Повышение работоспособности твердосплавного инструмента и качества обработанных поверхностей при сухом резании различных конструкционных материалов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Хаустова, Ольга Юрьевна

  • Хаустова, Ольга Юрьевна
  • кандидат технических науккандидат технических наук
  • 2004, Москва
  • Специальность ВАК РФ05.03.01
  • Количество страниц 181
Хаустова, Ольга Юрьевна. Повышение работоспособности твердосплавного инструмента и качества обработанных поверхностей при сухом резании различных конструкционных материалов: дис. кандидат технических наук: 05.03.01 - Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки. Москва. 2004. 181 с.

Оглавление диссертации кандидат технических наук Хаустова, Ольга Юрьевна

Введение.

Глава 1. Анализ состояния вопроса, цели и задачи исследований.

1.1. Анализ экологических и экономических аспектов процессов лезвийной обработки резанием с использованием СОТС.

1.2. Применение ионизированных газовых сред для повышения эффективности сухого резания.

1.3. Повышение эффективности сухого резания применением инструмента с износостойкими покрытиями.

1.3.1. Роль инструментального материала.

1.3.2. Роль износостойких покрытий, наносимых на рабочие поверхности режущего инструмента в технологиях экологически безопасного сухого резания.

1.4. Анализ данных литературного обзора, постановка цели и задач исследования.

Глава 2. Разработка методологии сухого резания с компенсацией функций и эффектов СОТС.

2.1. Разработка рабочих гипотез и методологических принципов резания с компенсацией функций СОТС.

2.1.1. Анализ основных функций СОТС в системе резания и оценка возможных путей компенсации ее физических эффектов.

2.1.2. Рабочие гипотезы исследований.

2.2. Разработка физической модели системы резания с компенсацией эффектов СОТС.

2.2.1. Многофункциональное покрытие.

2.2.2. Ионизированная газовая среда (ИГС).

2.2.3. Интегральные эффекты системы резания с компенсацией эффектов СОТС.

2.3. Методика проведения исследований.

2.3.1. Методика получение многофункциональных покрытий.

2.3.1.1. Оборудование.

2.3.1.2. Технологии нанесения покрытий.

2.3.1.3. Контроль качества покрытий.

2.3.2. Методика применения ИГС в системе экологически безопасного резания.

2.3.3. Методика проведения исследований процесса экологически безопасного резания.

2.3.3.1. Инструмент.

2.3.3.2. Оборудование, обрабатываемый материал.

2.3.4. Методика обработки экспериментальных данных.

2.3.4.1. Статистическая обработка экспериментальных данных.

2.3.4.2. Исключение резко выделяющихся результатов.

2.3.4.3. Оценка работоспособности режущего инструмента.

2.3.5. Статистический анализ результатов сравнительных испытаний.

Глава 3. Разработка и исследование системы сухого резания с компенсацией эффектов СОТС.

3.1. Исследование условий получения многофункциональных покрытий.

3.1.1. Теоретические предпосылки проведения исследований.

3.1.2. Исследование условий получения МФП.

3.1.3. Исследование влияния параметров процессов синтеза износостойкого слоя МФП, наносимого на твердосплавные пластины, на их состав и свойства.

3.1.3.1. Исследование химического состава.

3.1.3.2. Исследование влияния параметров синтеза покрытия на его основные свойства.

3.2. Оптимизация параметров системы резания с компенсацией эффектов СОТС.

3.2.1. Оптимизация параметров синтеза покрытия (Ti,Al)N.

3.2.2. Исследование условий подачи ионизированной газовой среды в зону обработки.

Выводы по главе.

Глава 4. Исследование параметров сухого резания с компенсацией эффектов СОТС.

4.1. Исследование параметров, характеризующих уровень деформирования срезаемого слоя.

4.1.1. Теоретические предпосылки.

4.1.2. Методика экспериментальной оценки параметров, характеризующих уровень пластического деформирования срезаемого слоя.

4.1.3. Результаты исследований.

4.2. Исследование сил резания.

4.2.1. Теоретические предпосылки и методика проведения экспериментов.

4.2.2. Результаты экспериментальных исследований.

4.3. Исследование тепловых явлений.

4.3.1. Теоретические предпосылки.

4.3.2. Исследование теплового состояния задней поверхности инструмента для различных условий обработки.

4.4. Исследование работоспособности инструмента.

4.4.1. Исследование кинетики изнашивания режущего инструмента.

4.4.1.1. Методика исследований.

4.4.1.2. Исследование кинетики изнашивания при обработки стали.

4.4.1.3. Исследование изнашивания инструмента при резании труднообрабатываемых материалов.

4.4.2. Исследование работоспособности инструмента.

Выводы по главе.

Глава 5. Исследование параметров качества поверхностного слоя и эксплуатационных характеристик деталей после обработки с применением процессов сухого резания с компенсацией физических эффектов СОТС.

5.1. Исследования шероховатости поверхности.

5.1.1. Теоретические предпосылки.

5.1.2. Методика исследований.

5.1.3. Результаты исследований.

5.2. Исследование остаточных напряжений.

5.2.1. Теоретические предпосылки.

5.2.2. Методика исследований.

5.2.3. Результаты исследований.

5.3. Исследование газосодержания рабочей зоны резания и газонасыщения поверхностного слоя деталей, формируемого при применении процессов резания с компенсацией эффектов СОТС.

5.3.1. Исследование газосодержания зоны резания.

