Разработка и исследование технологии производства электротехнической композиции "медь+интерметаллидное покрытие" с повышенной износостойкостью тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.05, кандидат технических наук Кузнецов, Владимир Евгеньевич

• Кузнецов, Владимир Евгеньевич
• кандидат технических наук
• 2001

Оглавление диссертации кандидат технических наук Кузнецов, Владимир Евгеньевич

Введение.

1. Поверхностное упрочнение металлических материалов и особенности деформации заготовок с упрочненным поверхностным слоем.

1.1. Обзор и классификация методов поверхностного упрочнения.

1.2. Сравнительный анализ основных методов формирования упрочняющих покрытий.

1.3. Газотермическос напыление.

1.3.1. Характеристика метода.

1.3.2. Классификация газотермического напыления по назначению.

1.3.3. Классификация методов газотермического напыления по технологическим признакам.

1.3.4. Основные методы газотермического напыления.

1.3.5. Новые методы газотермического напыления.

1.3.6. Технология газотермического напыления.

1.4. Деформация заготовок с покрытиями.

1.4.1. Послойная неравномерность деформации.

1.4.2. Разрушение покрытия.

1.5. Непосредственные задачи исследования.

2. Формирование интерметаллидного покрытия на медной заготовке.

2.1. Изготовление образцов для исследований v.

2.2. Исследование состава и структуры интерметаллидного покрытия.

2.2.1. Металлографические исследования.

2.2.2. Рентгеноспектральные исследования.

2.2.3. Обработка экспериментальных данных по диффузионному росту слоев интерметаллидных фаз.

2.3. Исследование свойств заготовок с интерметаллидными покры тиями.

2.3.1. Исследование триботехнических свойств.

2.3.2. Исследование контактной электропроводности.

2.4. Выводы по главе.

3. Исследование процесса холодной прокатки медных заготовок с интерметаллидными покрытиями.

3.1. Фрагментация покрытий.

3.1.1. Механизмы фрагментации.

3.1.2. Влияние режима деформирования и параметров заготовки на фрагментацию покрытий.

3.2. Неравномерность деформации.

3.3. Исследование триботехнических свойств интер металл идных покрытий после деформации.

3.4. Выводы по главе.

4. Моделирование процессов формоизменения покрытия и формирования свойств композиционной полосы при холодной прокатке.

4.1. Нейросетевая модель фрагментации покрытия.

4.1.1. Искусственные нейронные сети в задачах аппроксимации данных.

4.1.2. Отбор входных переменных.

4.1.3. Построение сети обобщенной регрессии.

4.1.4. Построение компактной сети.

4.1.5. Упрощение модели.

4.2. Расчет межслойного распределения деформаций в композиционной заготовке.

4.3. Расчет геометрических параметров покрытия и прогноз свойств композиционной заготовки.

4.4. Расчет деформационного упрочнения основы.

4.5. Итоговая комплексная модель.

4.6. Выводы по главе.

5. Разработка и оптимизация технологии производства электротехнической композиции «медь + интерметаллидное покрытие».

5.1. Технологическая схема.

5.2. Подготовка поверхности и электродуговая металлизация.

5.3. Диффузионной отжиг.

5.4. Холодная прокатка.

5.5. Выводы по главе.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка и исследование технологии производства электротехнической композиции "медь+интерметаллидное покрытие" с повышенной износостойкостью»

Материаловедение монометаллов в своем развитии приблизилось к достижению определенных естественных пределов [1], основные ресурсы уже выработаны и ожидать многочисленных инновационных прорывов в этой области не приходится. Дальнейший прогресс в теории и технологии металлических материалов, прежде всего, будет связан с применением композитов, в том числе — слоистых.

В слоистых композиционных материалах (СКМ) возможно совмещение различных физических, химических и механических свойств, в том числе и таких, комбинация которых в принципе не реализуема в традиционных однородных материалах. Резервы, заложенные в концепции объединения различных материалов в единую композицию, огромны и, в известном смысле, только начинают раскрываться. Одно из основных направлений реализации данной концепции — создание материалов с модифицированным поверхностным слоем. В приповерхностных слоях металлических материалов из-за возможности выхода дислокаций на свободную поверхность существенно облегчается пластическая деформация, поэтому в большинстве случаев именно от поверхности начинается разрушение материала (как поверхностное— износ, так и объемное— трещи-нообразование). Таким образом, при решении задачи повышения надежности материала следует прежде всего упрочнить поверхностный слой. Именно поверхность детали является критическим звеном в системе «деталь - среда» (коррозионное разрушение, в том числе высокотемпературное), поэтому модификация поверхностного слоя становится эффективнейшим подходом к решению одной из самых главных прикладных задач материаловедения — обеспечения совместимости материала с рабочей средой.

