Повышение эффективности восстановления цилиндрических деталей машин за счет совмещения процессов наплавки и механической обработки тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат наук Фисенко, Константин Сергеевич

• Фисенко, Константин Сергеевич
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Фисенко, Константин Сергеевич

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Анализ способов наплавки цилиндрических деталей машин

1.2 Применяемые наплавочные материалы, химический состав наплавленного металла

1.3 Анализ и статистическая обработка экспериментальных исследований величин износа цилиндрических деталей путевых машин

1.4 Механическая обработки горячего наплавленного металл

1.4.1 Влияние температуры нагрева стали на её свойства и механическую обработку

1.4.2 Анализ способов механической обработки

горячего наплавленного металла

1.5 Влияние качества рабочих поверхностей деталей машин

на их эксплуатационные свойства

Цели и задачи исследования

2 УСТАНОВКА, ИНСТРУМЕНТ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА

2.1 Установка для комплексной наплавки и механической обработки цилиндрических деталей

2.2 Влияние режимов наплавки на геометрические характеристики поверхности деталей

2.3 Инструмент для механической обработки

горячего наплавленного металла

Выводы

3 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ТЕМПЕРАТУРНЫХ ПОЛЕЙ ПОВЕРХНОСТИ НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ

3.1 Теоретический расчет температурных полей, возникающих в зоне

шлифования цилиндрических деталей после отключения сварочной

дуги

3.2 Экспериментальные исследования температурных полей, возникающих в зоне шлифования после отключения

сварочной дуги

3.3 Анализ теоретических и экспериментальных исследований

температурных полей наплавленного металла

Выводы

4 ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ГОРЯЧЕГО НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ

4.1 Состояние поверхности наплавленного слоя металла после фрезерования перед шлифованием

4.2 Шлифование наплавленного металла в горячем состоянии

4.2.1 Особенности износа абразивных кругов

4.2.2 Экспериментальные исследования усилий резания

при шлифовании горячего наплавленного металла

4.2.3 Расчетные зависимости усилий резания при шлифовании

горячего наплавленного металла

4.3 Состояние поверхности детали после шлифования

Выводы

5 ВЛИЯНИЕ ОБРАБОТКИ НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА В ГОРЯЧЕМ СОСТОЯНИИ НА ЕГО ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ

И ОСТАТОЧНЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ. РАЦИОНАЛЬНЫЕ РЕЖИМЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ И ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ СОВМЕЩЕНИЯ ПРОЦЕССОВ НАПЛАВКИ И ОБРАБОТКИ

ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ

5.1 Исследование износостойкости наплавленного металла

)

5.2 Исследование влияния обработки наплавленного металла

в горячем состоянии на остаточные напряжения в деталях

5.3 Практические рекомендации по выбору режимов

восстановления деталей

5.4 Технико-экономическое обоснование целесообразности совмещения процессов наплавки и механической обработки горячего наплавленного

металла цилиндрических деталей

Выводы

Основные выводы

Литература

Приложение

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эффективности восстановления цилиндрических деталей машин за счет совмещения процессов наплавки и механической обработки»

ВВЕДЕНИЕ

Одной из главных задач научно-технического прогресса является внедрение в промышленность технологических процессов, обеспечивающих повышение производительности труда, увеличение коэффициента использования материалов, уменьшение энергоемкости и себестоимости восстановления деталей, за счет внедрения прогрессивных ресурсосберегающих технологических методов их обработки.

Непрерывно возрастающие требования к качеству выпускаемых машин и оборудования связаны с необходимостью повышения их точности и надежности, производительности и коэффициента полезного действия (КПД), которые в значительной мере определяются эксплуатационными свойствами деталей и узлов. Многочисленные исследования [1] показали, что до 80 % случаев выхода из строя машин при эксплуатации происходит из-за износа в сопряжениях узлов трения. Опыт ремонтных предприятий показывает, что свыше 60 % изношенных деталей машин могут быть восстановлены, так как их ресурс по прочности выше, чем по износостойкости [2].

Приоритетным направлением в ремонтном производстве является максимально эффективное использование остаточного ресурса деталей по долговечности за счет повышения износостойкости восстановленных деталей машин.

Одним из методов повышения износостойкости трущихся поверхностей является изменение их химического состава, путем внедрения легирующих компонентов для образования структур, хорошо сопротивляющихся процессам изнашивания. Но ограничивающим фактором при этом является то, что механическая обработка износостойкого наплавленного металла высокой твёрдости в холодном состоянии детали затруднена, так как наплавленный металл обладает высокой истирающей способностью и сопротивлением резанию, что затрудняет снятие стружки, при этом стойкость режущего инструмента оказывается весьма низкой. В связи с этим, академиком

В.Д. Кузнецовым впервые теоретически был произведен анализ возможности производства обработки резанием нагретых металлов [3]. Он пришел к выводу, что высокая производительность и высокая стойкость инструмента при горячей резке металлов вызвана снижением механической прочности и твёрдости, а также возрастанием пластичности нагретого металла. При этом временное сопротивление разрыву является наиболее важной характеристикой обрабатываемости. С повышением температуры нагрева сталей предел прочности их снижается. Для срезания стружки одного и того же сечения -требуется меньшая мощность, чем при холодной обработке детали [3-5].

В связи с этим актуальным направлением является разработка ресурсосберегающей технологии восстановления деталей машин, заключающейся в совмещении в единой технологической схеме процессов наплавки изношенных цилиндрических деталей с одновременным фрезерованием и последующим шлифованием горячего наплавленного слоя металла.

Совмещение процессов автоматической электродуговой наплавки под слоем легирующего флюса, фрезерования и последующего шлифования наплавленного слоя металла при незначительных затратах позволяет: эффективно использовать остаточный ресурс деталей по долговечности; улучшить структуру наплавленного металла; повысить усталостную прочность и износостойкость восстановленных деталей. Это в свою очередь положительно отразится на сроках службы восстановленных деталей. Применение шлифования горячего наплавленного слоя металла является окончательной операцией в комбинированной схеме восстановления, что позволяет сократить общее время, необходимое для полного восстановления изношенных деталей машин и тем самым повысить производительность восстановительных работ. В свою очередь легирование наносимого слоя металла позволяет исключить необходимость в последующей закалке деталей токами высокой частоты и тем самым снизить себестоимость восстановительных работ.

Простота этого способа восстановления является доступным практически для всех ремонтных заводов железнодорожного транспорта, но недостаточная изученность процесса и отсутствие технологических режимов восстановления, является сдерживающим фактором внедрения его в ремонтную практику.

Таким образом, актуальность темы с одной стороны обусловлена, практической необходимостью широкого применения ресурсосберегающей технологии восстановлении изношенных деталей машин, а с другой стороны недостаточно точным пониманием данной технологии.

Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов и рекомендаций, списка литературных источников, приложения. Работа содержит 216 листов машинописного текста, 95 рисунков, 36 таблиц, 184 литературных источника, 3 приложения.

Работа выполнена на кафедре «Эксплуатация и ремонт машин» в Федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Ростовский государственный университет путей сообщения».

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

Анализ литературных источников показал, что вопросами повышения эффективности абразивной обработки в разное время занимались следующие коллективы МГТУ «Станкин», МГТУ им Н.Э. Баумана, МГАПИ, МИИТ, Белорусского, Санкт-Петербургского, Ульяновского, Саратовского, Одесского государственных университетов. Отечественные ученые и специалисты Г.М. Ипполитов, П.Е. Дьяченко, И.В. Гребенщиков, A.B. Шубников, Г.В. Бокуча-ва, П.А. Ребиндер, E.H. Маслов, Л.А. Глейзер, П.И. Ящерицын, A.B. Якимов, B.C. Корсаков, А.И. Исаев, С.Г. Редько, A.B. Подзей, A.A. Маталин, Г.Б. Лурье, В.А. Шальнов, Ю.Н. Полянчиков, С.Н. Корчак, A.B. Королев, Н.В. Носов, Л.В. Худобин, Д.Г. Евсеев, Н.И. Бойко и многие други внесли большой вклад в решение проблемы эффективности обработки металлов абразивным инструментом. Оценку режущей способности шлифовальных кругов и обрабатываемости шлифованием рассматривали Н.И. Волский, H.H. Васильев, В.Д. Глясе, В.А. Рыбаков, Г.Ф. Кудасов, и многие другие; исследование физико-механических свойств и выбор рационального способа восстановления Д.Г. Вадивасов, П.Н. Волков, Е.Л. Воловик, Н.Ф. Грохольский, В.А. Деев, Н.И.Доценко, Н.И. Иващенко, К.Т. Кошкин, И.В. Кудрявцев, М.П. Мелков, В.А. Наливкин, Ю.Н. Петров, В.И. Черноиванов, В.А. Шадричев и многие другие.