5.3.2. Исследование газонасыщения поверхностного слоя обработанных деталей.

5.3.2.1. Теоретические предпосылки.

5.3.2.2. Методика исследований.

5.3.2.3. Результаты экспериментов.

5.4. Исследования усталостной прочности деталей, обработанных с применением сухого резания с компенсацией эффектов СОТС.

5.4.1. Теоретические предпосылки.

5.4.2. Методика исследований.

5.4.3. Результаты исследований.

5.5. Разработка технологических рекомендаций по использованию системы сухого резания с компенсацией эффектов СОТС взамен стандартных процессов резания с применением смазочно-охлаждающих жидкостей.

Выводы по главе.

Рекомендованный список диссертаций по специальности «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», 05.03.01 шифр ВАК

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение работоспособности твердосплавного инструмента и качества обработанных поверхностей при сухом резании различных конструкционных материалов»

За последние десятилетия машиностроительные производства достигли значительного прогресса. Современные производства вплотную приблизились к возможности обеспечения предельного (нанометрического) диапазона точности обработанных изделий. Создается новое станочное оборудование и инструментальные системы, позволяющее вести процессы обработки на высоких и сверхвысоких скоростях резания без применения смазочно-охлаждающих технологических сред (СОТС). Реализуется концепция экологически безопасной обработки при обеспечении высокого уровня функциональных, эстетических и экологических свойств изделий. Отмечается все большая ориентация производственной технологической среды на требования рынка, причем эти требования определяют не только качественные характеристики конечного продукта, но и диктуют условия производству на всех этапах конструкторских разработок, технологической проработки, освоения, непосредственного производства и т.д.

В современных машиностроительных производствах значительную долю трудоемкости при изготовлении деталей составляет традиционная обработка металлов резанием, которая характеризуются созданием и внедрением новых обрабатываемых материалов, инновационных конструкций деталей и изделий, использованием систем автоматизированного проектирования, постоянным ростом требований к точности и качеству обработки, а также снижению техногенного воздействия на окружающую среду. В этой связи возникают все более серьезные требования по повышению эффективности операций обработки, отвечающих возникающим задачам производства. Обычно решение таких задач связывают с разработкой новых высокопроизводительных технологических процессов, основным средством повышения эффективности которых является применение новых типов высокопроизводительных инструментальных материалов, различных по структуре, составу и архитектуре износостойких покрытий, автоматизации технологических процессов, различных типов смазочно-охлаждающих технологических сред с учетом действия физических эффектов последних, направленных на снижение термомеханической напряженности, воздействующей на систему резания (режущий инструмент, обрабатываемую заготовку, узлы станка и т.д.). Причем СОТС отводится решающая роль при решении задачи повышения эффективности технологических процессов механической обработки.

Между тем, разработка и использование новых технологических процессов с применением высоких и сверхвысоких скоростей резания характеризуется уменьшением проникающей способности смазочно-охлаждающих жидкостей даже при их обильной подаче в зону обработки и соответствующим снижением основных физических эффектов. В ряде случаев применение смазочно-охлаждающих жидкостей вообще не рекомендуется из-за высокой вероятности снижения физико-механических свойств ряда конструкционных материалов (титановые, магниевые, бериллиевые сплавы и т.д.) в связи с их высокой склонностью к поверхностному поглощению газов в процессе обработки. Кроме того, применение смазочно-охлаждающих жидкостей приводит к заметному росту издержек производства и возникновению отрицательных техногенных эффектов. В ряде случаев загрязненность окружающей среды от процессов обработки может превосходить уровень загрязненности от двигателей внутреннего сгорания, а издержки на смазочно-охлаждающие жидкости могут быть выше соответствующих расходов на режущий инструмент. В частности, такие операции, как приготовление, транспортировка, регенерация и утилизация СОТС, а также необходимость обезжиривания стружки и обработанных деталей при их дальнейшем использовании сильно влияют на стоимостные показатели производственных процессов изготовления. В некоторых случаях затраты на СОТС с учетом непрямых издержек, связанных с эффектами ее вредного влияния на окружающую среду и здоровье персонала, а также утилизацию, составляет до 30% общих производственных затрат. Осознание того, что в структуре затрат на изготовление деталей доля издержек на СОТС может намного превосходить затраты на режущий и вспомогательный инструмент и занимать все большую долю издержек производства, является побудительной причиной к пересмотру технологической политики производства. Логическим следствием указанного является разработка новых решений, направленных на создание ресурсосберегающих и экологически чистых технологий обработки резанием.

Поэтому очевидной стратегией развития производственных процессов является создание технологий обработки без применения смазочно-охлаждающих жидкостей (сухое резание) с частичной или полной компенсацией их физических эффектов. В настоящее время все большее число предприятий вынуждены уделять повышенное внимание экологической безопасности производства. Этому способствует не только осознание обществом экологических проблем, но и повышенные финансовые расходы, особенно связанные с утилизацией производственных отходов, и, прежде всего, отработанных СОТС. Практика показывает, что производственные расходы предприятий с оптимизированным циклом технологических операций обработки с учетом высоких издержек на СОТС по сравнению с традиционными технологиями позволяет им существенно сократить эти расходы.