Процессы разработки и производства новых металлических материалов с модифицированными поверхностными слоями открывают обширное поле для фундаментальных и прикладных исследований, связанных с физико-химическим и механическим взаимодействием разных металлов, механикой анизотропных тел и пр. Важной научно-прикладной задачей является изучение пластической деформации материалов с модифицированными поверхностными слоями. Деформационные процессы могут сопровождать этапы производства новых материалов, этапы изготовления из них деталей и конструкций и, наконец, их эксплуатацию.

Настоящая работа посвящена разработке и исследованию технологических процессов производства нового СКМ «медь + интерметаллидное покрытие» с высокой электропроводностью и повышенной стойкостью к износу.

Актуальность работы. Многие изделия, изготавливаемые из меди и микролегированных сплавов на ее основе, эксплуатируются в условиях трения (например, контактные провода воздушных сетей железнодорожного и городского транспорта). Их ресурс лимитируется, главным образом, разрушением контактных поверхностей. Повышение срока эксплуатации таких изделий — актуальная научно-техническая задача, требующая новых материаловедческих и технологических решений, так как резервы традиционных методов упрочнения меди— объемного легирования (кадмием, магнием) и холодной деформации — практически исчерпаны.

Добиться нового уровня свойств (компромиссной комбинации достаточной объемной прочности, высокой электропроводности и повышенной износостойкости) возможно в композиционном материале с основой из холоднодеформированной меди и износостойким поверхностным слоем. В качестве материала износостойкого покрытия целесообразно применять интерметаллидный сплав, синтезированный в результате реактивной диффузии при химико-термической обработке меди [2-4]. При этом для придания наклепа медной основе необходимо холодное деформирование заготовки с интерметаллидным покрытием [5-7]. Особую актуальность исследование особенностей деформации интерметаллидных материалов приобретает в связи с общим ростом интереса к интерметаллидам в науке и промышленности и определенным дефицитом публикаций по процессам получения и обработки интерметаллидных материалов и композиционных материалов с интерметаллидными компонентами.

Работа выполнялась в соответствии с научно-технической программой министерства образования РФ «Научные исследования высшей школы в области производственных технологий» (2000 г.).

Целью работы является исследование и разработка эффективной технологии производства длинномерных изделий из композиционного материала с основой из холоднодеформированной меди и износостойким интерметаллидным покрытием. Достижение данной цели подразумевает решение следующих задач: -исследование процесса диффузионного синтеза интерметаллидных соединений и разработка технически и экономически доступного способа формирования на медных заготовках интерметаллидных покрытий;

-исследование процесса холодной прокатки медных заготовок с малопластичными интерметаллидными покрытиями;

-разработка математической модели формоизменения композиционной полосы и формирования ее свойств при холодной прокатке;

-разработка алгоритма расчета параметров заготовок и режимов деформирования, необходимых для достижения заданного уровня свойств композиционного материала;

-разработка технологии производства композиционного материала с заданным уровнем свойств.

Научная новизна работы заключается в следующем:

-разработан процесс получения нового материала— упрочненного холодной деформацией слоистого композита с функциональным интерметаллидным компонентом в виде внешнего слоя, обладающего уникальной совокупностью свойств (высокими объемной прочностью, электропроводностью, износостойкостью);

-для диффузионных пар медь— алюминиевое газотермическое покрытие и медь— цинковое газотермическое покрытие установлены параметры диффузионного роста интерметаллидных фаз при термической обработке;

- предложена новая технологическая концепция формирования дискретных покрытий — контролируемое разрушение (фрагментация) сплошного слоя при холодном деформировании композита;

-выявлены два механизма разрушения (фрагментации) интерметаллидных покрытий при холодной деформации — хрупкий и вязкий; для вязкого механизма фрагментации установлена и с применением искусственных нейронных сетей формализована зависимость степени деформации, соответствующей началу разрушения, от геометрических параметров заготовки и очага деформации;

- получены регрессионные зависимости основных эксплуатационных свойств (контактной электропроводности и износостойкости) нового материала от степени деформации при холодной прокатке.

Практическая значимость работы заключается в следующем:

- разработан эффективный технологический процесс производства новой композиции «медь + интерметаллидное покрытие» с повышенной износостойкостью;

- создан аппарат расчета и оптимизации технологических режимов производства нового композиционного материала, обеспечивающих получение продукции с заданными размерами, структурой и свойствами.

