Пористые термостойкие керамические материалы на основе карбида кремния для фильтрации высокотемпературных технологических газов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 00.00.00, кандидат наук Родимов Олег Игоревич

• Родимов Олег Игоревич
• кандидат наук
• 2025

Оглавление диссертации кандидат наук Родимов Олег Игоревич

Список используемых сокращений

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1 АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ

1.1. Методы получения пористой керамики

1.1.1. Частичное спекание материала

1.1.2. Использование выгорающих добавок

1.1.3. Дублирование полимерного ячеистого носителя

1.1.4. Метод вспенивания

1.1.5. Использование монофракционных порошков

1.2. Пористая керамика на основе карбида кремния

1.2.1. Керамическое связующее на основе оксида кремнезема

1.2.2. Керамическое связующее на основе муллита

1.2.3. Керамическое связующее на основе кордиерита

1.2.4. Другие виды оксидных керамических связующих

1.3. Влияние различных факторов на проницаемость пористой керамики

1.4. Выводы

ГЛАВА 2 МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Цель и направления исследований

2.2. Методы исследований

2.2.1. Синхронный термический анализ

2.2.2. Распределение частиц по размерам

2.2.3.Качественный рентгенофазовый анализ

2.2.4. Петрографический анализ

2.2.5. Определение керамических свойств образцов

2.2.6. Определение предела прочности при сжатии образцов

2.2.7. Сканирующая электронная микроскопия

2.2.8. Определение газопроницаемости образцов и распределения пор по размерам

2.2.9.Определение предела прочности при диаметральном сжатии

2.2.10. Определение химического состава

2

2.2.11. Дилатометрические исследования

2.2.12. Математическая обработка экспериментальных данных

2.2.13. Методика подготовки и обжига образцов

ГЛАВА 3 РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТОВ И ИХ ОБСУЖДЕНИЕ

3.1. Методика подготовки образцов

3.2. Характеристики исходных компонентов

3.3. Термические исследования исходных компонентов

3.4. Синтез керамического связующего на основе эвтектической композиции в системе кордиерит - сподумен

3.5. Синтез керамического связующего фарфорового состава

ГЛАВА 4 ФИЗИКО - МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ПОРИСТОЙ КЕРАМИКИ НА ОСНОВЕ КАРБИДА КРЕМНИЯ

4.1. Свойства пористых керамических материалов из карбида кремния, полученных при температуре обжига 1280 °С

4.2. Свойства пористых керамических материалов из карбида кремния полученных при температуре обжига 1310 °С

4.3. Свойства пористых керамических материалов из карбида кремния полученных при температуре 1340 °С

4.4. Влияние температуры обжига на свойства пористой керамики на основе карбида кремния Б60

4.5. Влияние температуры обжига на свойства пористой керамики на основе карбида кремния Б100

4.6. Влияние температуры обжига на свойства пористой керамики на основе карбида кремния Б240

4.7. Средний размер пор и газопроницаемость пористой керамики

ГЛАВА 5 ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ФИЛЬТРУЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ

ГЛАВА 6 ВЫВОДЫ

Список литературы:

ПРИЛОЖЕНИЕ А

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Список используемых сокращений

ИЮПАК - международный союз теоретической и прикладной химии;

РФА - рентгенофазовый анализ;

ДТА - дифференциально-термический анализ;

ТКЛР - термический коэффициент линейного расширения;

СЭМ - Сканирующая электронная микроскопия;

ПО - программное обеспечение

ВВЕДЕНИЕ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Пористые термостойкие керамические материалы на основе карбида кремния для фильтрации высокотемпературных технологических газов»

Актуальность темы исследования

Вопросам защиты окружающей среды от вредных выбросов уделяется большое внимание со стороны государства. Одним из самых распространенных видов выбросов загрязняющих веществ являются пылевидные выбросы в атмосферу. Учитывая, что после введения новой редакции федерального закона об экологии [1], предприятиям, относящимся к объектам первой категории, необходимо получать комплексные экологические разрешения, а так же необходима реализация национального проекта «Экология» [2], становится актуальным вопрос о снижении пылевидных выбросов в атмосферу. На данном этапе развития техники и технологий снижение уровня пылевидных выбросов достигается за счет применения в технологических схемах предприятий таких очистных аппаратов, как электрофильтры или рукавные фильтры. Данные аппараты достигают высокой степени очистки отходящего газа от пылевидных выбросов. Однако, существуют значительные ограничения для применения данных аппаратов. Максимальная температура эксплуатации достигает всего лишь 260 °С [3]. Учитывая, что в некоторых отраслях промышленности температура отходящих газов достигает 1000 °С [4-19], при применении рукавных фильтров или электрофильтров необходимо производить охлаждение отходящего газа. Как правило, охлаждение отходящего газа производят путем смешения с атмосферным воздухом или орошением. В первом случае многократно увеличивается объем фильтруемых газов, во втором появляется необходимость создания замкнутой системы оборотной воды [20].

Одним из решений данной проблемы является применение технологии очистки отходящих газов без предварительного охлаждения. Данная технология заключается в установке в технологическую линию очистки отходящих газов установки модульного типа разработанной в ООО «НТЦ «Бакор», позволяющей очищать отходящие газы при температурах до 1000 °С. Эксплуатационные характеристики данной установки позволяют ее устанавливать сразу за

высокотемпературными агрегатами, тем самым осуществляя очистку отходящих газов без предварительного охлаждения [20]. В дальнейшем очищенный неохлажденный газ возможно использовать в качестве источника теплоносителя для внутренних нужд предприятий (рекуперация тепла, для отопления внутренних помещений предприятий и т.д.).

В данном аппарате очистка осуществляется за счет прохождения загрязненного газа через фильтр, тем самым задерживая частицы пыли в глубине или на поверхности фильтрующего элемента. Фильтрующий элемент представляет собой пористый керамический материал с различным распределением пор по размерам. В зависимости от размеров частиц пыли, подбирается оптимальное распределение пор по размерам фильтрующего материала для достижения максимальных значений производительности и коэффициента фильтрации. Для продолжительной эффективной работы фильтрующих элементов на протяжении всей своей кампании, они должны отвечать ряду требований, описанных ниже.

