Повышение долговечности бурового инструмента и деталей горных машин химико-термической обработкой тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.01, кандидат наук Горожанкин, Виктор Вячеславович

• Горожанкин, Виктор Вячеславович
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Горожанкин, Виктор Вячеславович

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение

Глава 1. Условия работы бурового инструмента и методы повышения его стойкости против изнашивания природными абразивами

1.1. Свойства горных пород, влияющие на стойкость бурового инструмента

1.2. Методы повышения износостойкости деталей буровых

долот и бурового инструмента

1.3. Возможность повышения абразивной износостойкости

сталей методами химико-термической обработки

1.4. Выводы. Направление исследования

Глава 2. Общая методика экспериментальных исследований

2.1. Обоснование выбора материалов для исследования

2.2. Методика химико-термической обработки образцов долотных сталей

2.3. Методика исследования состава, структуры и физико-механических свойств долотных сталей

2.4. Определение износостойкости и ударной вязкости

образцов нитроцементованных долотных сталей

2.5. Методика проведения эксплуатационных испытаний

буровых долот

2.6. Математическое планирование эксперимента и обработка

экспериментальных данных

Глава 3. Исследование нитроцементации долотных сталей

в высокоактивной комбинированной среде для

повышения абразивной износостойкости

3.1. Анализ процесса совместного насыщения стали азотом и

углеродом при нитроцементации

3.2. Выбор компонентов комбинированной азотисто-углеродной среды для упрочнения долотных сталей

3.3. Насыщающая способность нитроцементующей пасты на

основе аморфного углерода и железосинеродистого калия

3.4. Влияние состава насыщающей среды и режимов нитроцементации на структуру диффузионных слоев долотных сталей

3.5. Влияние нитроцементации на износостойкость и ударную

вязкость нитроцементованных долотных сталей

Глава 4. Разработка технологии упрочнения нитроцементацией деталей бурового инструмента и бурового оборудования для повышения долговечности и работоспособности

4.1. Повышение долговечности лопастных буровых долот для шнекового бурения путем нитроцементации их корпусов

4.2. Упрочнение корпусов шарошек штыревых буровых долот

4.3. Упрочнение клапанов и клапанных гнезд буровых насосов для повышения их стойкости при гидроабразивном изнашивании

4.4. Перспективы повышения долговечности деталей устройств направленного механического разрушения породы

при отстройке бортов карьеров

Выводы

Библиографический список

Приложения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение долговечности бурового инструмента и деталей горных машин химико-термической обработкой»

Введение

Добыча нефти, газа и других полезных ископаемых, которые являются основой экономики страны, требует огромного объема буровых работ. Поэтому все мероприятия, направленные на совершенствование бурового оборудования и инструмента, являются весьма актуальными.

Буровые инструменты - буровые долота различных типов и конструкций - расходуются при проведении буровых работ в очень больших количествах и выпускаются специализированными отечественными заводами миллионами штук. Такое положение во многом является следствием невысокой стойкости буровых долот, как, впрочем, и многих других деталей бурового оборудования.

Для обеспечения работоспособности буровых долот, как шарошечных, так и лопастных, в их конструкции предусмотрено армирование рабочих поверхностей твердосплавными элементами (вставками, пластинками, зубками и т.п.), которые, собственно, и разрушают горные породы в процессе бурения скважин. В общей стоимости таких долот стоимость армирующих элементов составляет основную долю, в несколько раз превышающую стоимость стального корпуса долота.

В процессе работы долот практически всех типов их корпуса изнашиваются во много раз быстрее (на порядок и более) интенсивнее, чем армирующие твердосплавные элементы, в результате чего последние быстро обнажаются и ломаются или выкрашиваются, далеко не вырабатывая заложенного в них ресурса износостойкости. Таким образом, дорогостоящие твердосплавные элементы в существующих конструкциях буровых долот используются нерационально, а долговечность долот определяется износостойкостью их корпусов.

Износостойкость буровых долот, работающих в контакте с абразивными массами, может быть значительно повышена эффективной упрочняющей обработкой, обеспечивающей образование в поверхностных слоях структур, насыщенных большим количеством твердофазных включений (по типу металлоке-рамических твердых сплавов). Для такого рода упрочнения стальных изделий, выпускающихся в массовых количествах, наиболее рационально использовать

химико-термическую обработку, которая обеспечила бы образование на поверхности стали требуемой износостойкой структуры.

В этой связи разработка и исследование технологии химико-термической обработки долотных сталей, обеспечивающей их повышенную абразивную износостойкость в условиях эксплуатации буровых долот, чему посвящена настоящая работа, является весьма актуальной.

Данная работа выполнялась в рамках программы стратегического развития Федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Юго-Западный государственный университет» на 2012 - 2016 годы. Автор выражает благодарность за помощь в проведении экспериментальных исследований и ценные научные консультации и.о. зав. кафедрой «Материаловедение и сварочное производство», к.т.н., доценту Романенко Д.Н.

Глава 1. Условия работы бурового инструмента и методы повышения его стойкости против изнашивания природными абразивами

Буровая скважина представляет собой глубокое отверстие, которое проходит сквозь толщу горных пород, для того, чтобы добраться до желаемого объекта в земной коре (залежи рудного тела, нефти, газа, водоносного горизонта и т.д.). По сравнению с другими искусственными горными выработками (шахтами, штольнями, карьерами) скважины отличаются существенно меньшими объемами выемки на единицу глубины проходки. В этом смысле буровая скважина является наиболее экономичным и самым быстрым способом достижения объекта вскрытия. Бурение скважин широко применяется в геологоразведке, при производстве взрывных работ, в строительстве, в сельском хозяйстве и во многих других отраслях народного хозяйства.

Бурение скважин, особенно глубокое, - достаточно сложное производство, требующее применения специальных технических средств, весьма сложных и дорогостоящих: буровой установки, энергетического оборудования или силового привода (двигателя), бурового насоса и бурового инструмента и т.д.

Основной элемент бурового инструмента для механического разрушения горной породы в процессе бурения скважины - буровое долото. В настоящее время как в России, так и за рубежом разработано и, более или менее, широко используется огромное количество долот различных типов и размеров, а также другого породоразрушающего инструмента. Такое положение свидетельствует о большом разнообразии условий, в которых работает этот инструмент и которые, в свою очередь, определяются свойствами разбуриваемых пород.