Достоверность научных положений, выводов и рекомендаций, обеспечена соблюдением соответствующих методик при проведении экспериментов и проверкой разработанных математических моделей на адекватность по ряду критериев.

Реализация результатов работы. Разработана технология производства нового композиционного материала «медь + интерметаллидное покрытие» с повышенной износостойкостью, применимая в условиях существующих предприятий, выпускающих медный прокат. Математическая модель диффузионного роста интерметаллидных фаз в системе «медь — цинк» передана на РУП «Белорусский металлургический завод» и будет использоваться для расчета режимов термодиффузионного латунирования метал-локорда.

Апробация работы. Основные результаты и положения диссертации доложены на: международной научно-технической конференции «Слоистые композиционные материалы - 98» (Волгоград, 1998); третьем конгрессе прокатчиков (Липецк, 1999); на V международной научно-технической конференции «Теоретические проблемы прокатного производства» (Днепропетровск, 2000); научно-технической конференции «Бернштейновские чтения по термомеханической обработке» (Москва, 1999), 9-й конференции по холодной прокатке (Айзенхюгтенштадт, 2000); международной научно-технической конференции «Павловские чтения» (Москва, 2000).

Публикации. Основное содержание диссертации отражено в 7 опубликованных работах.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения, списка литературы и трех приложений. Она изложена на 150 страницах машинописного текста, содержит 62 рисунка и 18 таблиц. Библиографический список включает 134 наименования.

Заключение диссертации по теме «Обработка металлов давлением», Кузнецов, Владимир Евгеньевич

5.5. Выводы по главе

1. По результатам аналитического обзора литературных источников и проведенных экспериментов, в том числе— численных, составлена технологическая схема процесса производства износостойкой электротехнической композиционной полосы с заданным уровнем свойств.

2. Разработана методика расчета технологических режимов производственного процесса, обеспечивающих получение продукции с заданными свойствами.

3. Для основных эксплуатационных свойств композиционной полосы, эволюционирующих на этапе холодной прокатки, проведена многокритериальная оптимизация по взаимоконкурирующим показателям (контактной электропроводности и относительной износостойкости) с выделением множества эффективных режимов прокатки.

4. Разработана технически и экономически доступная технология производства композиционной полосы, не связанная с привлечением дополнительного дорогостоящего оборудования и расходом дефицитных материалов, реализуемая на действующем деформационном оборудовании существующих предприятиях ОЦМ, выпускающих медный прокат. л н о о ^ s о Iо о о о

X со к го

X -О о о X 1

А \ \ V к G t

1 \ \ ь / 1 / / \ У ш о Iо го О го

X S

3" £

50 -Л о

45 cd н л Iо о

X Ct о m о

Q. П о

35 £ -| ф с; о

40 S

30 Е ~ к го X ь м го ix о

О 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 fi а

Юг—i—————————| 0,9

0,9

25

390 го П.

380 370 360 350 340 1 л ш о X о о го ц с; го

330 & ф

320 Ь ф зю § ct зоо К а

290

0,2 0,4 0,6 0,8 1 Ц б

0,2 0,4 0,6 0,8 Ц

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 "0 0,2 0,4 0,6 0,8 а ц в д 1С. 5.9 Оптимальные сочетания основных свойств нового композиционного материала (а) и необходимые для их реализации параметры исходных заготовок (б, в) и режимы холодной прокатки (г, д)

Заключение и выводы

1. Предложена на основе анализа современных методов поверхностного упрочнения металлических материалов принципиальная технологическая схема производства новой электротехнической композиции «медь + интерметаллидное покрытие» с повышенной износостойкостью: газотермическое напыление— диффузионный отжиг — холодная обработка давлением.

2. Разработаны на основе положений теории реактивной диффузии с применением методов математической статистики математические модели, формализующие связь режимов диффузионного отжига медных заготовок с цинковыми и алюминиевыми напыленными слоями с составом и со структурой интерметаллидного покрытия.

3. На основе проведенных исследований по холодному деформированию слоистого композиционного материала с функциональным интерметаллидным компонентом в виде внешнего слоя (покрытия) установлено, что даже при больших степенях деформации (до 85%) не происходит расслоения композита, но происходит разрушение (фрагментация) малопластичного покрытия. Фрагментация медноалюминиевых покрытий происходит по хрупкому механизму, а медноцинковых — по вязкому. Для вязкою механизма фрагментации покрытия выявлены основные факторы, влияющие на величину степени деформации начала фрагментации.

