Процессы и технологии получения триботехнических материалов на основе порошков нержавеющих сталей тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.06, кандидат технических наук Ощепков, Денис Алексеевич

• Ощепков, Денис Алексеевич
• кандидат технических наук
• 2006

Оглавление диссертации кандидат технических наук Ощепков, Денис Алексеевич

ВВЕДЕНИЕ.

1 ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ И СВОЙСТВА ПОРОШКОВЫХ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ.

1.1 Классификация порошковых нержавеющих сталей.

1.2 Способы получения порошковых нержавеющих сталей.

1.2.1 Получение порошков нержавеющих сталей.

1.2.2 Прессование нержавеющих сталей.

1.2.3 Спекание нержавеющих сталей

1.3 Физико-механические свойства порошковых нержавеющих сталей

1.4 Антифрикционные материалы на основе порошковых нержавеющих сталей.

1.5 Особенности коррозии и коррозионные свойства пористых порошковых материалов.

1.5.1 Факторы, влияющие на коррозионную стойкость порошковых сталей.

1.5.2 Методы исследования коррозии пористых материалов.

1.5.3 Коррозионные свойства порошковых нержавеющих сталей.

2 ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

3 МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

3.1 Методика получения образцов.

3.2 Методика измерения плотности.

3.3 Металлографический анализ.

3.4 Методики определения механических свойств.

3.5 Методики определения содержания углерода и меди в образцах.

3.6 Статистический микрорентгеноспектральный анализ.

3.7 Определение количества остаточного аустенита.

3.8 Методика определения износостойкости.

3.9 Методика испытаний на коррозионную стойкость.

3.10 Статистическая обработка результатов исследований.

4 СТРУКТУРА И СВОЙСТВА МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ ПОРОШКОВЫХ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ.

4.1 Исследование структуры и свойств материалов на основе порошковых нержавеющих сталей с различным содержанием меди

4.2 Исследование способа введения меди на структуру и механические свойства порошковых нержавеющих сталей.

4.3 Исследование структуры и свойств материалов на основе порошковых нержавеющих сталей с добавками порошка железа.

4.4 Исследование структуры и свойств нержавеющей стали Х12Н9М1,5Д20 с антифрикционными добавками.

5 ИЗУЧЕНИЕ ТРИБОТЕХНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ПАР ТРЕНИЯ НА ОСНОВЕ ПОРОШКОВЫХ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ.

5.1 Изучение триботехнических характеристик стали Х12Н9М1,5Д20 с антифрикционными добавками.

6 КОРРОЗИОННАЯ СТОЙКОСТЬ ПОРОШКОВЫХ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ.

6.1 Исследование питтинговой коррозии порошковых нержавеющих сталей микроскопическим методом.

6.2 Исследование коррозионной стойкости порошковых нержавеющих сталей потенциостатическим методом.

6.3 Исследование коррозионной стойкости порошковых нержавеющих сталей весовым методом.

6.4 Изучение коррозионной стойкости стали Х12Н9М1,5Д20 с антифрикционными добавками.

6.5 Исследование влияния легирующих элементов на коррозионное поведение различных фаз порошковых инфильтрированных сталей

7 ИССЛЕДОВАНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ СТАЛИ 100Х12Н9М1,5Д20 В СЕКЦИИ ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ЦЕНТРОБЕЖНОГО НАСОСА.

7.1 Стендовые испытания.

ВЫВОДЫ.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Процессы и технологии получения триботехнических материалов на основе порошков нержавеющих сталей»

Среди проблем, связанных с эксплуатацией оборудования в машиностроительной, добывающей и перерабатывающей отраслях промышленности, задача повышения срока службы износостойких изделий является одной из важнейших. Опыт использования добывающего оборудования показал, что основными причинами выхода из строя является коррозионное разрушение деталей узлов, контактирующих с агрессивными средами, износ в парах трения, эрозия рабочих поверхностей под воздействием жидкости и песка.