1.1. Свойства горных пород, влияющие на стойкость бурового инструмента

Объектом горных разработок при добыче полезных ископаемых, при геологоразведочном бурении и при других видах горных работ являются природные минеральные агрегаты, слагающие литосферу Земли, - горные породы. Минеральный состав горных пород весьма разнообразен, однако их основу со-

ставляют силикаты 8Ю2 (базальт, гнейсы, роговики, граниты, кварциты и т.п.) или алюмосиликаты (К, Са, Ва) [А181308] - полевые шпаты. Полевые шпаты - самая распространенная группа породообразующих элементов, они составляют около 50% массы земной коры, остальная часть массы приходится на кварциты, слюды, известняки и железистые минералы. При этом все природные минералы содержат в тех или иных количествах окись кремния [1].

При рассмотрении горных пород в качестве объекта горных разработок, в частности объекта бурения, различают скальные породы, полускальные, плотные, мягкие, сыпучие, разрушенные, обводненные и т.д.

Большинство породообразующих минералов являются упруго-хрупкими телами, которые связаны друг с другом силами молекулярного взаимодействия. Прочность породы существенно зависит от ее минерального состава. Наиболее прочным породообразующим минералом является кварц - его прочность превышает 500 МПа. Прочность других наиболее распространенных минералов значительно ниже: прочность железистомагнезиальных силикатов и алюмосиликатов составляет 200...300 МПа, прочность кальцитов 10...20 МПа. Прочность породы возрастает с увеличением содержания в ней кварцитов и понижается с увеличением содержания кальция [2-5].

Наибольшее сопротивление внешнему силовому воздействию горные породы оказывают при сжатии, прочность на растяжение обычно не превышает 10% прочности на сжатие. Это объясняется хрупкостью минеральных составляющих, большим количеством локальных дефектов и неоднородностей, а также слабыми силами сцепления минеральных частиц. Прочность мономинеральной породы обычно выше прочности полиминеральной породы, т.к. в последней почти всегда присутствуют слабые минералы.

Кроме прочности, на процесс бурения оказывает заметное влияние пластичность горных пород. Пластичность - это способность породы деформироваться под действием внешних сил, без разрушения она уменьшается с увеличением содержания в породе кварца, алюмосиликатов и других жестких мине-

ралов. Высокими пластическими свойствами обладают влажные глины и некоторые хемогенные породы.

Большое влияние на процесс бурения и на уровень силовых нагрузок, которые испытывает буровой инструмент при работе, оказывает твердость горной породы. Интегральная твердость породы в практике горных разработок оценивается контактной прочностью (Рк), определяемой вдавливанием в породу цилиндрического индентора диаметром 2...5 мм (метод Л.И. Барона и Л.Б. Глатмана) [6]. По величине контактной прочности (по силе воздействия на по-родоразрушающий инструмент) горные породы подразделяются на 6 категорий:

I категория - слабые породы (Рк<400 МПа): глинистые сланцы, аргиллиты, филентовые сланцы, слабые песчаники, алевролиты, канниты, сильвиниты, а также различные почвы и грунты;

II категория - породы ниже средней крепости (Рк=400...650 МПа): песчанистые сланцы, песчаники крупнозернистые, известняки, аргиллиты и т.п.;

III категория - породы средней крепости (Рк=650...1250 МПа): сланцы, песчаники средне и мелкозернистые, мрамор, плотные известняки и т.п.;

IV категория - крепкие породы (Рк=1250...2450 МПа): многие металлические руды (магнетит, гематит и др.), апатитные руды, диабазы, сидериты, скарнованные породы, джеспилиты, березиты и т.п.;

V категория - очень крепкие породы (Рк=2450...4500 МПа): граниты, кварциты, скарны, гранодиориты, пироксениты, альбиты, эгириниты и др.;

VI категория - крепчайшие горные породы (Рк>4500 МПа): монцониты, крепчайшие скарны, гранодиориты, роговики и другие породы на основе кварца.

Как и прочность, твердость горной породы определяется содержанием в ней кварца. Природный кварц 8 Юг — один из самых распространенных минералов на Земле, он входит в состав практически всех горных пород, а также в состав всевозможных грунтов и почв. По своей кристаллической структуре это каркасный силикат с прочными ковалентными связями между атомами крем-

ния и кислорода. Кварц имеет две кристаллические модификации: низкотемпературную а-кварц с кубической решеткой (типа алмаза), которая устойчива до температуры 573°С, и высокотемпературную (3-кварц модификацию с гексого-нальной решеткой (устойчивой выше температуры 573°С) [5].

В природе кварц в чистом виде встречается относительно редко и имеет различный цвет, в зависимости от входящих в его состав примесей. Бесцветный (прозрачный) кварц - горный хрусталь, фиолетовый - аметист, дымчатый - топаз, черный - морион, золотистый - цитрин и др.

Твердость кварца составляет 11750... 13500 МПа, прочность на сжатие 400 МПа [5]. Однако, у кварца, входящего в состав горных пород, в частности в состав природного песка, часть ионов кремния в его кристаллической решетке замещается ионами алюминия, железа или других металлов, в результате чего его прочность и твердость заметно снижаются. Твердость песка, например, составляет 8500... 10000 МПа [3].

Другим важнейшим свойством горных пород, кроме их твердости (контактной прочности), является абразивность. Под абразивностью горных пород понимают их способность изнашивать в процессе трения металлы, твердые сплавы и другие материалы. Абразивность пород проявляется при взаимодействии с ними породоразрушающего инструмента и других элементов бурового оборудования. Чем выше абразивность породы, тем выше темп износа инструмента и, следовательно, ниже его стойкость и долговечность.

Частая смена породоразрушающего инструмента в глубокой скважине, вызываемая его недостаточно высокой стойкостью, существенно увеличивает продолжительность и стоимость бурения (строительства скважины). Знание абразивных свойств горных пород позволяет наиболее правильно выбрать модель породоразрушающего инструмента, и, тем самым, повысить эффективность процесса бурения [7, 8].

Абразивность горных пород зависит от многих факторов, основными из которых являются прочность и твердость минеральных частиц, размеры и форма минеральных зерен, слагающих породу. Существует методика оценки

абразивности, разработанная Л.И. Бароном и A.B. Кузнецовым [4]. В основу этой оценки положена потеря массы шлифованного стального образца, вращающегося с частотой 400 мин"1 в контакте с исследуемой породой при усилии прижатия 150 Н. Испытание производится в течение 10 минут.

По результатам таких испытаний установлено 8 классов абразивности, начиная с малоабразивных пород (потеря массы образца менее 0,5 мг) - мрамора, глинистых сланцев и других - и заканчивая в высшей степени абразивными породами (потеря массы образца более 90 мг за 10 минут) - корундосо-держащие породы, порфирит, кварцит, гранит и др.

По отношению к металлическим материалам абразивными телами могут быть не только массивные горные породы, но и разные массы, содержащие минеральные частицы: корунд, наждак, кварц, гранит, железный крокус, глинозем, трепел и т.д., которые являются компонентами горных пород, грунтов, почв и пыли. Абразивная способность естественных и некоторых искусственных материалов по отношению к стали представлено на рисунке 1.1.