1.1 Анализ способов наплавки цилиндрических деталей машин

Быстрое разрушение изделий, работающих при высоких скоростях, нагрузках и температурах, а также в условиях абразивного, коррозионного и других видов воздействия, требует разработки и внедрения в производство новых методов их упрочнения и восстановления.

Среди многообразия методов нанесения износостойких покрытий особое место занимают наплавки, при которых за счет тепла внешнего источника подплавляются поверхность покрываемого материала и наплавляемый сплав. Происходит их взаимодействие с образованием металлургической связи. Из термодинамических условий взаимодействия необходимо преодолеть определенный энергетический барьер, величина которого характеризуется энергией активации. Теоретически при температуре 920... 1030 °С по всей площади контакта «обрабатываемая поверхность - расплав наплавленного материала» может образоваться прочная металлическая связь.

Технология наплавки обладает преимуществами получения достаточно большой толщины покрытия, высокой производительности, отсутствия ограничений по размерам наплавляемых поверхностей. При этом образуется слой с требуемым химическим составом, высокой твердостью и износостойкостью.

На рисунке 1.1 представлена классификация способов наплавки, а в таблице 1.1 показатели методов нанесения наплавленного металла.

В общем объеме работ по восстановлению деталей на ремонтных предприятиях на долю различных видов наплавок приходится - 77 %, электроконтактного припекания - 6 %, гальванических способов - 5 %, электромеханической обработки - 4 %, заливки жидким металлом - 2 %, восстановления полимерами - 4 %, других способов - 5 %. В настоящее время широко используются различные технологические способы для наплавки материалов на восстанавливаемую поверхность детали. Рассмотрим достоинства и недостатки способов наплавки, применение которых возможно в единой технологической схеме восстановления изношенных цилиндрических деталей при совмещении операций наплавки и механической обработки.

Рис. 1.1. Классификация способов наплавки

Таблица 1.1

Показатели методов нанесения наплавленного металла

Методы наплавки Производительность метода (толщина покрытия до 1 мм) Толщина наносимого слоя, мм Припуск на ме-хани-чес-кую обработку, мм Доля основного металла в наплав ленном, % Проч ность сцепления, МПа Деформация детали после наплавки Ми-ни-маль ный диаметр детали, Сни же- ние со- про тив ле- ния уста лос Коэффициент произ-води-тельно- сти (толщина по- Коэффициент техни-ко-эко-номи-ческой эффек-

кг/ч 2 см /мин мм ти, % крытия до 1 мм) тивности

Под флюсом 2,0-15 16-24 0,8-10 0,8-1,5 27-60 650 Значит. 45 15 1,62-1,45 0,436

Вибродуговая 0,5-4 8,0-22 0,3-3 0,7-1,3 8,0-20 500 Незнач. 10 35 0,85-0,72 0,25

В среде С02 1,5-4,5 18-36 0,5-3,5 0,7-1,3 12-45 550 Значит. 15 15 1,82-1,77 0,403

Электроконтактная 1-2,8 50-90 0,2-1,5 0,2-0,5 - 300 Незнач. 15 25 2,3-2,1 0,66

Порошковыми проволоками 2,0-9 16-36 1,0-8 0,6-1,2 12-35 600 Значит. 20 15 1,75-1,54 0,4

Ручная газовая 0,15-2 1,0-3 0,4-3,5 0,4-0,8 5,0-30 480 Значит. - 25 0,73-0,58 0,138

Плазменная 1,0-12 45-72 0,2-5 0,4-0,9 5,0-30 490 Незнач. 12 12 2,2-1,9 0,56

Ручная дуговая 0,4-4 8,0-14 0,5-4 1,1-1,7 20-40 500 Значит. - 60 1 0,314

Аргонодуговая 0,3-3,6 12,0-26 0,2-2,5 0,4-0,9 6,0-25 450 Незнач. 12 25 2,1-1,7 0,171

Плазменная наплавка. Сущность плазменной наплавки заключается в том, что дуга (ток переменный) горит между двумя неплавящимися электродами, или же (ток постоянный) - между одним из неплавящихся электродов и присадочным материалом. Высокотемпературная плазменная дуга используется для нанесения износостойких покрытий на рабочие поверхности новых деталей, например, клапанов двигателей. Возможность практического применения струи плазмы определяется ее эффективной тепловой мощностью, скоростью плазменного потока и распределением температуры в струе, которые, в свою очередь, зависят от конструкции сопла горелки, расхода газа и силы тока. Указанные параметры определяют также глубину проплавления, не превышающую 0,1...0,6 мм. Потери теплоты в ходе плазменной наплавки могут достигать 35 %.

К достоинствам способа можно отнести [6-8, 10]: малое проплавление основного металла; универсальность и гибкость технологии; возможность наплавки слоев малой толщины.

Недостатками способа являются [6, 9, 10]: низкая производительность процесса; нестабильность качества наплавленного слоя, несплавление наносимого покрытия с основным металлом.

Наиболее оптимальное рабочее напряжение и температура плазменной струи обеспечиваются в среде аргона и других инертных газов.

При наплавке методом прямой дуги по отношению к наплавляемой детали применяют сжатую дугу прямого или косвенного действия. В зону наплавки подаются различные присадочные материалы: проволока, две проволоки, порошок одновременно с проволокой, только порошок. Наплавка может производиться по слою крупнозернистого порошка, заранее насыпанного на поверхность; с подачей порошка в сварочную ванну из основного металла; с подачей порошка в плазменную струю, плавлением его в этой струе и переносом на поверхность изделия.

Наплавка под слоем флюса. Способ характеризуется большой производительностью в результате применения высоких плотностей тока; возможностью управления составом и свойствами наплавленного покрытия за счет дополнительного легирования; возможностью получения толщины покрытия до 0,8... 10 мм. Схема наплавки под слоем флюса цилиндрических деталей представлена на рисунке 1.2. Наплавка под слоем флюса широко используется для восстановления деталей подвижного состава, автомобилей, тракторов, путевых машин и т. д.

Рис. 1.2. Схема наплавки под слоем флюса цилиндрических деталей: 1 - электрод; 2 - мундштук; 3 - флюс; 4 - флюсопровод; 5 - электрическая

дуга; 6 - расплавленный флюс; 7 - газовая (газошлаковая) оболочка; 8 - расплавленный металл; 9 - наплавленный металл; 10 - шлаковая корка; 11- деталь; Н - вылет электрода; а - смещение электрода с зенита; Кэ - скорость подачи электродной проволоки; Ун - скорость наплавки

Наплавляемые материалы - проволоки, ленты различного состава, иногда дополнительный присадочный материал. Важной особенностью способа является простота используемого оборудования и высокая производительность процесса, достаточная его изученность для разработки математических моделей и оптимизации технологических параметров.

Следует отметить достоинства автоматической наплавки под слоем флюса [10-27]: высокая производительность процесса; экономичный расход электроэнергии и электродного металла; возможность использования различных проволок и флюсов при восстановлении деталей машин и получения слоя наплавленного металла большой толщины; равномерность слоя и небольшие припуски на механическую обработку; возможность получения при помощи легирования, наплавленный металл с необходимыми физико-механическими свойствами; независимость качества наплавленного металла от квалификации исполнителя; улучшение условий труда сварщиков благодаря отсутствию ультрафиолетовых излучений; высокий коэффициент наплавки (14... 16 г/А'ч), так как потери от разбрызгивания не превышают 1,5 %.

Существует, однако, ряд недостатков процесса, затрудняющих его использование [10-27]. К ним относятся: ограниченные возможности процесса, связанные с формой детали (поверхность детали должна быть горизонтальной или близкой к ней); значительное расплавление основного металла, доля которого в наплавленном слое может достигать 65...70 %, и, следовательно, проблемы со стабильностью химического состава и свойствами наплавленного покрытия; высокий нагрев детали и невозможность наплавки деталей малых размеров (диаметром менее 40 мм) из-за стекания наплавленного металла и невозможности удержания флюса на поверхности детали; необходимость ручного удаления шлаковой корки; наличие в наплавленном слое металла пор, раковин, трещин и шлаковых включений.

Вибродуговая наплавка. Способ широко применяется на ремонтных предприятиях в связи с простотой освоения и эксплуатации наплавочных ус-

тановок, возможностью нанесения слоев толщиной 0,5.. .3 мм на наружные и внутренние поверхности стальных и чугунных деталей; возможность восстановления деталей по длине до 1000 мм и диаметром до 300 мм. Электродная проволока подается к наплавляемой поверхности детали через мундштук, вибрирующий с частотой до 110 Гц и амплитудой до 4 мм. Благодаря вибрациям наплавку можно производить при напряжениях 12... 18 В. В процессе наплавки вибрирующим электродом наблюдается чередование электрических разрядов и коротких замыканий цепи с образованием контактов между электродом и деталью, и принудительным переносом электродных капель в сварочную ванну.

