН СССР. Металлы. 1981. №5.-С. 15-21.

104. Раскисление, обессеривание и удаление фосфора с помощью кальция. Пер. статьи Dunn Е. в журн. Elektric Furnace Proceeding. 197l.V l.№ 29. -P.122-128.

105. Ю8.Виноградский И.Н. Разработка технологии модифицирования стали, разливаемой на МНЛЗ, комплексными модификаторами. Автореф. канд. дис. Киев.: 1985. -20 с.

106. Экспресс-информация института Черметинформация. Серия: Производство стали и ферросплавов. М.: 1987. Вып. 8. С. 11-12.

107. ПО.Викандер А. Порошкообразные шлаки для вдувания. Тр. конф. Инжекциф онная металлургия 81. - М.: 1981. - С. 215-222.

108. Ритакаллио П. Десульфурация и азотирование. Там же. -С. 129-145.

109. Прешен В., Кметик Д., Розман А. Обработка стали на сталеплавильных заводах в Штории и Равнее путём введения заполненной проволоки. Zelez. cb. 1988. 22. № 4. C.l 17-126.

110. Скок Ю.А., Мовчан М.Б., Алымов A.A. и др. Модифицирование неметаллических включений встали 17Г1С /Сталь, 1983. № 8.- С. 63-66.

111. Пб.Дюдкин Д.А., Бать С.Ю., Гринберг С.Е. и др. Внепечная обработка расплава порошковыми проволоками. — Донецк: Изд. ООО «Юго-Восток». 2003. -296 с.

112. Каблуковский А.Ф., Ябуров С.И., Никулин А.Н. и др. Внепечная обработка металла порошковой проволокой с различными наполнителями / Бюллетень «Черная металлургия». 2001. №4. С. 31-35.

113. Скочински Р.Дж., Уолмаг Г., Брейер Ж.-П. Усовершенствование характеристик рабочих валков стана 2050 // Сталь. 2001. № 8. С. 78-84.

114. Виноградов В. Н., Сорокин Г.М. Износостойкость сталей и сплавов. — М.: Нефть и газ, 1998.- 417 с.

115. Гостев A.A., Вдовин К.Н., Куц В.А. и др. Производство и эксплуатация валков на металлургическом предприятии. Том 1. Изготовление валков. -М.: Академия качества. МиниТип, 1997. 184 с.

116. Изготовление валков на металлургическом предприятии В.Е. Хребто, К.Н. Вдовин, А.Ю. Фиркович и др. Литейное производство 1997, № 5 С. 29

117. Счастливцев В.М., Кутьин А.Б., Смирнов М.А. Исправление структуры и изломов перегретой конструкционной стали. Екатеринбург: УрО РАН. — 2003.- 189 с.

118. Гуляев Б.Б. Затвердевание и неоднородность стали. М.: Металлургиз-дат, 1950.-277с.

119. Голынтейн Я.Е., Муштакова Камневидный излом стали// МИТоМ, 1978, № 5. С.70-75.

120. Фиркович А.Ю., Чекасский Р.И., Кушнарев. Боровков И.В., Носов В.Л. Судоргин И.В. Опыт восстановления опорных валков методом их банда-жирования /Сборник трудов ММК. Вып.5. Магнитогорск, дом печати. 2001.-С. 219-222.

121. Гостев A.A., Вдовин К.Н., Куц В.А. и др. Технология изготовления и эксплуатация валков в условиях ОАО «ММК» /. Прогрессивные технологические процессы в обработке металлов давлением . Магнитогорск: МГМА. 1997.- С 237-238.

122. Гостев A.A., Вдовин К.Н., Куц В.А. и др. Получение валков в условиях металлургического производства /Труды второго конгресса прокатчиков. — М.: АО Черметинформация, 1998. С. 348-350.

123. Хворинов Н.И. Кристаллизация и неоднородность стали М ГНТИ 1958 С.392

Обратите внимание, представленные выше научные тексты размещены для ознакомления и получены посредством распознавания оригинальных текстов диссертаций (OCR). В связи с чем, в них могут содержаться ошибки, связанные с несовершенством алгоритмов распознавания. В PDF файлах диссертаций и авторефератов, которые мы доставляем, подобных ошибок нет.