Повышение эффективности контурной обработки на станках с ЧПУ путем коррекции траектории и режимов резания тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат наук Вэй Пьо Маунг

  • Вэй Пьо Маунг
  • кандидат науккандидат наук
  • 2014, Москва
  • Специальность ВАК РФ05.02.08
  • Количество страниц 163
Вэй Пьо Маунг. Повышение эффективности контурной обработки на станках с ЧПУ путем коррекции траектории и режимов резания: дис. кандидат наук: 05.02.08 - Технология машиностроения. Москва. 2014. 163 с.

Оглавление диссертации кандидат наук Вэй Пьо Маунг

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение

Глава 1. Состояние вопроса. Цель и задачи исследования

1.1 Применение многофункциональных станков с ЧПУ для выполнения высокоэффективных технологических процессов

1.2 Этапы достижения требуемой точности при изготовлении деталей на станках с ЧПУ

1.3 Задачи повышения эффективности контурной обработки деталей на станках с ЧПУ. Цель и задачи исследования

Глава 2. Достижение точности при проектировании технологических операций для станков с ЧПУ фрезерной группы

2.1 Выявление состава технологических переходов и последовательности их выполнения

2.2 Технологические особенности контурного фрезерования при обработке деталей сложной геометрии

2.3 Задание размеров статической настройки при контурном фрезеровании

2.4 Исследование особенностей формирования размера динамической настройки при контурном фрезеровании

2.5 Выводы

Глава 3. Достижение требуемой геометрической точности контурных поверхностей и углов сопряжения

3.1 Обеспечение геометрической точности контурных поверхностей на этапе программирования траекторий

3. 2

фрезерования

3.3 Доработка углов с использованием цикла многопроходного контурного фрезерования

3.4 Использование подпрограмм зеркального отображения и поворота для доработка однотипных углов сопряжения

3.5 Выводы

Глава 4. Технологические методы управления точностью и производительностью при обработке контурных поверхностей

4.1 Достижение геометрической точности контура при гидроабразивной резке материалов

4.2 Управление точностью формообразования реза при гидроабразивной контурной обработке

4.3 Повышение точности обработки сложно-контурных поверхностей путем коррекция статической настройки в исходном положении

4.4 Обеспечение точности контурного фрезерования путем управления размерами статической и динамической настройки

4.5 Выводы

Заключение и общие выводы

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Приложение

162

Рекомендованный список диссертаций по специальности «Технология машиностроения», 05.02.08 шифр ВАК

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эффективности контурной обработки на станках с ЧПУ путем коррекции траектории и режимов резания»

Введение

Актуальность темы диссертации. Развитие современной техники при тенденции повышения качества и снижения металлоёмкости изделий расширило состав и количество деталей машин сложной геометрической формы, изготовление которых осуществляется на дорогостоящих многоцелевых станках и на станках с ЧПУ. Поэтому проблема повышения эффективности использования такого оборудования является актуальной.

Изготовление на станках с ЧПУ многоэлементных деталей сложной геометрии -корпусов топливных и гидравлических систем аэрокосмической техники, полостей штампов и пресс-форм, шаблонов, кулачков, лопаток турбин и других представляет сложную технологическую задачу.

Входные параметры заготовки (припуск, твердость, жесткость) и инструмента (износ, затупление) изменяются как от детали к детали, так и в пределах одной детали. Эти параметры в большинстве случаев являются случайными, между тем как учесть при программировании только систематические составляющие этих факторов не просто.

Все эти вопросы особенно усугубляются при обработке деталей сложной геометрии концевыми фрезами, имеющими малую жесткость, или при обработке нежестких заготовок.

При контурной обработке программирование траектории и режимов резания затруднено из-за сложности учета углов сопряжения смежных поверхностей, изменения глубины, ширины фрезерования и угла контакта фрезы с обрабатываемой поверхностью.

Достижение требуемой точности обработки путем уменьшения влияния упругих деформаций при выполнении нескольких чистовых проходов существенно снижает производительность станка. Если на универсальном станке рабочий может в процессе обработки учесть изменения припуска, ширины фрезерования, степень

затупления инструмента и угол его контакта с заготовкой, то на станке с ЧПУ оператор такой возможности не имеет.

Существенная потеря производительности возникает также при необходимости доработки углов сопряжения смежных поверхностей контура, которую, в ряде случаев, приходится выполнять не на станках с ЧПУ, а переносить на обычные универсально фрезерные станки.

Таким образом, задача создания эффективного программно-технологического обеспечения процесса формообразования сложно-профильных деталей, изготавливаемых на станках с ЧПУ, является актуальной и имеет как научную, так и практическую значимость.

Работа выполнялась в МГТУ «СТАНКИН» в рамках Федеральной целевой программы «Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития научно-технического комплекса России на 2007-2013 годы № 02.532.12.9002.

Цель работы состоит в повышении эффективности контурной обработки сложно профильных деталей машин на станках с ЧПУ путем управления процессом формообразования и режимами резания, как на этапе разработки управляющей программы, так и в процессе выполнения операции.

Методы исследования. Результаты диссертационной работы получены на основе теоретических и экспериментальных исследований с использованием системного анализа, методов математического моделирования, на базе фундаментальных положений технологии машиностроения, теории размерных цепей, теории баз, теории резания и программного управления станочным оборудованием.