Высокие эксплуатационные свойства изделий подразумевают коррозионную- и износостойкость в сочетании с высокими прочностными и триботехническими характеристиками. Основными материалами, применяемыми в настоящее время для изготовления деталей, сочетающих антифрикционные и коррозионные свойства, являются чугуны, латуни, бронзографиты, пластмассы. Наилучшему сочетанию требуемых характеристик отвечают высоколегированные чугуны, широко применяемые зарубежными фирмами. Однако, технологии их изготовления высокозатратны, учитывая стоимость легирующих элементов, повышенные по сравнению с другими чугунами температуры разливки, чувствительность свойств к химическому составу и режимам термообработки, характеристикам песчано-глинистых форм.

Технология изготовления машиностроительных деталей методом порошковой металлургии позволяет сократить количество отходов до 2-5 %, значительно уменьшить затраты на их изготовление, а также повысить надежность за счет улучшения требуемых эксплуатационных характеристик износостойких деталей, например, наличие пор в порошковых материалах позволяет придавать антифрикционные свойства материалам, которые в литом состоянии ими не обладают (хорошо известно, что порошковое пористое железо или материалы на его основе успешно работают в различных узлах трения). Поры изменяют механизм прирабатываемости трущихся поверхностей - вследствие изменения и перераспределения объёма пор происходит необратимая пластическая деформация в поверхностном и прилегающем к нему приповерхностном слое (до нескольких миллиметров), тогда как у литых материалов хорошая прирабатываемость обеспечивается только в поверхностном слое толщиной всего в несколько микрометров вследствие уменьшения шероховатости путем его износа. Хорошая прирабатываемость порошкового материала повышает качество поверхности, улучшая антифрикционные и эксплуатационные свойства изделий из него.

Кроме экономичности, другим существенным преимуществом порошковой металлургии является возможность создания композиционных материалов, сочетающих в себе различные, порой взаимоисключающие свойства. Например, псевдосплавовы типа «сталь-медь», обладают твердостью и прочностью стали и антифрикционными свойствами бронзы, а износостойкие материалы, содержащие твердые смазки в структуре, сочетают твердость инструментальных сталей и могут работать без смазки.

Принципиальная новизна предлагаемых решений состоит в применении взамен литых материалов концентрационно-неоднородных инфильтрированных порошковых сталей, обеспечивающих сочетание высоких физико-механических, триботехнических и специальных свойств.

Заключение диссертации по теме «Порошковая металлургия и композиционные материалы», Ощепков, Денис Алексеевич

ВЫВОДЫ

1. Установлено влияние меди, легирующих элементов и углерода на закономерности формирования структурно-фазового состава материалов на основе порошков нержавеющих сталей при спекании с инфильтрацией. Инфильтрация материалов, независимо от способа введения меди, не изменила их прочностных свойств, но существенным образом снизила пластические и ударные характеристики за счет увеличения размера зерна аустенита и выделения по границам зерен структурно-свободной меди. Наиболее высоким комплексом механических свойств при оптимальных технологических свойствах обладают инфильтрированные порошковые нержавеющие стали с содержанием в смеси 5 % меди. Добавление порошка железа до 50 % приводит к формированию двухфазной структуры и повышению комплекса механических свойств за счет формирования в структуре бейнита.

2. Впервые определены механизмы разрушения в условиях коррозионного и механического износа в нефтяных скважинах порошковых композиционных материалов на основе нержавеющих сталей с добавлением твердых смазок: коррозионное разрушение сталей, независимо от добавок, происходит на границе раздела фаз по механизму электрохимической коррозии, сопровождающейся образованием питтингов. Показано, что растворение инфильтрирующей меди в железе и нержавеющей стали сдвигает потенциал коррозии в положительном направлении. Увеличение концентрации меди в стали Х18Н12М2 до 15 % позволяет повысить коррозионную стойкость материалов в статических условиях в 3 раза. Пропитка медью снизила скорость коррозии сталей в перемешиваемых растворах в 2 раза при комнатной температуре и в 10 раз при 80 °С. Питгинги образуются в средней части частиц порошка спеченного материала, а границы частиц являются барьером для роста питтингов. Повышение чистоты обработки поверхности уменьшает скорость образования и роста питтингов. Разработанные инфильтрированные стали в солянокислых средах имеют меньшую скорость коррозии, чем компактная сталь 12X18Н9Т и коррозионностойкий чугун -нирезист