Очистка отходящих газов происходит путем фильтрации загрязненного газа

через пористую керамическую перегородку. При этом на внешней стороне

перегородки, через которую происходит фильтрация загрязненного газа,

образуется слой пыли, повышающий сопротивление фильтрующего элемента. Для

удаления слоя пыли используется обратная продувка фильтрующих элементов,

путем импульса сжатым воздухом, имеющим температуру окружающей среды,

так называемая импульсная регенерация [21]. Таким образом, одним из главных

свойств фильтрующих элементов для очистки отходящих горячих газов является

их стойкость к термическим ударам. Вторым основополагающим свойством

является предел прочности при сжатии. На фильтрующий элемент во время

работы загрязненный газ оказывает давление, и во время импульсной регенерации

происходят значительные сжимающие напряжения. Третьим важным свойством,

предъявляемым к фильтрующему материалу, является химическая стойкость

материала к агрессивным средам. Как правило, фильтрующие элементы работают

в агрессивных газовых средах, которые могут привести к деградации основных

свойств, и тем самым привести к преждевременному выходу из строя фильтрующего элемента. Так же фильтрующий элемент для очистки горячих газов должен обладать максимально возможной газопроницаемостью, ввиду необходимости очистки больших объемов загрязненных горячих отходящих газов.

Таким образом, учитывая необходимость в реализации национального проекта «Экология», заключающегося в снижении пылевидных выбросов в атмосферу, предприятиями различных отраслей промышленности, встает необходимость в использовании пористых материалов, способных эффективно очищать отходящие газы, исключая стадию предварительного охлаждения газа.

Степень разработанности темы исследования:

Работы по получению пористых керамических материалов, в том числе для очистки газов, в нашей стране начали интенсивно развиваться еще в средние 20 века под руководством Беркмана А.С., Гузмана И.Я., Балкевича В.Л., Лукина Е.С, Хабас Т.А., Буяковой С.П.

Одним из приоритетных направлений работ является получение керамических связующих, позволяющих получить пористую керамику (как на основе оксида алюминия, так и на основе карбида кремния) при температурах обжига 1300-1350 °С.

Цель работы заключается в разработке и изучении керамического связующего в системе кордиерит - сподумен, позволяющего получить проницаемые термостойкие керамические материалы на основе карбида кремния, при температуре обжига, не превышающей 1350 °С.

Учитывая актуальность разработки технологии производства пористых материалов, предназначенных для очистки отходящих газов без предварительного охлаждения и обладающих высокими эксплуатационными характеристиками, необходимо решить целый ряд задач:

1. Разработать керамическое связующее, позволяющее получить пористую керамику при температуре обжига не превышающей 1350 °С, а так же определить

механизм образования целевых фаз в процессе синтеза керамического связующего.

2. Изучить влияние фазового состава и концентрации керамических связующих на основные свойства пористой карбидокремниевой керамики (кажущаяся плотность и пористость, предел прочности при сжатии).

3. Исследовать влияние температуры обжига пористой керамики на кажущуюся плотность и пористость, предел прочности при сжатии.

4. Изучить влияние концентрации керамических связующих на распределение пор по размерам и газопроницаемость пористой керамики.

5. Верифицировать полученные закономерности в серийной технологии производства пористых карбидокремниевых керамических фильтрующих элементов.

Научная новизна

1. Процесс синтеза керамического связующего в системе кордиерит - сподумен, происходящий при термической обработке смеси природных и искусственных компонентов (тальк, каолин, пирофиллит, глинозем и карбонат лития), характеризуется следующей последовательностью реакций: в температурном интервале 650- 700 °С происходит образование эвкриптита в результате взаимодействия между метакаолином и оксидом лития, возникающих в процессе разложения каолина и карбоната лития. Одновременно, оксид лития, находящийся в избытке по отношению к метакаолину, взаимодействует с оксидом кремния, который присутствует в виде примесей в природных исходных компонентах, с образованием метасиликата лития. Последующее повышение температуры приводит к образованию расплава между эвкриптитом и метасиликатом лития при 1070 °С и растворению оставшихся компонентов, которое завершается при 1225 °С. При охлаждении расплава в интервале температур 1250 - 1265 °С происходит кристаллизация частиц кордиерита размером 2 - 5 мкм и субмикронных частиц сподумена размером 0,2 - 0,4 мкм.

2. Разработана композиция керамического связующего в системе

кордиерит - сподумен из смеси природных и искусственных компонентов (тальк,

8

каолин, пирофиллит, глинозём и карбонат лития) с целью получения пористого керамического материала для фильтрации высокотемпературных технологических газов. Проницаемый материал, полученный по бесспековой технологии при температуре обжига 1310 °С, обладает открытой пористостью 38 %, пределом прочности при сжатии до 85 МПа и термической стойкостью более 95 теплосмен.

Практическая значимость

1. Результаты проведенных исследований реализованы в технологии промышленного производства высокотемпературных керамических фильтрующих элементов на основе карбида кремния на участке изостатического прессования ООО «НТЦ «Бакор». Разработаны технологический регламент ТР 15112213-017.01-2023 и Технические условия ТУ 23.20.1-225-01-15112213-2024.

2. Получен патент:

«Способ изготовления керамического фильтрующего элемента для очистки горячих газов» (регистрационный № 2023118837, дата подачи заявки: 17.07.2023; опубликован: 25.03.2024; Бюл. № 9).

Положения, выносимые на защиту:

1. Последовательность образования фаз со структурой кордиерита и сподумена из смеси природных и искусственных компонентов (тальк, каолин, пирофиллит, глинозем и карбонат лития) при термической обработке.

2. Физико-механические свойства (кажущаяся плотность, кажущаяся пористость, предел прочности при сжатии) пористой керамики на основе карбида кремния зависят от технологических параметров (концентрация керамического связующего, температура обжига).

3. Устойчивость к переменным термическим напряжениям пористого керамического материала зависит от фазового состава керамического связующего. Пористая керамика на основе карбида кремния с кордиерит - сподуменовым связующим обладает повышенной термической стойкостью.

Апробация работы и публикации:

Всего по результатам изложенных в диссертации исследований опубликовано 5 печатных работы, перечисленные в списке публикаций, из них три в ведущих рецензируемых научных изданиях, определенных ВАК. Основные положения защищены 1 патентом на изобретение.

Основные положения и результаты диссертационной работы были апробированы на трех конференциях в виде устных докладов:

- XV Международная конференция огнеупорщиков и металлургов, Москва,

2019.

- Международная научно-практическая конференция «Материаловедение, формообразующие технологии и оборудование 2024», г. Ялта, Крым, 2024

- XXIII Международная научно-техническая конференция «Конструкции и технологии получения изделий из неметаллических материалов», г. Обнинск, Калужская область, 2024.

Личный вклад автора заключается в постановке цели и задач исследования, анализе научно-технической литературы, планировании и непосредственном участии в проведении экспериментальной работы, обработке и обобщении полученных экспериментальных и статистических данных, внедрении полученных результатов исследования в технологический процесс производства пористой керамики на основе карбида кремния.

Достоверность полученных результатов обеспечена использованием взаимодополняющих методов физико-химического анализа и воспроизводимостью экспериментальных данных в нескольких отдельных сериях экспериментов и при последующей организации производства опытной партии изделий, а также согласованностью экспериментальных данных, в той части, где было возможно соответствующее сравнение, с данными литературных источников.

