Приборно-методическое обеспечение газоаналитической диагностики камер сгорания турбин перекачивающих агрегатов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.11.13, кандидат наук Мальков, Андрей Алексеевич

• Мальков, Андрей Алексеевич
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Мальков, Андрей Алексеевич

Оглавление

Введение

Глава 1. Аналитический обзор

1.1. Техническая диагностика газотурбинных газоперекачивающих агрегатов на компрессорных станциях магистральных газопроводов

1.2. Особенности газотурбинного газоперекачивающего агрегата и их камер сгорания как объекта диагностики.

1.3. Задачи и методы технической диагностики газоперекачивающих агрегатов

1.4. Основные положения диагностики по стабильности продуктов сгорания и температуре в дымовой шахте ГПА.

Выводы 18 Экспериментальная часть

Глава 2. Выбор и обоснование перечня вредных веществ,

подлежащих контролю при работе и диагностике камеры сгорания

2.1. Основные сведения о камерах сгорания газотурбинных

20

двигателеи

2.2. Требования к камерам сгорания и их типы

2.3. Конструктивные схемы камер сгорания

2.4. Камеры сгорания промышленных газотурбинных аппаратах 37 2.5 Полнота сгорания топлива 38 2.6. Продукты сгорания и механизмы их образования

2.7 Общие вопросы исследования и диагностики камер сгорания

2.8 Результаты измерения вредных выбросов от работающих ГПА

Выводы

Глава 3. Анализ, выбор и обоснование оптимальных методов

контроля вредных выбросов при проведении диагностики ГПА

3.1. Основные положения при проведении измерений вредных выбросов

3.2. Основные методы измерений

3.3. Обзор приборов основных фирм изготовителей 95 Выводы

Глава IV. Разработка способа диагностики состояния камеры

сгорания газотурбинных установок е

4.1 Теоретическая часть

4.2. Пример реализации способа

4.2. Способ контроля режима горения

Заключение

Использованная литература

Приложение А

Приложение Б

Приложение В

Сокращения

ГПА - газоперекачивающий агрегат; ГПУ - газоперекачивающая установка; ГПУ - газотурбинная установка; КС - компрессорная станция;

ПДК - предельно допустимая концентрация вещества в воздухе; СКО - средне квадратичное отклонение; ТН - центробежный нагнетатель.

Ключевые слова

экология, выбросы, газоперекачивающий агрегат, оксид углерода, оксид азота, диагностика, камера сгорания, газотурбинный агрегат, средне квадратичное отклонение методы контроля.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Приборно-методическое обеспечение газоаналитической диагностики камер сгорания турбин перекачивающих агрегатов»

Введение

Актуальность. Газовая промышленность одна из ведущих отраслей промышленности в нашей стране, в которой газотурбинные установки являются основным оборудовании газотранспортного комплекса. Одним из основных узлов газотурбинных установок является камера сгорания (КС), от надежности работы которой зависит надежность работы всего агрегата.

В настоящее время особое внимание уделяется проблеме продления срока службы газоперекачивающих агрегатов (далее ГПА) и в первую очередь камер сгорания. Появились различные методы и методики диагностического обследования ГПА. При этом нет ни одной, касающейся диагностирования по концентрациям продуктов горения. В данной работе предлагается методика диагностики процесса горения в камерах сгорания, опробованная на некоторых типах ГПА, в основу которой положен принцип анализа стабильности параметров продуктов горения.

Диагностике основного технологического оборудования КС - ГПА всегда уделяется большое внимание. Наиболее теплонапряженным элементом газотурбинных двигателей является камера сгорания. Опыт эксплуатации ГПА-16 «Урал» на КС ООО «Газпром-трансгаз Санкт-Петербург» свидетельствует, что при 4000-6000 ч. наработки ГПА возникают дефекты камер сгорания, после наработки 12000 ч. на нескольких ГПА демонтированы газогенераторы по причине разрушения камер сгорания.

Обычно диагностическое обследование состояния камеры сгорания производится на остановленном ГПА путём визуального осмотра. Диагностирование состояния камеры сгорания во время работы ГПА не производится. В настоящее время точных методик основанных на анализе продуктов горения практически не существует. В настоящей работе рассматривается метод диагностики состояния камеры сгорания в процессе

работы ГПА, в основу которого положен принцип анализа продуктов сгорания в зависимости от времени работы ГПА.

Целью диссертационной работы: является разработка приборно -методического обеспечения для диагностики состояния газотурбинных установок газоперекачивающих станций в процессе их работы без остановки основного оборудования.

Основные задачи диссертационной работы

1. выбрать и научно обосновать приоритетный перечень характеристик выброса отработавших газов, подлежащих обнаружению и контролю при диагностике газоперекачивающих установок;

2. осуществить научно-техническое обоснование аналитических и технических характеристик современных методов контроля выбросов отработавших газов;

3. разработать методику контроля содержания продуктов сгорания и её аппаратурное оформление применительно к полевым и стационарным условиям.

4. Разработать приборно - методическое обеспечение для диагностики состояния газотурбинных установок газоперекачивающих станций.

Экспериментальные исследования выполнялись на универсальной и специально созданной контрольно-измерительной аппаратуре, предназначенной для измерения физических и химических величин продуктов сгорания.

Научная новизна.

1. Впервые показана зависимость динамики изменения концентрации СО, Ж)х, и температуры дымовых выбросов от состояния камеры сгорания ГПА.

2. Впервые теоретически и экспериментально обоснован метод неразрушающего контроля состояния ГПА, использующий измерения концентрации продуктов сгорания в дымовых газах позволяющий оценить состояние камеры сгорания на работающем ГПА.

3. Установлены значения концентрации СО, ИОх, в выхлопных газах, характеризующие состояние камеры сгорания ГПА.

Практическая значимость

1. Установлена и подтверждена на практике связь стабильности характеристик выброса и состояние камер сгорания и работоспособности ГПА.

3. На основании проведенных исследований разработана методика диагностического обследования ГТУ по стабильности параметров продуктов сгорания. Метод удобен в практическом применении в связи с отсутствием жесткой необходимости использования высококвалифицированных специалистов. Данный метод может быть использован непосредственно персоналом компрессорной станции (КС), после прохождения обучения.

На защиту выносятся:

1. Перечень характеристик выброса отработавших газов, подлежащих обнаружению и контролю при диагностике газоперекачивающих установок;

2. Методика контроля содержания продуктов сгорания и её аппаратурное оформление применительно к полевым и стационарным условиям.

3. Приборно - методическое обеспечение для диагностики состояния газотурбинных установок газоперекачивающих станций.

Методы исследования. Экспериментальные исследования выполнялись на универсальной контрольно - измерительной аппаратуре, предназначенной для измерения физических и химических величин продуктов сгорания. Для обработки результатов измерений использовались методы математической статистики.