3. Исследованы триботехнические свойства и механизмы изнашивания разработанных материалов в водной и абразивной средах. Все испытанные в воде материалы подвергались окислительному изнашиванию. Испытания в условиях абразивного изнашивания показали, что добавка углерода в количестве до 2 % увеличивает абразивную износостойкость в 1,5-2 раза за счет увеличения количества карбидной фазы, а введение сульфида марганца — к значительному снижению абразивной стойкости, вызванной разупрочнением композиционного материала с МпБ. Радиальный подшипниковый узел, выполненный из инфильтрированной стали 100Х12Н9М1,5Д20 обладает высокой абразивной стойкостью, превосходящей в 4-7 раз распространенные компактные и порошковые материалы ступеней погружных насосов. При испытании в водной среде, износостойкость данного подшипникового узла в 2 раза превосходит износостойкость нирезиста.

4. Разработана технология получения порошковых инфильтрированных сталей для работы в условиях коррозионно-механического износа. Впервые получены материалы на основе порошков нержавеющих сталей с высоким комплексом триботехнических и коррозионных свойств, превосходящие по износостойкости и функциональным характеристикам свойства высоколегированного чугуна «нирезист», а по коррозионной стойкости в солянокислых и сероводородсодержащей средах -компактную сталь 12X18Н9Т. Изготовлены изделия для нефтедобывающего оборудования, обладающие высокой коррозионной и износостойкостью. Сравнение полученных характеристик исследуемых пар трения с материалом нирезист показало, что разрабатываемые материалы на основе порошковой нержавеющей стали имеют прочность в 3-4 раза выше. Скорость износа пар трения в абразивной среде из стали Х12Н9М1,5Д20 в 5 раз, а композиций с углеродом в 7 раз ниже, чем у нирезиста. На основании проведенных исследований, при производстве ступеней насосов для добычи нефти в агрессивных средах можно рекомендовать материал на основе порошковой нержавеющей стали Х18Н12М2Д20 инфильтрированный медью методом двухступенчатой пропитки, либо сталь Х12Н9М1,5Д20, содержащую в своем составе 20-30 % порошка железа. В качестве материала для изготовления радиальных подшипников может быть использована сталь 100Х12Н9М1,5Д20.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ: Не годен Напор: -7.3% (О« 108)

Рисунок 7.2 Протокол испытаний опытной секции насоса 2ВННП 5-125ГЗ а, б - втулка рабочего колеса в, г - ступица направляющего аппарата

Рисунок 7.3 Внешний вид поверхностей трения ступени после испытания в условиях реальной секции насоса. Л ■ ■а . .

НИННн а б а - втулка рабочего колеса б - ступица направляющего аппарата

Рисунок 7.4 Приповерхностная зона элементов пары трения после стендовых испытаний, не травлено

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Ощепков, Денис Алексеевич, 2006 год

1. Шведков Е. JL, Денисенко Э. Т., Ковенский И. И. Словарь-справочник по порошковой металлургии. Киев: Наукова думка, 1982. 269 с.

2. Сокол И. Я., Ульянин Е. А., Фельдгандлер Э. Г. Структура и коррозия металлов и сплавов: Атлас. Справ. Изд. и др. М: Металлургия, 1989. 400с.

3. Гуляев А. П. Металловедение. М.: Металлургия, 1986.

4. Гудремон Э. Специальные стали. Т. I, II: Пер. с нем. М.: Металлургиздат, 0959. 1638 с.

5. Конструкционные порошковые материалы и изделия / Дорофеев Ю.Г. Мариненко Л.Г., Устименко В.И. Металлургия 1986 г. 144 с.

6. Анциферов В. Н., Акименко В.Б., Гревнов JL М. Порошковые легированные стали М.: Металлургия, 1991. 318 с.

7. Давыденков В. А., Радомысельский И. Д., Напара-Волгина С. Г. Технология получения и свойства спеченных нержавеющих сталей для деталей машин. // Порошковая металлургия. 1978. №5. С. 51-60.

8. Федорченко И. М., Францевич И. Н., Радомысельский И. Д. И др., Порошковая металлургия. Материалы, технология, свойства, области применения, Справочник ; Киев: Наук. Думка, 1985. 624 с.

9. Anders Bergkvist, РМ Stainless Steels For High Temperature Application, Presented at PM2TEC 2000 MPIF, New York, USA, 2000.