На фоне проблем, связанных с использованием СОТС, сухая обработка представляет наиболее кардинальное решение, которое может обеспечить оптимальный баланс между экономическими и экологическими задачами производства. Однако, реализовать целесообразную и экономически оправданную сухую обработку только за счет отказа от применения СОТС и ее физических эффектов практически невозможно. Эта проблема требует сложного и всестороннего кропотливого изучения, а также глубокого понимания сложных взаимодействий материалов детали и инструмента, технологической оснастки и станка, реализуемых при резании с использованием СОТС.

Таким образом, создание высокоэффективных технологий обработки резанием, оказывающих минимальный ущерб окружающей среде, является одной из самых актуальных проблем современных машиностроительных производств.

Анализ проведенных работ по проблеме создания процессов высокоэффективного сухого резания (без применения СОТС) показал, что разработанные решения лишь частично отвечают поставленной задаче из-за отсутствия комплексной компенсации физических эффектов СОТС. Не установлена физическая природа предлагаемых процессов, не изучено влияние условий сухой обработки на формирование характеристик поверхностного слоя (шероховатость, остаточные напряжения первого рода, степень наклепа и т.д.), а также влияние технологической наследственности поверхностного слоя на эксплуатационные характеристики деталей. Это не позволяет рекомендовать подобные процессы для операций чистовой и получистовой обработки взамен стандартных процессов с применением смазочно-охлаждающих жидкостей.

Настоящая работа посвящена повышению работоспособности инструмента и качества обработанных поверхностей деталей при резании различных конструкционных материалов, включая материалы с низкими технологическими свойствами по обрабатываемости, обычно называемые труднообрабатываемыми материалами. Задача решается на основе полного отказа от применения смазочно-охлаждающих жидкостей при компенсации их основных физических эффектов путем использования специальной системы резания, которая включает два основных элемента - режущий инструмент с износостойким, трибоактивным и активным слоями, последовательное чередование которых образует многофункциональное покрытие и активированную воздушную среду, состоящую из ионов, радикалов, атомов и молекул. Взаимодействие элементов ионизированного воздуха и активных слоев многофункционального покрытия в разработанной системе резания приводит к образованию прочных антифрикционных пленок, которые выполняют роль твердой смазки и усиливают антифрикционные свойства износостойкого и трибоактивного слоев. В результате отмеченного снижается трение, деформация, усилия резания, температура в контактных зонах, изнашивание инструмента, что позволяет сформировать высококачественные обработанные поверхности не только по сравнению с процессами резания всухую, но резания со смазочно-охлаждающими жидкостями.

В постановочной части работы рассмотрена методика разработки рабочих гипотез исследования, которая основывается на анализе причинно-следственном связей между механизмами транспортировки и проникновения смазочно-охлаждающих жидкостей на контактные площадки инструмента, физико-химическими процессами в контактных зонах, механизмами формирования и результатами действия (эффективностью) смазочных пленок. Показано, что при разработке экологически безопасных технологий сухой обработки необходимо решение целого комплекса возникающих проблем, связанных с частичной или полной компенсацией различных эффектов смазочно-охлаждающих жидкостей. Для этого необходимо:

Ф снизить тепловое воздействие на режущий инструмент посредством уменьшения мощности фрикционных источников тепла, а также повысить сопротивляемость инструмента тепловому разрушению за счет применения инструментальных материалов повышенной теплостойкости;

Ф уменьшить тепловое воздействие на обрабатываемую поверхность заготовки путем снижения работы резания и интенсивность тепловых потоков в формируемую поверхность детали.

На основе проведенного анализа были сформулированы рабочие гипотезы исследований по созданию процесса сухого резания с компенсацией эффектов СОТС.

Одна из задач, которая решалась при выполнении диссертационной работы, была связана с разработкой ключевого элемента разрабатываемой системы резания с компенсацией эффектов СОТС - многофункционального покрытия. Износостойкий, трибоактивный, активный и адгезионный слои многофункционального покрытия формировали на основе систем Ti-N, Ti-AI-N, Ti-Cr-AI-N, Ti-Zr-N, структура и свойства которых хорошо адаптированы к взаимодействию с активными элементов внедрения из активированной воздушной среды, включающий такие элементы внедрения, как О, N. Использовали методику многофакторного планирования эксперимента для установления основных параметров синтеза, оказывающих наибольшее влияние на износостойкость инструмента. Процедура оптимизации позволила выявить оптимальные значения этих параметров.

Большое внимание в работе уделено исследованию условий подачи активированной газовой среды непосредственно в зону обработки при использовании коронного разряда для активации (ионизации) воздушной среды. Эти исследования позволили установить такие важные параметры среды как расстояние источника (плазмотрона) от зоны резания, схему подвода, величину тока дуги возбуждения коронного разряда и т.д.

Одной из важнейших задач исследований была аттестация разработанной % системы резания посредством сравнения ее основных показателей с соответствующими показателями стандартного резания с применением смазочно-охлаждающих жидкостей. Сравнение производили по критериям, характеризующим состояние системы резания. Критерии включали такие параметры системы резания как деформации, силы, температуры, изнашивание инструмента и ее выходные параметры - работоспособность инструмента, качественные показатели обработанных поверхностей (шероховатость, остаточные напряжения, газонасыщение обработанной поверхности), усталостная прочность обработанных деталей.

Исследованиями установлено существенное снижение коэффициентов усадки стружки, сил резания, тепловой нагрузки на систему резания и обрабатываемую поверхность, уменьшение интенсивности изнашивания контактных площадок инструмента по сравнению не только с «сухим резанием», но и резанием с применением смазочно-охлаждающих жидкостей.