Апробация и внедрение результатов работы

1. Приборно-методическое обеспечение контроля дымовых газов ГПА и их связь с состоянием камер сгорания использовано на ГПА КС «Северная» ОАО Газпром.

2. Метод опробован на КС «Северная» и «Торжокская». По результатам обследования ГТУ «Солар» и ГТУ-16-01 «Урал» показана возможность

применения метода анализа стабильности продуктов сгорания для диагностики состояния камеры сгорания ГПА других типов в процессе работы ГПА.

3. На основании проведенных исследований получен патент РФ на изобретение №2391644 «Способ диагностики состояния камеры сгорания газотурбинных установок» Приложение А.

4. Методика диагностики состояния камер сгорания внедрена на КС «Северная» ОАО «Газпром»Приложение Б и В.

Глава 1 Аналитический обзор

1.1 Техническая диагностика газотурбинных газоперекачивающих агрегатов на компрессорных станциях магистральных газопроводов

В последние годы в нашей стране и за рубежом уделяется большое внимание созданию систем технической диагностики ГПА. Это вызвано, с одной стороны, возрастанием требований к надежности и эффективности работы газопроводов ,с другой стороны, успехами в применении аналогичных систем в космической, авиационной и судовой технике, на автомобильном транспорте.

В отличие от теории надежности, использующей средневероятностные, статистические показатели, техническая диагностика позволяет определить реальное состояние объекта и фактические показатели работы ГПА. Это в свою очередь позволяет перейти на более эффективную и совершенную систему эксплуатации агрегатов, сократить затраты на транспорт газа, перейти к новым формам обслуживания в том числе и ремонта по их фактическому техническому состоянию и, как следствие, сократить затраты на ремонт агрегатов, увеличить межремонтный ресурс ГПА на 50% сократить затраты газа на собственные нужды КС.

1.2 Особенности газотурбинного газоперекачивающего агрегата и их камер сгорания как объекта диагностики.

Газоперекачивающий агрегат представляет собой сложную техническую систему, в которой, происходит целый комплекс процессов различной физической природы. На него трудно осуществить непосредственный перенос существующих систем и методов диагностики различных установок, в том числе и энергетических, В целом ряде случаев газоперекачивающие агрегаты,

работающие на разных компрессорных станциях, требуют разработки своей специальной системы диагностики. Это объясняется целым рядом факторов, основными из которых являются.

- большое число типоразмеров ГПА с газотурбинным - более 20 типов;

- широкий диапазон единичных номинальных мощностей (от 2,5 до 25 тыс.кВт) и к.п.д. (от 16 до 29%) газотурбинных установок;

- большие наработки с начала эксплуатации по ряду типов ГПА - 20% газотурбинных ГШ. по мощности выработали моторесурс, превысив установленные значения в 1,5-2 раза [1]

- большая величина межремонтного ресурса (8 - 16) тыс.час до среднего и -16-30 тыс.час. до капитального ремонта;

- длительный период непрерывной работы до 8 тыс.час.;

- различия в схемах работы ГПА. на КС (одно-, двух- и трехступенчатое компримирование газа);

- существенные различия в условиях эксплуатации ГПА, как по режиму работы газопровода, так и по климатическим факторам;

- сложность, а в ряде случаев и невозможность, проведения оперативных испытаний ГПА. в процессе эксплуатации;

отсутствие индивидуальных термогазодинамических характеристик основных элементов ГПА и их существенное отличие как между различными агрегатами, так и от типовых (паспортных);

- существенные различия в надежности отдельных элементов как для одного типа ГПА, так и для соответствующих элементов различных типов ГПА;

слабое оснащение КС специальными контрольно-измерительными приборами и низкая точность эксплуатационных замеров;

- различия в объеме штатных измерений по разным типам ГПА;

сложность организации замеров в проточной части ЦБН и ГТУ, в ряде теплонапряженных элементов ГПА, непосредственно измерений каких либо параметров в самой камере сгорания и т.д.

Следует отметить также, что для ГПА характерно наличие сложных связей между диагностическими параметрами и показателями технического состояния. Изменение технического состояния какого-либо элемента ГПА. может оказывать влияние одновременно на несколько диагностических показателей и наоборот, диагностический параметр может изменяться под влиянием изменения технического состояния одновременно нескольких элементов.

В связи с тем, что агрегаты газотурбинных установок работают в течение многих сотен и тысяч часов без остановки, большое значение имеет диагностика состояния отдельных узлов этих агрегатов, то есть оценка текущего состояния и предсказание хода изменения их основных характеристик на перспективу.

Одним из основных узлов газотурбинных установок является камера сгорания (КС), от надежности работы которой зависит надежность работы всего агрегата.

В настоящее время при разработке математических моделей ГПА. используются в основном два подхода:

1) принцип "черного ящика" (объект представляется как единое целое, внутренние связи которого не рассматриваются, а изучается только входная и выходная информация);

2) объект делится на взаимосвязанные элементы, состояние которых оценивается отдельно.'

В данной работе предлагается рассматривать ГПА как единый объект, основным функциональным объектом которого является камера сгорания, оценка технического состояния которой является основным параметром для оценки всего состояния ГПА.

1.3 Задачи и методы технической диагностики газоперекачивающих

агрегатов.

Основной определяющей характеристикой состояния любого объекта является его работоспособность, под которой, в понимают состояние объекта, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствует требованиям нормативно-технической документации.

Однако, необходимо различать следующие подмножества состояний [2, 3, 4 ] нормальная работоспособность, частичная утрата работоспособности, полная утрата работоспособности»

Оценка технического состояния объекта диагностики по существу и состоит, в первую очередь, в отнесении его к одному из указанных подмножеств по какому-либо диагностическому параметру или их комплексу.

Следующим этапом является поиск причин снижения (утраты) работоспособности, который состоит в обнаружении конкретного неисправного узла, а в ряде случаев и выявлении причин неисправности.

Эффективность систем диагностики существенно повышается при решении задач прогнозирования изменения технического состояния агрегата в будущие моменты времени. При этом используются статистические методы обработки измерений, при помощи которых строятся те или иные математические модели

[5].

Прогноз позволяет своевременно принять меры к предотвращению неисправностей, заранее спланировать техническое обслуживание, заказ запасных частей и ремонт агрегатов.

Применение методов технической диагностики ГПА и камер сгорания на газопроводах преследует следующие основные цели:

- повышение эффективности работы ГПА за счет оптимизации режимов его работы;

- сокращение числа отказов и аварийных остановок ГПА;

- сокращение времени поиска неисправностей и причин отказов;

- сокращение материальных затрат на эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт, сокращение объема, а следовательно, и времени проведения ремонтных работ;

- сокращение затрат топливного газа на собственные нужды КС и т.д.