Структура и объем диссертации

Диссертация состоит из введения, четырех глав, включая литературный обзор, экспериментальную часть, результаты исследований и их обсуждение, а так же выводы. Работа представлена на 151 странице машинописного текста, содержит 71 рисунок и 6 таблиц. Библиографический список состоит из 121 источника литературы.

Благодарности

Автор выражает глубокую благодарность своему научному руководителю генеральному директору ООО «НТЦ «Бакор», д.т.н., Красному Б.Л., начальнику Исследовательского Центра Специальной Керамики ООО «НТЦ «Бакор», к.т.н., Иконникову К.И. а так же к.т.н, доценту кафедры химической технологии керамики и огнеупоров РХТУ им. Менделеева, Вартанян М.А. за консультации; коллективу НИЦ Специальной Керамики ООО «НТЦ «Бакор» за помощь в проведении физико-механических и химических анализов образцов и обработке их результатов.

ГЛАВА 1 АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ

Очистка горячего отходящего газа от пылевидных выбросов в последние годы становится актуальным в связи ужесточением нормативно-правовых в области природоохранного законодательства, а так же с необходимостью реализации национального проекта «Экология». Для снижения пылевидных выбросов в отходящих газах, имеющих высокую температуру, как уже было сказано во введении, возможно использование пористой керамики в качестве фильтрующей перегородки. Таким образом, для реализации технологии очистки отходящих газов при высоких температурах, стоит необходимость в разработке технологии пористых керамических материалов.

Данный литературный обзор имеет цель изучения передового отечественного и зарубежного опыта в области методов получения керамических пористых материалов для очистки от горячих газов, используемых сырьевых компонентов, основных свойств пористых материалов и влияния различных факторов на эти свойства.

1.1. Методы получения пористой керамики

Структура пористых материалов оказывает основополагающее влияние на конечные свойства изделий. В зависимости от требуемых конечных свойств керамики, необходимо учитывать структуру пористых материалов, то есть размер и форму пор.

Форма пор, согласно Беркману А.С., подразделяется на закрытые и

открытые. Открытые, в свою очередь подразделяются на проницаемые и

тупиковые [21] (Рис. 1.1). Закрытые поры, как правило, имеют округлую форму и

не принимают участие в фильтрации, при этом данные поры не вносят вклад в

открытую пористость. Однако, в материалах с закрытой пористостью,

непрерывной выступает твердая фаза, и закрытая пористость снижает

теплопроводность материала за счет отсутствия конвекции и низкого

коэффициента теплопроводности находящегося в ней газа [22]. Открытые

12

тупиковые поры не принимают участие в фильтрации газов и жидкостей, при этом вносят вклад в открытую пористость материала. Открытые каналообразующие поры принимают непосредственное участие в фильтрации жидкостей и газов, так как через них проходит непосредственное течение флюида. За течение жидкости или газа сквозь пористый материал большей степени отвечают прямые и червеобразные поры, в то время как петлеобразные поры вносят меньший вклад в общую проницаемость [21]. Учитывая, что форма проницаемых пор влияет на проницаемость, при разработке технологии пористых материалов необходимо учитывать данный фактор. Это влияние будет подробно рассмотрено ниже.

Рис. 1.1. Форма пор в керамических материалах [21]. I) закрытые поры; II) открытые каналообразующие поры: а) прямые, б) червеобразные, в) петлеобразные; III) открытые тупиковые поры: а) прямые, б) червеобразные, в) петлеобразные.

Размер пор определяет конечные фильтрационные характеристики пористых керамических, а именно максимальный размер частиц или молекул, которые будут проходить через пористое тело. Согласно ИЮПАК, поры подразделяются на макропоры (>50нм), мезопоры (2-50 нм) и микропоры (<2нм) [23]. В зависимости от распределения пор по размерам, а так же от того, какая

форма пор преобладает в материале, определяют область применении пористых материалов (рис. 1.2).

Micro Роге Meso Pore Macro Роге

1 лгл 10 плп 100 nm 1 mm 10 mm 100 mm

Typical Application Filtration

Reverse Osmosis Diesel Particulate Filters

Insulator, Absorbent, Refractory

Self Assembly Replica Templates

Anodic Oxidation Direct Foaming

Рис. 1.2. Классификация по размеру пор согласно ИЮПАК, области применения и методы получения пористых материалов [24].

Во многих работах показана актуальность и необходимость исследований в области пористой керамики с целью дальнейшего установления влияния методов получения данных изделий на их конечные свойства и структуру [25-27]. Для конкретных областей применения пористых материалов существуют различные методы получения, которыми изготавливают пористую керамику, удовлетворяющую требованием к пористости (открытой и общей), распределением пор по размерам, а так же физико-механическим характеристикам. Данные методы получения пористой керамики можно разделить на следующие категории [28] (рис. 1.3):

1) частичное спекание материалов;

2) использование выгорающих добавок;

3) дублирование полимерного ячеистого носителя;

4) метод вспенивания

5) использование порошков с узким распределением частиц по размерам.

Рис. 1.3. Основные методы получения пористой керамики: а) частичное спекание материала, б) использование выгорающих добавок, в) дублирование полимерного ячеистого носителя, г) метод вспенивания, д) использование порошков с узким распределением частиц по размерам

1.1.1. Частичное спекание материала

Суть метода частичного спекания материала заключается в получении пористой керамики путем упрочнения в процессе обжига изделий. Упрочнение пористого материала достигается за счет процессов поверхностной диффузии или испарения-конденсации, при этом однородная пористая структура материала формируется до полного уплотнения. Для получения пористых материалов с определенным распределением пор по размерам и общей пористостью контролируются распределение частиц по размерам исходного порошка, а так же

степень спекания материала. Для обеспечения необходимого распределения пор по размерам, как правило, размер частиц исходного порошка должен быть крупнее в 2-5 раз, чем поры [24]. Физико-механические свойства пористых керамических материалов (предел прочности при сжатии и изгибе, модуль упругости) сильно зависят от прочности образующихся перешейков в процессе обжига материала. Так, например, авторами работы [29] при изучении механических свойств пористой керамики на основе оксида алюминия, полученной методом частичного спекания, установлено значительное увеличение механических характеристик (до 10% по сравнению с плотной керамикой) в области низких температур (<1050 °С). Увеличение механических характеристик связано с увеличением перешейка, образующегося между частицами за счет поверхностной диффузии. Как правило, пористость изделий, полученных методом частичного спекания материала, не превышает 50 объемных %. Пористые материалы, полученные данным методом, нашли широкое применение в качестве фильтрующих материалов для воды и расплавленных металлов, аэраторов.