Q06

I Ö 005'

•8-

о

1 ОМ

1

0,03

ja

0.02

1

1 0,01

12 3 15 6 7 Номер абразибнаго материала

Рис. 1.1. Абразивная способность различных минеральных и искусственных твердых частиц: 1 - карборунд; 2 - искусственный корунд; 3 - естественный корунд месторождения Семиз-Бугу; 4 - борзовский наждак; 5 - искусственный кварц; 6 - иссыльский гранат; 7 - люберецкий кварцевый песок [3]

Наибольшим абразивным действием, как показывают результаты экспериментальных исследований, обладают частицы, имеющие наряду с высокой

твердостью и повышенную прочность. Например, карборунд имеет прочность частиц при испытании на сжатие (на раздавливание) ав=1860 МПа; электрокорунд - ав=1000 МПа; естественный корунд месторождения Семиз-Бугу -ав=600 МПа и кварцевый песок, стоящий на последнем месте на диаграмме (см. рис. 1.1), имеет прочность песчинок всего лишь ов=280 МПа. При этом твердость всех исследованных материалов примерно одинакова. Несмотря на то, что среди вышеназванных материалов кварц занимает не первое место, тем не менее он является самым распространенным абразивным материалом в природе (другие абразивные материалы составляют тысячные доли процента от содержания кварца) и именно его свойства влияют на изнашивание буровых инструментов и многих других деталей различных машин [8-12].

Кроме кварца, горные породы и природные абразивные массы могут содержать в довольно больших количествах и более мягкие составляющие: окислы металлов (главным образом глинозем), частицы слюды, шпатов и органические остатки. В породах могут присутствовать поровый воздух и поровая вода, которая, в свою очередь, может быть нейтральной, кислой или щелочной. В некоторых горных породах (глинах и рыхлых песках), содержание воды достигает 40...50% (по весу). Наличие значительного количества минерализованной воды делает среду, в которой работают породоразрушающие инструменты, коррозионно агрессивной, что усиливает интенсивность их износа.

Наконец, для полноты анализа свойств горных пород, влияющих на процесс бурения и износ бурового инструмента, следует упомянуть такое свойство, как буримость горных пород.

Под буримостью горных пород понимают величину проходки скважины за единицу времени чистого бурения. В этом смысле буримость аналогична механической скорости бурения (м/мин) [13, 14]. Буримость устанавливается опытным путем для определенных породоразрушающих инструментов при рациональных режимах бурения. Буримость является комплексной функцией, зависящей как от механических и абразивных свойств горных пород, так и от применяемой техники и технологии бурения. Буримость является одним из ос-

новных факторов, определяющих производительность труда в процессе бурения скважин.

Для вращательного механического бурения, по рекомендациям ВИЭМС [15] предусмотрено подразделение всех горных пород на XII категорий бури-мости (приложение 3). За критерий отнесения к той или иной категории бури-мости принята механическая скорость бурения породы колонковым снарядом: для I категории буримости эта скорость составляет 20...30 м/ч, для последней XII категории - 0,05... 0,1 м/ч (5... 10 см/ч).

Определить точно визуально категорию породы по величине механической скорости бурения в производственных условиях не всегда представляется возможным, тем не менее она на практике документируется по величине керна, полученного за один час. При таком визуальном и субъективном способе не исключаются неточности и разночтения, здесь важен производственный опыт буровиков.

Буримость горных пород зависит от способа бурения, поэтому для разных способов разработаны свои классификации горных пород по буримости. Однако эти шкалы буримости не увязаны друг с другом и не дают общего представления об этой важной характеристике горных пород. Кроме того, по мере совершенствования породоразрушающих инструментов и технологических параметров бурения «буримость» пород повышается.

Нам представляется более правильным связать буримость горных пород с их твердостью, т.е. с сопротивляемостью проникновения в породу бурового инструмента. Такая классификация, приведенная в таблице 1.1, более объективно отражает возможности бурения горных пород.

Таблица 1.1

Классификация горных пород по твердости [8]

Категория буримости Твердость, МПа Типичные породы

1 <100 Глины, мергели, сланцы, (мягкие породы)

2 100...250

Окончание табл. 1.1

3 250...500 Аргиллиты, гипсы, ангидриты (средние породы)

4 500... 1000

5 1000... 1500 Алевролиты, песчаники, известняки, доломиты (твердые породы)

6 1500...2000

7 2000... 3000

8 3000...4000

9 4000... 5000 Кварциты, граниты, скарны, кремнистые породы (крепкие и очень крепкие породы)

10 5000...6000

11 6000...7000

12 >7000

1.2. Методы повышения износостойкости деталей буровых долот

и бурового инструмента

Механическое бурение скважин в породах всех категорий буримости и всех степеней абразивности осуществляется вращательным, ударно-вращательным и ударными способами, причем в России применяют только вращательный способ бурения [11, 12, 16]. При этом способе скважина (глубокое отверстие в породе) как бы высверливается непрерывно вращающимся долотом. Разбуренные частицы породы в процессе работы долота выносятся на поверхность непрерывно циркулирующей струей бурового раствора или нагнетаемым в скважину воздухом (газом). В некоторых случаях при шнековом бурении разбуренная порода удаляется из скважены механическим путем - вращающимся вместе с долотом шнеком.

Основной породоразрушающий инструмент, используемый при бурении скважин, - буровое долото. По характеру разрушения породы все буровые долота подразделяются на долота дробящие - скалывающего действия (шарошечные), режуще-скалывающего действия (лопастные), а также долота истирающего действия с твердосплавными и алмазными головками разных конструкций. Шарошечные и алмазные долота применяются для разбуривания твер-

дых и крепких пород, лопастные - для разбуривания мягких пород и пород средней твердости. Около 90% всего объема буровых работ производится в настоящее время шарошечными долотами [17-19].

Шарошечные долота выпускается с одной, двумя, тремя, четырьмя и даже с шестью шарошками [20, 21]. При вращении долота шарошки, перекатываясь по забою, совершают сложное вращательное движение со скольжением. При этом зубцы шарошек наносят удары по породе, дробят и скалывают ее.

Породоразрушающим элементом (вооружением) шарошечных долот служат фрезерованные на шарошках зубья, либо запрессованные в корпус шарошки твердосплавные зубки, либо комбинации фрезерованных зубьев с зубками. Для повышения износостойкости фрезерованных зубьев их наплавляют твердосплавленными наплавочными материалами.

Для подвода промывочной жидкости через долото к забою скважины в шарошечных буровых долотах имеются специальные промывочные или продувочные устройства.