Научная новизна работы - новое решение актуальной научной задачи -выявление связей, позволивших разработать программно-технологические методы повышения эффективности и точности контурной обработки сложно профильных деталей машин на станках с ЧПУ, что имеет существенное научное и практическое

значение для развития технологии машиностроения. Составляющими научной новизны являются:

1. выявленные закономерности формирования отклонений контура при резких изменениях вектора силы резания, возникающих в результате изменении припуска, ширины и кривизны фрезеруемой поверхности;

2. раскрытие технологических связей процесса контурного фрезерования, что позволило разработать технологические рекомендации по выбору последовательности выполнения переходов, по программированию траектории и направления обхода контура, по выбору расстояния между смежными строками и величины перекрытия с учетом параметров применяемых фрез;

3. программируемые гибкие технологически циклы доработки углов сопряжения смежных поверхностей контура, позволяющие в автоматическом режиме фрезой меньшего диаметра выбрать в углах и карманах остающийся материал;

4. установление связей между параметрами циклов доработки углов сопряжения, что позволило разработать стандартные подпрограммы, применение которых с программами зеркального отображения и поворота координатных систем, позволяет осуществить выборку остающегося припуска в других углах контура детали;

5. выявление технологических связей, позволивших предложить методы управления точностью контурного фрезерования на этапе разработки УП; они предусматривают выбор режимов обработки и геометрии фрезы, при которых радиальная сила резания оказывает на отклонения контура минимальное влияние, а также коррекцию управляющей программы по результатам измерения первой изготовленной детали;

6. методы компенсации отклонений контура, обусловленных погрешностью установки заготовки, режущего инструмента и отклонениями размера динамической настройки, порождаемыми действием случайных и систематических

факторов; это достигается применением системы коррекции в исходном положении и адаптивных систем регулирования при резании контурной подачи или размера статической настройки .

Практическая ценность работы:

- разработанное для многоцелевых станков и станков с ЧПУ программное обеспечение цикла доработки углов по схеме маятникового фрезерования;

программное обеспечение цикла доработки углов по схеме многопроходного контурного фрезерования, позволяющего удалить металл в труднодоступных местах;

практические рекомендации для выбора режимов контурного фрезерования, обеспечивающих минимальное влияние составляющей РУ на точность контура детали;

- рекомендации по программированию скорости гидроабразивной резки нержавеющей стали, алюминия и гранита для достижения требуемого уровня качества реза при различной толщине материала.

Апробация работы - по результатам исследования опубликовано 16 научных работ, 6 из которых опубликованы в рецензируемых изданиях, рекомендованных ВАК РФ. Основные положения диссертации докладывались на международных, общероссийских, и межвузовских научно-технических конференциях: в МГТУ «СТАНКИН», в РГТУ им. К.Э. Циолковского «МАТИ», в Московском горном университете МГГУ, в Казахском национальном техническом университете им. К.И. Сатпаева.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, общих выводов, списка литературы, включающего 69 наименований, и одного приложения. Работа изложена на 163 -х страницах машинописного текста, она содержит 58 рисунков и 6 таблиц.

(

1

Глава 1. Состояние вопроса. Цель и задачи исследования

1.1 Применение многофункциональных станков с ЧПУ для выполнения высокоэффективных технологических процессов

Генеральной тенденцией развития современного машиностроительного производства является его автоматизация и механизация на основе широкого применения станков с ЧПУ, обрабатывающих центров (многооперационных станков) роботизированных технологических комплексов (РТК), гибких производственных модулей (ГПМ) и гибких производственных систем (ГПС).

Другим аспектом повышения производительности и минимизации производственных потерь является организация внедрения групповых технологий. Сочетание технологической гибкости и эффекта внедрения групповых технологий обеспечивает интенсивные темпы развития производства с сохранением его высокой производительности [17,27] .

Технологическую гибкость станочного оборудования характеризует его универсальность и переналаживаемость. Это означает возможность выполнения на станке расширенного состава технологических переходов с использованием различных режущих инструментов и способность быстро перенастраиваться на изготовление других деталей, что особенно актуально для повышения эффективности мелкосерийного и серийного производства.

Таким образом, обусловлена необходимость создания и применения нового вида станочного оборудования - многоцелевых обрабатывающих центров с полифункциональными возможностями, позволяющими выполнять на станке комплекс функционально связанных технологических переходов (операций) по обработке подавляющего большинства поверхностей детали с одной установки. Соблюдение принципа единства баз обеспечивает достижение более высокой точности обработки, экономию затрат на изготовление приспособлений в случае обработки на нескольких станках. При этом имеет место уменьшение состава необходимого станочного оборудования и потребности в производственной

площади, сокращение пути, проходимого изделием при его изготовлении, а также сокращение производственного цикла изготовления детали.

Многофункциональные обрабатывающие центры создают на базе станков с ЧПУ фрезерного или токарного типа. Их отличительной особенностью является наличие 5-и и более управляемых координатных осей, а также наличие индивидуального привода вращения на ряде инструментальных головок фрезерного и сверлильно-расточного типа.

Применение многоцелевых станков такого типа особенно эффективно для изготовления небольших корпусных и других деталей сложной геометрической формы с многоэлементным составом обрабатываемых поверхностей.

