Разработка и исследование высокоэффективных технологических процессов деформирования раздачей трубчатых заготовок тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 01.02.04, доктор технических наук Марьин, Борис Николаевич

• Марьин, Борис Николаевич
• доктор технических наук
• 1998

Оглавление диссертации доктор технических наук Марьин, Борис Николаевич

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Глава 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ИССЛЕДОВАНИЙ ПРО-ЧЕССА РАЗДАЧИ ТРУБЧАТЫХ ЗАГОТОВОК

1.1. Определяющие факторы процесса раздачи трубчатых заготовок

1.2. Влияние гидростатического давления

1.3. Влияние электроимпульсной обработки на диаграмму сг-в

1.4. Анализ основных факторов, влияющих на предельные возможности процесса гибки-раздачи по конусообразному сердечнику

Глава 2. ПОСТРОЕНИЕ МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ ПРОЦЕССА РАЗДАЧИ КОНЦОВ ТЗ ПРИ ОСЕСИММЕТРИЧ-НОЙ ДЕФОРМАЦИИ

2.1. Инженерная постановка задачи

2.2. Математическая постановка задачи

2.3. Численная схема решения задачи

2.4. Алгоритм решения уравнения

2.5. Алгоритм решения задачи

Глава 3. ИССЛЕДОВАННЫЕ ПРОЦЕССЫ РАЗДАЧИ КОНЦОВ ТЗ

ПРИ ОСЕСИММЕТРИЧНОЙ ДЕФОРМАЦИИ

3.1. Построение реологических моделей деформируемого металла

3.2. Исследование геометрии пуансона

3.3. Пакетный способ изготовления патрубков

3.4. Раздача в свинцовой рубашке

Глава 4. КАЧЕСТВЕННЫЕ И КОЛИЧЕСТВЕННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ОПТИМАЛЬНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ТОНКОСТЕННЫХ ТРУБЧАТЫХ ЗАГОТОВОК

4.1. Задачи и содержание экспериментальных исследований и испытаний процесса формообразования по жесткому пуансону

4.2. Выбор оборудования

4.3. Исследование деформаций делительной сетки

4.4. Сравнительный анализ усилия формообразования

к

4.5. Исследование геометрических размеров патрубков

4.6. Металлографические исследования

4.7. Физико-механические исследования

4.8. Испытания на вибропрочность

4.9. Испытания на герметичность и прочность

4.10. Экспериментальное исследование предельных возможностей процесса

4.11. Исследование влияния электротермического воздействия на свойства деталей при формообразовании их из трубчатых титановых заготовок

Глава 5. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ СХЕМЫ ДЕФОРМИРОВАНИЯ И ПРОЕКТИРОВАНИЮ ОСНАСТКИ. ОПЫТНЫЕ РАБОТЫ

5.1. Выбор оптимальной схемы деформирования для процесса раздачи концов трубчатой заготовки

5.2. Выбор оптимальной схемы деформирования для процесса гибки-раздачи труб по рогообразному сердечнику

5.3. Методика проектирования рогообразных сердечников

5.4. Опытные работы по изготовлению деталей из тонкостенных трубчатых заготовок

5.5. Перспективный способ деформирования трубчатых титановых заготовок с применением мощных импульсов тока (ОМИТ)

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

ЛИТЕРАТУРА

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка и исследование высокоэффективных технологических процессов деформирования раздачей трубчатых заготовок»

ВВЕДЕНИЕ

Развитие механики деформируемого твердого тела неразрывно связано со всеми отраслями промышленности, где используются передовые достижения науки и техники, в т.ч. и с авиационной промышленностью.

Важной проблемой в самолетостроении является изготовление высокоресурсных, надежных трубопроводов, т.к. по причине разрушений трубопроводов происходит 15...20 % аварий и катастроф.