Таким образом, очевидно, что шарошечные буровые долота являются весьма сложными и дорогими инструментами, поэтому повышение их долговечности является актуальной и важной задачей, решение которой позволит снизить себестоимость бурения (уменьшить расход буровых долот и уменьшить время и трудозатраты на их смену в глубоких скважинах) и тем самым повысить эффективность строительства скважин.

Лопастные долота имеют две или три (иногда больше) лопасти, которые под действием осевой нагрузки врезаются в породу, а под влиянием вращающего момента скалывают фрагменты породы на дне скважины (на забое). Лопастные долота применяют при бурении скважин в мягких и пластичных горных породах. Лопастные долота работают с ограниченными окружными скоростями, по сравнению с шарошечными долотами. В этих условия производительность бурения лопастными долотами значительно производительнее бурения шарошечными долотами [22].

Лопастные долота состоят из кованого или литого корпуса, к которому привариваются лопасти, либо корпус и лопасти штампуются или отливаются как одно целое. Для обеспечения работоспособности и износостойкости долот их лопасти армируют твердым сплавом. Иногда промежутки между твердосплавными зубками наплавляют твердыми наплавочными материалами [23, 24].

Все буровые долота, независимо от их назначения, типа и конструкции, в России нормализованы по диаметрам. По ГОСТ 20692-75 (с изменениями, введенными с 01.01.1982 г.) предусмотрен ряд диаметров буровых долот ч от 46,0 мм до 508,0 мм.

Поскольку долговечность буровых долот напрямую влияет на эффективность процесса бурения, для изготовления их деталей применяют высокопрочные, высококачественные и дорогостоящие хромоникелевые, никельмолибде-^ новые и хромоникельмолибденовые стали. Некоторые типы долот, работаю-

щих в особо тяжелых условиях, изготовляют из сталей электрошлакового и вакуум-дугового переплава. Шарошки и цапфы буровых долот подвергают эффективной термической и химико-термической обработке [25-30].

Режущие и скалывающие элементы шарошечных и лопастных долот (вооружение буровых долот) изготовляют из прочных и износостойких метал-локерамических твердых сплавов на основе карбидов вольфрама, что обеспечивает эффективное разрушение горных пород, в том числе и повышенной крепости, и приемлемую долговечность бурового инструмента.

Твердосплавные элементы запрессовывают в корпуса шарошек или в лопасти буровых долот, либо припаивают твердыми припоями на рабочие поверхности породоразрушающего инструмента (армируют долота твердыми сплавами). В настоящее время такое армирование - самый распространенный способ обеспечения работоспособности буровых долот.

В качестве материалов для армирующих элементов буровых долот используются главным образом твердые сплавы типа ВК (вольфрамокобальто-вые) различных марок.

Твердосплавные элементы (пластинки и цилиндрические или восьмигранные штифты) устанавливаются на рабочие части долот обычно в виде отдельных резцов или зубков, между которыми остаются участки незащищенного металла. Такие долота, благодаря высокой износостойкости твердого сплава, долгое время сохраняют работоспособность.

Кроме пластинок из металлических твердых сплавов, для армирования буровых долот широко используют износостойкие наплавочные материалы [31, 32]. Для наплавки разработаны различные износостойкие материалы, которые представляют собой высоколегированные сплавы на железной основе.

Эти сплавы отличаются друг от друга системой легирования, твердостью и износостойкостью (рис. 1.2). Наплавленные покрытия имеют многофазную структуру с высоким содержанием частиц твердой фазы (карбидов, боридов и др.). Так структура слоя, наплавленного одним из самых износостойких материалов - рэлитом (дробленым карбидом вольфрама), состоит из 60...70% карбидов вольфрама сложной формы (размерами около 100 мкм) в ледебурите. Такая структура обеспечивает наплавленному слою высокую твердость и износостойкость. Однако рэлит и другие вольфрамсодержащие материалы, как и пластинки из твердых вольфрамсодержащих сплавов, в последнее время применяются все реже, только в самых тяжелых условиях изнашивания, из-за чрезвычайно высокой стоимости и дефицитности вольфрама.

Более дешевые наплавочные материалы, не содержащие вольфрама (сталинит, сормайт, ЭН-60 и др.), в наплавленных слоях образуют либо специальные карбиды хрома, либо легированный цементит в виде крупных (более 100 мкм) первичных карбидов, ледебурит и аустенит.

Метод упрочнения (армирования) бурового инструмента твердыми износостойкими наплавками имеет ряд недостатков, которые сдерживают его широкое применение. К таким недостаткам относятся: большая трудоемкость наплавки, связанная с использованием ручного труда; недостаточно прочная связь между наплавленным металлом и основой из-за большой разницы их составов; нестабильность структуры и свойств наплавленных покрытий, которые

во многом зависят от технологического процесса наплавки (предварительного нагрева, условий охлаждения, силы тока, качества электродов и др.).

г

1 а

1 I

Г"

§

21706050-

|

зо-20-

чз

I

£

ЧУ

Сз Ч*

<5з

45

<\-

I

чз

I

I 1

хК

¡3

со

I £

Сз

I

С-Сг

Г4!

43

Ей

I

Сз

С-Мп

3

еь

С- У

45

С-Сг-Мп

С-Сг-В

С-Сг-Ю

чз чз

§

<5э С5 Ч) 45

1

§

I

5

43

гч-

25

I

С-Сг-М-У

г*

43

а

3

I

Система легиродания наплаВочного материала Рис. 1.2. Диаграмма износостойкости (машина ХЧ-Б, эталон - сталь У8) и твердости наплавленных материалов

Для повышения износостойкости стальных изделий, в том числе и бурового инструмента, широко используют закалку с низким отпуском, которая

обеспечивает твердость 350...600 НУ (3500...6000 МПа), часто используют поверхностную закалку с нагревом ТВЧ. В последнем случае изделия получают высокую твердость поверхности и вязкую сердцевину, что благоприятно влияет на прочность изделий, работающих при динамических нагрузках [33].

Более высокую износостойкость, по сравнению с обычной закалкой, позволяет получить изотермическая обработка, причем такая обработка обеспечивает и более высокий уровень механических свойств (высокую пластичность). Есть сведения об использовании изотермической закалки для повышения износостойкости рабочих органов землеройных машин из сталей 30ХГСА и 55ХГСФ [34].

К более высокому уровню износостойкости, по сравнению с обычной закалкой, приводит и использование высокотемпературной термомеханической обработки (ВТМО). Материал после такой обработки приобретает повышенную прочность и еще более высокую пластичность, чем после изотермической закалки [35]. Известны случаи применения ВТМО для повышения работоспособности рабочих органов (ножей) дорожных машин. Однако широкому применению ВТМО, как, впрочем, и изотермической закалки, препятствует высокая трудоемкость обработки и недостаточно высокая твердость для сопротивления воздействию природных абразивов.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Горожанкин, Виктор Вячеславович, 2013 год

Библиографический список

1. Передельский JI.B. Инженерная геология: учебник / JI.B. Передель-ский, O.E. Приходченко. - Ростов н/Д: Феникс, 2006. - 448 с.