Большое внимание в работе было уделено изучения качества поверхностного слоя деталей и их основным эксплуатационным свойствам (усталостная прочность) после обработки с применением системы сухого резания с компенсацией эффектов СОТС в сравнении со стандартным резанием со смазочно-охлаждающими жидкостями, а также резанием всухую и со сжатым воздухом. Эти исследования подтвердили возможность применения разработанной системы резания для операций чистового и получистового точения конструкционных сталей, хромоникелевых и титановых сплавов. В частотности, установлено, что формирование остаточных напряжений при использовании предлагаемой системы резания протекает в более благоприятных термических условиях по сравнению с условиями, характерными для резания * всухую и с СОТС. Поэтому при использовании системы сухого резания с компенсацией эффектов СОТС эпюра растягивающих остаточных напряжений растяжения трансформируется в поверхностном слое деталей из стали 45 и сплава ВТ9 в эпюру остаточных напряжений сжатия, что, в свою очередь, после операции дробеструйного упрочнения приводит к более высокому уровню их усталостной прочности.

В работе проведены исследования газонасыщения поверхностного слоя детали после обработки с поверхностного слоя активированными газами (кислород, азот) на физико-механические свойства некоторых материалов (например, титановых сплавов) и эксплуатационные характеристики изделий в целом. Результаты проведенного анализа весового содержания кислорода и водорода в образцах из стали 45 и сплава ВТ9, полученных после обработки всухую и при использовании процессов с компенсацией эффектов СОТС показали, что количественное содержание указанных газов для обоих процессов принципиально не отличается и укладывается в допустимые нормы.

На защиту выносится:

- система сухого резания с компенсацией эффектов смазочно-охлаждающих жидкостей, включающая в себя ионизированную воздушную среду и режущий инструмент с многофункциональным покрытием, содержащим последовательно повторяющиеся износостойкий, трибоаткивный и активный слои на основе систем Ti-N, Ti-AI-N, Ti-Cr-AI-N, Ti-Zr-N; методика и результаты оптимизации параметров синтеза Р многофункциональных покрытий [на примере (Ti,AI)N] и схемы подачи ионизированной воздушной среды при точении различных конструкционных материалов;

- результаты исследований параметров системы сухого точения с компенсацией эффектов смазочно-охлаждающих жидкостей конструкционных сталей и труднообрабатываемых материалов, применяемых в авиационном двигателестроении;

- механизм взаимодействия ионизированной воздушной среды с элементами многофункциональных покрытий, устанавливающий превалирующие влияние трибоокислительных процессов на изнашивание инструмента;

- результаты экспериментальных исследований влияния параметров процесса резания с компенсацией эффектов смазочно-охлаждающих жидкостей на качественные характеристики поверхностного слоя деталей из стали 45 и сплава ВТ9 и их усталостную прочность после дробеструйного упрочнения.

Работа выполнена на кафедрах ТФО и «Технология машиностроения» Московского государственного университета «СТАНКИН», а также в лаборатории резания института IFQ Магбедургского университета (ФРГ) и ФГУП ММПП «Салют».

Автор работы считает своим долгом поблагодарить сотрудников кафедр «Высокоэффективные технологии обработки» и «Технологии машиностроения» МГТУ «СТАНКИН», д.т.н. профессора ЦИАМ Петухова Анатолия Николаевича и сотрудников ВИЛС.

Особую признательность автор выражает работникам НТЦ «НИИД» и других подразделений ФГУП ММПП «Салют» за помощь в проведении исследований и изготовлении образцов и оснастки.

Особая благодарность научному руководителю д.т.н., профессору Верещака Анатолию Степановичу, а также к.т.н., доценту Кириллову Андрею Кирилловичу за помощь и добрые советы при выполнении работы.

Похожие диссертационные работы по специальности «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», 05.03.01 шифр ВАК

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Хаустова, Ольга Юрьевна

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Взаимодействие элементов ионизированной воздушной среды и активных слоев многослойного покрытия, наносимого на режущий инструмент, приводит к образованию прочных антифрикционных пленок, которые выполняют роль твердой смазки и усиливают антифрикционные свойства износостойкого и трибоактивного слоев покрытия, в результате чего снижается трение, деформация, усилия резания, температура в контактных зонах, изнашивание инструмента и формируются высококачественные обработанные поверхности не только по сравнению с процессами резания всухую, но и резания со смазочно-охлаждающими жидкостями.

2. Точение с подачей ионизированного воздуха одновременно со стороны передней и задней поверхностей инструмента из Т14К8 с многослойным покрытием на основе системы Ti-AI-N, формируемом при оптимальных параметрах с ITl =100 Л; р^орГ 0,24 Па; Uc = 41,9 В при расположении плазматронов системы ионизации на расстоянии / = 40 - 50 мм от зоны резания, значении тока коронного разряда 1К = 75 мкА и давлении воздуха рИгс = 0,3 МПа, обеспечивает снижение интенсивности изнашивания инструмента до 2 - 4 раз по сравнению с обработкой всухую и до 1,5 раз по сравнению с резанием со смазочно-охлаждающей жидкостью.

3. Микрорентгеноспектральные исследования очагов изнашивания, твердосплавного инструмента с покрытием, включающим последовательно повторяющиеся износостойкий, трибоактивный и активный слои при резании с подачей в зону обработки ионизированной воздушной среды, позволили установить сильное влияние трибоокислительных процессов на изнашивание инструмента в результате взаимодействия элементов активного слоя покрытия и ионов кислорода из ионизированной среды.