Изыскание и разработка новых, а также усовершенствование существующих в настоящее время технологий связано с возрастанием требований к качеству и экономичности выпускаемых изделий, в т.ч. и самолетов. Это уменьшает материалоемкость конструкции, увеличивает удельную прочность и жесткость деталей планера, позволяет применить все более высокопрочные и труднодеформируемые металлы при увеличении монолитности и точности изготавливаемых деталей. Трудоемкость каждой преемственно-последующей машины увеличивается на 20 ... 50 % при постоянном уменьшении количества работающих в производственной сфере.

Одним из важнейших элементов конструкции самолетов являются трубопроводы, по объему холоднодеформируемых деталей в конструкции летательных аппаратов (ЛА) они составляют 12... 15 %. По трудоемкости трубопроводы равны 10 % от изготовления деталей планера, в т.ч. патрубки составляют 10 - 15 % от трудоемкости заготовительно-штамповочных работ (см. рис. 1).

В трубопроводных системах ЛА широко используются детали типа тройников, переходников, крутоизогнутых патрубков, фитингов (см. рис. 2). Номенклатура таких деталей на самолетах легкого класса исчисляется сотнями, а на самолетах тяжелого класса - тысячами. Штампо-сварные патрубки составляют 20 - 40 % от общего производства деталей систем трубопроводов, от которых во многом зависит надежность в эксплуатации и ресурс летательных аппаратов (ЛА).

Трубопроводы работают в условиях сложного нагружения. Они испытывают действие высоких давлений, пульсирующей нагрузки и гидравлических ударов, поэтому к ним предъявляются высокие требования по физико-механическим свойствам материала, по чистоте внешней и внутренней поверхностей, по искажению формы сечения, а также по максимально допустимому утонению стенок трубы.

е

ОСИОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ЭФФЕКТИВНЫХ ПРОЦЕССОВ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ТРУБЧАТЫХ ЗАГОТОВОК

АКТУАЛЬНОСТЬ ИССЛЕДОВАНИЙ ДЛЯ АВИАЦИОННОЙ ИРОМЫIII ЛЕН И ОС Ш

Объем холоднодефор-мируемых деталей в конструкции ЛА /но ном./

Трудоемкость изготов- Аварии и катастрофы ления деталей планера

Трубопроводы

V

Л

Трубопроводы

По Вине разрушении трубопровода

Рост трудоемкости формовки

/ ^

Опытное проиэСюЗстБо /

/Серийное проиэВоЗстЬо

Г

Су7 Су17 Су25 Су27 Су35

Рнг

Преимущества процессов формообразования детален из чруб-чатых заготовок:

высокая экономическая эффективность, возможность механизации и автоматизации, получение деталей с заданными точностью и физико-механическими свойствами

Классификатор деталей, изготавливаемых из трубчатых заготовок

Тип Эскиз элемента Название Характеристика детали Возможная технология

I Крутоизогнутый патрубок D=20... 100 мм R = (0,5...2,5)D Гпбка-раздача по рогообразному сердечнику с нагревом

11 о а Переходник D=10... 100 мм D = Di <2 Раздача по жесткому пуансону с нагревом

III о / Круто изогнутый переходник D=10... 100 мм Di / D<2 a <90° Раздача по рогообразному сердечнику с нагревом

IV о а Асимметричный переходник D=10... 100 мм D,/D<2 Раздача по конусообразному жесткому пуансону с последующей калибровкой с нагревом

V J а -Í-'- Переходник D=10... 100 мм D,/D< 1,3 D2 / D < 2 Двусторонняя раздача по жесткому конусообразному пуансону с последующим нагревом большего диаметра

VI [5 Ступенчатый переходник D=10... 100 мм Di / D < 1,3 D2 / D < 2 Холодная раздача по жесткому пуансону с последующей раздачей с нагревом

VII О eti __ Тройник D=20... 100 мм Di <D Олбортовка фланца в стенке грубы с нагревом