К числу таких деталей относятся корпуса топливных и гидравлических систем аэрокосмической и авиационной техники, изготавливаемые из труднообрабатываемых титановых и алюминиевых сплавов, а также базовые детали штампов и пресс-форм (см. рис. 1.1).

Рис. 1.1. Корпусные детали сложной геометрии: а - корпус гидроцилиндра; б - корпус топливной системы; в - соединительный вентиль

Работа таких станков возможна при наличии на них расширенной номенклатуры многофункционального инструмента, позволяющего выполнить обработку многоэлементных поверхностей за один установ заготовки. В состав режущего инструмента входят фрезы, включая торцевые, концевые, резьбовые, различные по диаметру сверла, зенкеры развертки, метчики и расточные оправки. При этом в условиях ограниченного рабочего объема деталей большинство поверхностей обрабатывают концевыми фрезами, геометрия и режущая способность которых позволяет выполнять расширенные технологические функции.

При ограниченной емкости инструментальных магазинов технологические требование расширения номенклатуры режущего инструмента обуславливают необходимость расширения функциональных возможностей применяемого режущего инструмента. Этому безусловному требованию наиболее полно отвечают технологические возможности концевых фрез, которые показаны на рис. 1.2.

Цилиндрической поверхностью (периферией) концевых фрез осуществляется фрезерование контурных поверхностей, уступов, выемок, карманов, фрезерование цилиндрических поверхностей главных отверстий по схеме планетарного фрезерования (см. рис. 1.2). Торцом концевых фрез осуществляется фрезерование плоских фасонных поверхностей, шпоночных пазов, канавок и доработка углов сопряжения. Концевыми фрезами со сферическим торцом выполняется обработка объемных сложно-профильных поверхностей, а концевые резьбовые фрезы применяют для получения на детали внутренних резьб.

Рис. 1.2. Технологические переходы, выполняемые концевыми фрезами:

а - фрезерование плоских поверхностей; б - фрезерование уступов; в - контурное фрезерование паза; г - сверление; д - планетарное нарезание резьбы; е - планетарное фрезерование отверстий; ж -фрезерование поверхностей вращения; з - плунжерное фрезерование.

Эффективным методом предварительной обработки отверстий является фрезерование с винтовой интерполяцией. Этот метод предварительной обработки позволяет выполнять врезание в сплошной материал и эффективно обрабатывать отверстия больших диаметров по черной корке.

На рис. 1.3 показана схема доработки углов методом плунжерного фрезерования. Этот метод применяется для удаления припуска, оставшегося

в узких углах и карманах после съема основного материала концевой фрезой большого диаметра.

= 6 мм

а б

Рис. 1.3 Схема доработки углов методом плунжерного фрезерования: а - путем четырех заглублений фрезой 0 12,7мм; б - путем заглублений двумя фрезами 0 20 мм и 0 12,7 мм.

Удаление оставшегося припуска осуществляется концевыми фрезами меньшего диаметра путем их заглубления в осевом направлении на заданную величину. Последнее заглубление выполняется фрезой, диаметр которой 0 12 соответствует окончательному радиусу скругления Я = 6 мм. Анализ показывает, что основным недостатком этого метода доработки углов является сравнительно низкая производительность.

Фрезерование поверхностей тел вращения (см.рис. 1.2 ж) выполняется для обработки деталей типа эксцентрик, для обработки контурных поверхностей на коленвалах и распредвалах, а также для выборки металла в карманах на поверхностях деталей вращения. Профиль обрабатываемой поверхности

достигается за счет синхронизации поворота заготовки в шпинделе и перемещения фрезы по оси X. Для получения профильной поверхности на торце вращающейся заготовки ось фрезы разворачивают параллельно оси шпинделя.

Метод фрезерования поверхностей вращения обеспечивает скорость съема материала больше, чем при точении, а достигаемая точность размеров и качество поверхности может даже быть выше [10,22].

Таким образом, основным результатом анализа методов обработки, выполняемых концевыми фрезами на многофункциональных обрабатывающих центрах токарно-фрезерного типа, является установление возможности эффективной обработки геометрически сложных поверхностей, профиль которых можно получить только при согласовании поворота заготовки и перемещении инструмента. Помимо этого, на таких многоэлементных деталях требуется также обработка многочисленных мелких и резьбовых отверстий, расположенных на поверхностях вращения.

К точности рассмотренных технологических переходов, выполняемых концевыми фрезами, предъявляют повышенные требования. Так, например, точность размеров, получаемых контурным фрезерованием, составляет 0,05...0,2 мм, погрешность геометрической формы в пределах 0,3...0,5 от допуска на линейный размер, шероховатость поверхности Яа = 1,1...1,6 мкм. Точность диаметральных размеров получаемых фрезерованием главных отверстий обеспечивается по квалитетам 1Т6.. ЛТ 7, а погрешность их геометрической формы не должна превышать 0.25...0.4 от допуска на диаметральный размер. Отклонения от перпендикулярности торцов к осям отверстий не более 0.01...0.05 мм на 50 мм длины радиуса.