4. При точении конструкционной стали 45 НВ 200 и хромоникелевого сплава ХН77ТЮР с использованием сухого резания с компенсацией эффектов смазочно-охлаждающих жидкостей, установлено повышение стойкости инструмента в 1,5 - 5 раз по сравнению со стойкостью инструмента при резании всухую или использования эмульсией типа Русоил-500.

5. При обработке титановых сплавов ВТ20 применение жидких эмульсий, сжатого воздуха и стандартных износостойких покрытий различного состава не позволяет заметно увеличить работоспособность режущего инструмента, в то время как использование сухого резания с компенсаций физических эффектов смазочно-охлаждающей жидкости позволяет повысить стойкость инструмента до 2 раз.

6. Максимальное снижение шероховатости при обработке стали на скоростях резания свыше 100 м/мин отмечено для процессов с компенсацией эффектов смазочно-охлаждающей жидкости, а также резания инструментом с подачей эмульсии, что связано с уменьшением трения и снижением начала порога интенсивного схватывания инструментального и обрабатываемого материалов.

7. Разработанная система резания обеспечивает формирование благоприятных остаточных напряжений сжатия на уровне о0 = 100 - 200 МПа и ст0 = 110-150 МПа соответственно для заготовок из стали 45 и ВТ9, что превосходит эти показатели для резания с эмульсией.

8. Результаты проведенного анализа весового содержания кислорода и водорода в образцах из стали 45 и сплава ВТ9, полученных после обработки всухую и при резании с компенсацией показали, что количественное содержание кислорода и водорода для обоих процессов принципиально не отличается и укладывается в допустимые нормы.

9. Разработанная система резания обеспечивает выносливость образцов из сплава ВТ9 на уровне до ст = 625 МПа, а последующее дробеструйное упрочнение повышает выносливость образцов до стг=760МПа.

10. Процессы резания с компенсацией эффектов смазочно-охлаждающей жидкости могут быть рекомендованы для применения при точении конструкционных сталей, хромоникелевых и титановых жаропрочных сплавов на чистовых и получистовых операциях обработки взамен стандартных процессов с применением смазочно-охлаждающих жидкостей.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Хаустова, Ольга Юрьевна, 2004 год

1. Развитие науки о резании металлов. Колл. Авт. - М.Машиностроение, 1967.

2. Jagard F. Metal working fluids management programm //Mod. Mach. shop. 1993. V. 66. N 1. - P. 81-85

3. Клуш и н М.И. Возможные механизмы влияния СОТС на структуру и функционирование системы резания //Физико-химические механизмы контактного взаимодействия в процессе резания металлов. Чебоксары, ЧувГУ 1984. - С. 3 -10.

4. Технологические свойства новых СОЖ для обработки резанием /Под ред. М.И. Клушина. М.: Машиностроение, 1979. - 192 с.

5. Латышев В.Н. Повышение эффективности СОЖ. -М.,Машиностроение, 1985. 65 с.

6. Годлевский В.А. Повышение эффективности и качества обработки материалов резанием путем управления смазочным действием СОТС. Дис. на соискание ученой степени д.т.н. Иваново. ИвГУ, 1995. 556 с.

7. Наумов А.Г. Повышение эффективности лезвийной обработки быстрорежущим инструментом при использовании экологически чистых СОТС. Дис. на соискание ученой степени д.т.н. М.: МГТУ «СТАНКИН», 1999. 378 с.

8. Гордон М.Б., Федоров В.М., Мишин В.А. К вопросу о механизме смазочного действия СОЖ при резании металлов //В сб. «Смазочно-охлаждающие жидкости в процессах абразивной обработки». Саратов. 1983. С. 12-16.

9. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов. М.: Высшая школа . 1985. 304 с.

10. Дробышева О.А., Латышев В.Н. О взаимодействии твердого сплаваи смазочно-охлаждающих жидкостей // Физико-химическая механика металлов. 1972, № 3. С. 38-40.

11. В.Н. Латышев Трибология резания металлов. Часть 1. Иваново, ИвГУ, 2000. -65 с.

12. Матвиевский P.M., Повышение экологической чистоты смазочных масел //Трение и износ.1994.Т 15. №5. С.843 - 848.

13. Экологически чистые СОТС // Латышев В.Н., Наумов А.Г., Бушуев А.Е.,

14. Верещака А.С. Вестник машиностроения. 1999. N 7. С. 32 - 35.

15. De Chiffre, L.: Mechanics of metal cutting and cutting fluid action. Int. J. Mach. Tool Des. Res., 17 (1977) P. 225 234.

16. Рабочие процессы высоких технологий в машиностроении: Учебное пособие /Под редакцией А.И. Грабченко. Харьков, ХГПУ, 1999 г. -436 с.

17. Кириллов А.К., Верещака А.С., Дюбнер Л.Г. Разработка системы экологически безопасной формообразующейобработки резанием. Межд. Науч.-техн. Сборник. «Резание иинструмент в технологических системах». - Харьков: ХГТУ,2001 Вып. 60, 2001. - С.96 - 102.

18. Клокке Ф. Гершвилер К. Сухая обработка основы, границы, перспективы. Сообщение VDI 1240 «На пути к сухой обработке - технологический вызов». Изд-во VDI, Дюссельдорф, 1996. - С. 1-39.