2. Зорин, А.Н. Механика разрушения горного массива и использование его энергии при добыче полезных ископаемых / А.Н. Зорин, Ю.М. Халимен-дик, В.Г. Колесников. - М.: Недра, 2001. - 164 с.

3. Гольдштейн, М.М. Механические свойства грунтов / М.М. Гольд-штейн. - М.: Стройиздат, 1973. - 376 с.

4. Механические и абразивные свойства горных пород. [Электронный ресурс] // Режим доступа: neftandgaz.ru/?p=l 194.

5. Физические свойства горных пород и полезных ископаемых, под ред. Н.Б. Дортмана - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Недра, 1984. - 455 с.

6. Барон, Л.И. Коэффициенты крепости горных пород / Л.И. Барон. - М.: Наука, 1972.- 176 с.

7. Советов, Г.А. Основы бурения и горного дела / Г.А. Советов, Н.И. Жа-бин. - М.: Недра, 1991. - 368 с.

8. Спивак, А.И. Разрушение горных пород при бурении скважин / А.И. Спивак, А.Н. Попов. - М.: Недра, 1986. - 226 с.

9. Катанов, Б.А. Влияние силовых режимов на эффективность бурения взрывных скважин резцовыми долотами / Б.А. Катанов - Горные машины и автоматика. - 2003. - №11. - С.11-13.

10. Бритаев, В.А. Горные машины и комплексы / В.А. Бритаев, В.Ф. За-мышляев - М.: Недра, 1984. 288 с.

11. Калинин, А.Г. Технология бурения разведочных скважин на нефть и газ: учеб. для вузов / А.Г. Калинин, А.З. Левицкий, Б.А. Никитин. - М.: Недра, 1998.-439 с.

12. Басарыгин, Ю.М. Технология бурения нефтяных и газовых скважин / Ю.М. Басарыгин, А.И. Булатов, Ю.М. Просёлков. - М.: Недра, 2001. - 238 с.

13. Шеферд, Р. Физические свойства и буримость горных пород / Р. Ше-ферд. - М.: Углетехиздат, 1956. - 48 с.

14. Кривошеев В.В. Бурение разведочных скважин / Н.В. Соловьёв, В.В. Кривошеев, Д.Н. Башкатов [и др.]. - М.: Высшая школа, 2007. - 904 с.

15. Классификация горных пород по крепости и буримости. [Электронный ресурс] / Режим доступа: www.buroviki.ru-klassifikacija-gornih-porod.html.

16. Волков, A.C. Вращательное бурение разведочных скважин / A.C. Волков, Б.П. Долгов Изд. 3-е, перераб. и доп - М.: Недра, 1988. - 320 с.

17. Закиров, H.H. Буровые шарошечные долота: учеб. пособие / H.H. За-киров - М.: Недра, 2008.

18. Перетолчин, В.А. Вращательное и шарошечное бурение скважин на карьерах / В.А. Перетолчин - М.: Недра, 1983. - 178 с.

19. Палащенко, Ю.А. Буровые шарошечные долота для твёрдых и крепких пород с оптимальными кинематическими параметрами / Ю.А. Палащенко // Бурение и нефть, 2010. - №10. - С. 54-56.

20. Масленников, И.К. Тенденции развития шарошечных долот / И.К. Масленников. - М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1983. - 56 с.

21. Блинков, О.Г. Современные шарошечные долота: монография / О.Г. Блинков, Д.А. Мосеев. - Самара: Изд-во Самарского науч. центра РАН, 2000. -66 с.

22. Седов, Б.Я Буровые установки для проходки скважин и стволов / Б.Я. Седов, А.Т. Николаенко, Н.Д. Терехов. - М.: Недра, 1972. - 298 с.

23. Иванов, C.B. Повышение эффективности упрочнения буровых долот / C.B. Иванов. - Курск: Изд. Курского гос. пед. ун-та, 1996. - 121 с.

24. Крылов, К.А. Повышение долговечности и эффективности буровых долот / К.А. Крылов. - М.: Недра, 1983. - 206 с.

25. Деревянов, М.Ю. Оптимальное управление процессом вакуумной цементации деталей буровых долот: автореф. дис. ... докт. тех. наук / Деревянов М.Ю. - Самара: Самарский гос. техн. университет, 2009. - 21 с.

26. Беликов, В.Г. Рациональная отработка и износостойкость шарошечных долот / В.Г. Беликов. - М.: Недра, 1972. - 160 с.

27. Посташ, С.А. Повышение надёжности и работоспособности шарошечных долот / С.А. Посташ. - М.: Недра, 1982. - 121 с.

28. Долговечность шарошечных долот / H.A. Жидовцев, В.Я. Кершенба-ум, Э.С. Гинзбург [и др.]. - М.: Недра, 1992. - 272 с.

29. Корнеев, К.Е. Буровые долота / К.Е. Корнеев, П.А. Палий. - М.: Недра, 1965. - 496 с.

30. Тихонов, А.К. Основные направления развития термообработки в России / А.К. Тихонов // Металлургия машиностроения. - 2013.- №1. - С. 36-41.

31. РД 39-2-92-78. Способы армирования шарошек буровых долот и бурильных головок твёрдым сплавом релит: технические требования, правила и нормы приёмки. - М.:ВНИИБТ, 1987.

32. Исследование разрушающей способности износостойких наплавочных материалов / В.Я. Воротников, C.B. Иванов, В.М. Бродский [и др.] // Известия вузов. Нефть и газ. - 1974. - №1. - С. 95-97.

33. Корягин, Ю.Д. Индукционная закалка сталей / Ю.Д. Корягин, В.И. Филатов. - Челябинск: Южно-Уральский гос. ун-т., 2006. - 52 с.

34. Смирнов, М.А. Основы термической обработки стали / М.А. Смирнов, В.М. Счастливцев, Л.Г. Жигулёв. - М.: Наука и технологии, 2002. - 519 с.

35. Башнин, Ю.А. Технология термической обработки / Ю.А. Башнин, А.Г. Ушаков, А.Г. Секей. - М.: Металлургия, 1986. - 424 с.

36. Заволокин, O.A. Износостойкость упрочнённой механико-химико-термической обработкой стали 40Х / O.A. Заволокин // Машиностроитель. -2006. - №4. - С. 26.

37. Тарасов, А.Н. Структура и свойства диффузионных слоёв, формирующихся на легированных сталях при цементации в активированных древес-ноугольных смесях / А.Н. Тарасов // Металловедение и термическая обработка металлов. - 2007. - №2. - С. 32-35.