Вибродуговая наплавка имеет ряд существенных преимуществ перед другими способами восстановления деталей [10-27]: незначительный нагрев деталей (не более 100 °С); высокая производительность процесса (до 2,6 кг/ч или до 40 см /мин); возможность получения слоя металла с повышенной твёрдостью; не требуется последующей термической обработки, т. к. закалка слоя происходит непосредственно в процессе наплавки.

На качество соединения наплавляемого и основного металлов влияют: несплавление наносимого слоя с материалом детали; разбрызгивание электродного материала и его повышенный расход; плохое формирование наплавляемого слоя и недостаточная стабильность процесса наплавки; возникновение раковин, пор и микротрещин в наплавляемом слое металла, т. к. из-за быстрого перехода металла из жидкого состояния в твердое содержащиеся в металле газы не успевают выделиться. В результате закалки наплавленный слой имеет неоднородную структуру и твердость; снижение усталостной прочности на 30...60 %; наличие в наплавленном слое значительных растягивающих остаточных напряжений и т. д.

Наплавка в среде защитных газов. Этот способ не требует специальных устройств или защитных флюсов, поскольку дуга между электродом и наплавляемым изделием горит в струе газа, вытесняющего воздух из плавильно-

го пространства и защищающего расплавленный металл от воздействия кислорода и азота [10, 15-21]. В качестве защитной среды обычно используют углекислый газ, а в последнее время аргон или их смеси. Наплавку в среде защитных газов применяют для восстановления цилиндрических деталей диаметром 10.. .30 мм, толщина наплавленного слоя составляет 0,8... 1 мм.

Наплавка в среде защитных газов имеет следующие достоинства: отсутствие вредных выделений или шлаковых корок; возможность легко корректировать процесс и проводить наплавку при различном пространственном положении наплавляемой поверхности; дешевизна углекислого газа и оборудования.

К числу недостатков можно отнести следующее: сравнительно низкая производительность; повышенное разбрызгивание металла (потери на угар и разбрызгивание достигают 15 %); значительное термическое воздействие на деталь; налипание брызг на мундштук горелки и на наплавляемую поверхность детали; необходимость защиты сварщиков от излучения дуги; недостаточно гладкая поверхность наплавленного слоя детали.

Электроконтактная наплавка [10, 13]. Процесс заключается в приваривании к поверхности детали стальной ленты, проволоки или порошка с помощью мощных электрических импульсов. Толщина ленты составляет 0,2... 1,5 мм, в том числе учитывается припуск на последующую механическую обработку в пределах 0,2...0,5 мм. Способ характеризуется высокой производительностью. Металл прогревается на небольшую глубину, чем обеспечивается стабильность химического состава и свойств покрытия, не требуется применения флюсов и защитных газов. Вместе с тем для реализации способа необходимы специальные установки и возникает возможность несплавления отдельных участков наплавляемого слоя с основным металлом. Одной из разновидностей такого способа является электроконтактное припе-кание металлических порошков.

Индукционная наплавка [10, 11, 28]. Способ основан на использовании энергии токов высокой частоты для разогрева наплавляемого металла. Его основными преимуществами являются универсальность оборудования, небольшой расход наплавочных материалов, высокие механические и эксплуатационные свойства покрытий, возможность получения минимального проплавления основного металла; высокая производительность. Известно много разновидностей индукционной наплавки: армирование расплавленного поверхностного слоя основного металла присадками; заливка жидкого присадочного металла на подогретый основной слой; погружение подогретой детали в тигель с расплавленным металлом; центробежная заливка; расплавление специальной порошковой шихты, наносимой на упрочняемую поверхность, и др. К основным недостаткам способа можно отнести: невозможность упрочнения валов; низкий КПД процесса; перегрев основного металла; необходимость использования для наплавки только тех материалов, которые имеют температуру плавления ниже температуры плавления основного металла.

Электроискровая наплавка [10, 29]. Основана на том, что при сближении двух электродов происходит электрический разряд, при котором выделяется энергия, достаточная для расплавления частицы металла. Расплавленные частицы, достигнув поверхности детали, свариваются с ней, и происходит адгезия материала катода с материалом детали анода. Формирование поверхностного слоя происходит в результате суммарного действия всех физико-химических процессов на всех этапах формирования покрытия. Температура в зоне контакта достигает свыше 10 ООО °С. Эти мгновенные, следующие друг за другом импульсы вызывают существенные изменения в структуре поверхностного слоя наплавленного металла, позволяют использовать для наплавок тугоплавкие материалы, например, твердые сплавы.

К основным особенностям электроискровой наплавки можно отнести возможность локальной обработки поверхности (наплавку можно осуществлять в строго определенном месте, не защищая остальную поверхность дета-

ли); отсутствие нагрева детали в процессе обработки; высокую прочность сцепления нанесенного материала с основой; отсутствие необходимости специальной предварительной подготовки обрабатываемой поверхности.

В настоящее время известны две разновидности электроискровой наплавки. В первом случае импульсные разряды возбуждаются при периодическом контактировании электрода - анода, с деталью - катодом. Во втором - в межэлектродный промежуток вводится дисперсный материал (порошок). Этот вариант позволяет получить более толстые слои наплавки, расширить гамму наносимых материалов, повысить производительность процесса.

В связи с тем, что нанесенное покрытие имеет значительные неровности и поры, электроискровая наплавка сопровождается одновременно действующим или последующим поверхностным пластическим деформированием, повышающим плотность слоя. Это снижает шероховатость обрабатываемой поверхности и уменьшает остаточные растягивающие напряжения, повышающие усталостную прочность деталей. Шероховатость поверхности уменьшается в 1,2... 1,3 раза при использовании в ходе электроискровой наплавки вращающегося магнитного поля. Электроискровая наплавка применяется в основном для упрочнения режущих инструментов.

На основании выполненного обзора и учитывая современные требования, предъявляемые к способам восстановления деталей машин, такие как: простота обслуживания; дешевизна установки и наплавочных материалов; возможность наплавки цилиндрических деталей с диаметром больше 40 мм, выбираем автоматическую электродуговую наплавку под слоем флюса.

1.2 Применяемые наплавочные материалы, химический состав

наплавленного металла

Для получения износостойкого покрытия при наплавке под флюсом применялись различные наплавочные материалы позволяющие получать различную твердость, пластичность, структуру, остаточные напряжения и другие характерные параметры наплавленного металла. Критериями выбора также являлись их сравнительно не большая стоимость и распространенность при восстановлении деталей машин. Марки и химический состав наплавочных проволок, представлены в таблице 1.2.

Таблица 1.2

Марка и химический состав наплавочных проволок

Марка проволоки Содержание элементов, % Диаметр проволоки, мм

С Мп 81 Сг N1 8 Р

Св-08А ГОСТ 2246-70 <0,1 0,350,6 <0,03 <0,10 <0,25 0,03 0,03 1,6 2,5

Св-08Г2С ГОСТ 2246-70 <0,11 1,862,1 0,70,96 <0,20 <0,25 0,03 0,03 1,6 2,0 2,5

Нп-ЗОХГСА ГОСТ 1054398 0,270,35 0,81,1 0,91,2 0,81,1 0,4 0,03 0,04 1,6 2,0 2,5

Пружинная проволока 2 класса ГОСТ 9389-75 0,70,8 0,39 0,3 0,05 0,1 0,015 0,024 1,6 2,0 2,5

Применение флюсов оказывает влияние на устойчивость дуги, плотность наплавленного металла, выделение вредных газов. От состава флюсов зависит наличие трещин и пор в наплавленном металле, отделимость шлаковой корки, стабильность процесса и формирование наплавленных валиков, а также наличие шлаковых включений в наплавленном слое металла.

Важным свойством флюса является способность образовывать, легко отделяемую шлаковую корку. Прочность сцепления шлака с металлом зависит, прежде всего, от гладкой поверхности наплавленного металла.