Внедрение систем технической диагностики позволит также с большей

эффективностью планировать и прогнозировать работу цеха, компрессорной станции и газопровода в целом, обоснованно подойти к разработке соответствующих нормативов на различных уровнях.

Контроль технического состояния камер сгорания ГПА может проводиться на остановленном, вскрытом и работающем агрегатах [6, 7].

Основным способом определения неисправностей на остановленном агрегате является визуально-оптический контроль [8, 9, 10] . Преимущество этого способа состоит в простоте контроля и сравнительно малой трудоемкости. Однако, он не нашел пока широкого применения.

Достаточно хорошо исследованы способы контроля на вскрытом агрегате [11, 12]. Эти способы обладают наиболее полной информативностью, но требуют довольно существенных материальных и трудовых затрат.

Недостатком обоих отмеченных способов контроля, ограничивающим их широкое применение, является необходимость остановки агрегата, что далеко не всегда возможно в условиях эксплуатации.

В связи с этим, особое место занимают методы диагностики на работающем агрегате. Наиболее широкое применение в нашей стране и за рубежом нашли методы акустической, вибрационной, термогазодинамической диагностики и диагностика по анализу отработанного масла [13, 14, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25]. Эти методы различаются по виду используемой информации

(геометрической, тепловой, акустической, электромагнитной и т.д.) количеству контролируемых параметров, гибкости, точности и т.д.

Методы акустической диагностики используют в качестве диагностической информации шум работающего агрегата, представляющий собой сложный спектр шумов аэродинамического и механического происхождения, который может меняться в зависимости от внешних условий и технического состояния ГПА.

При контроле работоспособности ГПА серьезное внимание уделяется виброобследованию, так как вибрационное состояние является одним из основных показателей, характеризующих состояние силовых элементов агрегата. Для оценки вибрационного состояния ГПА разработаны нормы вибрации, позволяющие оценить работоспособность агрегата в зависимости от амплитуды вибросмещения.

Определенную информацию о техническом состоянии ГПА может представлять спектральный анализ отработанного масла, позволяющий судить о степени износа узлов агрегата по наличию в масле различных механических примесей, и другие методы диагностики.

Все эти методы имеют важное значение и право на использование для оценки технического состояния ГПА.

Однако, особое место среди них занимает термогазодинамическая диагностика, позволяющая определить техническое состояние ГПА по его термогазодинамическим параметрам, замеряемым в процессе эксплуатации. Оценка любого технологического показателя при любом методе диагностики может быть осуществлена лишь после выявления его связи с показателями термогазодинамической диагностики. Кроме того, только термогазодинамическая диагностика позволяет определить абсолютные значения технологических величин.

Существует большое количество менее распространенных методов диагностики измерением концентрации окислов азота в выхлопных газах[26],

измерении сигналов ЭДС индукции, возникающей при взаимодействии электропроводной компоненты высокотемпературного газового потока с чувствительным элементом магнитного зонда, размещенного на поверхности корпуса ГТУ в зоне, прилегающей к камере сгорания [27]. Интересен способ в котором диагностирование и прогнозирование неисправностей двигателя осуществляют проведением статистического анализа зарегистрированных пульсаций электростатического излучения ионов, электронов, заряженных частиц, определяют величину дисперсии зарегистрированного электростатического сигнала с антенны по выборке из N точек на заданном интервале времени, производную дисперсии зарегистрированного сигнала и сравнивают вычисленную дисперсию с заданной эталонной величиной дисперсии, вычисленную производную дисперсии с заданной величиной и судят о состоянии газотурбинных двигателей по отклонению этих результатов от эталонных величин[28]. Все перечисленные способы обладают определенными достоинствами и недостатками, к которым в первую очередь следует отнести высокую стоимость, установку дополнительного оборудования, наличие высокой квалификации диагностов.

Новым и достаточно интересным методом является метод основанный на оценке стабильности концентраций продуктов сгорания и стабильности температуры, рассмотрению которого и посвящена данная работа.

1.4 Основные положения диагностики по стабильности продуктов сгорания и температуре в дымовой шахте ГПА.

Диагностика по продуктам сгорания является одним из наиболее перспективных и новых направлений технической диагностики ГПА. Это связано прежде всего с тем, что в настоящее время не имеется датчиков, позволяющих непосредственно измерять техническое состояние элементов ГПА ( коробление и

прогар жаровой трубы камеры сгорания и неравномерности температурного поля на входе в турбину и т.д.). Вряд ли стоит ожидать, что такие датчики появятся в ближайшее время, причем все сразу. В связи с этим, методы оценки технического состояния ГПА по значениям непосредственно измеряемых в процессе эксплуатации параметров( концентрация продуктов сгорания), то есть косвенным путем, необходимо развивать и совершенствовать.

Методы диагностики использующие продукты сгорания довольно успешно применяются в промышленности и на транспорте. Применения этих методов для контроля технического состояния ГПА на компрессорных станциях магистральных газопроводов практически не производится, несмотря на простоту их использования и отсутствие специального дорогостоящего оборудования. Все это подтверждает необходимость дальнейшего продолжения теоретических исследований и практических разработок в области данного вида диагностики.

Прежде всего, для применения и разработки метода необходимо выбрать набор диагностических параметров, достаточно полно отражающих изменение технического состояния и довести решение задачи до получения количественной зависимости между показателями технического состояния и диагностическими сигналами (концентрацией и стабильностью продуктов горения). Для решения подобной задачи необходимо проводить экспериментальные исследования в условиях эксплуатации. Такие исследования должны, естественно, проводиться отдельно для каждого типа агрегатов. Решить эту задачу по всему многообразию типов агрегатов, применяемых на газопроводах, в настоящее время весьма затруднительно.

Метод стабильности концентраций продуктов горения и, рассматриваемый в данной работе, заключается в опытном определении "сдвига" фактических характеристик экологических выбросов ГПА от эталонных (паспортных) характеристик. При этом, знание закономерностей протекания рабочих процессов не обязательно, так как, с одной стороны, эталонные характеристики могут быть

получены опытным путем, а, с другой стороны, взаимосвязь между "сдвигом" характеристик и техническим состоянием так же может быть получена экспериментально [78].

Поэтому оценку изменения состояния камеры сгорания и ГТУ можно и целесообразно произвести по "сдвигу" приведенных характеристик ГТУ.

При этом возможны следующие варианты:

а) "сдвиг" характеристики не выходит за пределы погрешности измерительной аппаратуры. Следовательно, данные характеристики практически не изменяются при изменении состояния нагнетателя или ГТУ. Это позволяет по непосредственно измеряемой величине контролировать значения величин, непосредственно не измеряемых.