Увеличение физко-механических характеристик, таких как предел прочности при сжатии и изгибе, возможно достигать за счет различных технологических приемов, в процессе которых увеличивается толщина перешейка, соединяющего зерна заполнителя. Авторы работы [30] исследовали свойства пористой керамики на основе оксида алюминия, полученного традиционным спеканием материала, а так же с помощью метода искрового плазменного спекания. Установлено, что использование метода искрового плазменного спекания позволяет увеличить механические характеристики пористого материала практически в 2 раза, при сохранении одинаковой пористости. При пористости около 30% значение предела прочности при сжатии составили 100 МПа для материалов, полученных традиционным спеканием, и 250 МПа для материала, полученного методом искрового плазменного спекания.

Двукратное увеличение механической прочности пористого материала

достигается за счет увеличения толщины перешейка, который связывает зерна

16

пористой керамики. Утолщение перешейка связано с увеличением коэффициента поверхностной диффузии за счет образования электрического разряда между двумя частицами с локальным повышением температуры (рис. 1.4). Следует отметить, применение метода искрового плазменного спекания существенно ограниченно из-за невозможности поучения изделий, имеющих большие размеры и сложную геометрию, несмотря на возможность увеличения механических характеристик больше, чем в два раза.

Рис. 1.4. Структура пористой корундовой керамики, полученной методом искрового плазменного спекания. Стрелками указаны области утолщения

перешейков [30]

Методом частичного спекания, получают не только оксидные пористые материалы, но и бескислородные, например, на основе карбида кремния. Упрочнение пористой керамики из БЮ достигается за счет увеличения соединительного перешейка путем процесса рекристаллизации. Данный эффект в карбидокремниевой керамике обусловлен процессом испарения - конденсации, вызванный разницей в давлении упругого пара, возникающего в следствии различая в кривизне поверхности между соприкасающимися частицами. В области соприкосновения частиц образуется зона отрицательного давления, перенося испарившееся вещество с поверхности, имеющий положительный радиус. При увеличении соединительного перешейка, отрицательный радиус уменьшается, тем самым снижая движущую силу процесса.

Авторы работы [31] получали пористую керамику на основе карбида кремния путем рекристаллизации. Процесс интенсифицировался путем

образования наночастиц БЮ в процессе карботермального восстановления частиц БЮ2 углеродом при температуре около 1700 °С. Обжиг пористой керамики на основе карбида кремния проводился при температуре от 1950 до 2100 °С в среде аргона. Выявлено линейное утолщение соединительного перешейка при увеличении количества частиц наноразмерного карбида кремния в матрице, состоящей из частиц микронного размера (рис. 1.5). Таким образом, авторами была получена пористая керамика на основе карбида кремния при температуре 1950 °С и выдержке в течении 2 часов, обладающая пределом прочности при трехточечном изгибе 75,7 МПа, открытой пористостью - 42%.

Рис. 1.5. Микроструктура пористой карбидокремниевой керамики с добавкой наночастиц карбида кремния [31]; а) 10 мол.% наночастиц карбида кремния; б) 15 мол. % наночастиц карбида кремния; в) 20 мол. % наночастиц карбида кремния; г) 30 мол. % наночастиц

карбида кремния

Авторы работы [32] исследовали пористую керамику на основе карбида кремния, полученную рекристаллизацией. В качестве добавки, активирующей процесс испарения - конденсации, использовался карбид бора (В4С), а так же окисленные зерна карбида кремния. Формирование конечной пластинчатой структуры пористой керамики обусловлено фазовым превращением в-БЮ^а-БЮ, при температуре выше 2000 °С. Порошки SiC окисляли при 650 ° С в течение 2 часов. Окисленные зерна Р-БЮ, а так же порошок карбида бора так же ускоряют рост зерен в процессе обжига пористой керамики. Диоксид кремния, образующийся в процессе окисления, восстанавливается до газообразного монооксида кремния (реакция 1.1). В результате разницы давления монооксид кремния переносится в область меньшего давления, а именно в область контакта двух зерен карбида кремния. Восстановление монооксида кремния в стабильную а-фазу карбида кремния осуществляется согласно реакции 1.2. Углерод образуется в результате разложения карбида бора, а так же находится в поверхностном слое карбида кремния. В результате, полученная керамика при температуре 2100 °С в среде аргона обладала пределом прочности при изгибе 45 МПа, при открытой пористости 47%, средний размер пор составил 6-7 мкм. Микроструктура пористой керамики на основе карбида кремния представлена на рис. 1.6.

2БЮ2 + БЮ = 3БЮ + СО (1.1)

БЮ + 2С = БЮ + СО (1.2)

а) б)

Рис. 1.6. Микроструктура пористой керамики на основе карбида кремния полученной при температуре 2100°С без добавок (а), с добавкой 1 мас. % карбида бора и окисленными зернами карбида кремния (б) [32]

Несмотря на простоту метода частичного спекания, возникают сложности получения крупногабаритных изделий. При их термообработке в промышленных высокотемпературных агрегатах возникает градиент температуры по печи, влияющий на равномерную пористость изделий, в виду разной степени спекания при разных зонах. Для получения пористой керамики на основе бескислородных соединений применение метода частичного спекания материала затруднено так же специальными дорогостоящими печами, позволяющими обжигать изделия при температуре выше 2000 °С в контролируемой инертной среде.

1.1.2. Использование выгорающих добавок

Введение выгорающих добавок позволяет получать пористую керамику в широком диапазоне открытой и общей пористости, с контролируемой формой и размером пор. Технология получения пористой керамики с использованием выгорающих добавок заключается в равномерном смешении керамического порошка с выгорающей добавкой, последующим обжигом, при котором происходит удаление добавки с образованием на ее месте поры (рис. 1.3). В качестве выгорающих добавок используется большое количество веществ, как органических (синтетические и природные), так и неогранических [24, 28, 33 -34]. Наиболее популярными выгорающими добавками [24], являются такие материалы, как полимерные сферы разных размеров, органические волокна разной длины и диаметра, частицы графита, древесного угля, картофельный крахмал и т.д. Ввиду того, что существует множество видов выгорающих добавок, в данном разделе будут рассмотрены общие принципы получения пористой керамики с их использованием, а так же влияние введения выгорающих добавок на механические свойства, морфологию и распределение по размерам пор.

Авторы работ [33,34] исследовали введение карбоната аммония в керамику на основе оксида алюминия различного фракционного состава. Выбор данной

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Родимов Олег Игоревич, 2025 год

Список литературы:

1. Федеральный закон "Об охране окружающей среды" от 10.01.2002 N 7-ФЗ.

2. Паспорт Национального проекта «Экология». Утвержден 24.12.2018.Минприроды России,48 с.

3. А.А. Троицкий, В.А. Гузаев. Электрофильтры, рукавные фильтры, трубы Вентури и другие типы газоочистного оборудования. Новейшие разработки экологической машиностроительной группы «ФИНГО» // Пылегазоочистка-2009: межд. конф. (Москва 29-30 сентября 2009). М: ООО ИНТЕХЭКО. 2009. С. 12-16.

4. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям ИТС 26-2017 «Производство чугуна, стали и ферросплавов». - М.: Бюро НДТ. 2017. 478 с.

5. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям ИТС 27-2017 «Производство изделий дальнейшего передела черных металлов». - М.: Бюро НДТ. 2017. 394 с.

6. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям ИТС 3-2015 «Производство меди». - М.: Бюро НДТ. 2015. 344 с.

7. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям ИТС 4-2015 «Производство керамических изделий». - М.: Бюро НДТ. 2015. 222 с.

8. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям ИТС 5-2015 «Производство стекла». - М.: Бюро НДТ. 2015. 89 с.

9. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям ИТС 6-2015 «Производство цемента». - М.: Бюро НДТ. 2015. 293 с.

10. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям ИТС 7-2015 «Производство извести». - М.: Бюро НДТ. 2015. 125 с.

11. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям ИТС 11-2016 «Производство алюминия». - М.: Бюро НДТ. 2016. 146 с.

12. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям ИТС 12-2016 «Производство никеля и кобальта». - М.: Бюро НДТ. 2016. 194 с.

13. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям ИТС 13-2016 «Производство цинка, кадмия, свинца». - М.: Бюро НДТ. 2016. 253 с.

14. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям ИТС 14-2016 «Производство драгоценных металлов». - М.: Бюро НДТ. 2016. 173 с.

15. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям ИТС 21-2016 «Производство оксида магния, гидроксида магния, хлорида магния». - М.: Бюро НДТ. 2016. 156 с.

16. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям ИТС 22-2016 «Очистка выбросов вредных (загрязняющих) веществ в атмосферный воздух при производстве продукции (товаров), а так же при проведении работ и оказании услуг на крупных предприятиях». - М.: Бюро НДТ. 2016. 198 с.

17. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям ИТС 9-2015 «Обезвреживание отходов термическим способом (сжигание отходов)». - М.: Бюро НДТ. 2015. 249 с.

18. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям ИТС 30-2017 «Переработка нефти ». - М.: Бюро НДТ. 2017. 635 с.

19. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям ИТС 38-2017 «Сжигание топлива на крупных установках производства энергии». - М.: Бюро НДТ. 2017. 322 с.

20. Б.Л. Красный, В.П. Тарасовский, А.Ю. Вальдберг. Керамические фильтры -реальные возможности для эффективного пылеудаления из горячих отходящих газов //Новые огнеупоры. 2005. № 2. С. 33-37.

21. Беркман А. С. Пористая проницаемая керамика. Л.: Госстройиздат, 1959. 170 c.;

22. К. К. Стрелов, И. Д. Кащеев. Теоретические основы технологии огнеупорных материалов. М.: Металлургия, 1996. 608 с.;

23. IUPAC Reporting Physisorption Data, Pure Appl. Chem., 57 (1985) 603 p.;

24. T. Ohji, M. Fukushima. Macro-porous ceramics: processing and properties // International Materials Reviews. 2012. V. 57. №2. P. 115-131.

25. B.V.M. Kumar, Y.W. Kim. Processing of polysiloxane-derived porous ceramics: a review // Science and Technology of Advanced Materials. 2010. V. 11. № 2. P. 1-16.

26. Cai, K.-F., Liu, J.-P., Nan, C.-W., Min, X.-M. Effect of porosity on the thermal-electric properties of Al-doped SiC ceramics // Journal of Materials Science Letters. 1997. V. 16. № 22. P. 1876-1878.

27. Jin, Y.-J., Kim, Y.-W. Low temperature processing of highly porous silicon carbide ceramics with improved flexural strength // Journal of Materials Science. 2010. V. 45. №1. P. 282-285.

28. J.-H. Eom,Y.-W. Kim, S. Raju. Processing and properties of macroporous silicon carbide ceramics: A review // Journal of Asian Ceramic Societies. 2013. V. 1. № 3. P. 220-242.

29. D. Hardy, D. J. Green. Mechanical properties of a partially sintered alumina // Journal of the European Ceramic Society. 1995. V. 15. № 8. P. 769-775.

30. . Yang, Y. Wang, W. Tian, Z. Wang, C.G. Li, Y. Zhao, and H.M. Bian, In-Situ Porous Alumina/Aluminum Titanate Ceramic Composite Prepared by Spark Plasma Sintering from Nanostructured Powders // Scripta Materialia. 2008. V. 60. № 7, P. 578581.

31. J. - F. Zhang, X. - N. Zhou, Q. Zhi, S. Zhao, X. Huang, N. - L. Zhang, B. Wang, J. - F. Yang, K. Ishizaki. Microstructure and mechanical properties of porous SiC ceramics by carbothermal reduction and subsequent recrystallization sintering // JOURNAL OF ASIAN CERAMIC SOCIETIES. 2020. V. 8. № 3. P. 1-10.

32. Y. Kim, K. Min, J. Shim, D. J. Kim. Kim. Formation of porous SiC ceramics via recrystallization // Journal of the European Ceramic Society. 2012. V. 32. № 13. P. 3611-3615.

33. Йе Аунг Мин. Прочная пористая проницаемая керамика на основе электроплавленного корунда. Дис. ... канд. техн. наук. - М., 2017. - 149 с.

34. Беляков А.В., Зо Е Мо У, Попова Н.А., Йе Аунг Мин. Влияние выгорающих добавок на свойства пористой проницаемой керамики из электроплавленного корунда // Техника и технология силикатов. 2017. Т. 24. № 2. С. 18-22.

35. P. Colombo. Engineering porosity in polymer-derived ceramics // Journal of the European Ceramic Society. 2008. V. 28. № 7. P. 1389-1395.

36. M. Descamps, T. Duhoo, F. Monchau, J. Lu, P. Hardouin, J.C. Hornez, A. Leriche. Manufacture of macroporous в-tricalcium phosphate bioceramics // Journal of the European Ceramic Society. V. 28. № 1. P. 149-157.

37. C. Soto, C. García-Rosales, J. Echeberria, C. Soto, C. García-Rosales, J. Echeberria. Production of porous SiC by liquid phase sintering using graphite assacrificial phase: Influence of SiO2 and graphite on the sintering mechanisms // Journal of the European Ceramic Society. 2019. V. 39. № 14. P. 3949-3958.

38. Y. Chen, N. Wang , O. Ola , Y. Xia, Y. Zhu. Porous ceramics: Light in weight but heavy in energy and environment technologies // Materials Science & Engineering R. 2021. V. 143. № 1. P. 1-65.

39. R. Faure, F. Rossignol, T. Chartier, C. Bonhomme, A. Maître, G. Etchegoyen, P. Del Gallo, D. Gary. Alumina foam catalyst supports for industrial steam reforming processes // Journal of the European Ceramic Society. 2011. V. 31. № 3. P. 303-312.