4. Получены в результате комплексного исследования процесса производства композиционного материала «медь + интерметаллидное покрытие» регрессионные зависимости, позволяющие прогнозировать свойства материала, конечное соотношение толщин слоев и среднюю долю интерметаллидных фрагментов в поверхностном слое.

5. Разработаны комплексная математическая модель процесса холодной прокатки медной полосы с интерметаллидным покрытием и программное обеспечение, позволяющее осуществлять расчет основных параметров процесса, обеспечивающих получение продукции с заданными значениями объемной прочности, износостойкости и контактной электропроводности.

6. Разработана технология производства новой композиции, обеспечивающая получение продукции с заданной структурой и требуемым уровнем механических, технологических и эксплуатационных свойств.

7. Изготовлены и испытаны опытные партии композиционного электротехнического материала «медь + интерметаллидное покрытие» с новым, недостижимым в монометаллических материалах, уровнем свойств: пределом текучести 350 МПа, износостойкостью, пятикратно превышающей износостойкость отожженной меди, и контактной электропроводностью, составляющей не менее 50 % от электропроводности меди.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Кузнецов, Владимир Евгеньевич, 2001 год

1. Хокинг М., Васантасри В., Сидки П. Металлические и керамические покрытия: получение, свойства и применение. /Пер. с англ. -М.: Мир, 2000. 518 с.

2. Радюк А.Г., Кузнецов В.Е. Повышение ресурса медных изделий и конструкций, эксплуатирующихся в условиях трения// Международная научная молодежная конференция «XXV Гагаринские чтения»: Тез. докл. М., 1999. С. 269.

3. Создание износостойких слоев на медных изделиях. А.Е. Титлянов, А.Г. Радюк, А.С. Захаров и др. // Материаловедение. 1998. №12. С. 42-44.

4. Кобелев А.Г., Титлянов А.Е., Кузнецов В.Е. Особенности холодной прокатки композиционных материалов с существенной послойной анизотропией механических свойств// Труды третьего конгресса прокатчиков. М.: Черметинформация. 2000. С. 248-252.

5. Кобелев А.Е., Кузнецов В.Е., Титлянов А.Е. Диффузионные износостойкие покрытия на медных изделиях и заготовках под холодную обработку давлением// МиТОМ. 2000. № 12. С.30-33.

6. Парриш П. Обработка поверхности с целью улучшения свойств материала// Обработка поверхности и надежность материалов/ Пер. с англ. -М.: Мир, 1985. С. 8-19.

7. Полевой С.Н., Евдокимов В.Д. Упрочнение металлов. Справочник. М.: Машиностроение, 1986. -320 с.

8. Упрочняющие и восстанавливающие покрытия. Г.С. Гун, В.В. Кривощапов, М.В. Чукин и др. -Челябинск: Металлургия, Челябинское отделение, 1991. -160 с.

9. Шведков E.JI., Ковенский И.И. О классификации методов нанесения покрытий (терминологический аспект)// Вестник машиностроения, 1989, №9, С. 54-58

10. Новиков И.И. Теория термической обработки металлов. -М.: Металлургия, 1986.-480 с.

11. Абраимов Н.В., Елисеев Ю.С., Крымов В.В. Авиационное материаловедение и технология обработки металлов. -М.: Высшая школа, 1998. 444 с.

12. Поляк М.С. Технология упрочнения. В 2-х т. Т. 2. -М.: Машиностроение, 1995. -688 с.

13. Упрочнение деталей лучом лазера. Коваленко B.C., Головко Л.Ф., Меркулов Г.В. и др. Киев: Технжа, 1981. -132 с.

14. Промышленное применение лазеров/ Под ред. Г. Кебнера. Пер. с англ. -М.: Машиностроение, 1988. -280 с.

15. Модифицирование и легирование поверхности лазерными, ионными и электронными пучками/ Под ред. Дж. М. Поута. Пер. с англ. -М.: Машиностроение, 1987. -424 с.

16. Breinan E.N., Kear B.N., Banas С.М. Surface treatment of superalloys by laser skin melting// Superalloys: metallurgy and manufacture, Proc. Third Int. Symp. Claitor, Baton Rouge, LA, 1976.

17. Плазменное поверхностное упрочнение. Jl.К. Лещинский, С.С. Самотугин, И.И. Пирч и др. -Киев: Технжа, 1990. -109 с.