10. Малинов JI. С. Перспективные направления создания марганцевых и хромомарганцевых сплавов, а также способов повышения их свойств. //

11. Металл и литье Украины. 2000. №9-10. С. 46-49.

12. P. Engdel and М. Lesser. ColdDX // Hoganas, Sweden, 2000.

13. Materials Data Sheet. Metso Powdermet AB // Surahammar, Sweden, 2002.

14. Ермаков Н. Ф., Вязников С. С. Порошковые стали и изделия. JL: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1990. 319 с.

15. Гуляев А. П. Основы металловедения порошковых сплавов. // Металловедение и термическая обработка металлов. 1988. №11. С. 25-33.

16. Радомысельский И.Д., Напара-Волгина С.Г. Получение легированных порошков диффузионным методом. Киев: Наук. Думка, 1988. 136 с.

17. Радомысельский И. Д., Напара-Волгина С. Г., Деймонтович В. Б. и др. Свойства порошков железохромистых сталей, получаемых методом дифузионного насыщения из точечных источников. // Порошковая металлургия. 1971. №11. С. 1-6.

18. Радомысельский И. Д., Напара-Волгина С. Г., Венгловская Е. В. Свойства порошков нержавеющих сталей аустенитного класса, получаемых различными методами. // Порошковая металлургия. 1985. №6. С. 1-5.

19. Hoganas Iron And Steel Powders For Sintered Components, Hoganas AB, Sweden, 1998.

20. Ricardo Canto Leyton, Olof Andersson. High Density Sintered Stainless Steel with Close Tolerances., Powder Metallurgy World Congress 2002, Orlando, USA, 2002

21. Bergvist A. Warm compaction of stainless steels powders. Powder Metallurgy World Congress, Spain, Granada, 1998.

22. Paul Skogland, Mikael Kejzelman, Ingrid Hauer. High Density PM Components by High Velocity Compaction., Proceedings of the 2002 World Congress on Powder Metallurgy and Particulate Materials, Orlando, USA, 2002

23. Hoganas Handbook For Sintered Components, Sintering, Hoganas AB, Sweden,1999.

24. Радомысельский И. Д., Напара-Волгина С. Г., Орлова JI. Н. И др. Структура, механические и коррозионные свойства порошковой нержавеющей стали марки XI3. // Порошковая металлургия. 1982. №6. С. 43-47.

25. Андриевский Р. А., Солонин С.М. Исследование спекания порошков хромоникелевых сталей. // Порошковая металлургия. 1964. №3. С. 32-39.

26. Morandi О., Rosso М. Application of infiltration to stainless steels., Powder Metallurgy World Congress, Spain, Granada, 1998.

27. Beiss P. Et al. Thermal conductivity of sintered stainless steels. // Metal powder reports. April 2000. №3. P.37.

28. Радомысельский И. Д., Напара-Волгина С. Г., Орлова JI. Н. Структура , механические и коррозионные свойства порошковой нержавеющей стали марки Х23Н18. // Порошковая металлургия. 1983. №1. С. 43-49.

29. Радомысельский И. Д., Напара-Волгина С. Г., Довыденков В. А. и др. Механические, теплофизические и коррозионные свойства плотных порошковых нержавеющих сталей марок СП20Х13 и СПХ25. // Порошковая металлургия. 1986. №1. С. 99-103.

30. Слысь И.Г., Перепелкин A.B., Федорченко И.М. Исследование структуры и свойств спеченной нержавеющей стали, содержащей дисульфид молибдена. // Порошковая металлургия. 1973. №9. С. 24.

31. Федорченко И.М., Слысь И.Г., Пугина Л.И., Ермакова E.H., авт. свид. СССР №276425, Бюлл. Изобр. № 23, 1970.

32. Федорченко И.М., Слысь И.Г.,Пугина Л.И. и др. Исследование процесса сульфидирования металлокерамических нержавеющих сталей. Сообщ.1. // Порошковая металлургия. 1971. №7. С.39.