40. Зо Е Мо. Пористая и высокопористая керамика из оксида алюминия и карбида кремния. Дис. ... докт. техн. наук. М., 2019. - 253 с.

41. Першикова Е.М. Проницаемая керамика на основе оксида алюминия и карбида кремния с различными упрочняющими добавками. Дис. .. канд. техн. наук. М., 2003. - 161 с.

42. R. Ahmad, J.H. Ha, I.H. Song. Synthesis of self-setting Al(OH)3 foams by direct foaming technique // Journal of the Ceramic Society of Japan. 2015. V. 123. № 1437. P. 383-388.

43. Ahmad, R., Ha, J.-H., Song, I.-H. Fabrication of self-setting Al(OH)3 foams for potential fire-retarding applications // Materials Letters. V. 139. № 1.

44. B. Dong, B. Yuan, G. Wang, K. Chen,J. Han, H. Li. Fabrication of porous SiC/calcium hexaluminate composites // Journal of the European Ceramic Society. 2016. V. 36. № 16. P. 3889-3893.

45. Андрианов Н.Т., Балкевич В.Л., Беляков А.В., Власов А.С., Гузман И.Я., Лукин Е.С., Мосин Ю.М., Скидан Б.С. Химическая технология керамики: Учеб. пособие для вузов / Под ред. И.Я. Гузмана. М.: ООО РИФ «Стройматериалы», 2012. 496 с.

46. S. Vijayan, P. Wilson, R. Sreeja, K. Prabhakaran. Ultralight SiC foams with improved strength from sucrose and silicon powder using magnesium nitrate blowing agent // Materials Letters. 2017. V. 139. P. 126-129.

47. A. J. Pyzik, C. G. Li. New Design of a Ceramic Filter for Diesel Emission Control Applications // International Journal of Applied Ceramic Technology. 2005. V. 2. № 6. P. 440-451.

48. Гаршин А.П., Гропянов В.М., Зайцев Г.П., Семенов С.С. Керамика для машиностроения. М.: Научтехлитиздат, 2003. 384 с.

49. Гнесин Г.Г. Карбидокремниевые материалы. М.: «Металлургия», 1977. 216с.

50. Han F., Zhong Z., Yang Y., Wei W., Zhang F., Xing W., Fan Y. High gas permeability of SiC porous ceramic reinforced by mullite fibers // Journal of the European Ceramic Society. 2016. V. 36. № 16. P. 3909-3917.

51. Han F., Zhong Z., Xing W., Fan Y. Preparation and characterization of SiC whisker-reinforced SiC porous ceramics for hot gas filtration // Industrial and Engineering Chemistry Research.. 2015. V. 54. № 1. P. 226-232.

52. Kim B.-H., Na Y.-H. Fabrication of fiber-reinforced porous ceramics of Al2O3-

Mullite and SiC-Mullite systems // Ceramic International. 1995. V. 21. № 6. P. 381142

53. J. Roy, S. Chandra, S. Das, S. Maitra. Oxidation behavior of silicon carbide - a review // Review on Advanced Materials Science. 2014. V. 38. № 1. P. 29-39.

54. K.L. Luthra. Some new perspectives on oxidation of silicon carbide and silicon nitride // Journal of the American Ceramic Society. 1991. V. 74. № 5. P. 1095-1103.

55. Hou X., Chou K., Model of oxidation of SiC microparticles at high temperature // Corrosion science. 2008. V. 50. № 8. P. 2367-2371

56. Quanli J., Haijun Z., Suping L., Xiaolin J. Effect of particle size on oxidation of silicon carbide powders // Ceramic international. 2007. V. 33. № 2. P. 309-313.

57. Hou X., Zhang G., Chou K.-C. Influence of particle size distribution on oxidation behavior of SiC powder // Journal of Alloys and Compounds. 2009. V. 477. № 1-2. P. 166-170.

58. Bai C., Li Y., Liu Z., Liu P., Denga X., Li J., Yang J. Fabrication and properties of mullite-bonded porous SiC membrane supports using bauxite as aluminum source // 2015. V. 41. № 3. P. 4391-4400.

59. She J.H., Ohji T., Kanzaki S. Oxidation bonding of porous silicon carbide ceramics with synergistic performance // Journal of the European Ceramic Society. 2003. V. 24. № 2. P. 331-334.

60. S. Ding, S.Zhu, Y.-P. Zeng, D. Jiang. Fabrication of mullite-bonded porous silicon carbide ceramics by in situ reaction bonding // Journal of the European Ceramic Society. 2007. V. 27. № 4. P. 2095-2102.

61. Ф.Я. Галахов. Диаграммы состояния систем тугоплавких оксидов: Справочник. Вып. 5. Двойные системы. Ч. 1. / Ин-т химии силикатов им. И.В. Гребенщикова. - Л.: Наука. 1985. 284 с.

62. Manoj Kumar B.V., Eom J.-H., Y.-W. Kim, I.-S. Han, S.-K. Woo. Effect of Aluminum Source on Flexural Strength of Mullite-Bonded Porous Silicon Carbide Ceramics // Journal- Ceramic Society Japan. 2010. V. 118. P. 13-18.

63. Manoj Kumar B.V., Eom J.-H., Y.-W. Kim, I.-S. Han, S.-K. Woo. Effect of

Aluminum Source on Flexural Strength of Mullite-Bonded Porous Silicon Carbide Ceramics // Journal- Ceramic Society Japan. 2010. V. 118. P. 13-18.

64. Choi Y.-H., Y.-W. Kim, I.-S. Han, S.-K. Woo. Effect of alkaline earth metal oxide addition on flexural strength of porous mullite-bonded silicon carbide ceramics // J Mater Sci. 2010. V. 45. № 24. P. 6841-6844.

65. Ding S., Zhu S., Zeng Y., Jiang D. Effect of Y2O3 addition on the properties of reaction-bonded porous SiC ceramics // Ceramics International. 2006. V. 32. № 4. P. 461-466.

66. Торопов Н.А. и др. Диаграммы состояния силикатных систем. Справочник. Выпуск третий. Тройные силикатные системы. Л.: "Наука", Ленингр. отд. , 1972. -448 с

67. Ding S., Zeng Y.-P., Jiang. D. Thermal shock behaviour of mullite-bonded porous silicon carbideceramics with yttria addition // Journal of Physics D: Applied Physics. 2007. V. 40. № 7. P. 2138-2142.

68. Y. Li, C. Bai, X. Deng, J. Li, Y. Jing, Z. Liu. Effect of V2O5 addition on the properties of reaction-bonded porous SiC ceramics // Ceramics International. 2014. V. 40. № 10. P. 16581-16587.