Процесс программирования обработки корпусных деталей сложной формы на токарно-фрезерных центрах является трудоемким. Для эффективного использования таких станков при современном инструменте и новых подходах в стратегии обработки необходимо применять САМ-системы. Для эффективной использования возможностей станка изготовители закладывают в стойку ЧПУ свою САМ-систему и оснащают ее различными внутренними циклами,

определяемых соответствующей в-функцией. Такие циклы существенно упрощают программирование и позволяют выполнять обработку по предлагаемым стандартным подпрограммам (шаблонам). Такая САМ-система является специализированной, т.к. она ориентирована на разработку управляющей программы (УП) для конкретного многофункционального станка.

Наибольшие сложности представляет структурная организация программирования объемной обработки, выполняемой путем фрезеровании концевыми фрезами (см. рис. 1.4). Решение этой задачи дано в работе [55] на основе применения сплайновой интерполяции с использованием двух вложенных подпрограмм. Первая подпрограмма обеспечивает программирование направляющей, представленной сплайновой кривой 1, а вторая вложенная подпрограмма осуществляет программирование образующей, которая также представлена сплайновой кривой 2.

Рис. 1.4. Использование сплайновой интерполяции для программирования траектории при выполнении объемного фрезерования

Для введения в систему ЧПУ информации описания сложно-профильных кривых и поверхностей сплайнами используются зависимости: У\ =М +В1(Х-Х,) + С1(Х-Х])2 + В1(Х-Х,)3 , Х1<Х<Х2 у2 = А2 + в2(х - Х2) + С2( X - Х2) 2 + Б2(х - Х2)3 , Х2< X <х3

ук-1 = Ан-1 + Вы-1(х - Хы-О + Сл-1( X - Хы-О2 + 0>м(х - хн-03, хМ-1< х < хк,

где А;, В;, - коэффициенты соответствующих отрезков сплайновой

кривой, X; - координаты опорных точек, на стыках участков сплайновой кривой по ведущей координате X; х -координата текущей точки по оси X; \ - номер опорной точки \ у! - значения сплайн - функции, по ведомой

координате У.

Таким образом, объемная поверхность на детали формируется путем построчного прохождения концевой фрезы со сферической торцевой поверхностью по двум сплайновым траекториям.

В работе [4] исследуются инструментальные системы, используемые для закрепления концевых фрез при обработке сложнопрофильных деталей. Закрепление фрез осуществляется в цанговых и термопатронах с использованием удлинителей (рис. 1.5)

Рис. 1.5. Инструментальная система для закрепления концевых фрез: а-схема инструментальной системы

(1- термопатрон; 2, 3 — удлинители; 4 - фреза); б - зависимость податливости 5 сборок от диаметра фрезы Р при ее вылете Ь = 60 мм (1-цанговый патрон, 2 и 3 термопатроны)

О. мм

Основным преимуществом термопатронов является высокая точность установки инструмента (биение на конце инструмента не превышает 0,005мм). Однако необходимость применения дополнительных удлинителей приводит к увеличению звеньев системы, а следовательно к уменьшению ее жесткости, что обуславливает необходимость увеличения числа проходов и занижения режимов обработки.

В работе [39] рассматривается методика программирования многофункциональных обрабатывающих центров, включая токарно-фрезерных, с использованием расширенного полигона вспомогательных в- функций, которые в работе называются инструкциями. С учетом зарезервированных позиций состав

приведенных в приложении инструкций определяется на полигоне от вОО (позиционирование на быстром ходу) до в608 (формирование гладкого ускорения по координатам). Однако, как показывает практика, под одинаковым кодом О-инструкции (шаблонов) производители систем могут давать другие версии, которые наиболее полно отвечают принятым в системе стандартным циклам, подпрограммам, макро и микро командам.

В работах [30,31], выполненных научными работниками ЭНИМСа, исследуются вопросы повышения точности и производительности станков с программным управлением, включая контурно-фрезерных станков. Авторы выявляют возможности повышения эффективности применения станков с ЧПУ как путем совершенствования конструкции основных узлов, и в первую очередь привода, так и путем изыскания путей адаптивного управления технологическими процессами на станках с ЧПУ.

Исследования показывают, что существенное влияние на точность позиционирования оказывает трение в направляющих. Снижение коэффициента трения в направляющих с 0,28 до 0,02 позволяет уменьшить максимальную динамическую ошибку до 0,08—0,09 мм.

В тех случаях, когда обеспечивается минимизация зазоров и сухого трения, определяющим оказывается быстродействие электропривода. Поступательно движущийся стол при различных комбинациях параметров может воспринимать ускорения порядка 3—9 см/сек2, что приближенно эквивалентно постоянной времени 0,005— 0,015 сек. Между тем, как постоянная времени собственно электродвигателя равна 0,03—0,05 сек.

Все это определяет задачи дальнейшего совершенствования как конструкции самих станков - их компоновок, привода, отдельных узлов, режущего инструмента, так и задачи совершенствования технологических решений, обеспечивающих увеличение технологической гибкости, достижение требуемой точности и упрощение программирования.

1.2 Этапы достижения требуемой точности при изготовлении деталей на

станках с ЧПУ

С целью достижения заданной точности деталь вводят в кинематические и размерные цепи технологической системы - станок, приспособление, инструмент, деталь. Получаемые на детали размеры - линейные и угловые (относительные повороты поверхностей) представляют собой замыкающие звенья соответствующих технологических размерных цепей станка [3,23]. На рис. 1.6 в виде примера представлен вертикально- фрезерный станок и его технологические размерные цепи Ла; ^д .