б) "сдвиг" характеристик значительно превосходит пределы погрешности измеряемой аппаратуры. В этом случае по величине "сдвига" можно судить об изменении состояния нагнетателя и ГТУ и контролировать его по непосредственно измеряемым параметрам. "Сдвиг" характеристик характеризует степень их удаленности от паспортных значений, а, следовательно, и их

техническое состояние.

Согласно теории горения при фиксированных внешних условиях процесс

горения может протекать в стационарном режиме, когда основные характеристики - скорость реакции горения, мощность тепловыделения, температура газа и состав продуктов не изменяются во времени, либо в периодическом, когда эти характеристики колеблются около своих средних значений.

Вследствие сильной нелинейной зависимости скорости реакции от температуры, горение отличается высокой чувствительностью к внешним условиям [29]. Нелинейная теория разрушения нержавеющих сталей, работающих при повышенных температурах, показывает, что одной из причин их разрушения являются термофлуктуации [30].

Из сказанного следует, что в общем случае, чем выше стабильность горения в камере сгорания, тем меньшим разрушениям подвергается камера сгорания, а судить о стабильности горения можно по стабильности концентраций продуктов сгорания и стабильности температуры. Так как в процессе эксплуатации ГТУ стабильные внешние условия и установившийся режим работы ГТУ могут существовать относительно небольшой промежуток времени 20-30 минут [31], то проведение многократных измерений (реально 5 измерений) концентраций продуктов сгорания и температуры должны укладываться в этот временной интервал

Концентрации оксида углерода и оксидов азота для анализа стабильности продуктов сгорания выбраны как наиболее быстро меняющиеся составляющие выхлопных газов и сильно зависящие от температуры в камере сгорания, а также от изменений в ней.

Мерой стабильности горения может служить рассеяние измеренных параметров относительно среднего их значения, например, дисперсия или стандартное отклонение единичного определения (СКО).

Стабильность температуры в камере сгорания идентична стабильности температуры в выхлопной шахте, т. к. при установившемся потоке выхлопных газов и стабильности внешних метеорологических параметров, что обуславливается 20 минутным интервалом проведения измерений, приводит к стабильности тепловых потерь при движении газового потока от камеры сгорания до точки пробоотбора на выхлопной шахте.

Стандартное отклонение (5) формула 1, для анализа стабильности было выбрано произвольным образом. Оно, в отличие от дисперсии (£>), позволяет умножением ее на коэффициент 1,24 (5 измерений и 95% доверительная вероятность) получить численное значение величины отклонения. Например, если 5 = 1,00, то колебание температуры газа в выхлопной шахте и в камере

сгорания около среднего значения за 20 минутный период составит ±1,24°С.

где x, - численное значение измеряемой величины;

х - среднее арифметическое значение измеряемой величины, которое определяется по формуле 2.

п

5>.

п

п - число измерений.

Приведенные положения были положены в основу метода диагностики состояния камеры сгорания газотурбинных установок по стабильности продуктов сгорания и температуре в дымовой шахте ГПА

Автором предлагается простая, достаточно надежная и не требующая установки дополнительного оборудования диагностика КС ГТУ на установившемся режиме рботы ГПА заключающаяся в том, что 5 раз измеряют в течение 20 минут переносным газоанализатором типа Testo-350 концентрации оксида углерода и оксидов азота и температуру газов в выхлопной шахте [32], проводят обработку результатов измерений с помощью методов математической статистики - определяют стандартные отклонения по оксиду углерода (Sc0 ), оксидам азота (Sw ) и температуре (£ ) и судят о состоянии камеры сгорания по

отклонению этих результатов от эталонных величин. В качестве эталонной величины для сравнения выбирают значения стандартных отклонений температуры газов и концентраций оксидов азота и оксида углерода, которые определяют по результатам аналогичных измерений и расчетов этих величин для каждого типа двигателей от начала его эксплуатации до завершения. По мере накопления статистических данных эталонные величины корректируются.

Практическое применение диагностики КС ГТУ газоперекачивающих агрегатов проводилось для ГПА типа Solar, типа ГТК-5 и ГПА-16 «Урал». Данные

по стандартным отклонениям контролируемых параметов в зависимости от режимов работы и времени наработки ГПА, обсуждение результатов и выбор эталонных величин представлены ниже.

Выводы

1. Вышеизложенное свидетельствует о том, что существует необходимость создание методики определения состояния камер сгорания. Однако современных инструментальных высокопроизводительных методов и методик этого назначения не имеется.

2. Т.о., целью диссертационного исследования является разработка приборно-методического обеспечения контроля состояния камер сгорания его задачами:

- осуществление выбора и научное обоснование приоритетного перечня параметров, подлежащих контролю при работе ГПА;

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Мальков, Андрей Алексеевич, 2014 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Гончаров Б.В., Мальков А. А., Ивахнюк Г.К., Анализ состояния газотурбинных установок // Экология и промышленность России №9 - 20 Юг .-вып.6 С.42-44.

2. Костюк А.Г., ШерстюкА.Н. Газотурбинные установки. - М. Высшая школа, 1979. - 253 с.

3. Вольский Э.Л., Гарляускас А.И., Герчиков С.В. Надежность и оптимальное резервирование газовых промыслов и магистральных газопроводов. -М.: Недра, 1980.-279 с.

4. Матвеев А.В., Лопатин А.С, Рябченко А.С. Технологическая модель газотурбинного газоперекачивающего агрегата с учетом изменения его состояния. -Реф. сб. ВНИИЭГазпрома, сер.Транспорт и хранение газа, 1982, вып.9, с.90.

5. Поршаков Б.П,, Залатин В.И. ГТУ на магистральных газопроводах. - М.: Недра, 1974.-156 с.

6. МИ 1967-89 «ГСИ. Выбор методов и средств измерений при разработке методик выполнения измерений. Общие положения». М.: Издательство стандартов. - 1989.-24 с.

7. Деточенко А.В. Спутник газовика. - М.: Недра, 1978. - 311 с.

8. Временная инструкция по техническому обслуживанию газотурбинных газоперекачивающих агрегатов ЛТПА/ Механическое, оборудование/. - М.: ПО "Союзоргэнергогаз", 1980. - 72 с.

9. Гончаров Б.В., Гончарова А.Б., Мальков А.А. Применение экологических измерений выхлопных газов газотурбинных установок для дисперсионного анализа оценки стабильности горения Сборник трудов. Международная конференция «Естественные и антропогенные аэрозоли», - Санкт-Петербург: СПб ГУ, 2011. -600 с.

10. F.Fiedler Development of meterological computer models Interdisciplinary science rewiews Volume 18 Number 3 1993 Karlsruhe Germany. 240

11. Бородавкин П.П., Березин B.JI. Сооружение магистральных газопроводов. -М.: Недра, 1977 -407 с

12. Boyoe М.Р., Parametric Study of a Gas Turbine. - Transactions of ASME, ser. A, Journal Engineering for Power, 97, N3, 2005, p. 413-421.