Температура затвердевания шлака на 300...400 °С ниже температуры затвердевания металла. На поверхности затвердевшего металла шлак некоторое время находится в жидком состоянии, и может окислить железо, образуя тончайшую пленку закиси железа, весьма прочно сцепленную с металлом. Застывший шлак в свою очередь также очень прочно сцепляется с окисной пленкой, и в результате шлаковая корка весьма трудно отделяется от наплавленного металла. Отделимость шлаковой корки зависит от химического состава флюса и наплавляемого металла. Наибольшее распространение при наплавке стальных деталей имеет флюс АН-348А (ГОСТ 9087-81), представляющий собой - песок со стекловидными зернами различных оттенков - от желтого до красно-бурого цвета. Размер зерен 0,25...3 мм и содержащий окись кремния 41...44 %; закись марганца 34...38 %; фтористый кальций 4...5,5 %; окись магния 5...7,5 %; окись кальция до 6,5 %; окись алюминия 4,5 %; сера до 0,15 %; фосфор до 0,12 %; прочие примеси М£,203 -0,1...0,3 %; Ге2Оз до 2 %. Флюс дает удовлетворительную стабильность дуги при любом роде тока. Приготавливается следующим образом [17]: на 10 весовых частей флюса АН-348А берут 0,25 части порошкового графита и 0,2 части феррохрома. Все компоненты тщательно перемешивают, добавляют 0,25 части жидкого стекла и снова перемешивают всю массу до полного увлажнения жидким стеклом. Затем всю смесь просушивают на противне в электропечи 1...2 часа при температуре 60...70 °С, постоянно перемешивая. После сушки флюс прокаливают в термической печи при 400...450 °С в течении 2,5...3 часов с периодическим перемешиванием, а затем пропускают через вибросито. Приготовленный таким образом флюс можно применять для наплавки деталей строительных и дорожных машин. Формирование валиков наплавленного металла очень хорошее. Наплавленный металл насыща-

ется большим количеством марганца. Флюс обладает пониженной склонностью к образованию пор и дает хорошую отделимость шлаковой корки. Флюс АН-348А следует применять при наплавке деталей проволоками марок Св-08А; Нп-ЗОХГСА; Св-18ГХСП; Пружинная проволока 2-го кл.

Легированный флюс - это флюс АН-348А с добавками графита и феррохрома, который можно применять при наплавке деталей пружинной проволокой 2 класса. Твердость наплавленного металла получается 52...62 НЛС, применяется флюс, следующего состава (по весу в %):

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Фисенко, Константин Сергеевич, 2013 год

ЛИТЕРАТУРА

1 Кершенбаум, В.Я. Механотермическое формирование поверхностей трения [текст] / В.Я. Кершенбаум. - М.: Машиностроение, 1987. - 232 с.

2 Осипов, С.И. Подвижной состав и основы тяги поездов [текст] / С.И. Осипов. - М. : Транспорт, 1990. - 336 с.

3 Кузнецов, В.Д. Физика твёрдого тела [текст]. В 3 т. Т. 3 / В.Д. Кузнецов. - Томск : Красное знамя, 1944. - 742 с.

4 Подураев, В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов [текст] / В.Н. Подураев. - М. : Высшая школа, 1974. - 52 с.

5 Ящерицын, П.И. Теория резания [текст] / П.И. Ящерицын, Е.Э. Фельдштейн, М.А. Корниевич. - 2-е изд., испр. и доп. - Минск : Новое издание, 2006. - 87 с.

6 Гладкий, П.В. Плазменная наплавка [текст] / П.В. Гладкий, Е.Ф. Переплетчиков, H.A. Рябцев // Сварочное производство. - 2007. - № 2. -С. 32-40.

7 Переплетчиков, Е.Ф. Способы плазменной наплавки, применяемые в странах СНГ [текст] / Е. Ф. Переплетчиков // Сварщик. - 2004. - № 3. - С. 9-14.

8 Сосин, H.A. Плазменные технологии [текст] / H.A. Сосин, С.А. Ермаков, П.А. Тополянский. - СПб. : Изд. Политехи, ун-та, 2008. - 406 с.

9 Переплетчиков, Е.Ф. Плазменная наплавка [текст] / Е.Ф. Переплетчиков // Ремонт, восстановление, модернизация. - 2005. -№ 12.-С. 35-40.

10 Иванов, В.П. Восстановление деталей машин : Справочник [текст] / В.П. Иванов, Ф.И. Пантелеенко, В.П. Лялякин, В.М. Константинов. - М. : Машиностроение, 2003. - 672 с.

11 Поляк, М.С. Технология упрочнения. Технологические методы упрочнения [текст]. В 2 т. Т. 1. / М.С. Поляк. - М. : Скрипт, Машиностроение, 1995. - 832 с.

12 Метлин, Ю.К. Сварочные и наплавочные работы при ремонте деталей строительных машин: Справочник [текст] / Ю.К. Метлин, И.В. Новиков, С.А. Акильев. - М. : Стройиздат, 1981. - 160 с.

13 Толстов, И.А. Справочник по наплавке [текст] / И.А. Толстов.

- Челябинск : Металлургия, 1990. - 384 с.

14 Российская энциклопедия самоходной техники [текст]: справочное пособие. В 2 т. Т. 2 / под ред. В.А. Зорина. - М.: Просвещение, 2001. - 360 с.

15 Хасуи, А. Наплавка и напыление [текст] / А. Хасуи, О. Моригаки.

- М. : Машиностроение, 1985. - 240 с.

16 Шадричев, В.А. Основы выбора рационального способа восстановления автомобильных деталей металлопокрытиями [текст] / В.А. Шадричев.

- М. : -Л. : Машгиз, 1982. - 296 с.

17 Доценко, Н.И. Восстановление автомобильных деталей сваркой и наплавкой [текст] / Н.И. Доценко. -М. : Транспорт, 1972. - 352 с.

18 Куликов, Г.Д. Современные способы восстановления деталей наплавкой [текст] / Г.Д. Куликов. - Челябинск : Южно-Уральское кн. изд., 1974.- 181 с.

19 Черноиванов, В.И. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин [текст] / В.И. Черноиванов, В. П. Андреев. - М. : Колос, 1983. - 288 с.

20 Метлин, Ю.К. Восстановление изношенных деталей дорожных машин [текст] /Ю.К. Метлин, И.В. Новиков, С.А. Акильев. -М.: Транспорт, 1977.- 184 с.

21 Кряжков, В.М. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники механизированной наплавкой с применением упрочняющей технологии [текст] / В.М. Кряжков. - М. : ГОСНИТИ, 1972. - 208 с.

22 Бойко, Н.И. Повышение эффективности механической обработки наплавленного металла за счет тепла, генерируемого сварочной дугой [текст] : дис. ... д-ра техн. наук : 05.02.08 / Н.И. Бойко. - Самара, 1991. -408 с.

23 Руководство по электродуговой сварке под флюсом [текст] / под ред. Б.Е. Патона. -М. : Машгиз, 1957. - 428 с.

24 Шляпин, В.Б. Вибродуговая наплавка под флюсом деталей подвижного состава [текст] / В.Б. Шляпин, Ю.Г. Виноградов, В.И. Шахнов. - М. : Трансиздат, 1962. - 26 с.

25 Воловик, Е.Л. Справочник по восстановлению деталей [текст] / Е.Л. Воловик. - М. : Колос, 1981.-351 с.

26 Киселёв, С.Н. Технология сварочного производства при ремонте подвижного состава [текст] : учеб. пособие / С.Н. Киселёв, Л.А. Аксёнова, В.В. Засыпкин. -М. : МИИТ, 1983. - 99 с.

27 Сидоров, А.И. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой [текст] / А.И. Сидоров. -М. : Машиностроение, 1987. - 192 с.

28 Рябцев, И.А. Индукционная наплавка [текст] / И.А.Рябцев // Ремонт, восстановление, модернизация. - 2005. - № 11. — С. 37^40.

29 Беляев, Г.Я. Теоретические основы обеспечения качества и производительности упрочняющих технологий [текст] / Г.Я. Беляев, М.А. Мишкина, В.Г. Орлов. - Минск : БГПА, 1998. - 127 с.

30 Бойко, Н.И. Износостойкость наплавленного металла [текст] : монография / Н.И. Бойко. - Ростов-н/Д : РИИЖТ, 1986. - 186 с.

31 Бойко, Н.И. Технические средства и методы повышения долговечности деталей транспортных машин [текст] : монография / Н.И. Бойко, В.Е. Зиновьев, А.Е. Хачкинаян; под ред. Н.И. Бойко. - Ростов-н/Д : РГУПС, 2003.-239 с.

32 Сырейщиков, Ю.П. Новые путевые машины (Подбивочно-выправочные и рихтовочная ВПР-1200, ВПРС-500 и Р-2000) [текст] / Ю.П. Сырейщиков, Е.С. Дмитриев, Е.А. Лукин, А.К. Селищев; под ред. Ю.П. Сырейщиков. - М. : Транспорт, 1984. - 317 с.