18. Самотугин С.С., Соляник Н.Х., Пуйко А.В. Свойства инструментальных сталей при плазменном упрочнении с оплавлением поверхности// Сварочное производство, 1994. №11. С.22-26

19. Папшев Д.Д. Отделочно-упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием. -М.: Машиностроение, 1978. -152 с.

20. Перепичка Е.В. Очистно-упрочняющая обработка изделий щетками. -М.: Машиностроение, 1989. -136 с.

21. Райнхард Д., Пирсон Д. Взрывная обработка металлов. /Пер с англ. -М.: Мир, 1966. -391 с.

22. Высокоскоростное деформирование металлов. /Под ред. A.M. Шахназарова. -М.: Машиностроение, 1966. -176 с.

23. Деформация металлов взрывом. А.В. Крупин, В.Я. Соловьев, Н.И. Шефтель и др. -М.: Металлургия, 1975. -416 с.

24. Дерибас А.А. Физика упрочнения и сварки взрывом. -Новосибирск: Наука, 1980.-220 с.

25. Процессы обработки металлов взрывом. А.В. Крупин, С.Н. Калюжин, Е.У. Атабеков и др. -М.: Металлургия, 1996. -326 с.

26. Эпштейн Г.Н. Строение металлов, деформированных взрывом. М.: Металлургия, 1980. -256 с.

27. Высокоскоростная деформация металлов. В.И. Беляев, В.Н. Ковалевский, Г.В. Смирнов и др. -Минск: Наука и техника, 1976. -224 с.

28. Хетч Л., Рат Б. Методы поверхностной обработки высокопрочных сплавов с целью повышения их трегциностойкости— состояние и перспективы.// Обработка поверхности и надежность материалов. Пер. с англ. -М.: Мир, 1985. С. 121-148.

29. Hettche L.R., Tucker T.R., Schriempf J.Т. Mechanical Response and Terinal Coupling of Metallic Target to High Intensity Laser Radiation. J. App. Phys., 44. No. 9, 4079-4085(1973).

30. Перспективы применения потоков заряженных частиц в инженерии поверхности. Ю.Д. Ягодкин, К.М. Пастухов, С.А. Мубояджян и др.// МиТОМ, 1999, №7, С.36-41.

31. Елисеев Ю.С., Абраимов Н.В., Крымов В.В. Химико-термическая обработка и защитные покрытия в авиадвигателестроении. -М.: Высшая школа, 1999. -525 с.

32. Минкевич А.Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. -М.: Металлургия, 1965.-491 с.

33. Лахтин Ю.М., Арзамасов Б.Н. Химико-термическая обработка металлов. -М.: Металлургия, 1985. -256 с.

34. Поляк М.С. Технология упрочнения. В 2-х т. Т. 1. -М.: Машиностроение, 1995. -832 с.

35. Dearnaley G. Ion Implantation. Part II: Ion Implantation in Nonelectronic Materials.// Nuclear Instruments and Methods in Physics Reserch, North-Holland, Amsterdam, B24/25, 506-511 (1987).

36. Bennet M.J. The Role of Ion-Implatation in High Temperature Oxidation Studies.// Proc. NACE Intl. Conf. on High Temp. Corr., March (1982).

37. Гусева М.И., Мартыненко Ю.В., Смыслов A.M. Глубокая модификация титанового сплава ионной имплантацией.// Металлы, №3, 2000. С.108-112.

38. Повышение качества поверхности и плакирование металлов. Справочник./ Под ред. А. Кнаушера. Пер. с нем. -М.: Металлургия, 1984. 462 с.

39. Паустовский А.В., Ботвинко В.П. Использование лазерного излучения для нанесения и обработки покрытий.// Порошковая металлургия, 1998. №1/2, С.92-99.

40. Грилихес С.Я., Тихонов К.И. Электролитические и химические покрытия. Теория и практика. -JL: Химия, 1990. -228 с.

41. Кречмар Э. Напыление металлов, керамики и пластмасс. -М.: Машиностроение, 1966. -432 с.

42. Металлизация распылением. Н.В. Катц, Е.В. Антошин, Д.Г. Вадивасов и др. -М.: Машиностроение, 1966. -200 с.

43. Антошин Е.В. Газотермическое напыление покрытий. -М.: Машиностроение, 1974. -96 с.

44. Хасуи А. Техника напыления./ Пер. с яп. -М.: Машиностроение, 1975. 288 с.

45. Хасуи А., Моригаки О. Наплавка и напыление./ Пер. с яп. -М.: Машиностроение, 1985. -240 с.