19. Ахметзянов И.Д., Ильин В.И., Кирии В.Г. Влияние униполярного коронного разряда на процесс обработки резанием. Научные труды ЧувГУ. Чебоксары. Изд. ЧувГУ, 1987. С. 133-139.

20. Повышение эффективности механообработки на основе применения сильных электрических полей //Ахметзянов И.Д., Бедункевич В.В., Верещагин И.П., Ильин В.И. Электронная обработка металлов, 1990, № 3. С.10-13.

21. Подураев В.Н., Татаринов А.С., Петрова В.Д. Механическая обработка охлажденным ионизированным воздухом //Вестник машиностроения. 1991. № 11. С. 37-42.

22. Ахметзянов И.Д. Бедункевич В.В., Ильин В.И. Возможности и условия применения метода сухого электростатического охлаждения при резании металлов //Электронная обработка материалов, 1991, № 5. С. 71-74.

23. Ахметзянов И. Д., Бедункевич В. В., Ильин В. И., Ляпунов С. И.

24. Возможности и условия применения метода СЭО при резании металлов // Приборы и системы управления . 1991. № 5. С. 40 - 41.

25. Экологически безопасная технология резания. // Поклад В. А., Горелов В. А., Полоскин Ю. В., Ахметзянов И.Д., Верещака А. С., Хаустова О.В.Тез. докл. научно-технического симпозиума «Двигатели и экология». М.: ВВДХ. 2000. С. 47 -54.

26. Верещака А.С., Сладкое Д.В., Щелкунова И.Ю. Разработка экологически безопасной технологии сухого резания. Сб. трудов конференции. Москва, МГТУ «СТАНКИН». 1998. С. 123-129.

27. Верещака А.С., Кириллов А.К., Ноздрина С.О. Разработка экологически безопасного сухого резания. В кн. "Высокие технологии в машиностроении: Современные тенденции развития". Харьков, 1988. ХГТУ. С. 28-29.

28. Верещака А.С. Анализ проблемы экологически безопасного резания. Труды IV международного конгресса «Конструкторско-технологическая информатика 2000. М. МГТУ «СТАНКИН», 2000. С. 112-115.

29. Система экологически безопасного резания // Верещака А.С., Кириллов А.К., Хаустова О.Ю., Поляков С.Н. Тезисы докладов II международной конференции «Прогрессивная техника и технология 2001». НТУУ«КПИ»,- Киев, 2001. - С. 3941.

30. Солодихин А.Е. Влияние электрического состояния воздушной среды на процесс точения стали //Электронная обработка металлов. 1972. № 3. С. 15-19.

31. Yamaga et al. Cooling Method by Use of Corona Discharge. US Patent 3,938,345. Feb. 17, 1976.

32. Кулешова И.В., Берман З.К. Повышение эффективности обработки резанием труднообрабатываемых материалов: Обзор. М., 1981. 68 с.

33. Apparaturs for machining materials by cutting. UK Patent 2 243 319 B. 28.05.1990.

34. Anording for spanskarande bearbetning infattande en koronaur laddningsta istrande elektrode for jonisering av luftfloden. Sverige Patent 9101683-2. 26. 08. 1993.

35. Republik Ostereich Patentschift AT 398 398 B. 25.11.1994.

36. Болога М.К., Гроссу Ф.П., Кожухарь И.А. Электроконвекция и теплообмен. Кишенев: Штиница, 1977. 320 с

37. Васин С.А., Верещака А.С., Кушнер B.C. Резание материалов: Термомеханический подход к системе взаимосвязей при резании. Учеб. Для техн. Вузов. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001. - 448 с.

38. Vereshchaka A.S., Lee W.Y. High Precision / High Speed Machining Technologies. Edition of Korea University of Technology and Education, HRDI. S.Korea. Cheonan.2002. 393 p.

39. Верещака A.C., Третьяков И.П. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 1986. - 192 с.

40. Верещака А.С. Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 1993. - 336 с.

41. Верещака А.С. Основные аспекты применения и совершенствования режущих инструментов с износостойкими покрытиями //СТИН, № 9. 2000. С. 33-40.

42. Верещака А.С. Анализ проблемы экологически безопасного резания. Труды IV международного конгресса «Конструкторско-технологическая информатика 2000. М. МГТУ «СТАНКИН», 2000. С.112-115.

43. Sluhan Clyde A. Selection the Right Cutting and Grinding Fluids // Tool and Prod. 1994. №2. 3. 40-50.

44. Lubrication: I'assurer sans poplluer, un realite // Mach. prod. 1993. № 597. P.72 -73.

45. Harris S., Vlasveld A., C., Doule T.,D. Dry machining commercialviability through filtered arc vapour deposited coatings. Surface and Coatings Technology 133-134 (2000) 381-388.(ln English)

46. Kalidas S., De Vor R., E., Kapoor G. Experimental investigation of the effect of drill coatings on hole quality under dry and wet drilling conditions. Surface and Coatings Technology 148 (2001) 117- 128. .(In English).

47. El-Bialy B.H., Redford A.N., Milles B. Processes wear mechanism for titaniun nitride high speed steel /Surface eng. 1986, 2, N 1. P. 29-34.

48. Keller K., Koch F. CVD-Beschichtung von Fliesswerrkzeugen. VDI-Z 131 (1989), Nr.10. P. 42-48.

49. Kamachi K., Ito Т., Yamomoto T. A comparison of residual stresses in cemented carbide cutting tips coated with tin by the CVD and PVD processes and their effect of failure resistance /Surface j. int., 1986, 1, N 3. P. 82-86.