Рис.1. 6. Технологические размерные цепи вертикально-фрезерного станка

Получаемая точность расстояния от оси отверстия до направляющей базы определяется линейной технологической размерной цепью Ай = -Ах + А2+А3+А4. Перпендикулярность обработанного

отверстия относительно базы представляет собой замыкающее звено угловой технологической размерной цепи вертикально-фрезерного станка. Уравнение этой цепи имеет вид:

Яд = -л^ + Л2.

Требуемая точность замыкающего звена линейной размерной цепи А&, достигается путем регулировки. Это достигается путем горизонтального перемещения заготовки на столе станка. Компенсатором при этом является звено

Ах.

Однако в угловой технологической размерной цепи звено компенсатор отсутствует. Перпендикулярность обработанного отверстия к базе зависит от

геометрической точности станка и достигается одним из методов взаимозаменяемости - полной или неполной. Эта особенность имеет место для большинства металлорежущих станков.

Требуемая точности линейных размеров на станках достигается, как правило, методом регулировки. С этой целью в конструкции станков предусматривают звенья - компенсаторы, как, например, винты для перемещения столов, кареток или консоли, а в конструкциях приспособлений предусматривают регулируемые упоры.

Таким образом, с помощью измерительных систем - линеек, лимбов, индикаторов и др. на станках сравнительно легко обеспечивают заданную точность линейных размеров обрабатываемых деталей. Для обеспечения точности угловых размеров имеет место иная схема. Получение точности относительных поворотов определяет геометрическая точность узлов станка - точность его направляющих. Возможность выполнения регулировки в данном случае практически отсутствует. Это обстоятельство обусловливает необходимость в первую очередь определять технологические базы для получения точности угловых размеров, а после этого выбирать базы для получения точности линейных размеров.

Достижения точности деталей, изготавливаемых на станках, включает выполнение трех этапа:

- этап установки заготовки и приспособления;

- этап статической настройки системы;

- этап динамической настройки технологической системы.

В процессе выполнения первого этапа деталь (заготовка) включается в кинематические и размерные цепи станка и фиксируется. Получаемый при этом размер установки Ау имеет погрешность щ.

В процессе выполнения второго этапа исполнительные органы станка без функциональных нагрузок фиксируют в положении, в котором режущие кромки инструмента занимают относительно баз детали или относительно рабочих поверхностей станка необходимый размер статической настройки Ас. Отклонения формируемые на этом этапе порождают погрешность статической настройки сос.

В процессе выполнения третьего этапа происходит динамическая настройка, т.е. процесс резания с возникновением сил резания, упругих и тепловых деформации, а также вибрации и износа инструмента.

Следствием этого являются смещения детали и инструмента от заданного положения. При этом происходит формирование размера динамической настройки - Ад, изменения которого приводят к образованию погрешности размера динамической настройки - сод. В результате размер Ал, образуемый на детали после обработки определяется как алгебраическая сумма рассмотренных размеров:

Ал=Ау+Ас+Ад, (1.1)

Погрешность на замыкающем звене станка формируется в результате отклонений, возникающих на звеньях технологической цепи. Необходимо различать: формирование на замыкающем звене погрешности для одного изделия и формирование погрешности для группы изделий.

В первом варианте происходит реализация одной цепи, когда на звене возникает определенное отклонение А,-. В результате на замыкающем звене образуется отклонение Ад, значение которого представляет алгебраическую сумму отклонений Аг на каждом из звеньев с учетом знака звена, т.е. его характера:

С1-2)

(=1 ¿=£+1

Во варианте случае, при группе изделий сод, размерная цепь реализуется много раз. Поэтому отклонения А; на звеньях могут изменяться в диапазоне начиная от верхнего А®, до нижнего А" предельных значений. Погрешность составляющего звена со,- определяет поле рассеяния со,, которое рассчитывают как разность:

со; = А®,— Д",

Таким образом, погрешность замыкающего звена для партии изделий, в общем случае представляет собой поле рассеяния сод, величина которого вычисляется как сумма полей рассеяния отклонений со,, возникающих на звеньях системы:

/=ш-1

юд = Ес°.' С1-3)

=1

где т - число звеньев технологической цепи.

В общем случае, для учета разного влияния составляющих звеньев, выражение (1.3) следует записать в виде:

Похожие диссертационные работы по специальности «Технология машиностроения», 05.02.08 шифр ВАК

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Вэй Пьо Маунг, 2014 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Соломенцев, Ю.М. Адаптивное управление технологическими процессами / Ю.М. Соломенцев, В.Г.Митрофанов, С.П.Протопопов и др. - М.: Машиностроение, 1980. 536 с.

2. Аршинов В.А. Резание металлов и режущий инструмент. / В.А.Аршинов, Г.А.Алексеев. - М.: Машиностроение, 1964. 499 с.

3. Балакшин, Б.С. Теория и практика технологии машиностроения. / Б.С.Балакшин. - М.: Машиностроение, 1982. Кн. 1, 288 е., Кн. 2, 268 с.

4. Борисов A.A. Разработка методов и средств обоснования состава инструментальной системы для повышения производительности изготовления сложнопрофильных деталей. / А.А.Борисов. - Автореферат кандидатской диссертации. МГТУ «Станкин». М. 2013., 18 с.