33. Слысь И.Г., Федорченко И.М., Ермакова E.H., Пугина Л.И. Исследование процесса сульфидирования металлокерамических нержавеющих сталей. // Порошковая металлургия. 1973. №4. С. 37

34. Федорченко И.М., Пугина Л.И., Слысь И.Г., ПономаренкоН.Е. Подшипниковые сульфидированные металлокерамические материалы на основе нержавеющих сталей. — В кн.: Трение и изнашивание при высоких температурах. М.: Наука, 1973. 115-120 с.

35. Федорченко И.М., Слысь И.Г., Сосновский Л.А. Выбор технологии борирования пористой нержавеющей стали. // Порошковая металлургия. 1977. №6. С.70-72.

36. Слысь И.Г., Федорченко И.М., Пугина Л.И., Богомолов В.П. Борирующее спекание порошков нержавеющих сталей. // Порошковая металлургия. 1975. №10. С.16-23.

37. Федорченко И.М., Слысь И.Г., Фролова Т.П. Насыщение пористой нержавеющей стали серой и углеродом во время спекания в контейнерах с плавким затвором. Химико-термическая обработка металлов и сплавов, Минск, 22-23 мая, 1974. Минск, 1974. С.112-113.

38. Ворошнин ЛГ, Ляхович Л С, Ловшенко ФГ, Протасевич Г.Ф Химико-термическая обработка металлокерамических материалов Минск. Наука и техника, 1977 272с.

39. Leisner Р , Leu R С , Moller P. Electroplating of porous РМ compacts // Powder Metallurgy 1997 V40. N3.P.207-210.

40. Чукаловская T В , Каричев 3 Р , Барановская Т.С Питтинговая коррозия пористого никеля в слаоо щелочных растворах в присутствии хлор-иона // Защита металлов 1AS1Т 17 .№4 С 455-459

41. Шибряев Б ф К вопросу оценки коррозионной стойкости и жаростойкости метал-керамическях фильтрующих материалов // Металлокерамические материалы и изделия Ереван, 1969 С.200-204

42. Карпинос Д.М., Чеховский А.А., Рутковский А.Е., Подсосонный В.И., Иванчук А.А. Коррозионная стойкость пористых волокнистых материалов // Порошк. металлургия 1981 №5.С.54-57.

43. Радомысельский И.Д., Напара-Волгина С.Г., Орлова Л.Н., Апининская Л.М., Грабчак А К Вергелес Н.М. Структура, механические и коррозионные свойства порошковой нержавеющей стали марки Х23Н18 // Порошк. металлургия. 1983. № 1. С.43-49.

44. Кюбарсепп Я П., Вальдма Л.Э., Калласт В А. Коррозионная стойкость порошковых сплавов TiC сталь // Порошк металлургия. 1980. №4. С.99-101.

45. Калласт В.А., Кюбарсепп Я.П Коррозионная стойкость спеченных твердых сплавов TiC-Fe-Cr и ее влияние на коррозионно-абразивное изнашивание // Защита металов 1989.Т.25.№1.С.107-Ш.

46. Кайдаш О.Н., Маринич М.А., Кузенкова М.А., Манжелеев И.В. Коррозионная стойкость керметов на основе нитрида титана // Порошк. металлургия. 1991. № 1.С. 77-81

47. Кислый П.С , Маринич М.А., Геворкян Э С. Коррозионная стойкость композиционных материалов на основе оксида хрома в серной кислоте // Порошк. металлургия. 1991 № 10 С.42-44.

48. Шибряев Б Ф Об оценке коррозионной стойкости металлокерамических пористых материалов // Заводск лаборатория. 1964 № 3. С.313-314.

49. Пугина JI И , Корх JI М., Богатыренко Н П., Апининская Л.М. Коррозионная стойкость металлокерамических сульфидированных материалов на основе железа // Порошковая металлургия 1968 №4. С 41-46.

50. Чуприна В И , Рябухин А Г, Гаврилов Б А , Гришаенков Б Г Экспресс-метод опред-еления эффективности коррозионной защиты пористых никелевых электродов // Зашита металлов 1976 Т 12 № 2 С 249-250

51. Витязь П А, Капцевич В М., Шелег В.К. Пористые порошковые материалы и изделия из них Минск. Вышэйшая школа, 1987. 164 с

52. Андриевский Р. А , Копылова В П Исследование коррозионной стойкости пористых хромоникелевых сталей // Порошк. металлургия 1963 №2 С 49-54

53. Томашов Н Д, Чернова Г П, Майский Е Г Электрохимические и коррозионные свойства металлокерамических сплавов титана с палладием в растворах соляной кислоты//Защита металлов 1974 Т 10 №6 С 643-647

54. Павловская Е И , Шибряев Б Ф. Металлокерамические фильтры М., 1967.