46. Порошковая металлургия и напыленные покрытия. В.Н. Анциферов, Г.В. Бобров, Л.К. Дружинин и др. М.: Металлургия, 1987. -729 с.

47. Кудинов В.В., Бобров Г.В. Нанесение покрытий напылением. Теория, технология и оборудование. -М.: Металлургия, 1992. -432 с.

48. Король В.К., Гильденгорн М.С. Основы технологии производства многослойных металлов. -М.: Металлургия, 1970. -236 с.

49. Каракозов Э.С. Сварка металлов давлением. -М.: Машиностроение, 1986.275 с.

50. Биметаллы. Л.Н. Дмитров, Е.В. Кузнецов, А.Г. Кобелев и др. -Пермь: Пермское книжное изд-во, 1991.-416 с.

51. Кобелев А.Г., Потапов И.Н., Кузнецов Е.В. Технология слоистых металлов. -М.: Металлургия, 1991. -248 с.

52. Титлянов А.Е., Радюк А.Г. Влияние газотермических покрытий на деформацию листовых заготовок при гидростатическом выпучивании. -М., 1987. -26 с. -Деп. в Черметинформация 10.08.87, № 4127

53. ГОСТ 28076-89. Газотермическое напыление. Термины и определения. М.: Издательство стандартов, 1989. -14 с.

54. Gross К.А., Kovalevskis A. Mold manufacture with plasma spreying// Powder Mel. -1997.-40, №3 -P.228.

55. Trend in termal spraying/ Techno Japan. 1990, -23, №9 -P.8-19.

56. Композиционные материалы. Справочник, под ред. В.В. Васильева, Ю.М. Тарнопольского. -М.: Машиностроение, 1990. -512 с.

57. Затока А.Е. Газотермическое напыление и наплавка с использованием гибких шнуровых материалов// Сварочное производство, 1999. №7. С.37-41.

58. Авдеев Н.В. Технология и выбор способа материалопокрытия. -Ташкент.: Мехмат, 1990. -272 с.

59. Коротеев А.С., Миронов В.М., Свирчук Ю.С. Плазматроны: конструкции, характеристики, расчет. -М.: Машиностроение, 1993. -296 с.

60. Семенов А.П., Федько Ю.П., Григоров А.И. Детонационные покрытия и их применение. Обзор. -М.: НИИмаш, 1977. -66 с.

61. Бартенев С.С., Федько Ю.П., Григоров А.И. Детонационные покрытия в машиностроении. -JL: Машиностроение, 1982. -215 с.

62. Бартенев С.С., Кийко А.В., Козлова И.Р. Определение некоторых технических характеристик детонационных покрытий из окиси алюминия. ПФызХОМ, 1977, №3. С.80-85.

63. Структура и свойства стальных покрытий, нанесенных методом активированной дуговой металлизации. Ю.С. Коробов, A.M. Полякова, И.Л. Яковлева и др.// Сварочное производство, 1997. №1. С.4-7.

64. Коробов Ю.С., Бороненков В.Н. Расчет параметров движения, нагрева и окисления частиц при электродуговой металлизации.// Сварочное производство. 1998. №3. С.9-13.

65. Карп И.Н., Петров С.В., Рудой А.П. Установка для электродуговой металлизации в сверхзвуковом потоке продуктов сгорания углеводородных топлив// Сварочное производство, 1991. №2. С.22-23.

66. Бурякин А.В., Кузьмин А.В. Электродуговая металлизация с распылением металла продуктами сгорания углеводородных топлив. //Сварочное производство, 1993. №3. С.7-8.

67. Лялякин В.П., Саблуков А.С., Литовченко Н.Н. Исследование процесса газодинамического диспергирования при электродуговой металлизации// Сварочное производство, 2(Ж. N°\. СЛ6-24.

68. Взаимодействие дисперсных частиц с несущим потоком при высокоскоростном газопламенном напылении. Ю.Е. Евдокименко, В.М. Кисель, В.Х. Кадыров. ИПорошковая металлургия, 1996, №3/4. С.54-60.

69. Петров С.В., Карп И.Н. Плазменное газовоздушное напыление. Киев: Наукова думка, 1993. -493 с.

70. Беленов А.С., Шестаков А.И. Газовоздушный высоковольтный плазматрон для сверхзвукового нанесения покрытий. //Сварочное производство, 1999, №5. С.44-46.

71. Алхимов А.П., Косарев В.Ф., Папирин А.Н. Метод «холодного» газодинамического напыления// Доклады АН СССР. -1990. Том 315, №5. С. 1062-1065.