50. Fatigue failure machanisms multi- and monolayer physically vapour-deposited coatings in interrupted cutting processes //K.-D. Bouzakis, N. Vigakis, G Erkens and others. Surface and Coating Technology 108-109 (1998). P.526-534.

51. Kolaska H. Moderne maschinen erfordern moderne Schneidstoffe / Techn. J., 1986, N 5-6. P. 221-241.

52. Верещака A.C., Волин Э.М., Вахид X. Режущие инструменты с композиционными покрытиями для обработки различных конструкционных материалов // Вестник машиностроения. 1984. № 8. С.32-35.

53. Верещака А.С., Болотников Г.В. Анализ тенденций развития и областей применения инструментов для труднообрабатываемых материалов. М.: Изд-во ВИЛС, 1989.-63 с.

54. Табаков В.П. Повышение эффективности режущего инструмента путем направленного изменения параметров структуры и свойств материала износостойкого покрытия. Диссертация на соискание ученой степени д.т.н., М. МГТУ «СТАНКИН» 1992. 532 с.

55. Режущий инструмент. Авт. свид. СССР № 959344, 1979 МКИ В23В 27/14// А.А.Андреев, А.С. Верещака и др.

56. Режущий инструмент с износостойким покрытием: Авт. свид. СССР № 1128617, 08.08. 1984, неопубл., МКИ С23С, 13/00 //А.А. Афанасьев, А.С. Верещака, Э.М. Волин и др.

57. Многослойное износостойкое покрытие. Патент РФ № 2061090, 27.05.1996 // А.С.Верещака, А.К. Кириллов

58. Способ получения покрытий на изделиях из твердых сплавов. Патент РФ № 2090312, 20.09.1997 //Г.В. Болотников, А.С. Верещака, А.К. Кириллов и др.

59. Многослойное композиционное покрытие на режущий и штамповый инструмент. Патент РФ № 20965518, 20 11. 1997 // А.С.Верещака, Болотников Г.В., А.К. Кириллов и др.

60. Касьянов С.В. Исследование режущих свойств и разработка путей дальнейшего развития инструментов с износостойкими покрытиями. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук М: МГТУ «СТАНКИН», 1979. 248 с.

61. Деревлев П. С. Исследование работоспособности металлорежущего инструмента с тонким покрытием в условиях прерывистого резания. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук М: МГТУ «СТАНКИН», 1978. 303 с.

62. Ступин Б. А. Повышение эффективности чистовой обработки деталей вакуумных приборов применением инструмента с износостойкими покрытиями. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук М: МГТУ «СТАНКИН», 1992. 234 с.

63. Кириллов А.К. Повышение работоспособности протяжного инструмента из быстрорежущей стали путем комплексной поверхностной обработки. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук М: МГТУ «СТАНКИН», 1989. 212 с.

64. Оганян Г.В. Повышение надежности твердосплавных инструментов путем ионного азотирования и нанесения износостойкого покрытия. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук М: МГГУ «СТАНКИН», 1994. 222 с.

65. Григорьев С.Н. Повышение надежности РИ путем комплексной ионно-плазменной поверхностной обработки. Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук М: МГТУ «СТАНКИН», 1995. 486 с.

66. Die folgenden Angaben sind den von Anmelder eingereichten Unterlagen entnommen. Deutsches Patent, DE 197 33517 А1 C23C14/22, 04.02.1999 // Lietath, Friedhelm; Vereschaka, Anatolii S., Dubner, Limara and others.

67. Multicomponent Ti-Zr and Ti-Nb-N coating deposited by vacuum arc //Grimberg I., Zhitomirsky V.N., Boxman R.L., and others. Surface and coating Technology 108-109 (1998). P. 154-159.

68. Application of a Novel Vacuum-arc Nechnology for the Design of Advaced Wear Resistant Coatings // Panckow A.N., Steffenhagen J., Weneger B. and others. Surface and Coating Technology 110 (2001). P. 877-882.

69. Moll E., Bergman E. Hard Coating by Plasma-assisted PVD Technologies-Industrial Practice.Surface and Coating Technology, 37 (1989). P. 483 509.

70. Loffler F. Wear and cutting performance of coated microdrills. Surface and Coating Technology 107 (1998). P. 191-196.

71. Талантов В.Н. Физические основы процесса резания, изнашивания и разрушения инструмента.- М.: Машиностроение, 1992. 196 с.

72. Ребиндер П.А., Щукин Е.Д. Поверхностные явления в твердых телах в процессах их деформации и разрушения //ДАН СССР. 1972. Т.108, вып. 8.

73. Трент Е.М. Резание материалов. Пер. с анг. Г.И. Айзенштока. -М.:Мишиностроение, 1980. 286 с.

74. Трение, износ и смазка деталей машин. Справочник. Киев.: Наукова Думка, 1979.-198 с.

75. Вейлер С.Я., Корбут В.М., Бартеньев Г.М. О методах исследования проникающей способности смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) при резании металлов. Физика и химия обработки металлов, 1981, №5.-С. 119-123.

76. Перцов Н.В., Сердюк В.М. Миграция поверхностно-активных веществ по свежеобразованной поверхности //Коллоидный журнал. 1988. Т. 42. Вып. 5. С. 991994.

77. Williamson D.L., Wei R., Wilbur P.J. Effect of Rapid Highdose Elevated Temperature Ion Implantation on the Micristracture and Tribology of Ferrous Surfaces //Nuclear Instrum. Meth. Phys. Res. 1991. P. 625-629.