Рис.2

Тип Эскиз элемента Название Характеристика детали Возможная технология

VIII (4 Фйтимг Э=20... 100 мм 0,/0< 1,1 Гпбка-раздача по рогообразному сердечнику с последующей раздачей иотбортовкой фланца с нагревом

IX О I_ Фланец 0=15.. .70 мм О, /Э< 1,8 Раздача с нагревом по жесткому пуансону

X а -- ■ — ■ — ..□5 Законцовка 0 = 15...70 мм Ъг!и{ < 1,8 Раздача посредством эластичной среды

XI Патрубок 0=20... 100 мм 11= 1,0...2,5 Гибка вталкиванием в фильеру

XII СИ] О сп' Кожух 0=20... 100 мм О, /02 < 1,3 Обжим эластичной средой с последующей пробивкой отверстий полиуретаном

XIII о Муфта Э2/0, < 1,3 Раздача эластичной средой с последующей пробивкой отверстий полиуретаном

XIV 5 Законцовка 0 = 6...34 мм 0,/02< 1,8 Завальцовка в жесткой матрице

XV с ' - £ _ _ # _. . _ . - - \ 1 Законцовка 0 = 6... 100 мм / 0, < 1,8 Развальцовка по жесткому пуансону

Рис. 2 (продолжение)

Практика эксплуатации показывает, что наибольшее количество разрушений трубопроводов связано с утонением в местах изгибов и резкого перехода от одного диаметра к другому. Значительно снижают работоспособность трубопроводов такие факторы, как чрезмерная эллипсность и волнистость стенок, то есть те нежелательные явления, которые сопровождают процесс деформирования заготовки в деталь.

Это свидетельствует о том, что процессы деформирования должны обеспечивать высокие и стабильные физико-механические свойства материала труб, высокую чистоту внутренней и внешней поверхностей, минимального утонения и искажения формы сечения элементов трубопроводов.

Эти требования приводят к необходимости разработки принципиально новых способов изготовления элементов труб из тонкостенных алюминиевых, титановых и коррозионностойких стальных трубчатых заготовок (ТЗ), которые могли бы обеспечить высокое и стабильное качество трубопроводов.

Кроме обеспечения функциональных качеств элементов трубопроводов, технологические процессы их получения должны быть универсальными, гибкими, недорогими и недефицитными, должны легко механизироваться и автоматизироваться.

В представленной диссертации на базе проведенных исследований разработаны высокоэффективные процессы пластической деформации на основе математического моделирования процесса деформирования и его оптимизации. Выявление основных параметров процессов и управление ими позволяет увеличить степень деформации за один переход в 2 раза, получать детали заданной точности и внутренней чистоты поверхности при минимальной трудоемкости и себестоимости, улучшить физико-механические свойства и повысить ресурс изготавливаемых деталей.

Разработанные методы и средства управления процессами пластической деформации существенно снижают затраты производства при освоении новых изделий в особенности из высокопрочных труднодеформи-руемых сплавов, уменьшают или ликвидируют объем ручных работ в опытном и серийном производствах.

Целью работы является изучение процесса получения деталей при деформировании трубчатой заготовки, усовершенствование и освоение новых технологий.

Методы исследования, использованные в работе, включают в себя:

ю

— математическое моделирование и исследование процессов пластической деформации трубчатой заготовки в деталь;

— исследование влияния технологических факторов на качество изготавливаемых деталей;

— экспериментальное исследование напряженно-деформированного состояния (НДС) по изменению параметров методом делительных сеток;

—■ статические, усталостные и виброиспытания образцов, металлографические исследования макро- и микроструктуры, химический анализ поверхностного слоя деталей после штамповки.