33 Ушаков, С.М. Ремонт путевых машин. Справочник [текст] / С.М. Ушаков, М.Г. Амигут, Д.Л. Журавский-Скалов. - М.: Транспорт, 1988. - 22 с.

34 Семенов, В.Т. Состояние и перспективы развития путевого хозяйства [текст] /В.Т. Семенов, Н.И. Корпущенко. - Новосибирск, 2000.-245 с.

35 Положение о планово-предупредительном ремонте путевых машин

[текст]. - М. : Транспорт, 1993. - 46 с.

36 РТМ 44-62 Методика статистической обработки эмпирических данных [текст]. - М. : Изд. стандартов, 1974. - С. 54.

37 Кобзарь, А.И. Прикладная математическая статистика. Для инженерных и научных работников [текст] / А.И. Кобзарь. - М. : ФИЗМАТЛИТ, 2006.-816 с.

38 Зайдель, А.Н. Элементарные ошибки измерений [текст] / А.Н. Зайдель. - 3-е изд., испр. и доп. - Л. : Наука, 1968. - С. 89.

39 Кроян, С.А. Интенсивность изнашивания твердосплавных инструментальных материалов при трении с подогревом [текст] / С.А. Кроян // Вестник машиностроения. - 1986. - № 8. - С. 45-47.

40 Резников, А.Н. Обработка металлов резанием с плазменным нагревом [текст] / А.Н. Резников, Л.А. Резников, М.А. Шатерин, B.C. Кунин. - М. : Машиностроение, 1986. - 232 с.

41 Борисов, Б.Я. Фрезерование нагретых труднообрабатываемых сплавов [текст] / Б.Я. Борисов, Ю.С. Кульбака // Материалы Всесоюзного совещания по фрезам в г. Сестрорецке. -М. : 1966. - С. 9.

42 Мартынов, Г. А. Токарная обработка с электроконтактным нагревом зоны резания [текст] / Г.А. Мартынов // Станки и инструмент. - 1968. -№12.-С. 16-17.

43 Мартынов, Г.А. Точение магнитных сплавов с контактным электронагревом [текст] / Г.А. Мартынов // Станки и инструмент. - 1969. - №9. - С. 25-27.

44 Мартынов, Г.А. Применение электродугового нагрева при резании труднообрабатываемых материалов [текст] / Г.А. Мартынов // Станки и инструмент. - 1969. - № 4. - С. 36-38.

45 Кожуро, M.JI. Характеристики качества поверхности высокопрочных наплавок при ротационном резании с плазменным нагревом [текст] / M.JI. Кожуро, B.C. Медко, M.J1. Хейфец // Известия вузов. Машиностроение. - 1990. - № 6. - С. 106-111.

46 Ящерицын, П.И. Интенсификация процессов резания хромоникелевых сталей, сплавов и покрытий дополнительными тепловыми и механическими воздействиями [текст] / П.И. Ящерицын, A.B. Борисенко, M.JI. Хейфец // Известия АН Беларуси. Сер. физ.-техн. наук. - 1994. -№ 2. - С. 55-56.

47 Казаков, Ю.Н. Термофрезерование металла в процессе его нанесения плазменным и дуговым методами [текст] / Ю.Н. Казаков, В.В. Хореев, В.А. Наливкин // Производство, эксплуатация и ремонт машин : Межвуз. сб. науч. тр. - Ростов н/Д : РГУПС, 2001. - С. 86-90.

48 Резников, А.Н. Резание с плазменным подогревом обрабатываемого материала [текст] / А.Н. Резников, M.JI. Урицкий, С.С. Кравченко // Вестник машиностроения. - 1981. - № 7. - С. 35-37.

49 Бойко, Н.И. Обработка износостойких металлопокрытий [текст] : монография / Н.И. Бойко. - Ростов-н/Д : РИИЖТ, 1986. - 178 с.

50 Бойко, Н.И. Механическая обработка деталей в процессе их наплавки [текст] / Н.И. Бойко // Вестник машиностроения. - 1987. - № 5. - С. 54-58.

51 Бойко, Н.И. Износостойкая наплавка деталей гасителей колебаний [текст] / Н.И. Бойко // Вестник ВНИИЖТ. - 1986. - № 5. - С. 32-35.

52 Бойко, Н.И. Обработка наплавленных металлоёмких деталей с подогревом срезаемого слоя [текст] / Н.И. Бойко // Эксплуатация и ремонт строительных и транспортных машин: Межвуз. сб. науч. тр. - Ростов-н/Д : РГУПС, 1993. - С. 12-16.

53 Химушин, Ф.Ф. Легирование, термическая обработка и свойства жаропрочных сталей и сплавов [текст] / Ф.Ф. Химушин. - М. : Оборонгиз, 1962. - 336 с.

54 Митрохович, H.H. Материаловедение [текст] : учеб. пособие / H.H. Митрохович, С.С. Югай. - Пермь : Перм. гос. техн. ун-т (ПГТУ), 2006.

- 114 с.

55 Мастеров, В.А. Теория пластической деформации и обработка металлов давлением [текст] / В.А. Мастеров. - 2-изд., перераб. и доп. - М. : Металлургия, 1976. - 352 с.

56 Сторожев, М.В. Теория обработки металлов давлением [текст] / М.В. Сторожев, Е.А. Попов. - 4-е изд. - М. : Машиностроение, 1977. - 423 с.

57 Бойко, Н.И. Исследование методов повышения долговечности деталей машин [текст] : отчет о НИР / РИИЖТ : - Ростов-н/Д, 1978. - 124 с. - ГР № 79004988. -Инв. № 6724607.

58 Технологические остаточные напряжения [текст] / A.B. Подзей, A.M. Сулиман, М.И. Евстигнеев; под. ред. A.B. Подзея. - М. : Машиностроение, 1973. -216 с.

59 Колякин, В.В. Остаточные напряжения металлопокрытия детали обработанной термофрезерованием [текст] /В.В. Колякин, Н.И. Бойко // Тр. Всероссийской научно-практической конференции «Транспорт 2004», май 2004 г. в 3 ч. Ч. 1. - Ростов н/Д : РГУПС, 2004. - С. 74-75.

60 Шоршоров, М.Х. Металловедение сварки стали и сплавов титана [текст] / М.Х. Шоршоров. - М. : Наука, 1965. - 301 с.

61 Кащук, В.А. Справочник шлифовщика [текст] / В.А. Кащук, А.Б. Верещагин. - М. : Машиностроение, 1988. - 480 с.

62 Якимов, A.B. Оптимизация процесса шлифования [текст] / A.B. Якимов. -М. : Машиностроение, 1975. - 85 с.

63 Флид, М.Д. Повышение эффективности процесса шлифования твердых сплавов. Обзор [текст] / М.Д. Флид. - М. : Машиностроение, 1971. - 62 с.

64 Маталин A.A. Технология машиностроения [текст] / A.A. Маталин.

- 2-е изд., испр. - СПб. : Лань, 2008. - 582 с.

65 Сипайлов, В.А. Расчет температур при шлифовании [текст] / В.А. Сипайлов, A.B. Якимов, Ю.А. Казимирчук // Вестник машиностроения.

- 1966. -№ 8.-С. 73-74.

66 Ящерицын, П.И. Повышение качества шлифовальных поверхностей и режущих свойств абразивно-алмазного инструмента [текст] / П.И. Ящерицын, А.Г. Зайцев. - Минск : Наука и техника, 1972. - 480 с.

67 Караим, И.П. Точность измерения контактной температуры термоэлектродом при шлифовании [текст] / И.П. Караим // Вестник машиностроения. - 1970. -№ 5. - С. 48-52.

68 Маслов, E.H. Теория шлифования металлов [текст] / E.H. Маслов. - М. : Машиностроение, 1974. - 320 с.

69 Ящерицын, П.И. Тепловые явления при шлифовании и свойства обработанных поверхностей [текст] / П.И. Ящерицын, А.К. Цокур, M.JI. Еременко. - Минск : Наука и техника, 1973.-184 с.

70 Шальнов, В.А. Шлифование и полирование лопаток газотурбинных двигателей [текст] / В.А. Шальнов. - М. : Оборонгиз, 1958. - 215 с.

71 Якимов, A.B. Формирование напряженного состояния при шлифовании сталей [текст] / A.B. Якимов, В.А. Бахвалов // Вестник машиностроения.

- 1978,-№8.-С. 23-31.

72 Михайлов, A.A. Об образовании шлифовальных трещин [текст] / A.A. Михайлов // Вестник машиностроения. - 1968. - № 9. - С. 43-46.

73 Борисов, Б.Я. Резание металлов в нагретом состоянии [текст] / Б.Я. Борисов, Ю.С. Кульбака, А.К. Цокур // Вестник машиностроения.