69. Liu S., Zeng Y.-P., Jiang D. Fabrication and characterization of cordierite-bonded porous SiC ceramics // Ceramics International. 2009. V. 35. № 2. P. 597-602.

70. Zhu S., Ding S., Xi H., Li Q., Wang R. Preparation and characterization of SiC/cordierite composite porous ceramics // Ceramics International. 2007. V. 33.№ 1. P. 115-118.

71. Liu S., Zeng Y.-P., Jiang D. Effects of CeO2 addition on the properties of cordierite-bonded porous SiC ceramics // Ceramics International. 2009. V. 29.№ 9. P. 1795-1802.

72. S. Wang, C. Wang , J. Sun. Fabrication of Porous SiC Ceramics Bonded by in-situ Formed Zirconite // V. 39. № 3. P. 502-506.

73. J.-H. Eom, Y.-W. Kim. Effect of additive composition on microstructure and strength of porous silicon carbide ceramics // Journal of materials science. 2009. V. 44. № 4. P. 4482-4486

74. K.-Y. Lim, Y.-W. Kim, I.-H. Song. Porous sodium borate-bonded SiC ceramics // Ceramics International. V. 39. № 6. P. 6827-6834.

75. S. Li, J. Baeyens, R. Dewi, L. Appels, H. Zhang, Y. Deng. Advances in rigid porous high temperature filters // Renewable and Sustainable Energy Reviews. 2021. V. 139. P. 2-19.

76. Y. Li, H. Wu, X. Liu, Z. Huang. Microstructures and properties of porous liquid-phase-sintered SiC ceramic by hot press sintering // Materials. 2019. V. 639. № 12. P. 18.

77. M. Fukushima. Microstructural control of macroporous silicon carbide // Journal of the Ceramic Society of Japan. 2013. V. 121. № 1410. P. 162-168.

78. A. Dey, N. Kayal, O. Chakrabarti. Permeability and Nanoparticle Filtration Assessment of Cordierite Bonded Porous SiC Ceramics // Industrial & Engineering Chemistry Research. 2013. V. 52. № 51. P. 18362-18372.

79. X. Xu, X. Li, J. Wu, C. Zhang, K. Tian, J. Yu. Effect of preparation conditions on gas permeability parameters of porous SiC ceramics // ournal of the European Ceramic Society. 2021. V. 41. P. 3252-3263.

80. Пимков Ю.В. Синтез муллита из активированных прекурсоров и композиционные материалы на его основе. Дис. ... канд. техн. наук. Иваново, 2016. - 133 с.

81. M. Malki, C. M. Hoo, M. L. Mecartney, H.Schneider. Electrical Conductivity of Mullite Ceramics // Journal of the American Ceramic Society. 2014. V. 97. № 6. P. 1923-1930.

82. R. Roy, D. Das, P. K. Rout. A Review of Advanced Mullite Ceramics // Engineered Science. 2021. V. 18. P. 20-30.

83. Егорова Е. Ю. Алюмосиликатные керамические материалы на основе природного сырья Сибирского региона. Автореф. ... канд. техн. наук. Томск, 2007. - 20 с.

84. Аввакумов Е.Г., Лепезин Г.Г., Горбачев Д.В. Влияние механической активации на синтез кордиерита из талька и минералов группы силлиманита // Огнеупоры и техническая керамика. 2013. № 1-2. С. 57-61.

85. Абдель Гавад Сафаа Р. М. Кордиеритовая керамика из порошков, полученных золь-гель методом. Дис. ... канд. техн. наук. Москва, 2016. - 160 с.

86. Андреев К.П. Получение термостойкой керамики в системе Li2O-MgO-Al2O3-SiO2: Автореф.. дис. канд. техн. наук. СПбГТИ. Санкт-Петербург. 1998.

87. J. Wu, C. Hu, X. Xu, Y. Zhang, C. Lu, D. Wang. Preparation and thermal shock resistance of cordierite - spodumene composite ceramics for solar heat transmission pipeline // Ceramic international. 2016. V. 42. № 12. P. 13547-13554.

88. J. Wu, C. Hu, C. Ping, X. Xu, W. Xiang. Preparation and corrosion resistance of cordierite- spodumene composite ceramics using zircon as a modifying agent // Ceramic international. 2018. V. 44. № 16. P. 19590-19596

89. Лемешев Д.О., Макаров Н.А. Методы исследования тугоплавких неметаллических и силикатных материалов: учеб. пособие. М.: РХТУ им. Д.И. Менделеева, 2013. 120 с.

90. Практикум по химической технологии керамики: учеб. пособие для вузов / Н.Т. Андрианов, В.Л. Балкевич, А.В. Беляков [и др.]; под ред. И.Я. Гузмана. М.: ОООРИФ «Стройматериалы». 2005. 336 с.

91. ГОСТ 473.4-81. Изделия химически стойкие и термостойкие керамические. Метод определения кажущейся плотности и кажущейся пористости.

92. ГОСТ 4071.1-2021 Изделия огнеупорные с общей пористостью менее 45%. Метод определения предела прочности при сжатии при комнатной температуре

93. Лукин Е.С., Андрианов Н.Т. Технический анализ и контроль производства керамики. М.: Стройиздат, 1986. 272 с.

94. ЭкогеосПром - приборостроительная компания, г.Тверь [сайт]. URL. http://www.ecogeospro.ru/product/issled/gazopronic/gazopronic_63.html

95. Белов С.В., Витязь В.К. и др. Пористые проницаемые материалы: справ. изд. Под ред. Белова С.В. М.: Металлургия. 1987. 335 с.

96. ГОСТ 2642.3-2014 Огнеупоры и огнеупорное сырье. Методы определения оксида кремния (IV).

97. ГОСТ 2642.4-2016 Огнеупоры и огнеупорное сырье. Методы определения оксида алюминия.

98. ГОСТ 2642.11-2018 Огнеупоры и огнеупорное сырье. Метод определения оксидов калия и натрия.

99. ГОСТ 2642.8-2017 Огнеупоры и огнеупорное сырье. Методы определения оксида магния.

100. ГОСТ 2642.7-2017 Огнеупоры и огнеупорное сырье. Методы определения оксида кальция.

101. ГОСТ 2642.6-2017 Огнеупоры и огнеупорное сырье. Методы определения оксида титана (IV)

102. ГОСТ 2642.5-2016 Огнеупоры и огнеупорное сырье. Методы определения оксида железа (III)

103. ГОСТ 34100.3-2017 Неопределенность измерения. Часть 3. Руководство по выражению неопределенности измерения

104. Аксенова Е.Н. Элементарные способы оценки погрешностей результатов прямых и косвенных измерений. М.: МИФИ, 2003.