38. Шапочкин, В.И. Повышение долговечности деталей при высокотемпературной нитроцементации с повышенным азотным потенциалом / В.И. Шапочкин, Л.М. Семёнова, А.Т. Малыхин // Двигателестроение. - 1983. - №1. -С. 37-38.

39. Малькова, Н.Ю. Недостатки процессов и перспективные способы химико-термической обработки / Н.Ю. Малькова // Успехи современного естествознания. - Пенза, 2007. - №12. - С. 106-107.

40. Хрущёв, М.М. Абразивное изнашивание / М.М. Хрущёв, М.А. Бабичев. - М.: Наука, 1970. - 252 с.

41. Колмыков, В.И. Стойкость цементитсодержащих диффузионных слоев против изнашивания кварцевым абразивом / В.И. Колмыков, В.М. Перевер-зев, В.Я. Воротников // Химико-термическая обработка металлов и сплавов. -Минск: Белорусский политехи, ин-т, 1981. - С. 85-86.

42. Бородин, И.Н. Упрочнение деталей композиционными покрытиями / И.Н. Бородин. - М.: Машиностроение, 1982. 140 с.

43. Костецкий, Б.И. Поверхностная прочность материалов при трении / Б.И. Костецкий. - Киев: Техника, 1976. - 292 с.

44. Пат. 2457281 Рос. Федерация, МПК7 с 23С30/00, В 21 В 10/46, В 22 К7/06. Буровые долота на основе композита «матрица-частица» с твердосплавным упрочнением и способы изготовления таких долот с использованием твердосплавных материалов / Д.Л. Оверстрид. - № 2009.115953/02; заявл. 28.09.07; опубл. 27.07.12; Бюд. № 21 - 51с.

45. Воротников, В.Я. Упрочнение твердыми наплавочными сплавами вооружения шарошечных буровых долот: монография / В.Я. Воротников, Н.М. Гайдаш, Ю.А. Артеменко / Курский гос. техн. ун-т. - Курск, 2004. - 192 с.

46. Сергеева, A.B. Химико-термическая обработка и анализ металлографических исследований деталей буровых долот / A.B. Сергеева, О.В. Батыр-шина, H.A. Карпов // Нефть. Газ. Новации. - Саранск, 2012. - №4. - С. 39-40.

47. Бе дин, В.В. Износостойкость наплавленных покрытий, упрочненных карбонитридами при нитроцементации /В.В. Бедин, Л.Х. Балдаев, В.И. Кол-

мыков // Вестник Курской государственной сельскохозяйственной академии. -2012. - Т.2, №2. - С. 129-131.

48. Износостойкость и структура твердых наплавок / М.М. Хрущов, М.А. Бабичев, Е.С. Беркович [и др.]. - М.: Машиностроение, 1971. - 95 с.

49. Научные основы формирования диффузионных борсодержащих покрытий на металлах и сплавах подгруппы железа / A.C. Борсяков, A.M. Беликов, Ф.Н. Рыжков [и др.]. - Воронеж: Воронеж, гос. техн. акад., 2000. - 366 с.

50. Шмыков, A.A. Контролируемые атмосферы. A.A. Шмыков // Термическая обработка в машиностроении. - М.: Машиностроение, 1980. - С. 123168.

51. Буслович, Н.М. Выделение сажистого углерода в эндотермической и цементационной атмосферах / Н.М. Буслович // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1974. - №7. - С. 40-43.

52. Гюлиханданов, E.JI. Расчет равновесий искусственных атмосфер из природного газа со сталью / E.J1. Гюлиханданов // Известия АН СССР. Металлы. - 1972. - №5. - С. 92-96.

53. Семенова, JI.M. Современное состояние и опыт внедрения процессов химико-термической обработки / JIM. Семенова, A.B. Пожарский // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1978. - №5. - С. 5-11.

54. Прженосил, Б. Нитроцементация / Б. Прженосил. - М.: Машиностроение, 1968.-212 с.

55. Фунштейн, Я.Н. Экономическая эффективность и техническая целесообразность применения нитроцементации / Я.Н. Фунштейн, С.И. Слабунова // Новое в термической обработке. - Рига, 1969. - С. 10-13.

56. Рагузин, Б.И. Определение оптимальной скорости циркуляции атмосферы при цементации / Б.И. Рагузин, JI.A. Михайлов // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1971. - №11. - С. 33-36.

57. Нитроцементация стальных деталей для агрегатостроения в эндотермической атмосфере / А.Н. Уткина, Ю.Ю. Черкис, М.Н. Козлова [и др.] // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1982. - №4. - С. 34-36.

58. Газовое карбонитрирование в среде аммиака и углекислого газа / Е. Вытев, Р. Русев, С. Харизанова [и др.] // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1981. - №1. - С. 22-24.

59. Шейнерман, В.М. Нормирование расхода карбюризатора для процессов цементации и нитроцементации / В.М. Шейнерман // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1973. - №7. - С. 30-35.

60. Леонидова, М.Н. Физико-химические основы взаимодействия металлов с контролируемыми атмосферами / М.Н. Леонидова, Л.А. Шварцман, Л.А. Шульц. - М.: Металлургия, 1980. - 264 с.

61. Шматов, A.A. Моделирование процесса оптимального формирования карбидного слоя при химико-термической обработке твердых сплавов / A.A. Шматов, C.B. Побережный // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2012. -№2. - С. 32-39.

62. Рыжков, Ф.Н. Карбидообразование на поверхности марганцовистых сталей при цементации / Ф.Н. Рыжков, В.И. Колмыков, О.В. Иванова // Известия Курского государственного технического университета. - 1997. - №1. - С. 36-37.

63. Моисеев, В.А. Влияние легирующих элементов на содержание углерода при реставрационном науглероживании стали / В.А. Моисеев, Ю.М. Брунзель // Специальные сплавы. - М.: Металлургия, 1975. - С. 52-55.

64. Переверзев, В.М. Кинетика диффузионного роста цементитных частиц в аустените при цементации хромистой стали / В.М. Переверзев, И.Н. Росляков // Известия АН СССР. Металлы. - 1980. - №1. - С. 197-200.

65. Переверзев, В.М. Термодинамика гомогенного зарождения цементита в аустените в процессе цементации стали / В.М. Переверзев, В.И. Колмыков, И.Н. Росляков // Известия АН СССР. Металлы. - 1981. - №6. - С. 61-64.

66. Переверзев, В.М. Влияние легирующих элементов на карбидообразование в железе и стали в процессе цементации / В.М. Переверзев, В.И. Колмыков // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1981. - №8. - С. 11-14.