55. Рыбаков К В , Розанова Л.М., Коваленко В.П. Изменение механических и фильтра-нных свойств металлокерамических элементов при очистке азотной кислоты // ХИМи нефт. машиностроение. 1972. № 10. С.20-21.

56. Андриевский Р А Пористые металлокерамические материалы М , 1964

57. Золотовицкий Я М , Загривный В Н, Литманович И С Защита от коррозии спеченного порошкового железа ингибированными маслами // Защита металлов 1984 Т 20 № 2 С 276-278

58. Золотовицкий Я М , Литманович И С , Загривный В Н Кремнийорганические противокоррозионные составы для порошковых металлических изделий // Защита металлов 1986 Т 22 №2 С 276-279

59. Золотовицкий Я М , Загривный В Н , Литманович И С Защита от коррозии пористого порошкового железа маслорастворимыми ингибиторами // Порошк металлургия 1984 № 12 С 5 8-61

60. Гуляев А. П., Толмачева Г. А., Кануткина И. И. и др. Сравнительные исследования литой и порошковой нержавеющей стали Х18Н15. В кн.: Процессы и материалы порошковой металлургии. М.: Металлургия, 1985. С.63-67.

61. Морова Н. А. Спеченные мартенситостареющие нержавеющие стали. // Порошковая металлургия. Межвузовский сборник научных трудов №183. Пермь: Изд. Пермского ун-та, 1976. С. 59-61.

62. Сюр Т. А., Безматерных Н. В., Рабинович А. И. Коррозионная стойкость порошковых материалов нефтепромыслового оборудования в солянокислых средах. / Защита металлов. 1999, том 35, №2.

63. Хохлова И. М., Лукьяненко Н. А., Кузуб В. С. Влияние ванадия на механические свойства ферритной нержавеющей стали 02X18. // Физико-химическая механика материалов. 1988. №2. С. 99-100.

64. Витязь П. А., Капцевич В. М., Шелег В. К. и др. Структурные, гидродинамические и прочностные свойства пористых материалов из коррозионно-стойких сталей.//Порошковая металлургия. 1990. №3. С. 85-89.

65. Металловедение и термическая обработка стали: Справ. Изд.- 3-е изд. В з т. Т 1. Методы испытания и исследования/Под ред. Бернштейна М.Л., Рахштадта А.Г. М.: Металлургия, 1983. 352 с.

66. Анциферов В.Н., Пещеренко С.Н., Курилов К.П. Взаимная диффузия и гомогенизация в порошковых материалах. М: Металлургия, 1988. 152 с. Ахназарова C.JL, Кафаров В.В. Оптимизация эксперимента в химии и химической технологии. М. Высшая школа, 1978. 319 с.

67. Миркин Л.И. Справочник по рентгеновскому анализу поликристаллов. М.: Физматиздат, 1960. 863 с.

68. Фрейман Л.И., Флис Я., Пражак М. И др. Об унификации методов ускоренных испытаний нержавеющих сталей на стойкость против питтинговой коррозии. Электрохимические испытания // Защита металлов. 1986. Т.22. № 2. С.179-195.

69. Фрейман Л.И., Пражак М., Кристаль М.М. и др. Об унификации методов ускоренных испытаний нержавеющих сталей на стойкость против питтинговой коррозии. Основная концепция. Химические испытания // Защита металлов. 1984. Т.20. № 5. С.698-710.

70. ASTM G48-76. Examination and évaluation of pitting corrosion.

71. Ильин В.A. Химические и электрохимические процессы в производстве печатных плат. М., 1994.

72. Реформатская И.И., Рыженков В.А., Родионова И.Г. и др Коррозия поверхностей нагрева котельного оборудования . электрических станций, изготовленного из стали 12Х18Н10Т // Защита металлов. 2003. Т.39. № 6. С.599-605.