13. Сычев B.B. Термодинамические свойства метана. - M.: изд.стандартов, 1979-348 с.

14. ГОСТ Р 8.563-96 «Методики выполнения измерений».М., Издательство стандартов, 1996. - 27 с.

15. Доброхотов В.Д., Клубничкин А.К., Пятахина Т.Т. Исследование работы нагнетателя типа 280 при различных зазорах в уплотнениях покрывающего диска -Газовая промышленность, 1967, 128 с.

16. Доерффель К. Статистика в аналитической химии, - М.: Мир, 1994. - 268

с.

17. Зарицкий С.П. Диагностика газоперекачивающих агрегатов с газотурбинным приводом - М., «Машиностроение» 1987. - 200 с.

18. Инструкция по охране окружающей среды при бурении скважин на нефть и газ на суше (РД 39-133-94). - М.: Роснефть, 1994.-47 с.

19. Исидоров В.А. Экологическая химия / В.А. Исидоров СПб.: Химиздат. 2001.-298 с.

20. Спейшер В.А., Горбатенко А.Д., Повышение ■ эффективности использования газа и мазута в энергетических установках. А.Д. Горбатенко, М., Энэргоатомиздат, 1991. - 320с.

21. Химическая энциклопедия, т.4 /«Большая Российская энциклопедия», М:, 1995, стр. 129-130.

22. Ходанович И.Е., Кривошеий Б.Л., Бикчентай Р.Н. Тепловые режимы магистральных газопроводов. - М., Недра, 1971. - 216 с.

23. Peng D.Y., Robinson D.B. A New Two-constant Equation of State. - Ind. Eng. Chem. Fundam., 1976, v. 15,N 9, p. 59 - 64.

24. Soave G. Equilibrium Constants from a Modified Reddich-Kwong Equation of State. - Chem. Eng. Science, 1972, v. 27, р» 1197 - 1203.

25. Starling K.E., Han M.S. Hydrocarbon Processing, v. 51, H 5, 2002.

26. Александров A.B. Надежность систем дальнего газоснабжения -М.: Недра, 1976.-320 с

27. Беляев Н. Р. Альбом характеристик центробежных нагнетателей природного газа -М.: Оргэнергогаз, ВНИИГаз, 1977. - 98 с.

28. Мальков A.A. Применение дисперсионного анализа для диагностики камеры сгорания газотурбинных установок. // Тезисы докладов Международная конференция «Экология и космос» [Семинар им. Академика К.Я. Кондратьева: ] -Санкт-Петербург: СПб ГУ, 2011. - 91 с.

29. Шатиль A.A. Сжигание природного газа в камерах сгорания газотурбинных установок. - Ленинград 1972. - 232 с.

30. Барзилович Б.Д., Мезенцев В.Г., Савенков М.В. Надежность авиационных систем -М.: Транспорт, 1982. - 181 с.

31. Васильев Ю.Н. Вибрационный контроль технического состояния газотурбинных газоперекачивающих агрегатов. - М.: Недра, 1987 290 с.

32. Арсеньев Л.В., Тырышкин В.Г. Газотурбинные установки. - Л.: Машиностроение, 1978. - 232с.

33. Кеба И.В. Диагностика авиационных газотурбинных двигателей. - М.: Транспорт, 1980. - 247 с.

34. Лефевр А. Процессы в камерах сгорания ГТД. М. Мир, 1986 566с.

35. Кузнецов Л.А. Камеры сгорания стационарных газотурбинных установок. - Л.-М. МАШГИЗ 1957. 170с.

36. Кириллов И.И. Газовые турбины (теория и конструкция). - М. 1960. -560 с.

37. Аверьянов A.A. Лебедев Н.М, Газоперекачивающие агрегаты с приводом авиационного типа/ - М.: Недра, 1983. - 70 с.

38. Белоконь H.H., Поршаков Б.П. Газотурбинные установки на компрессорных станциях магистральных газопроводов. - М.: Недра, 1979. - 109 с.

39. Глезер Б.И. Современные методы диагностики конструктивной прочности и технического состояния деталей газотурбинных установок на компрессорных станциях - Научн.-техн.обз.ВНИИЭгазпрома, сер. Транспорт и хранение газа, 1974. -65 с.

40. Равич М.Б. Топливо. - M. 1972 21 Ос.

41. Dunaiski R.N. Gas Turbine Reliability and Maintenance Cost. - Gas Turbine Int., 1993, 14, H 3, p. 15-16.

42. Белоконь Н.И. Термодинамические процессы газотурбинных двигателей. -M.; Недра, 1979.- 128 с.

43. Доброхотов В.Д., Клубничкин А.К., Щуровский В.А. Термодинамика сжатия природного газа и характеристики нагнетателей для компрессорных станций магистральных газопроводов. - Научн.техн. обз. ВНИИЭгазпрома, сер.Транспорт и хранение газа, 1974, с.45.

44. Спейшер В.А., Горбатенко А.Д. Повышение эффективности использования газа и мазута в энергетических установках. - М. 1991. 670с.

45. Говорущенко H .Я. Диагностика технического состояния автомобилей. -М.: Транспорт, 1970. - 254 с.

46. Динков В.А. Повышение эффективности использования газа на компрессорных станциях. - М.: Недра, 1981. - 296 с

47. Зарицкий С.П. Построение системы многофакторного диагностирования состояния нагнетателей природного газа - Реф.сб.ВНИИЭГаз-прома, сер.Транспорт и хранение газа, 1982, вып. 12, с. 19-22.

48. Калинин М.С., Кубинский В.Г., Чарный Ю.С. и др. Задачи технической диагностики ГПА. - Газовая промышленность, М., 1982, 226 с.

49. Доброхотов В.Д. Центробежные нагнетатели природного газа. -М.: Недра, 1972. - 128 с.

50. Доброхотов В.Д., Чарный Ю.С., Кравцова Л.Ф. Эрозионный износ газоперекачивающих агрегатов - Научн.-техн.обз. ВНИИЭгазпрома, сер.Транспорт и хранение газа, 1973- 33 с.

51. Мороз А.П. Газоперекачивающие агрегаты и обслуживание компрессорных станций. -М., Недра, 1999. 229 с.

52. Чистяков Ф.М. Центробежные компрессорные машины. - М.: Машиностроение, 1969. 327 с.

53. Бураковский JI.A., Завалинин В.А., Узенбаев Ф.Г. Диагностика рабочего состояния нагнетателей газа приборами акустической эмиссии. - Реф. сб. ВНИИЭгазпрома, сер.Транспорт и хранение газа, 1980, вып. 10, с. 15-21.