72. Данченко В.Н., Миленин А.А., Головко А.Н. Пластическое деформирование металлических частиц при газодинамическом напылении. //Порошковая металлургия, 1998, №7/8. С. 10-15.

73. Установка для напыления алюминиевого и эпоксидного антикоррозионных покрытий газодинамическим способом. Г.И. Артамонов, Н.И. Нестерович, С.М. Киш-кин и др.// Сварочное производство, 1994. №7. С.24-25.

74. Стеблянко В.Л., Ситников И.В. Подготовка поверхности металлических компонентов при производстве композиционных материалов. Магнитогорск: МГМИН, 1989.-99 с.

75. Clark W.P. The Development of Termal Spray Hard Surfacing// Welding Jornal, 1985. -V.60, №12 P.27-29.

76. Новик О.Ф. Разработка процессов нанесения электрометаллизационных изно-со- и коррозионностойких покрытий из композиционной проволоки Al-Ni с использованием электронно-лучевой обработки: Автор, дис. .канд. техн. наук. -Минск, 1992. -22 с.

77. Матвейшин Е.Н. Нанесение слоев с высокой прочностью сцепления методами дуговой металлизации.// Автоматическая сварка. 2000. №8. С.20-22.

78. Глухов JI.M., Титлянов А.Е., Кузнецов В.Е. Повышение качества газотермических покрытий лазерным воздействием. //Изв. вузов. ЧМ, 2000, №7, С.76-77.

79. Голованенко С.А., Меандров Л.В. Производство биметаллов. ~М.: Металлургия, 1966.-304 с.

80. Астров Е.И. Плакированные многослойные металлы. М.: Металлургия, 1965.

81. Биметаллический прокат. П.Ф. Засуха, В.Д. Корщиков, О.Б. Бухвалов и др. -М.: Металлургия, 1963. -270 с.

82. Аркулис Г.Э. Совместная пластическая деформация разных металлов. -М.: Металлургия, 1965.

83. Аркулис Е.Э. Закономерности совместной пластической деформации разных металлов. Магнитогорск, 1990. -88 с.

84. Гуляев А.П. Пластическая деформация за пределом прочности. ИМиТОМ. 1996. №12. С.20-22.

85. Свойства элементов. Справ, под ред. М.Е. Дрица. В 2-х т. -М.: Металлургия, ГУП «Журнал Цветные металлы», 1997. -Т. 1. -432 с.

86. Лившиц Б.Г., Крапошин B.C., Линецкий Я.Л. Физические свойства металлов и сплавов. -М.: Металлургия, 1971. -478 с.

87. Тихонов Б.С. Медь. Свойства и производство. В 3-х т. -М.: ОАО «ЦНИИцветмет экономики и информ.». -1997. -324 с.

88. Лившиц Б.Г. Металлография. -М.: Металлургия, 1990. -Т. 1. -236 с.

89. ГОСТ 3450-76. Материалы для струйно-абразивной обработки. -М.: Издательство стандартов, 1979. -8 с.

90. Аппарат ручной электродуговой повышенной надежности ЭМ-14М. Паспорт 36 4552 1402 ПС. -Барнаул, 1986. -26 с.

91. Баранова Л.В., Демина Э.Л. Металлографическое травление металлов. Справочник. -М.: Металлургия, 1986. -256 с.

92. Зайт В. Диффузия в металлах. /Пер. с нем. -М.: Металлургия, 1966. -654 с.

93. Герцрикен С.Д., Дехтяр И.Я. Диффузия в металлах и сплавах в твердой фазе. -М.: Физматгиз, 1960. -537 с.

94. Процессы взаимной диффузии в сплавах. И.Б. Боровский, К.П. Гуров, И.Д. Марчукова и др. -М.: Наука, 1973. -359 с.

95. Гегузин Я.Е. Диффузионная зона. -М.: Наука, 1979. -290 с.

96. Гуров К.П., Карташкин Б.А., Угасте Ю.Э. Взаимная диффузия в многофазных металлических системах. -М.: Наука, 1981. -352 с.

97. Шиняев А.Е. Взаимная диффузия в системах с компонентами, различающимися по температуре плавления. //МиТОМ. 1994. №8. С.9-11.

98. Белай Г.Е., Дембовский В.В., Соценко О.В. Организация металлургического эксперимента. -М.: Металлургия, 1993. -256 с.

99. Бугаков В.З., Глускин Д.М. Природа фаз, образующихся при взаимной диффузии Си Zn и Си - Fe, и кинетика их роста. ПЖТФ, Т.VI, Вып. 2, 1936.