78. Lubrication. Г assurer sans polluer, un realite // Mach. Prod.-1993 N 597. -P. 72 -73.

79. Можин Н.А., Латышев В.Н. О регулировании химической активности СОЖ //Вопросы обработки металлов резанием. Иваново, 1975. С.26-31.

80. Мерчант М.Е. Влияние смазочно-охлаждающих жидкостей на износ инструмента // Межд.конф. по трению и износу. Сб. трудов. Пер. с анг. М.: Машгиз, 1956. - С.37-42.

81. Williams J.A. The role of the chip-tool interface in machining // Bulleten du cercle d'etude des metaux. 1980. V. 14. N 11. P. 235-241.

82. Д. Тейбор. Трение как диссипативный процесс //Трение и износ, 1994. Т. 15. -С. 296-315.

83. Doyle Е. D., Home J. G Adhesion in metal cutting: anjmalies associated with oxygen //Wear, 1980. V. 60. P.383-391.

84. Перцов Н.В. Механизм действия поверхностно-активных веществ при разрушении материалов //Физико-химическая механика и лиофильность дисперсных систем. Киев, 1986. С. 5-11.

85. Barlow P.L. Influence of free surface environment on the shear zone in metal cutting //Proc. Inst. Mech. Engrs., 1966-1967 V. 181. Part 1. P. 687-705.

86. Зорев H.H. Вопросы механики резания металлов,- М.: Машгиз, 1956. 238 с.

87. Rowe G.W. Lubrication in metal cutting ang grinding //Philosophical magazine F, 1981. V.43 N 3. P. 576-585.

88. Худобин Л.В., Жданов В.Ф. О возможности активации СОЖ импульсными электрическими полями //Чистовая обработка деталей машин,- Саратов:СПИ,1980,-С. 49-53.

89. Макаров А.Д. Оптимизация процесса резания. М.: Машинотсроение, 1976. -256 с.

90. Роберте М., Макки Ч. Химия поверхности раздела металла газ. М.: Мир.1981,- 539 с.

91. Фролов В.В. Химия. М.: Машиностроение. 1986. 543 с.

92. Лошак М.Г. Прочность и долговечность твердых сплавов. Киев. Наукова Думка. 1984. 328 с.

93. Старков В.К.Технологические методы повышения надежности обработки на станках с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1984.-119 с.

94. Барвинок. В.А. Управление напряженным состоянием и свойствами плазменных покрытий. М.: Машиностроение, 1990.- 340 с.

95. Кушнер B.C. Термомеханическая теория процесса непрерывного резания пластических материалов,- Иркутск: Изд-во ИГУ, 1982. 205 с.

96. Развитие науки о резании материалов. Колл. авт. М.: Машиностроение, 1967.

97. Кушнер B.C., Распутин Ю.П. Теория эксперимента: Учеб. Пособие.-Новосибирск: Изд-во НИСИ, 1976. 182 с.

98. Куликов М.Ю. Разработка способов повышение работоспособности режущего инструмента на основе анализа механизма его микро- и субмикроразрушения. Диссертация на соискание степени доктора технических наук. МГТУ «СТАНКИН», Москва, 1998. С. 357.

99. Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение, 1976. 278 с.

100. Подураев В.Н. Обработка резанием с вибрациями. М.: Машиностроение. 1976. 270 с.

101. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин/ A.M. Сулима, В.А. Шулов, Ю.Д. Ягодин. М.: Машиностроение. 1988.-204 с.

102. Старков В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. М.: Машиностроение. 1989. 296 с.

103. Биргер И.А. Остаточные напряжения. М.: Машгиз. 1963. 232 с.-472114. Кравченко Б.А. Силы, остаточные напряжения и трение при резании металлов. Куйбышев. 1962. 180 с.

104. Маталин А.А. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. Киев. Техника. 1971. 122 с.

105. Гольдшмидт М.Г. Деформация и напряжения при резании металлов. -Томск. SNN, 2001.-180 с.

106. Технологические остаточные напряжения /Под редакцией А.В. Подзея- М.: Машиностроение. 1973, 256 с.

107. Рахмарова М.С., Мирер Я.Г. Влияние технологических факторов на надежность лопаток газовых турбин. М.: Машиностроение, 1966. 234 с.

108. Меркулова Н.С. Контроль остаточных напряжений в металлах и покрытиях путем электромеханического травления на установках ПОВКОН «Тензор». М.: Межотраслевой науч. техн. сб. «Научно-технические достижения», № 5,1995. С.27-35.

109. Овсеенко А.Н., Гаек М.М. Серебряков В.И. Формирование состояния поверхностного слоя деталей машин технологическими методами. Ополе: Politechnika Opolska, 2001

110. Механические свойства титана и его сплавов / Б.А. Колачев, В.А. Ливанов, А.А. Буханова. М.: Металлургия, 1974. 544 с.

111. Петухов А.Н. Сопротивление усталости деталей ГТБ. М.Машиностроение, 1993.-240 с.

Обратите внимание, представленные выше научные тексты размещены для ознакомления и получены посредством распознавания оригинальных текстов диссертаций (OCR). В связи с чем, в них могут содержаться ошибки, связанные с несовершенством алгоритмов распознавания. В PDF файлах диссертаций и авторефератов, которые мы доставляем, подобных ошибок нет.