5. Власов В.И. Теория и практика резания материалов. / В.И.Власов. - Издательство «Янус-к». М. 2012. 132 с.

6. Вэй Пьо Маунг. Программирование обработки деталей сложного профиля на станках с ЧПУ с использованием САМ систем. / Вэй Пьо Маунг. - Научные труды международной научной конференции «Гагаринские чтения». МАТИ, 2012, том 3, с 47-48.

7. Вэй Пьо Маунг. Использование программируемых логических контроллеров для управления процессами на станках. / Вэй Пьо Маунг. - Труды Меж. научно-прак. конф. «Инновационные технологии, оборудование и материалы в машиностроении». Алматы. Изд. КазНту, им. Саптаева. 2012., с.94-97

8. Вэй Пьо Маунг. Применение конструкторско-технологических прототипов при проектировании технологических процессов в диалоге с ЭВМ. / Вэй Пьо Маунг, И.В.Дудко, С.В.Дудко. - Труды Меж. научно-прак. конф. «Инновационные технологии, оборудование и материалы в машиностроении». Алматы. Изд. КазНту, им. Саптаева. 2012., с.91-94

9. Вэй Пьо Маунг. Автоматизированное проектирование технологических процессов с использованием конструкторско-технологических прототипов. /

Вэй Пьо Маунг, А.Т.Альпеисов, А.Б.Власов. // Сб. трудов семинара «Современные технологии в горном машиностроении», МГГУ, M. 2013.С.168-172.

10. Вэй Пьо Маунг. Технологические особенности фрезерования на станках с ЧПУ с использованием концевых фрез. / Вэй Пьо Маунг, В.Н.Агеева // Сб. трудов семинара «Современные технологии в горном машиностроении», МГГУ, М. 2013.С.278-273.

П.Григорьев С.Н. Инструментальная оснастка станков с ЧПУ. Справочник. / С.Н.Григорьев, М.В.Кохомский, А.Р.Маслов. - МГТУ «Станкин». М. 2006. 544с.

12. Денисов, В.А. Повышение эффективности гидроабразивного резания заготовок из толстостенных металлов на основе дискретной подачи абразива. / В.А.Денисов - Автореферат кандидатской диссертации. МГТУ «Станкин». М. 2013., 21 с.

13. Мягков, В.Д. Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч. / В.Д.Мягков, М.Л.Палей, А.Б.Романов, В.А.Брагинский. - Л.: Машиностроение, 1982. Ч. 1. 543 е.; Ч. 2.448 с.

14. Вэй Пьо Маунг. Применение многоцелевых станков для изготовления деталей в условиях серийного производства. / С.В.Дудко, Вэй Пьо Маунг. // Сб. трудов семинара «Современные технологии в горном машиностроении», МГГУ, М. 2013.С.278-273.

15. Корн, Г. Справочник по математике для научных работников и инженеров./ Г.Корн, Т.Корн. - М., 1970, -720 с.

16. Лашнев, В.И. Расчет и конструирование металлорежущих инструментов с применением ЭВМ. / В.И.Лашнев, М.И.Юликов. - М., "Машиностроение", 1975, с.391.

17. Митрофанов, С.П. Групповая технология машиностроительного производства. / С.П.Митрофанов. - Л.: Машиностроение, 1983. Т.1,404 е.; Т2. 376 с.

18. Суслов, А.Г. Машиностроение. Энциклопедия, том Ш-З. Технология изготовления деталей машин. / Редактор-составитель А.Г. Суслов. - М.: Машиностроение, 2000. - 839 с.

19. Пуша, В.Э. Металлорежущие станки / под ред. Пуша.В.Э. - Учебник для вузов М.: Машиностроение, 1986. 574 с.

20. Сахаров, Г.Н. Металлорежущие инструменты. Г.Н.Сахаров, Ю.Л.Арбузов, В.А.Гречишников и др. - Учебник для вузов М.: Машиностроение, 1989. 328 с.

21. Радкевич, Я.М. Метрология стандартизация и сертификация / Я.М.Радкевич,

A.Г.Схиртладзе, Б.И.Лактионов. // Учебник для вузов. М.: Высшая школа, 2007. 791с.

22. Овсеенко, А.Н. Формообразование и режущие инструменты / А.Н.Овсеенко, Д.Н.Клауч, С.В.Кирсанов, Ю.В.Максимов. - М.: Издательство «Форум», 2009 -425с.

23. Мнацаканян, В.У. Основы технологии машиностроительного производства. /

B.У.Мнацаканян, В.В.Морозов, А.Г.Схиртладзе, В.А.Тимирязев //Учебник для вузов в 2-х ч. Под ред. В.А. Тимирязева. Владимирский государственный университет им. А.Г. и Н.Г. Столетовых. Владимир 2011. Ч. 1.273 е.; Ч. 2. 363с.

24. Баранчукова, И.М. Проектирование технологии / И.М.Баранчукова, А.А.Гусев, Ю.Б.Краморенко и др. - Под общей редакцией Ю.М.Соломенцева Учебник для машиностроительных специальностей вузов. - М.: Машиностроение, 1990, 415с.

25. Островский, М.Г. Программирование обработки деталей горных машин на станках с ЧПУ/ М.Г.Островский, В.У.Мнацаканян, В.А.Тимирязев. // Учебное пособие для вузов. Издательство «Горная книга». 2009, 227 с.