100. Бернштейн M.JI., Займовский В.А. Структура и механические свойства металлов. -М.: Металлургия, 1970.

101. Полухин П.И., Горелик С.С., Воронцов В.К. Физические основы пластической деформации. -М.: Металлургия, 1982. -584 с.

102. Гуляев А.П. Прочность и вязкость металлических материалов. //МиТОМ. №10. 1973. С.72-75.

103. Гуляев А.П. Вязкое и хрупкое разрушение стали. IIМиТОМ. №7. 1977. С.63-64.

104. Гуляев А.П. Хрупкое и вязкое разрушение. //МиТОМ. №10. 1987. С.7-8.

105. Гуляев А.П. Трещиноведение. //МиТОМ. №10. 1994. С. 17-20.

106. Rosenblatt F. The Perceptron: A probabilistic model for information storage and organization in the brain. //Psychological review, 1958. №65, P.386-408.

107. Розенблатт Ф. Принципы нейродинамики. Персептрон и теория механизмов мозга. Пер. с англ. -М.: Мир, 1965. -480 с.

108. MacCulloch W.S., Pitts W. A Logical calculus of ideas immanent in nervous activity. 11 Bull. Mathematical Biophysics, Vol. 5, 1943, P. 115-133.

109. Hebb D.O. Organization of behavior. New York: John Wiley & Sons., 1949.

110. Minsky M., Papert S. Perceptrons: an introduction to computation geometry. Cambridge, MA: MIT Press, 1969.

111. Нейронные сети. STATISTICA Neural Networks: Пер. с англ. -M.: Горячая линия Телеком, 2000. -182 с.

112. Уоссермен Ф. Нейрокомпьютерная техника. Теория и практика: пер. с англ. М.: Мир, 1992. -184 с.

113. Alexander I., Morton Н. An introduction on Neural Computing. London, Chapman & Hall. 1990.

114. Анил К. Джейн, Жианчанг Мао, Моиуддин К.М. Введение в искусственные нейронные сети. //Открытые системы. 1997. №4.

115. В.В. Круглов, В.В. Борисов. Искусственные нейронные сети. Теория и практика. -М.: Горячая линия Телеком, 2001. -382 с.

116. Колмогоров А.Н. О представлении непрерывных функций нескольких переменных в виде суперпозиции непрерывных функций одного переменного. Докл. АН СССР, 1957. Т. 114, №5. С.953-956.

117. А.Н. Горбань. Возможности нейронных сетей. //Нейроинформатика. -Новосибирск: Наука. Сибирское предприятие РАН, 1998. -296 с.

118. Hornik К., Stinchomb М., White Н. Multilayer feedforward networks are universal approximators// Neural Networks. 1989. № 2. P.249-257.136

119. Cybenko G. Approximation by superposition of sigmoidal funktions.// Math. Control, Signal Syst. 1989. № 2. P.303-314.

120. Park J., Sanberg I.W. Uniwersal approximation using radial basis function network.// Neural Computation, 1991. № 3. P.249-257.

121. Kochenov D.A., Rossiev D.A. Approximations of function of CA, B. class by neural net predictors (architectures and results). AMSE Transaction, Scientistific Siberian, A. 1993, Vol. 6. Neurocomputing. P. 189-203. Tassin, France.

122. Chen S., Cowan C.F.N., Grant P.M. Orthogonal least squares learning algoritm for radial basis functions networks./ Transaction on Neural Networks, vol.2, №2, 1991. P.302-309.

123. Wasserman P.D. Advanced Methods in Neural Computing, New York: Van Nos-trand Reinhold, 1993.

124. Rumelhart D.E., Hinton G.E., Williams R.J. Learning internal representation by error propogation. //Parallel distrubuted processing, vol. 1. Foundations. Cambridge, MA: MIT Press, 1986. P. 318-362.

125. Rumelhart D.E., Hinton G.E., Williams R.J. Learning representation by back-propagating errors.// Nature. 1986. vol. 323. P.533-536.

126. Кини P.JI., Райфа X. Принятие решений при многих критериях: предпочтения и замещения: Пер. с англ./ Под ред. И.Ф. Шахнова. -М.: Радио и связь, 1981. 560 с.

127. Подиновский В.В., Ногин В.Д. Парето-оптимальные решения многокритериальных задач. М.: Наука, 1982. 256 с.

128. Алипантис К., Браун Д., Беркеншо О. Существование и оптимальность конкурентного равновесия: Пер. с англ. -М.: Мир, 1995. -384 с.137