54. Забродин Ю.В. Задачи эффективного использования парка ГПА. Мингазпрома. - Реф.сб.ВНИИЭгазпрома, сер.Транспорт и хранение газа, 1983, вып.З, С.5-7.

55. Ильин В.А. Опыт внедрения технической диагностики газоперекачивающих агрегатов по анализу смазочного масла - Реф.сб. ВНИИОЭНГ, сер. Машины и нефтяное оборудование, 1982, вып.4, с. 16-18.

56. Инструкция по контролю и учету технического состояния элементов газотурбинных газоперекачивающих агрегатов. - М.:ВНИИГаз, 1977. - 48 с.

57. The Inspection of Heavy Duty Industrial Gas Turbines Using Fibre-Optical Boroscope/ Corrigan J.T. - Turbomachinery Int., 1981, v. 22, H 8, p. 15 - 20.

58. Urban L.A. Gas Path Analysis Applied to Turbine Engine Condition Monitoring. - AIAA paper, 72 - 1082, 1972, p. 11 - 16.

59. Поршаков Б.П. Диагностика газотурбинных ГПА по термогазодинамическим параметрам. -Реф. сб. ВНИИЭГазпрома, сер.Транспорт и хранение газа, 1982, вып. 12, с. 10-12

60. Матвеев A.B., Лопатин А.С, Рябченко А.С, Коршунов В.М. Технологическая модель газотурбинного газоперекачивающего агрегата. -Реф.сб.ВНИИЭГазпрома, сер.Транспорт и хранение газа, 1982, вып»8, с.5-7.

61. Биргер И.Л. Техническая диагностика. - М.: Машиностроение, 1978. 210с.

62. Яблоник P.M. Газотурбинные установки. - М., МАШГИЗ 1959. - 408 с.

63. Щуровский В.А., Синицьш Ю.Н., Клубничкин А.К. Анализ состояния и перспектив сокращения затрат природного газа при эксплуатации газотурбинных

компрессорных цехов. - Научн. техн. обз. ВНИИЭГазпрома, сер, Транспорт и хранение газа, 1982, вып.2; - 59 с.

64. Яковлев В. И., Барыбин В.Н. Техническая диагностика трубопроводных систем. - М. МШХ И ГП, 1980. - 72 с.

65. Сониасси. Р. Анализ объектов окружающей среды: Инструментальные методы. Пер. с англ. - М. Мир, 1993. - 80 с.

66. Берман Р.Я., Панкратов B.C. Автоматизация систем управления магистральными газопроводами. - JI. Недра, 2008. - 160 с.

67. Вукалович М.П., Новиков И.И. Термодинамика/ М.П Вукалович., Новиков И.И. - М.: Машиностроение» 1972. - 670 с.

68. Берштейн В.А. Механо-гидролитические процессы и прочность твердых тел. JT.: Наука, 1987.-318 с.

69. Гораздовский Т.Я. Неразрушающий контроль - М.: Знание, 1977. - 60с.

70. Карасев В.А. Максимов В.П., Сидоренко М.К. Вибрационная диагностика газотурбинных двигателей. - М.: Машиностроение, 1978,-132 с.

71. Зарицкий С.П. Подсистема параметрической диагностики газовоздушного тракта ГТУ// Газовая промышленность - 2003, Вып. 10, -С.24-27.

72. Steenbergen J.E. Lube Oil Analysis. - Gas Turbine Int., January 1977» p. 36 -38.

73. Кучеренко О.С. Диагностирование технического состояния судового ГТД по термогазодинамическим параметрам. - Труды ЦНИИ, внп.236, Л.: 1978. -40с.

74. Косанев B.C. Оценка технического состояния газовой турбины методом анализа теплотехнических характеристик. - Труды ЦНИИ, вып.214, Л. : 1976 156 с.

1. Opfell J.В., Sage В.Н. Equations of State for Hydrocarbons, - New-Jorkj 1959.

75. Partington J.R. Advanced Treatise of Physical Chemistry, Vol. 1. - London: 1949, p. 943.

76. Загорученко В.А., Бикчентай B.A., Вассерман A.A. Теплотехнические расчеты процессов транспорта и регазификации природных газов; справочное пособие. - М., Недра, 1980. -.320 с.

77. Ольховский Г.Г. Тепловые испытания станционных газотурбинных установок. - М.: Энергия, 1971. - 406 с.

78. Харазов В.Г. Управление высокотемпературными процессами с помощью ЭВМ. - Л.: Стройиздат, 1983 - 210 с.

79. Венцель Е.С., Теория вероятности. - М.: Высшая Школа, 1999, 576с.

80. ГОСТ Р 8.589-2001. Контроль загрязнения окружающей природной среды. Метрологическое обеспечение. Основные положения. М.: ИПК. Изд-во стандартов, 2002.-6 с.

81. Urban L.A. Parametric Selection for Multiple Fault Diagnostics of Gas Turbine Engines. - Trans, of ASME, ser. A,v. 27, 1973, p. 87 - 89.

82. Инструкция по проведению контрольных измерений вредных выбросов газотурбинных установок на компрессорных станциях СТО Газпром 3-3.5-038-2005 М., 2005 18 с.

83. Инструкция по выполнению измерений концентраций загрязняющих веществ и скорости газовых и воздушных потоков на стационарных газомоторных двигателях ВРД 39-1.13-059 введ. 20.04.2002. М., 2002. - 28 с.

84. Кутаркин В.Л., Калинин М.С. Система технической диагностики ГПА. // Газовая промышленность, 1979, Л 2, с. 14.

85. Козаченко А.Н. Эксплуатация компрессорных станций магистральных газопроводов. - М.: Нефть и Газ, 1999. - 459 с.

86. Белов В.В., Демидова Д.П., Плотников В.М. Приборы контроля расхода, давления и температуры газа. - Автоматизация, телемеханизация и связь в газовой промышленности, вып.1, 2002. - 47 с.

87. Edmister W.C. Applied HydrocarbonaThermodynamics. -Houston (Texas): 2001,327 p.

88. Dzung L.S. Thermostatische Zustadsanderungen des Trochenen und des Hassen Dampfes, - ZAMP, 1955, BdG, s. 207.

89. Conrand P.G., Gravier J.P. Peng - Robinson Equation of State Cheoks Validity of PVT Experiments. - Oil and Gas J., 1980, April, p. 77 - 86.

90. Вукалович М.П. Носов И.И.Уравнение состояния реальных газов. - М.: ГЭИ, 1978. -339 с.

91. Головинский B.C. Приборно - методическое обеспечение контроля загрязнения токсичными металлами морского шельфа при нефтедобыче: дис ... к.т.н. 05.11.13 СПбГТИ(ТУ). - СПб., 2009. - 157 с.

92. Инструкция по контролю эрозионного износа лопаток осевых компрессоров газотурбинных установок ГТ-700-5 и ГТ-750-6. - М., ВНИИГаз. 1986. 45с.