105. Филатова, Н. В. Некоторые свойства журавлиноложского каолина / Н. В. Филатова, Н. Ф. Косенко, К. С. Садкова // Импортозамещение, научно -техническая и экономическая безопасность : сборник статей V Международной научно-технической конференции «Минские научные чтения-2022», Минск, 7-9 декабря 2022 г. - Минск: БГТУ, 2022. - Т. 1. - С. 308-314.

106. P. Ptacek, F. Soukal, T. Opravil, J. Havlica, J. Brandstetr. The kinetic analysis of the thermal decomposition of kaolinite by DTG technique // Powder technology. 2011. V. 208. № 1. P. 20-25.

107. O. Castelein, B. Soulestin, J.P. Bonnet, P. Blanchart. The Influence of heating rate on thermal behavior and mullite formation from a kaolin raw material // Ceramic international. 2001. №. 55. P. 517-522.

108. S. K. Hubadillah, M. H. Dzarfan Othman, T. Matsuura, M. A. Rahman, Z. Harun, J. Jaafar, M. Nomura. Fabrications and applications of low cost ceramic membrane from kaolin: A comprehensive review // Ceramic international // 2018. V. 44. № 5. P. 4538-4560.

109. Гиренко Г. С. Получение термостойкого керамического материала с низким ТКЛР / Г. С. Гиренко, И. А. Павлова. — Текст : непосредственный // Актуальные проблемы развития технических наук : сборник статей участников XXIII Областного конкурса научно-исследовательских работ «Научный Олимп» по направлению «Технические науки». — Екатеринбург : Уральский федеральный университет, 2020. — С. 150-162.

110. X. Liu, X. Liu, Y. Hu. Investigation of the thermal decomposition of talc // Clays and Clay Minerals. 2014. V. 62. № 2. P. 137-144.

111. У. Ш. Шаяхметов, А.У. Шаяхметов, А.В. Захаров, А.Р. Хамидуллин, А.Т. Газизова. Огнеупорные композиции на основе пирофиллитового сырья // Новые огнеупоры. 2018. № 6. С. 8 - 13.

112. P.J. Sanches-Soto, J.L. Perz-Rodriguez. Thermal analysis of pyrophillite transformation // Thermochimica Acta. 1989. V. 138. P. 267 - 276.

113. T.K. Mukhopadhyay , S. Ghatak, H.S. Maiti. Pyrophyllite as raw material for ceramic applications in the perspective of its pyro-chemical properties // Ceramic international. 2010. V. 36. P. 909 - 916.

114. Тимошевский А.Н. Высокотемпературное разложение карбоната лития при атмосферном давлении / Тимошевский А.Н., Кталхерман М.Г., Емелькин В.А., Поздняков Б.А., Замятин А.П.// Теплофизика высоких температур. 2008. Т. 46. № 3. С. 457 - 465.

115. Shi, L., Qu, T., Liu, D., Deng, Y., Yang, B., Dai, Y. (2020). Process of Thermal Decomposition of Lithium Carbonate. In: Lee, J., Wagstaff, S., Lambotte, G., Allanore, A., Tesfaye, F. (eds) Materials Processing Fundamentals 2020. The Minerals, Metals & Materials Series. Springer, Cham. P. 107-116.

116. J.N. Anno, H. H. Boeing. Method of producing porous lithium oxide. US patent no. 4221775, 1980.

117. Bazhenov, A.A. Study of the process of dissociation of lithium carbonate in the presence of aluminum powder / Bazhenov, A.A., Miklushevskii, V.V., Vatulin, I.I. et al. // Russian Journal of Non-Ferrous Metals. 2010. V. 51. № 1. P. 44 - 48.

118. Бабушкин В. И. Термодинамика силикатов. / Бабушкин В. И., Матвеев Г. М., Мчедлов-Петросян О. П.- М.: Госстройиздат, 1962. - 266 с.

119. Кичкайло О.В. Получение термостойких керамических материалов в системе Li2O-Al2O3-SiO2 / Кичкайло О.В., Левицкий И.А. //Огнеупоры и техническая керамика. 2013. № 11 -12. С. 50 - 60.

120. T. Tang, Z. Zhang, J.-B. Meng, D.-L. Luo. Synthesis and characterization of lithium silicate powders // Fusion Engineering and Design. 2009. V. 84. № 12. P. 2124-2130.

121. Pall Corparation: [Электронный ресурс]. URL: https://shop.pall.com/us/en/oil-gas/refinery/refinery-react-catalyst-protect/zidgri78lc2/. (Дата обращения: 29.04.2025).

ПРИЛОЖЕНИЕ А

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Б А К О Р

Общество с ограниченной ответственностью «Научно-те> нический центр «Бакор» 108851. г. Москва, г. Щербинка, ул. Южная, д.17 теп.: [phone] ¡[e-mail] www.ntcbakor.ru

«

«ЯЯ» сЫ/и/Ы 20^,5" года исх. № 56'- О

Утверждаю Генеральный директор ООО «Научно-технический Центр «Бакор» длуй. Б.Л. Красный

JguзFíH. Б.Л. Красный

/

АКТ ВНЕДРЕНИЯ (ИСПОЛЬЗОВАНИЯ)

!ИЯ

диссертационной работы, научным сотрудником Исследовательского Центра Специальной Керамики

НТЦ «Бакор» РОДИМОВЫМ Олегом Игоревичем

Настоящим актом, составленным компанией ООО «Научно-технический Центр «Бакор» (далее - компанией), организованной и осуществляющей свою деятельность в соответствии с законодательством Российской Федерации, с юридическим адресом: г. Москва, г. Щербинка, ул. Южная, д. 17, 108851, Российская Федерация, в лице генерального директора, д.т.н. Красного Бориса Лазаревича, действующего на основании Устава,

удостоверяется, что, разработанная сотрудником компании - научным сотрудником Научно-исследовательского Центра Специальной Керамики НТЦ «Бакор» Родимовым Олегом Игоревичем - технология изготовления фильтрующих элементов на основе карбида кремния для очистки высокотемпературных газов внедрена в производственный процесс компании и актуально используется на основании Технологического регламента ТР 15112213-017.01-2023 и Технических условий ТУ 23.20.1-225-01-15112213-2024 с января 2024 года.

Экономический эффект от внедрения указанной технологии состоит в расширении номенклатуры направления технологий и оборудования промышленной пыле-газоочистки и выражается в увеличении оборота по данному направлению деятельности компании на 3,8 % с момента внедрения.

Согласованно:

Заместитель генерального директора по инновационно-техническому развитию Главный бухгалтер

Ученый секретарь

Голикова М.В.

Королев М.Н.

Бернт Д.Д.

ИНН 7751042279 КПП 775101001 0ГРН 1177746381548

Р/с 407028103964?,0001562 в Московский филиал ПА0 РОСБАНК Г/С 30101810000000000256 БИК 044 525256

1 ИЗ 1