Научная новизна заключается в том, разработана математическая модель процесса раздачи труб по жесткому пуансону, учитывающая влияние сил трения между заготовкой и поверхностью пуансона, упрочнение материала в процессе деформирования, силовую, термическую и электротермическую интенсификации; кроме того, выполнен весь комплекс экспериментальных исследований характеристик деталей из алюминиевых, титановых сплавов и нержавеющих сталей после разных схем нагружения, на основе которых предложены и разработаны: оптимальные режимы энергетического и силового воздействия на заготовку; определены оптимальные способы наталкивания ТЗ на конусообразные пуансоны, например: пакетные, острым углом ТЗ по вогнутой образующей рогообразного сердечника, создание противодавления со стороны переднего торца ТЗ за счет упорного кольца; определены оптимальные сборно-разъемные конструкции пуансонов, обеспечивающие необходимый температурный режим и трение.

Достоверность работы подтверждается использованием при теоретических исследованиях фундаментальных уравнений механики деформируемого твердого тела, апробированного численного метода решения дифференциальных уравнений пластического течения, удовлетворительным соответствием теоретических и экспериментальных данных в проводимых исследованиях.

Практическую значимость работы определяют:

— методика расчета эффективных типовых процессов формообразования деталей из трубчатых заготовок, оригинальные конструкции оснастки, методы штамповки, защищенные рядом авторских свидетельств и патентов на изобретения;

— рекомендации по технологическому проектированию заготовок и деталей, а также классификатор деталей, переводимых на изготовление

деталей из трубчатых заготовок для опытного и серийного производства;

— гистограммы газонасыщения, микротвердости и изменений химического состава поверхностного слоя металла детали после электротермического воздействия;

— комплексные материалы по разработке и внедрению технологических процессов, изложенные в РТМ 1.4.1245-83 "Формообразование элементов трубопроводов методом раздачи трубных заготовок с нагревом", РТМ 1.4.1999-90 "Производство сварных высокоресурсных трубопроводов", РТМ 1.4.2019-90 "Формообразование элементов трубопроводов с нагревом", СТП 671.135.89 "Унифицированные элементы трубопроводных систем" и трудах НИАТ № 417 и 428.

Реализацию в промышленности подтверждают: методы расчета, методики проектирования и практические рекомендации, разработанные на основе выполнения НИР в 1982 - 1997 г.г. под руководством и при участии автора, нашли практическое применение на предприятиях авиационной промышленности. На Комсомольском-на-Амуре АЛО создан комплексно-механизированный участок по серийному изготовлению деталей из трубчатых заготовок из алюминиевых и титановых сплавов и нержавеющих сталей. Годовой экономический эффект от внедрения разработок составляет 80 млрд. руб. (в ценах 1995 г).

Апробация работы заключается в том, что основные разделы и результаты работы доложены и обсуждены на конференциях, семинарах, выставках, симпозиумах в том числе и зарубежных, в городах Москве, Хабаровске, Владивостоке, Воронеже, Комсомольске-на-Амуре, Киеве, Брюсселе, Шэньяне (КНР) с 1984 года по настоящее время

Диссертация состоит из введения, пяти глав, списка литературы и приложения. Диссертация содержит 199 стр. основного текста, 93 рисунка, 20 таблиц, список литературы и приложения.

В первой главе проводится конструктивно-технологический анализ, который показывает, что элементы трубопроводов выполнены в виде крутоизогнутых патрубков, переходников, тройников, фитингов, фланцев, законцовок, муфт, диаметрами от 6 до 100 мм, радиусом изгиба равным 0,5 диаметра патрубка, соотношением одного диаметра к другому до 2-х раз, указана возможная технология при изготовлении того или иного элемента труборовода. Кроме того, необходимо добавить, что изготовление представленных деталей производится из трубчатых заготовок, толщиной стенки от 0,5 до 2,5 мм.

Над конструкцией конусообразных пуансонов работали много институтов и фирм. Представлены конструкции рогообразных сердечников академика Н.А. Доллежаля, института Гипронефтемаш, фирмы "Тейлор фордж" и других (рис.3).