26. Лебедев, Л.В. Проектирование технологических систем и оснастки / Л.В.Лебедев, А.Г.Схиртладзе, В.А.Тимирязев и др. - М.: Издательский центр «Академия», 2009. - 335 с.

27. Аверьянов, О.И. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем / О.И.Аверьянов, Ю.С.Аполлонов, Б.С.Белов и др. // Справочник-учебник под.

ред. А.С.Проникова Изд. МГТУ им. Н.Э.Баумана, М. Машиностроение т.1, 1994,443 с.

28. Соломенцева, Ю.М. Проектирование технологии автоматизированного машиностроения: Под общей ред. Ю.М.Соломенцева. - М. Высшая школа, 1999. -416 с.

29. Радкевич, Я.М. Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении / Я.М.Радкевич, В.А.Тимирязев, А.Г.Схиртладзе, М.С.Островский. // Учебное пособие для ВУЗов. Под ред. Тимирязева В.А. М.:Высшая школа, 2007. 272с.

30. Ратмиров, В.А. Основы программного управления станками. / В.А.Ратмиров. -Машиностроение. М. 1978. 240 с.

31. Ратмиров, В.А. Повышение точности и производительности станков с программным управлением. / В.А.Ратмиров, И.Н.Чурин, С.Л.Шмутер. -Машиностроение. М. 1970. 343 с.

32. Робототехнологический комплекс гидроабразивной резки «А'^еШоЬойсз 2020». Руководство по эксплуатации. «НПК АЛЬФА- ИНТЕХ». Челябинск. 2020. 48 с.

33. Серебрицкий, П.П. Программирование для автоматизированного оборудования. / П.П.Серебрицкий, А.Г.Схиртладзе. - Учебник для ВУЗов. М.: Высшая школа, 2003. 591с.

34. Сиротенко, А.П. Повышение точности и производительности обработки на фрезерных станках с программным управлением путем регулирования размера статической настройки системы СПИД. / А.П.Сиротенко. - Автореферат кандидатской диссертации. МГТУ «Станкин». М. 1969., 19 с.

35. Баранчиков, В.И. Справочник конструктора - инструментальщика / В.И.Баранчиков, Г.В.Боровский, В.А.Гречишников Под общей редакцией В.И.Баранчикова. М.: Машиностроение, 1994. 558с.

36. Косиловой, А.Г. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х томах под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1986, т. 1. 656 е.; т. 2,496 с.

37. Суслов, А.Г. Технология машиностроения. / А.Г.Суслов. - Учебник для студентов машиностроительных специальностей ВУЗов. М. Машиностроение, 2004. -397 с.

38. Соломенцев, Ю.М. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении. / Ю.М.Соломенцев, В.Г.Митрофанов, А.Ф.Прохоров и др. Под ред. Ю.М. Соломенцева. - М.: Машиностроение, 1986. - 256 с.

39. Сосонкин, B.JI. Методика программирования станков с ЧПУ на наиболее полном полигоне вспомогательных G- функций. / В.JI.Сосонкин, В.Г.Мартинов - МГТУ «Станкин». М. 2010., 101с.

40. Сосонкин, В.Л. Программное управление технологическим оборудованием. / В.Л.Сосонкин. - Машиностроение. М. 1991. - 512 с.

41. Суслов, А.Г. Научные основы технологии машиностроения. / А.Г.Суслов, А.М.Дальский- М. '.Машиностроение, 2002. - 684с.

42. Схиртладзе, А.Г. Технологические процессы в машиностроении. / А.Г.Схиртладзе. - Учебник для вузов. М.:Высшая школа, 2007. 416 с.

43. Таратынов, О.В. Проектирования технологий машиностроения на ЭВМ / О.В.Таратынов, Б.М.Базров, В.В.Клепиков и др.: Под. Ред. О.В. Таратынова -М.:МГИУ, 2006-519с.

44. Карунин А.Л. Технология автомобилестроения. / А.Л.Карунин, Е.Н.Бузник, О.А.Дащенко и др. - Под ред. Дащенко O.A., Учебник для вузов. М. «Академический проект», 2005, 622 с.

45. Завгородний, Ю.П. Технико-экономические характеристики и структурно-компоновочные решения зарубежных гибких производственных систем для механообработки / Ю.П.Завгородний, М.З.Хостикоев, И.В.Брук и др. -Монография, НИИМАШ, 1984 с.

46. Лебедев, Л.В. Технология машиностроения / Л.В. Лебедев, В.У. Мнацаканян, А.Г. Схиртладзе и др. - Учебник для вузов. М.: Издательский центр «Академия», Издание 2-е, 2008. - 526 е..

47. Вэй Пьо Маунг. Эффективность комплексной технологии изготовления деталей сложной геометрии на современных многоцелевых станках. / В.А.Тимирязев,

М.З.Хостикоев, С.В.Дудко, И.Е.Таиров, Вэй Пьо Маунг. // Ж. Технология машиностроения №10, 2014, с 24-27.

48. Тимирязев, В.А. Программирование операций механообработки на станках с ЧПУ / В.А.Тимирязев, В.У.Мнацаканян, А.П.Гаевой. // Учебное пособие. Губкинский филиал БГТУ им .В.Г. Шухова , 2009, 220с

49. Тимирязев, В.А. Автоматическая оценка состояния режущего инструмента на многоцелевых станках» / В.А.Тимирязев, М.З.Хостикоев. // Известия МГТУ «МАМИ» №1(11), 2011, с. 198- 202.