- 1964.-№ 11.-С. 15-18.

74 Борисов, Б.Я. Заточка твердосплавных резцов в нагретом состоянии [текст] / Б.Я. Борисов, А.Ф. Липский, А.К. Цокур // Технология и автоматизация машиностроения. Сб. Т.2. - Киев : Техника, 1967.

- С. 72-80.

75 Бойко, Н.И. Ресурсосберегающие технологии повышения качества поверхностных слоев деталей машин [текст] / Н.И. Бойко. - М. : Маршрут, 2006. - 200 с.

76 Касимов, JI.H. Ресурсосберегающие технологии механической обработки труднообрабатываемых материалов [текст] : монография / J1.H. Касимов. - Уфа : ООО «ДизайнПолиграфСервис», 2003. - 81 с.

77 A.C. СССР № 513802. Способ восстановления изношенных цилиндрических деталей [текст] / Н.И. Бойко. Заявл.; опубл. 1976, Бюл. № 18.

78 A.C. СССР № 841918. Установка для восстановления поверхностей цилиндрических деталей [текст] / Н.И. Бойко. Заявл.; опубл. 1981. Бюл. № 24.

79 Бойко, Н.И. Повышение качества поверхности деталей машин ресурсосберегающими технологиями [текст] : учеб. для вузов / Н.И. Бойко. - Ростов н/Д. : РГУПС, 1995. - 254 с.

80 Курчаткин, В.В. Надёжность и ремонт машин [текст]: учебн. пособие для вузов / В.В. Курчаткин, Н.Ф.Тельнов / под ред. В.В. Курчаткина. -М. : Колос, 2000. - 172 с.

81 Бойко, Н.И. Новые способы эффективной обработки наплавленного металла при изготовлении и восстановлении деталей машин [текст] / Н.И. Бойко. - Ростов-н/Д. : РИИЖТ, 1992. - 204 с.

82 Багрянский, К.В. Теория сварочных процессов [текст] / К.В. Багрянский, З.А. Добротина, К.К. Хренов. - 2-е изд., перераб. - Киев : Высшая школа, 1976. - 424 с.

83 Безбородое, И.А. Совершенствование расчета параметров режима механизированной наплавки [текст] / И.А. Безбородов // Сварочное производство. - 2008. - № 1. - С. 5-9.

84 Бойко, Н.И. Управление физико-механическими свойствами наплавленного металла деталей [текст] / Н.И. Бойко // Повышение качества и надежности машин : Межвуз. сб. науч. тр. - Ростов-н/Д : РГУПС, 1994. -С. 3-28.

85 Бойко, Н.И. Восстановительная наплавка износостойкими материалами с одновременной механической обработкой [текст] / Н.И. Бойко // Автоматическая сварка. - 1984. - № 1. - С. 59-60.

86 Махаринский, Е.И. Основа технологии машиностроения [текст] / Е.И. Махаринский, В.А. Горохов. - Минск : Вышейная школа, 1997. - 424 с.

87 A.C. СССР № 1006097. Торцевая фреза [текст] / Н.И. Бойко, Ю.И. Бабенков. - Опубл. 1983, Бюл. №11.

88 A.C. СССР № 1133046. Дисковая фреза [текст] / Н.И. Бойко, E.H. Богатиков, Т.А. Бойко. - Опубл. 1985, Бюл. № 1.

89 Бойко, Н.И. Расчет режимов обработки металла в процессе его наплавки [текст] : отчет о НИР / РИИЖТ ; рук. Н.И. Бойко; исп. Н.И. Бойко, Е.Б. Рабинович. - Ростов-н/Д, 1978. - 44 с. - ГР № 81003496.

90 Муцянко, В.И. Основы выбора шлифовальных кругов и подготовка их к эксплуатации [текст] / В.И. Муцянко ; под ред. JI.H. Филимонова. - 3-е изд., перераб. и доп. - JI. : Машиностроение, 1987. - 134 с.

91 Лурье, Г.Б. Шлифовальные станки и их наладка [текст] / Г.Б. Лурье,

B.Н. Комиссаржевская. - М. : Высшая школа, 1972. - 416 с.

92 Лурье, Г.Б. Устройство шлифовальных станков [текст] : учебн. для техн. училищ / Г.Б. Лурье, В.Н. Комиссаржевская. - М. : Высшая школа, 1983.-С. 9.

93 Попов, С.А. Шлифовальные работы [текст] : учебн. для СПТУ / С.А. Попов. - М. : Высшая школа, 1987. - 383 с.

94 Машиностроение. Энциклопедия. Технология изготовления деталей машин [текст]. В 40 т. Т. III-3 / A.M. Дальский, А.Г. Суслов, Ю.Ф. Назаров и др.; под общей ред. А.Г. Суслова. - М. : Машиностроение, 2000.-582 с.

95 Орлов, A.A. Расчет температурных полей при наплавке цилиндрических деталей [текст] / A.A. Орлов // Автоматическая сварка. - 1963. - № 11.-

C. 1-9.

96 Рыкалин, H.H. Расчет тепловых процессов при сварке [текст] / H.H. Рыкалин. - М. : Машгиз, 1951. - 296 с.

97 Бойко, H.H. Расчет температуры наплавленного металла в зоне деформации [текст] / Н.И. Бойко // Эксплуатация и ремонт транспортных и путевых машин Вып. 93 : Сб. науч. тр. РИИЖТ.

- Ростов н/Д, 1973.-С. 106-108.

98 Бойко, Н.И. Восстановление деталей наплавкой с упрочнением роликами [текст] / Н.И. Бойко // Механизация строительства. - 1973.

- №7. - С. 14-15.

99 Фисенко, К.С. Расчет температуры профрезерованного металлопокрытия перед шлифованием детали в момент выключения сварочной дуги [текст] / К.С. Фисенко // Тр. Всероссийской научно-практической конференции «Транспорт-2011», апрель 2011 г. в 3 ч. Ч. 2. - Ростов н/Д : РГУПС, 2011. - С. 142-144.

100 Бойко, Н.И. Распределение температуры наплавленного металла цилиндрической детали после отключения сварочной дуги перед шлифованием [Электронный ресурс] / Н.И. Бойко, К.С. Фисенко // Вестник УрГУПС. - 2011. - № 3. - С. 28-36. - Систем, требования : Adobe Reader. URL: http://www.usurt.ru/vestnik/arxiv/009_l_20_3_l.pdf (дата обращения: 26.08.2013).

101 Багрянский, К.В. Теория сварочных процессов [текст] / К.В. Багрянский, З.А. Добритина, К.К. Хренов. - М. : Высшая школа, 1976.

- 424 с.

102 Петров, Г.Л. Теория сварочных процессов [текст] / Г.Л. Петров, A.C. Тумарев. - М. : Высшая школа, 1977. - 392 с.

103 Фаерман, А.И. Выбор экономичного процесса сварки [текст] / А.И. Фаерман. - М. : Машгиз, 1962. - 128 с.

104 Кнорозов, Б.В. Технология металлов [текст] / Б.В. Кнорозов. - М. : Металлургия, 1978. - 278 с.

105 Бойко, Н.И. Исследования комплексной технологии восстановления деталей наплавкой с совмещенной механической обработкой [текст] : отчет о НИР / РИИЖТ ; рук. Н.И. Бойко; исп. Н.И. Бойко. - Ростов-н/Д, 1984.- 144 с. -ГР№ 01.84.005.4444.

106 Бойко, Н.И. Исследование температуры наплавленного металла детали в зонах фрезерования и шлифования [текст] / Н.И. Бойко, К.С. Фисенко // Тр. Всероссийской научно-практической конференции «Транспорт-2009», апрель 2009 г. в 3 ч. Ч. 1. - Ростов н/Д : РГУПС, 2009. - С. 426^28.

107 Гордое, А.Н. Методы измерения высоких температур [текст] / А.Н. Гордов, И.И. Киренков. - М. : Стандартиздат, 1960. - 305 с.

108 Фрумин, И.И. Автоматическая электродуговая наплавка / И.И. Фрумин. -Харьков : Металлургиздат, 1961.-421 с.

109 Дунин-Барковский, И.В. Измерения и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности [текст] / И.В. Дунин-Барковский, А.Н. Карташова. - М. : Машиностроение, 1978. -230 с.

110 Бойко, Н.И. Состояние поверхности наплавленной детали после фрезерования перед шлифованием [текст] / Н.И. Бойко, К.С. Фисенко // Тр. Международной научно-практической конференции «Проблемы и перспективы развития транспортного комплекса: образование, наука, производство», октябрь 2009 г. - Ростов н/Д : РГУПС, 2009. - С. 20-21.