67. Колмыков, В.И. Анализ процесса изнашивания буровых долот, упрочненных карбидной фазой / В.И. Колмыков, В.М. Переверзев // Повышение эффективности и качества использования недр КМА. - Воронеж: Изд-во Воронежского гос. ун-та, 1980. - С. 94-98.

68. Хрущов, М.М. Повышение износостойкости сталей путем поверхностных упрочнений за счет термических, химико-термических обработок, нанесения покрытий и наплавок / М.М. Хрущов // Трение и смазка в машинах и механизмах. - 2010. - № 6. - С. 38 - 46.

69. Переверзев, В.М. Диффузионная карбидизация стали / В.М. Переверзев. - Воронеж: Изд-во Воронежского гос. ун-та, 1977. - 92 с.

70. Колмыков, В.И. Стойкость цементитсодержащих структур в цементованной стали при абразивном изнашивании: Дис. ... кандидата техн. наук / Колмыков В.И. - Ленинград: Л11И им. Калинина, 1983. - 188 с.

71. Ищук, А.Г. Сравнительное исследование металлургического качества сталей буровых долот отечественного и зарубежного производства: Автореф. дис... канд. техн. наук. А.Г. Ищук. - Самара, 2005.

72. Морозова, Е.А. Повышение качества буровых долот путем совершенствования технологии обработки опор лап и шарошек / Е.А. Морозова, А.Н. Филин, А.Н. Сурков // Тяжелое машиностроение. - 2005. - № 11. - С. 41 - 43.

73. Боярских, Г.А. Ретроспективный анализ исследований и предпосылки обеспечения надежности бурового инструмента / Г.А. Боярских, Д.И. Симиси-нов // Известия вузов. Горный журнал. - 2009. - №7. - С. 34-39.

74. Буровое оборудование: Справ: В 2-х т. Т.2: Буровой инструмент / В.Ф. Абубакиров, Ю.Г. Буримов, А.Н. Гноевых [и др.]. - М.: Недра, 2000. -418 с.

75. Переверзев, В.М. Упрочнение материала бурового инструмента и деталей геологоразведочного оборудования / В.М. Переверзев, В.И. Колмыков, Л.Д. Репина // Повышение эффективности и качества использования недр КМА. - Воронеж: Изд-во Воронежского гос. ун-та, 1980. - С. 101-105.

76. Маркин, Л.И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов / Л.И. Маркин. - М.: Физматгиз, 1961. - 863 с.

77. Маркин, Л.И. Рентгеноструктурный контроль материалов / Л.И. Маркин. - М.: Машиностроение, 1981. - 134 с.

78. Колмыков, В.И. Ускорение испытания цементованных сталей в кварцевом абразиве / В.И. Колмыков, В.В. Томкович, В.М. Переверзев // Материалы и упрочняющие технологии: Российская научн. техн. конф. Курск / Курский гос. тех. Ун-т, 1994. - С. 16-17.

79. Пружанский, Л.Ю. Методика оценки ударной вязкости твердых износостойких материалов на малых образцах / Л.Ю. Пружанский // Износ и антифрикционные свойства материалов. - М.: Наука, 1968. - С. 106-127.

80. Исследование ударной вязкости цементованных и нитроцементован-ных покрытий на малых образцах /С.В. Пучков, В.В. Клочков, Ю.Г. Алехин [и др.] // Материалы и упрочняющие технологии: материалы Региональной науч. тех. конф. Курск / Курский гос. тех. ун-т, 2003. - 4.1. - С. 147-152.

81. Крылов, К.А. Повышение долговечности и эффективности буровых долот / К.А. Крылов. - М.: Недра, 1983. - 206 с.

82. Типовая методика проведения промышленных испытаний опытных и опытно-промышленных партий шарошечных долот новой конструкции. - М.: ВНИИБТ, 1975.-72 с.

83. Тихомиров, В.Б. Планирование и анализ эксперимента / В.Б. Тихомиров. - М.: Легкая индустрия, 1974. - 263 с.

84. Кассандрова, О.Н. Обработка результатов наблюдений / О.Н. Кассан-дрова. - М.: Наука, 1970. - 104 с.

85. Зинченко, В.М. Математическое описание процесса диффузионного насыщения стали углеродом и азотом / В.М. Зинченко, В.В. Кузнецов // Сборник научных трудов НПО автомобильной промышленности. - 1987. - №2. -С. 3-10.

86. Семенова, Л.Г. Влияние технологических параметров на строение слоя после низкотемпературной нитроцементации / Л.Г. Семенова, Е.Ф. Бес-

кровная, Г.Г. Кузнецов // Металловедение и термическая обработка металлов. -1979. - №2. -С. 41-43.

87. Цыпак, В.И. Азотирование и низкотемпературное цианирование стали 40ХНМА / В.И. Цыпак, П.Г. Ваурин // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1970. - №7. - С. 59.

88. Лахтин, Ю.М. Низкотемпературная комбинированная нитроцемента-ция сталей с закалкой поверхностного слоя / Ю.М. Лахтин, Г.Н. Hey строев, Б.М. Ботов // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1974. -№10.-С. 8-10.

89. Лахтин, Ю.М. Низкотемпературные процессы насыщения стали азотом и углеродом / Ю.М. Лахтин // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1970. - №4. - С. 61-69.

90. Гудремон, Э. Специальные стали: в 2т. Т.2 / Э. Гудремон. - М.: Металлургия, 1966. - 540 с.

91. Прженосил, Б. О структуре диффузионного слоя после низкотемпературной нитроцементации / Б. Прженосил // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1974. - №10. - С. 2-6.

92. Prgenosil, В. Eining neue Erkenntnisse über das Ye fuge Von um 600° in der Yasatmosphare carbonitrieren Schichten / B. Prgenosil // Harter-Techn. Mitt. -1973. - vol. 28. - N3. - S. 157-164.

93. Гюлиханданов, Е.Л. Влияние высокотемпературной нитроцементации на структуру, фазовый состав и свойства низколегированных сталей / Е.Л. Гюлиханданов, Л.М. Семенова, Ю.И. Шапочкин // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1984. - №4. - С. 10-14.

94. Лахтин, Ю.М. Основы технологии химико-термической обработки / Ю.М. Лахтин, И.С. Козловский // Термическая обработка в машиностроении: Справ. - М.: Машиностроение, 1980. - С. 275-368.

95. Козловский, И.С. Химико-термическая обработка шестерен / И.С. Козловский. - М.: Машиностроение, 1970. - 232 с.

96. Хорошайлов, В.Г. Химико-термическая обработка стали / В.Г. Хоро-шайлов, E.J1. Гюлиханданов. - JL: Изд-во Ленингр. политех, ин-та, 1980. - 78 с.