50. Вэй Пьо Маунг. Достижение точности обработки деталей контурным фрезерованием на станках с ЧПУ. / В.А.Тимирязев, М.З.Хостикоев, С.В.Дудко, И.Е.Таиров, Вэй Пьо Маунг. // Ж. Технология машиностроения №11, 2014, с 11-15.

51. Тимирязев, В.А. Применение адаптивных систем на станках с программным управлением. / В.А.Тимирязев. - НИИМАШ. М. 126 с.

52. Тимирязев, В.А. Управление точностью и производительностью процессом механообработки на многоцелевых станках с ЧПУ. / В.А.Тимирязев, А.А.Кутин, А.А.Гололобова, Ю.А.Кареев - Монография. МГТУ «Станкин». М. 2013., 50 с.

53. Тимирязев, В.А. Технология машиностроения (специальная часть) Учебник для вузов. / В.А.Тимирязев, А.А.Кутин, А.Г.Схиртладзе. - МГТУ «Станкин». М. 2013., 547 с.

54. Тимирязев, В.А. Основы технологии машиностроительных производств. Учебник для вузов. / В.А.Тимирязев, В.П.Вороненко, А.Г.Схиртладзе. - Изд. Лань, С-Петербург, Москва 2012. 442 с.

55. Хазанова, О.В. Повышение эффективности обработки сложнопрофильных деталей на станках с ЧПУ с использованием метода сплайновой интерполяции. Кандидатская диссертация. / О.В.Хазанова. - МГТУ «Станкин». М. 1998., 158 с.

56. Хазанова, О.В. Программные методы управления точностью обработки на многоцелевых станках. / О.В.Хазанова, Ю.Т.Гайлит // Ж. Вестник машиностроения, №9. 2005 г. 14-17с

57. Хостикоев, М.З. Основы создания адаптивных металлообрабатывающих инструментов. / М.З.Хостикоев. // "Механизация и автоматизация производства", 1978, № 2, с.23-26.

58. Хостикоев, М.З. Инструментальное обеспечение модульных технологических процессов / М.З.Хостикоев, Ю.Л.Рыбальченко. // Ж. "Станки и инструмент" № 11, 1989, с. 27-28.

59. Хостикоев, М.З. Управление геометрией инструмента в процессе обработки / М.З.Хостикоев. // Ж. Горный информационно-аналитический бюллетень Москва, 2011 г., №4, с. 319-321.

60. Хостикоев, М.З. Адаптивное управление геометрией инструмента в процессе обработки / М.З.Хостикоев. // Сборник научных трудов семинара «Современные технологии в горном машиностроении», МГГУ, М.2011. с.66-72.

61. Вэй Пьо Маунг. Возможности управления качеством резьб, обрабатываемых накатыванием. / М.З.Хостикоев, В.У.Мнацаканян, В.А.Темников, Вэй Пьо Маунг. // Ж. СТИН №8, 2014, с 24-27.

62. Хостикоев, М.З. Применение резьбонакатного инструмента на станках с ЧПУ и обрабатывающих центрах. / М.З.Хостикоев, О.А.Телегина. // Сборник докладов XIV научной конференции по математическому моделированию и информатике. МГТУ«Станкин» - ИММ РАН, 2011, с.179-181

63. Хостикоев, М.З. Создание адаптивного резьбонакатного инструмента. / М.З.Хостикоев. // Сборник докладов XIV научной конференции по математическому моделированию и информатике. МГТУ«Станкин» - ИММ РАН, 2011, с. 184-186.

64. Хостикоев, М.З. Расширение технологических возможностей и повышение эффективности многоцелевых станков путем интеграции в их наладки тангенциальных резьбонакатных головок. / М.З.Хостикоев // Ж. Горный информационно-аналитический бюллетень № 12. 2011; Препринт «Прогрессивные технологии машиностроительных производств» С.54-56.

65. Шаймарданов, P.P. Современные технологии гидроструйной обработки металлов и композитных материалов. / Р.Р.Шаймарданов. - ООО «ДЕГ-РУС» 2012 53с.

66. Шишмарев, В.Ю. Автоматизация производственных процессов в машиностроении / В.Ю.Шишмарев. - Учебник для вузов. М.: Академия, 2007 -364 с.

67. Opitz Н. Moderne Produktionstechnk, Stand und Tendenzen. Verlag W. Girardet, Essen, 1970, 565 s.

68. Herold H., Maßberg W., Stute G. Die numerische Steurung in der Fertigungstechik. VDI-Verlag EmbH, Dusseldorf, 1971. 453 s.

69. Weck M. Werkrzeugmaschinen, Meßtechnisene Untersuchungen und Beurteilung. VDI-Verlag. Dusseldorf 1978.365s.

Обратите внимание, представленные выше научные тексты размещены для ознакомления и получены посредством распознавания оригинальных текстов диссертаций (OCR). В связи с чем, в них могут содержаться ошибки, связанные с несовершенством алгоритмов распознавания. В PDF файлах диссертаций и авторефератов, которые мы доставляем, подобных ошибок нет.