111 Суслов, А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин [текст] / А.Г. Суслов. - М. : Машиностроение, 2000. - 318 с.

112 Суслов, А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей [текст] / А.Г. Суслов. - М. : Машиностроение, 1987. - 208 с.

113 Безъязычный, В.Ф. Влияние качества поверхностного слоя после механической обработки на эксплуатационные свойства деталей машин

[текст] / В.Ф. Безъязычный // Справочник. Инженерный журнал. - 2001.

- № 4. - С. 9-16.

114 Бойко, Н. И. Исследование влияния подачи и скорости резания при фрезеровании горячего наплавленного металла на продольную шероховатость поверхности [текст] / Н.И. Бойко, Г.В. Санамян // Тр. Всероссийской научно-практической конференции «Транспорт 2011», апрель 2011. в 3 ч. Ч. 2 - Ростов н/Д : РГУПС, 2011. - С. 99-100.

115 Бойко, Н.И. Формирование шероховатости поверхности цилиндрических деталей при механической обработке наплавленного металла [текст] / Н.И. Бойко, Г.В. Санамян // Вестник РГУПС. - 2012. - № 1. - С. 49-54.

116 Санамян, Г.В. Исследование влияния скорости резания на шероховатость поверхности по окружности детали при фрезеровании горячего наплавленного металла [текст] / Г.В. Санамян, Н.И. Бойко // Тр. Всероссийской научно-практической конференции «Транспорт 2011», апрель 2011. в 3 ч. Ч. 2 - Ростов н/Д : РГУПС, 2011. - С. 131-133.

117 Корчак, С.Н. Повышение производительности шлифования. (Выбор характеристики кругов и применение изотопов для определения их

, засаливаемости) [текст] / С.Н. Корчак. - Челябинск, кн. изд., 1961. - 68 с.

118 Мишнаевский, JI.JI. Износ шлифовальных кругов [текст] / JI.JI. Мишнаевский. - Киев : Наукова думка, 1982. - 192 с.

119 Филимонов, Л.Н. Стойкость шлифовальных кругов [текст] / Л.Н. Филимонов. -М. - Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1973. - 136 с.

120 Саютин, Г.И. Выбор шлифовальных кругов [текст] / Г.И. Саютин.

- М. : Машиностроение, 1976. - 64 с.

121 Саютин, Г.И. Шлифование деталей и сплавов на основе титана [текст] / Г.И. Саютин, В.А. Носенко. - М. : Машиностроение, 1987. - 80 с.

122 Бокучава, Г.В. Трибология процесса шлифования [текст] / Г.В. Бокучава. - Тбилиси : Сабчота Сакартвело, 1984. - 238 с.

123 Лоладзе, Т.Н. Износ алмазов и алмазных кругов [текст] / Т.Н. Лоладзе, Г.В. Бокучава. -М. : Машиностроение, 1967. - 112 с.

124 Хрульков, В.А. Шлифование жаропрочных сплавов [текст] / В.А. Хрульков. -М. : Машиностроение, 1964. - 191 с.

125 Шальнов, В.А. Шлифование и полирование высокопрочных материалов [текст] / В.А. Шальнов. -М.: Машиностроение, 1972. - 272 с.

126 Беккер, М.С. К механизму действия СОЖ при затачивании инструментальных сталей [текст] / М.С. Беккер, М.Б. Гордон, Н.Р. Лосева // Вопросы теории действия смазочно-охлаждающих средств в процессах обработки металлов резанием. - Горький : Изд-во Горьковкс. политехи, ин-та. - 1975. - № 3. - С. 3-12.

127 Салов, П.М. Повышение эффективности заточки круглого и плоского шлифования с продольной подачей [текст] : дис. ... докт. техн. наук : 05.02.08, 05.03.01 / П.М. Салов. - Самара, 1998. - 497 с.

128 Ящерицын, П.И. Химические явления в процессе шлифования [текст] / П.И. Ящерицын, А.К. Цокур, A.M. Драевский // Вестник АН СССР, серия физ.-техн. наук. - 1986. - № 2. - С. 43-48.

129 Переверзев, П.П. Теория и расчет оптимальных циклов обработки деталей на круглошлифовальных станках с программным управлением [текст] : дис. ... док. техн. наук: 05.02.08. / П.П. Переверзев. -Челяьинск, 1999. - 294 с.

130 Попов, С.А. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов [текст] / С.А. Попов, Н.П. Малевский, Л.М. Терещенко. - М. : Машиностроение, 1977. - 263 с.

131 Лурье, Г.Б. Прогрессивные методы круглого наружного шлифования [текст] / Г.Б. Лурье. - изд. 2-е, перераб. и доп. - Л.: Машиностроение, 1984. - 8 с.

132 Кремень, З.И. Технология шлифования в машиностроении [текст] / З.И. Кремень, В.Г. Юрьев, А.Ф. Бабошкин. - СПб. : Политехника, 2007. - 425 с.

133 Носенко, В.А. Попутное и встречное глубинное шлифование поверхности неполного цикла с периодической правкой круга [текст] / В.А. Носенко, В.К. Жуков, A.A. Васильев, C.B. Носенко // Вестник машиностроения. - 2008. - № 5. - С. 44-50.

134 Старков, В.К. Шлифование высокопористыми кругами [текст] / В.К.Старков. - М. : Машиностроение, 2007. - 688 с.

135 Бойко, Н.И. Усилия резания при шлифовании горячего наплавленного металла цилиндрических деталей [текст] / Н.И. Бойко, К.С. Фисенко // Тр. 11 Международной научно-практической конференции «Ресурсосберегающие технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и

О

технологической оснастки от нано- до макроуровня», апрель 2009 г. в 2 ч. Ч. 1. / Изд. политехнического университета. - СПб., 2009. — С. 30-37.

136 Фисенко, К.С. Особенности износа шлифовальных кругов при обработке металла [текст] / К.С. Фисенко // Тр. Всероссийской научно-практической конференции «Транспорт-2009», апрель 2009 г. в 3 ч. Ч. 1. - Ростов н/Д : РГУПС, 2009. - С. 445^147.

137 Бойко, Н.И. Шлифование горячего наплавленного металла мягкими и среднемягкими кругами [текст] / Н.И. Бойко, К.С. Фисенко // Вестник ДГТУ. - 2012. -№ 1.-С. 86-94.

138 Наерман, М.С. Руководство для подготовки шлифовщиков [текст] : учеб. пособие для ПТУ / М.С. Наерман, Я.М. Наерман. - М. : Высшая школа, 1989.-279 с.

139 Кудасов, Г.Ф. Абразивные материалы и инструменты [текст] / Г.Ф. Кудасов. - 3-е изд., перераб. и доп. - Л. : Машиностроение, 1967. - 160 с.

140 Маслов, E.H. Основы теории шлифования металлов [текст] / E.H. Маслов -М. : Машгиз, 1951. - 180 с.

141 Худобин, JI.B. Минимизация засаливания шлифовальных кругов [текст] / Л.В. Худобин, А.Н. У нянин; под. ред. Л.В. Худобина. - Ульяновск : УлГТУ, 2007.-298 с.

142 Богомолов, Н.И. Износ корунда и карбида кремния при шлифовании титановых сплавов [текст] / Н.И. Богомолов, Г.И. Саютин, И.В. Харченко и др. // Абразивы. - 1973. - № 6. - С. 15-19.

143 Носенко, В.А. Попутное и встречное глубинное шлифование титанового сплава с периодической правкой круга [текст] / В.А. Носенко, C.B. Носенко // Вестник машиностроения. - 2010. - № 10. - С. 66-71.

144 Алексеев, Н.С. Об износе абразивных материалов при микрорезании плазменного покрытия на никелевой основе [текст] / Н.С. Алексеев, C.B. Иванов, Е.А. Бойко и др. // Автомобильная промышленность. - 2011. -№ 11.-С. 30-33.

145 Носенко, В.А. Шлифование адгезионно активных металлов [текст] / В.А. Носенко. - М. : Машиностроение, 2000. - 262 с.

146 Худобин, Л.В. Повышение режущей способности шлифовальных кругов при обработке заготовок из пластичных сталей и сплавов [текст] // Л.В. Худобин, А.Н. У нянин // Вестник машиностроения. - 2008. - № 12. - С. 47-51.

147 Янюшкин, A.C. Механизм процесса засаливания шлифовальных кругов [текст] / A.C. Янюшкин, П.В. Архипов, В.А. Торопов // Вестник машиностроения. - 2009. - № 3. - С. 67-70.