93. Загорученко В. А., Журавлев A.M. Теплофизические свойства газообразного и жидкого метана. - М., изд.стандартов, 1969. -236с.

94. Динков В.А. Измерение и учет расхода газа - М.: Недра, 1979. - 304 с.

95. Инструкция по определению эффективности работы и технического состояния газоперекачивающих агрегатов компрессорных станций магистральных газопроводов. - M«: ВНИИГаз, 1975. - 45 с.

96. Комаров Л.Б. Элементы теории вероятностей и математической статистики. ЛТИ. 1970. - 130с.

97. Мелешкин М.Т., Зайцев А.П., Маринов X. Экономика и окружающая среда: взаимодействие и управление. -М.: Экономика, 1979. -207 с.

98. Линник Я.В. Метод наименьших квадратов и основы теории обработки наблюдений. - М.:. Наука, 1961. - 367 с.

99. Лукин О.С. Год активного бурения // Нефтегазовая вертикаль. - 2005. -Вып. 14. - С.38-43.

100. Мальков A.A. Применение анализа стабильности экологических измерений для диагностики камеры сгорания газотурбинных установок // Сборник трудов. 2-й научно - технической конференции молодых ученых Неделя науки -2012, СПбГТИ(ТУ) - 2012 134с.

101. Мальков А.А Диагностика состояния газотурбинных установок на основании результатов исследований температур и экологических параметров продуктов сгорания // Экология и промышленность - 2011г .- Вып. 2 с. 113-117.

102. Мальков A.A. Применение результатов анализа продуктов сгорания, при экологических измерениях вредных выбросов для диагностики состояния //Известия СПбГТИ(ТУ) - 2012. Вып. 14(40). С. 85-88.

103. Мальков A.A. Применение результатов анализа продуктов сгорания, при экологических измерениях вредных выбросов для диагностики состояния //ГПА Новые технологии в газовой промышленности. Актуальные проблемы развития газотранспортной системы, сб. тезисов семинара ОАО «Газпром» СПб. 2008. с.76-77.

104. Морозов В.И., Шуровский В.А., Корнеев В.И. О причинах снижения мощности газотурбинных агрегатов в процессе эксплуатации. Реф.сб.ВНИИЭгазпрома сер.Транспорт и хранение газа, 1971, вып.10, с.13-19.

105. Мужиливский П.М., Тюрин П.П., Васильев Ю.Н. Сокращение расхода топливного газа на компрессорных станциях // Газовая промышленность, - 1979, вып. 6, с.39-42.

106. Немченко Т.Н. Сопоставление классификаций ресурсов и запасов нефти и газа России и США // Геология нефти и газа. - 2000. Вып. 2. С. 20.

107. Новиков Ю.В.Экология, окружающая среда и человек - М.,Наука. 2003 г. -с.56-58.

108. Новоселов В.Ф., Гольянов А.Й., Муфтахов Е.М. Типовые расчеты при проектировании и эксплуатации газопроводов.- М.: Недра, 1982. - 136 с.

109. Ольховский Г.Г, Ольховская Н.М. Контроль за состоянием ГТУ в процессе эксплуатации. - Теплоэнергетика, 1991, с.31-36.

110. Золотов Ю.А. Основы аналитической химии. В 2 кн. Кн. 1. Общие вопросы. Методы разделения.-2-е изд., перераб. и доп.- М.: Высш. Шк., 1999. -351 с.

111. Ott К.Ф. Основы технической эксплуатации компрессорных цехов с газотурбинным приводом (ОТЭ). - ИРЦ Газпром М., 1996, с.324.79.

112. Пархоменко П.П. Основы технической диагностики. -М.;- Энергия ,1996. -463 с.

113. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. - М., Машиностроение, 2001. - 224 с.

114. Павлов Б.В; Кибернетические методы технического диагноза. -М.: Машиностроение, 1986. - 151 с.

115. Поконова Ю.В. Природный газ, нефть и нефтепродукты в окружающей среде. - СПб.: Химия 2006. - 54 с.

116. Поршаков Б.П. Газотурбинные установки для транспорта газа и бурения скважин.- М.: Недра, 1982. - 184 с.

117. Пятахина Т.Т., Синицнн Ю.Н., Щуровский В.А. и др. Влияние эрозии проточной части центробежных нагнетателей на их газодинамические характеристики. - Реф.сб.ВНИИЭГазпрома, сер.Транспорт и хранение газа, 1975, вып.6, с.8-13.

118. Рис В.Ф. Об учете абразивного пылевого износа колес при проектировании ГПА. -М Энергомашиностроение, 1978, 1983. - 288 с.

119. Седых А.Д., Молчанов Г.В., Козобков A.A. и др. Техническая диагностика ГПА // Газовая промышленность, 1975, Вып. 8, с.7-9.

120. Смирнов. С.С. Газовые реалии Казахстана // Нефтегазовая Вертикаль. -2001.-№10.-С. 35-44.

121. Рис В.Ф. Центробежные компрессорные машины. -Л.: Машиностроение, 1964.-336 с.

122. Семенов В.В., Мальков A.A. Применение анализа стабильности параметров отходящих газов для предотвращения аварий на газотурбинных установках // Естественнонаучные основы теории и методов защиты окружающей среды сб. тезисов 3-й междунар. Конференции /Редк Греков К.Б., Рижинашви А.Л. -СПб.: Изд-во СПбГУКиТ, 2014 с.55.

123. Седых З.С. Состояние эксплуатации и надежности газотурбинных ГПА производства Минэнергомаша и рекомендации по их совершенствованию. - Реф. сб. ВНИИЭгазпрома, сер.Транспорт и хранение газа, 1982, выпД2, с 4-6.

124. Синицын С.Н., Барцев И.В., Леонтьев Е.В. Влияние параметров природного газа на характеристики центробежных нагнетателей - Труды ВНИИГаза "Транспорт природного газа", вып.29/37 М.:- Недра, 1967, с.253-261.

125. Теретьев А.Н., Седых Э.С., Дубинекий В.Г. Надежность газоперекачивающих агрегатов с газотурбинным приводом. - М.: Недра, 1979 - 208 с.

126. Патент №2391644 Российская Федерация, МПК G01M Способ диагностики состояния камеры сгорания газотурбинных установок / Гончаров Б.В., Дятлов A.B., Ивахнюк Г.К., Гончарова А.Б., Мальков A.A., Чеченин А.Н, ; заявитель и патентообладатель Гончаров Б.В 2008132274/06 ; заявл. 17.07.08 ; опубл. 10.06.2010.

127. Сиротин НЛ, Коровкин ЮШ. Техническая диагностика авиационных газотурбинных двигателей. - Л.: Машиностроение, 1979. -271 с.