97. Емельянов, С.Г. Поверхностное упрочнение восстановленных деталей машин химико-термической обработкой - перспективное направление развития ремонтного производства / С.Г. Емельянов, В.Г. Сальников, В.И. Колмыков // Вестник Курской государственной сельскохозяйственной академии. - 2012. №6.-С. 115-119.

98. Минкевич, А.Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов / А.Н. Минкевич. - М.: Машиностроении, 1970. - 232 с.

99. Взаимодействие окислов металлов с углеродом / В.П. Елютин, Ю.А. Павлов, В.П. Поляков [и др.]. - М.: Металлургия, 1976. - 360 с.

100. Скотников, С.А. О механизме процесса нитроцементации / С.А. Скотников, Д.З. Рябова, O.A. Банных // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1974. - №2. - С. 59-60.

101. Механизм действия карбонатно-сажевого покрытия стали на газовую цементацию / В.М. Переверзев, В.И. Колмыков, В.А. Воротников [и др.] // Современные упрочняющие технологии. - Курск: ВНТО Машиностроителей, 1988.-С. 53-55.

102. Райцес, В.Б. Технология химико-термической обработки на машиностроительных заводах / В.Б. Райцес. - М.: Машиностроение, 1965. — 192 с.

103. Тихонов, А.К. Основные направления развития термообработки в России / А.К. Тихонов. - М.: Металлургия машиностроения, 2013. - № 1. - С. 36-41.

104. Колмыков, В.И. Цианирование инструментальных сталей в экологически безопасном карбюризаторе / В.И. Колмыков // Защита окружающей среды в нефтегазовом комплексе. - 2006. - № 12. - С. 108-111.

105. Барам, И.Н. Кинетика процессов химико-термической обработки металлов и сплавов / И.Н. Барам, Ю.М. Лахтин, Я.Д. Коган // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1979. - №2. - С. 42-44.

106. Кристиан, Дж. Теория превращений в металлах и сплавах: пер. с анг. / Дж. Кристиан. - М.: Мир, 1978. - 808 с.

107. Купалова, И.К. Особенности диффузионного насыщения сталей, содержащих вторую фазу с насыщающим компонентом / И.К. Купалова, C.B. Земский, М.Г. Исаков // Защитные покрытия на металлах. - Вып. 5. - Киев, 1971.-С. 30-32.

108. Физические свойства горных пород и полезных ископаемых: Справ, геофизика. - 2-е под ред. Н.Б. Дортмана перераб. и доп. - М.: Недра, 1984. -455 с.

109. Тихомиров, В.Б. Планирование и анализ эксперимента / В.Б. Тихомиров. - М.: Легкая индустрия, 1974. - 263 с.

110. Салтыков, С.А. Стереометрическая металлография: монография / С.А. Салтыков. - М.: Металлургия, 1970. - 375 с.

111. Юрасов, С.А. Оценка качества насыщенного слоя при цементации и нитроцементации по диаграммам прокаливаемости / С.А. Юрасов, В.Ф. Никонов, В.Д. Кальнер // Интенсификация процессов химико-термической обработки.-М., 1973.-С. 59-63.

112. Насыщение стали азотом при газовой нитроцементации / В.П. Ахан-тьев, В.И. Ивлев, В.П. Курбатов [и др.] // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1978. - №3. - С. 32-34.

113. Оловянников, В.А. Термокинетические диаграммы распада аустени-та в нитроцементованном слое сталей 25ХГМ и 25ХГТ / В.А. Оловянников, И.С. Козловский // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1975. - №8. - С. 14-16.

114. Козловский, И.С. Критерий оценки качества и основы рационального выбора цементуемых и нитроцементуемых сталей / И.С. Козловский, В.А. Оловянников, В.М. Зинченко // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1981. - №3. - С. 2-4.

115. Особенности строения нитроцементованных слоев с повышенным содержанием азота / Е.Л. Гюлиханданов, Л.М. Семенова, В.И. Шапочкин [и

др.] // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1990. - №5. -С. 12-15.

116. Лахтин, Ю.М. Химико-термическая обработка металлов / Ю.М. Лах-тин, Б.Н. Арзамасов. - М.: Металлургия, 1985. - 424 с.

117. Пегишева, С.А. Исследование влияния насыщения углеродом и азотом при высокотемпературной нитроцементации с фазовой перекристаллизацией на структуру и профиль концентрации в металле / С.А. Пегишева, К.Д. Релмасира // Известия Волгоградского государственного технического, университета. - 2012. - Т.9, №6. - С. 169-172.

118. Влияние структуры поверхностного слоя материала зубьев и сопротивляемость заеданию зубчатых колес, упрочненных химико-термической обработкой / В.И. Шапочкин, Е.И. Тескер, Л.М. Семенова [и др.] // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1985. - №7. - С. 54-56.

119. Зинченко, В.М. Повышение и стабилизация прочностных свойств и долговечности цементованных и нитроцементованных зубчатых колес / В.М. Зинченко // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1987. - №10. - С. 26-29.

120. Гольдштейн, М.И. Дисперсионное упрочнение конструкционных сталей / М.И. Гольдштейн // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1975. - №11.-С. 50-58.

121. Катанов, Б.А. Влияние силовых режимов на эффективность бурения взрывных скважин резцовыми долотами / Б.А. Катанов // Горные машины и автоматика. - 2003. - №9. - С. 18-21.

122. Катанов, Б.А. Эффективная очистка скважин при вращательном бурении / Б.А. Катанов // Горные машины и автоматика. - 2002. - №11. - С. 32-35.

123. Исследование напряженно-деформированного состояния при запрессовке твердосплавных элементов вооружения шарошки бурового долота /

B.И. Кремлев, Н.В. Носов, P.M. Богомолов [и др.] // Вести Самарского государственного униерситета. Серия «Тенические науки». - 2005. - Вып.39. -

C. 234-238.

124. Басарыгин, Ю.М. Технология бурения нефтяных и газовых скважин / Ю.М. Басарыгин, А.И. Булатов, Ю.М. Проселков. - М.: Недра, 2001. - 238 с.

125. Буровое оборудование: Справ, в 2-х т. Т.1 / В.Ф. Абубакиров, B.JI. Архангельский, Ю.Г. Буримов [и др.]. - М.: Недра, 2000. - 268с.

126. Казимов, A.A. Экспериментальное исследование клапанов буровых насосов: Автореф. дис. ... канд. техн. - Баку, 1972.

127. Несмеянов, Б.В. К вопросу отстройки бортов карьеров с использованием нетрадиционных способов и средств разрушения горных пород / Б.В. Несмеянов, Ю.Б. Несмеянова, В.В. Горожанкин // Маркшейдерия и недропользование. - 2012. - №6. - С. 38-41.