148 Евсеев, Д.Г. Взаимосвязь сил резания и температур поверхностного слоя с режимами шлифования [текст] / Д.Г. Евсеев, А.К. Демидов; под ред. Д.Г. Евсеева // Межвузовский сборник ; Вып. 638: Повышение долговечности и надежности подвижного состава технологическими методами. - М. : МИИТ, 1979. - 179 с.

149 Филимонов, Л.Н. Теория шлифования материалов [текст] / Л.Н. Филимонов. - М. : Машиностроение, 1979. - 82 с.

150 Фисенко, К.С. Расчет усилий резания при шлифовании горячего наплавленного металла [текст] / К.С. Фисенко // Тр. Международной

научно-практической конференции «Наука и образование транспорту», октябрь 2009 г. - Самара : СамГУПС, 2009. - С. 188-190.

151 Фисенко, К.С. Исследования усилий резания при шлифовании наплавленного металла [текст] / К.С. Фисенко // Тр. Всероссийской научно-практической конференции «Транспорт-2011», апрель 2011 г. в 3 ч. Ч. 2. - Ростов н/Д : РГУПС, 2011. - С. 139-141.

152 Бойко, Н.И. Эффективность шлифования холодных и горяче-наплавленных деталей мягкими и среднемягкими кругами [Электронный ресурс] / Н.И. Бойко, И.М. Алексаньян, К.С. Фисенко // IV Международная научно-практическая конференция «Инновационные технологии в машиностроении и металлургии», сентябрь 2012 г.

- Ростов н/Д : Изд. центр Донск. гос. техн. ун-та, 2012. - С. 17-19. - 1 электрон, опт. диск (CD-ROM).

153 Бойко, Н.И. Механизация обработки деталей в процессе их наплавки [текст] / Н.И. Бойко // Вестник машиностроения. - 1987. - № 5. - С. 54-58.

154 Мишин, В.Н. Силы, возникающие при шлифовании [текст] / В.Н. Мишин, В.Н. Балашов // Автомобильная промышленность. - 2010. -№ 10.-С. 26-29.

155 Ящерицын, П.И. Скоростное шлифование [текст] / П.И. Ящерицын. -М. : Машгиз, 1953,- 111 с.

156 Резников, А.Н. Абразивная и алмазная обработка материалов. Справочник [текст] / под ред. А.Н. Резникова. - М. : Машиностроение, 1977. - 391 с.

157 Корчак, С.Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей [текст] / С.Н. Корчак. - М. : Машиностроение, 1974. - 280 с.

158 Данко, П.Е. Высшая математика в упражнениях и задачах [текст]. Ч. 3 / П.Е. Данко, А.Г. Попов. - М. : Высшая школа, 1971. - 288 с.

159 Бойко, Н.И. Усилия резания при шлифовании горячего наплавленного металла [текст] / Н.И. Бойко, К.С. Фисенко // Вестник РГУПС. - 2011.

- № 4. - С. 25-28.

160 Фисенко, К.С. Автоматизированный расчет усилий резания при шлифовании горячего наплавленного металла [текст] / К.С. Фисенко // Тр. Всероссийской научно-практической конференции «Транспорт 2012», апрель 2012 г. в 3 ч. Ч. 2. - Ростов н/Д : РГУПС, 2012. - С. 149-151.

161 Бойко, Н.И. Качество поверхности наплавленной детали после шлифования [текст] / Н.И. Бойко, К.С. Фисенко // Тр. Всероссийской научно-практической конференции «Транспорт-2010», апрель 2010 г. в 3 ч. Ч. 3. - Ростов н/Д : РГУПС, 2010. - С. 103-104.

162 Бойко, Н.И. Исследование качества поверхности наплавленного металла цилиндрической детали обработанной в горячем состоянии [Электронный ресурс] / Н.И. Бойко, К.С. Фисенко // Инженерный вестник Дона. — 2012. — № 2. - С. 51-55. - Систем, требования : Adobe Reader, Microsoft Office. URL : http://ivdon.ru/magazine/archive/n2y2012/746 (дата обращения: 28.08.2013).

163 Словарь-справочник по трению и смазке деталей машин [текст]. - Киев : Наукова думка, 1979. — 188 с.

164 Костецкий, Б.И. Сопротивление изнашиванию деталей машин [текст] / Б.И. Костецкий. - М. : Машиностроение, 1959. - 478 с.

165 Тененбаум, М.М. Сопротивление абразивному изнашиванию [текст] / M. М. Тененбаум. - М. : Машиностроение, 1976, - 271 с.

166 Виноградов, В. Н. Износостойкость сталей и сплавов [текст] : учеб. пособие для вузов / В.Н. Виноградов, Г.М. Сорокин. - М. : Нефть и газ, 1994.-417 с.

167 Севернее, М.М. Износ деталей сельскохозяйственных машин [текст] / М.М. Севернев, Г.П. Каплун, В. А. Короткевич и др. - J1. : Колос, 1972. -288 с.

168 Бойко, Н.И. Исследование износостойкости наплавленного металла и эффективности применения комбинированного способа восстановления цилиндрических деталей [текст] / Н.И. Бойко, К.С. Фисенко // Вестник РГУПС. - 2012.-№3,-С. 12-16.

169 Какуевицкий, В.А. Использование приборов ПМТ-3 и УИМ-21 для исследования остаточных напряжений в наплавленных коленчатых валах [текст] / В.А. Какуевицкий, И.В. Рагуцкий // Наука и техника в городском хозяйстве. - Киев : Будивельник, 1967. - С. 15-18.

170 Бойко, Н.И. Остаточные напряжения в наплавленных деталях [текст] / Н.И. Бойко, Ю.И. Бабенков // Информ. листок о научно-техническом достижении № 49-81 - НТД. Серия 1007. - Ростов-н/Д : Ростовский межотрасл. террит. ЦТНИ и пропаганды, 1981. - 6 с.

171 Гликман, А.А Рациональное применение способа Закса при определении остаточных напряжений в сплошных и полых цилиндрах [текст] / А.А Гликман, А.Н. Бабаев // Заводская лаборатория. - 1956. - № 4. - С. 466-472.

172 Корбин, М.М. Уточнённая экстраполяция и контроль эпюр при определении остаточных напряжений по Заксу [текст] / М.М. Корбин, Л.И. Дехтярь // Заводская лаборатория. - 1962. - № 9. - С. 21-25.

173 Бойко, Н.И. Исследование остаточных напряжений в наплавленном слое металла восстановленных цилиндрических деталей [текст] / Н.И. Бойко, И.М. Алексаньян, К.С. Фисенко // Тр. Всероссийской научно-практической конференции «Транспорт 2012», апрель 2012 г. в 3 ч. Ч. 2. - Ростов н/Д : РГУПС, 2012. - С. 128-129.

174 Маталин, A.A. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин [текст] / A.A. Маталин. - М. : Машгиз, 1956. - 145 с.

175 Лурье, Г.Б. Шлифование металлов [текст] / Г.Б. Лурье. - М : Машиностроение, 1969. - 68 с.

176 Новиков, И.В. Восстановление деталей дорожных машин [текст] / И.В. Новиков, С.А. Акильев. - М. : Транспорт, 1965. - 325 с.

177 Патон, Е.О. Автоматическая электродуговая сварка [текст] / Е.О. Патон. - М. : Машгиз, 1953. - 396 с.

178 Косилова, А.Г. Справочник технолога-машиностроителя [текст]. В 2 т. Т. 1 / под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М. : Машиностроение, 1986.-175 с.

179 Радкевич, Я.М. Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении [текст] : учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов / Я.М. Радкевич, В.А. Тимирязева. - М.: Высшая школа, 2004. - 272 с.

180 Кувалдин, Ю.И. Расчет припусков и промежуточных размеров при обработке резанием [текст] : учеб. пособие для практ. занятий, курсового и дипломного проектирования / Ю.И. Кувалдин, В.Д. Перевощиков. - Киров : ВятГУ, 2005. - 163 с.

181 Барташев, JI.B. Определение себестоимости машиночаса работы металлорежущих станков [текст] / JI.B. Барташев, В.П. Семибратов // Вестник машиностроения. - 1967. - № 7. - С. 78-80.

182 Великанов, K.M. Расчеты экономической эффективности новой техники [текст] : справочник / K.M. Великанов. - Л. : Машиностроение, 1990.-448 с.

183 О единых нормах амортизационных отчислений на полное восстановление основных фондов народного хозяйства СССР [текст] / Постановление Совета Министров СССР № 1072, 1990.

184 Справочник нормировщика-машиностроителя [текст]. В 4 т. Т. 2 :

Техническое нормирование станочных работ / под рад. E.H. Стружестраха. - М. : Машиностроение, 1961. - 892 с.