128. Мозгалевский, A.B. Гаскаров Д.В. Техническая диагностика. -М. Высш. школа, 1975.-208 с.

129. Бобровский С.А. Трубопроводный транспорт газа. - М.: Наука, 2006. - 496

с.

130. Nelson W.A., Orenstein R.M., Dimascio P.S., and С.А. Johnson, "Development of Advanced Thermal Barrier Coatings for Severe Environments," ASME paper 95-GT-270, presented at International Gas Turbine and Aeroengine Congress and Exposition, American Society of Mechanical Engineers, 1996.

131. Технические нормативы выбросов. Газоперекачивающие агрегаты ОАО «Газпром» СТО Газпром 2-1.19-332 -М., 2009. - 90 с.

132. Федорко П.П., Тизгов Е.А., Винницкий М.Л. Техническая диагностика судовых дизельных установок. - Труды ВДИШФ, вып.202, Л.;. 1975, с. 12-21. •

133. Химическая энциклопедия, т. 1 /«Советская энциклопедия», М.:, 1988, стр. 594-598.

134. Храпач Г.К. Надежность работы поршневых газоперекачивающих агрегатов. -М., Недра 1978. - 192 с.

135. Цегельников JI.C, Галиуллин З.Т. Изменение технического состояния газотурбинных установок в течении межремонтного цикла. Реф;сб.ВНИИЭГазпрома, сер.Транспорт и хранение газа, 1976, - 216 с.

136. Du Bois M.R., Fresneda R.J. Inspection and Maintenance of Gas Turbine Kozzles, Buckets and Rotors. - Power Engineering, July 1998, p. 58 - 61.

137. Bannister R.L., Donato V. Signature Analisis of Turbo-machinery, Sound and Vibration, September 1971, p. 14-21.

138. Христенко С.И. Транспорт и окружающая среда. - Киев: Наукова думка, 1983.-200 с.

139. Гофмана К.Г, Экономические проблемы природопользования. - М.: Наука, 1985.- 140 с.

140. Чарыков А.К. Математическая обработка результатов химического анализа: Учеб. пособие для вузов. - Л.: Химия. - 1984. - 168 с.

141. A Hew Concept Single Signature Vibration Monitoring throu/out the Lifetime of an Engine;- Aircraft Engeneering, 1979 51, N 3, p. 21-22.

142. Chiaholm R. Techniques of Vibration Analisis Applied to Gas Turbines. - Gas Turbine Int., Hovember 1976, p. 16-21.

143. Engineering Develops Turbine Diagnosis Sistem. - Diasel and Gas Turbine Progress, 1979, 45, IT 5, p. 82.

144. H Fisher Remote sensing of atmospheric trace gases Interdisciplinary science rewiews Volume 18 Number 3 1993 Karlsruhe Germany.

145. F.Fiedler Development of meterological computer models Interdisciplinary science rewiews Volume 18 Number 3 1993 Karlsruhe Germany.

146. Geddes D. Soave к - values Used to Predict Expander Plant Performance. - Oil and Gas J., 1979» v. 77, E 32, p. 87 - 90.

147. Simss W.H. Boroscoping of Gas Turbine. - Gas Turbine Int., November 1976, p. 32-37.

$ & $ % ж

ШШШШШ&

II л и ЗОБРЕТКИИЁ

№2391644

СПОСОБ ДИАГНОСТИКИ СОСТОЯНИЯ КАМЕРЫ СГОРАНИЯ ГАЗОТУРБИННЫХ УСТАНОВОК

П атентообладател ь( л и): Гоичаров Борис Васильевич (Н11) Автор(ы): си. на обороте

Заявка № 2008132274

Приоритет изобретения 17 июля 2008 г.

Зарегистрировано в Государственном реестре изобретений Российской Федерации 10 июня 2010 г. Срок действия патента истекает 17 июля 2028 г.

¡руководитель Федеральной службы по интеллектуальной собственности, патентам и товарным .шакам

ПЛ. Симонов

% 'Ь^. Уф ________ ___________-_________

Ш й ш ои ш ш » ж Ш и в» т ш ш ш ш ш & й ш ш ш ш й ш ш ш ш ш ш ш Ш

шштштт т

т шшшш

шш

К ПАТЕНТУ ИЛ II ИЖРЕТЕН И Е

№ 2391644

Зарегистрирован 23.11.2011 договор № РД0090561 об отчуждении патента.

Новый патегшообладатель: Мальков Андрей Алексеевич (1111)

Запись внесена и Государственный реестр изобретений Российской Федерации

23 ноября 2011 г.

Руководитель Федеральной службы по интеллектуальной собственности, патентам и товарным знакам

Б.П. Силюнов

Ш;& Й т т в?шш 8Гайшттшттятш®®шттвтшшшI

ГАЗПРОМ

I тЩШШЖШШЖШ

с А Н К Т - П Е Т F. Р Б У Р Г

общество с ограниченной ответственностью

РЕНИЕ

ш шмш ш ш жг Ш Ш&Ш

на рационализаторское предложение

«Способ диагностики камеры сгорания газотурбинных установок

«Solar»

№ 73

(наименование*

номер

от 11 января 2010 г.

да га подачи

выдано

Малькову Андрею Алексеевичу

(фамилия, имя. отчество)

принято

Инженерно-техническим центром -филиалом ООО «Газпром трансгаз Санкт - Петербург»

(наименование предприятия, организации)

на основании Положения о рационализаторской деятельности в Общества, утвержденного 01 10.2008 г.

Начальник Инженерно-технического центра

Руководитель предприятия (организации)

Дата выдачи "17" февраля 2010 г

/У

/ /¿'^l-f

ч

А-

М.Л.

Тишечкин Н.Н.

(фамилия имя, отчество)

ГАЗПРОМ

ТРАНСГАЗ

тч\ VI1

САНКТ-ПЕТЕРБУРГ

оыцшво с огрйниченнои ответственностью

на рационализаторское предложение

«Применение анализа стабильности горения по продуктам сгорания и ге^пера-^уре при наладке топливной системы ГПА «Solar» № 1

(наименование)

75

üí 2 февраля 2010 г.

номер дата подачи

выдано

Малькову Андрею Алексеевичу

(фамилия, ими, отчество)

принято

Инженерно-техническим центром -филиалом ООО «Газпром трансгаз Санкт - Петербург»

(наименование предприятия, организации)

на оснозании Положения о рационализаторской деятельности в Общества, утвержденного 01.10.2008 г.

Начальник Инженерно-технического ч// -

центра .......... .......... _ \ Тишечкин H.H.

руководи 1':ЛЬ предпри.ч.»г ,организации) ^ *"\ - s4 (фамилия имя, отчество)

/ '-3 \ \

Дата выдачи мл u j ¡

"27"февраля 2010 г