На основе конструктивно-технологического анализа делаются выводы о необходимости решения теоретических и экспериментальных задач для производства гидрогазовых систем ЛА.

Во второй главе на основе численного бескоординатного метода решения уравнений пластического течения предложенного В.И. Одиноко-вым строится математическая модель процесса раздачи тел вращения ТЗ.

Теоретическими и практическими исследованиями процессов формообразования деталей из ТЗ, в том числе с нагревом, посвящены работы Р.И. Тавасшерны, В.И. Ершова, М.Н. Горбунова, В.Б. Юдаева, В.П. Лукьянова, Ю.Н. Алексеева, О.В. Попова, Е.И. Исаченкова и других специалистов в области обработки металлов давлением и технологии производства ЛА. Несмотря на теоретическую и практическую значимость указанных работ, решение проблемы формовки деталей из ТЗ при сложной схеме деформирования, в том числе с ЭТВ на заготовку, далеко до завершения, особенно это касается тонкостенных титановых деталей. Анализ указанных работ позволил сделать вывод о необходимости дальнейших исследований НДС, возникающего при изготовлении деталей из ТЗ.

В третьей главе анализируется НДС при теоретическом исследовании процесса раздачи ТЗ в условиях осесимметричного деформирования.

Было проведено специальное исследование по деформированию металла в условиях 9- 20 ч- 850 °С и найдена поправочная формула для коэффициента тт, позволяющая расширить диапазон температур (20 ч-1250 °С)

Эта поправка опробована на ст. 3, 45, ХВГ, и титановом сплаве ОТ4. Погрешность при сопоставлении с экспериментальными данными не превышает 15%.

В работе теоретически исследовалась геометрия пуансона и различные способы раздачи ТЗ: раздача с подпором, раздача двух ТЗ со слоем смазки между ними и разными материалами, раздача ТЗ в свинцовой рубашке, исследовалось влияние величины трения на пуансоне, исследованы критерии гофрообразования.

В четвертой главе исследовались определяющие особенности и параметры процессов горячего деформирования труб по сборно-разъемным

а)

Конструкции конусообразных пуансонов 03 01

4

в)

<Э)

1 —^

в

7

а) конструкция рогообразного сердечника, впервые предложенная академиком Н.А Доллежалем;

б) конструкция сердечника разработанная Гипронефтемаш;

в) рогообразный сердечник фирмы «Тейлор фордж»;

г) рогообразный сердечник фирмы «Феникс Рейнор»;

б, е) конусообразные пуансоны предложенные профессором М.Н. Горбуновым; ж) пуансон, изображенный в учебном пособии В.П. Романовского

жестким пуансонам, включающие в себя схемы нагрева, смазки, нанесение покрытий на пуансоны, влияние формы трубных заготовок. В процессе проведения экспериментов производился выбор схемы деформирования и инструмента, определялись распределения деформаций, утонения стенок патрубков, изучались образцы, полученные данными способами. Кроме того, производилась оценка предельных возможностей процесса и, наконец, использование результатов экспериментов для выявления возможностей применения данных способов изготовления деталей, находящихся в особых условиях эксплуатации.

Проводился следующий комплекс экспериментальных исследований:

а) выбор оборудования и оснастки с учетом оптимальной схемы нагрева, смазки, формы трубных заготовок;

б) исследование деформаций делительной сетки при формовке труб по жестким пуансонам;

в) сравнительный анализ основных расчетных параметров (усилия формовки, скорости формовки и т.д.) с экспериментальными;

г) исследование физико-механических характеристик патрубков;

д) исследование утонения патрубков и их геометрических размеров (эллипсность, радиус изгиба патрубков, чистота внутренней поверхности, спиралевидность);

е) исследование микро- и макроструктуры патрубка с определением критерия качества;

ж) проведение испытаний на вибростенде;

з) проведение испытаний на герметичность и прочность;

и) оценка предельных возможностей;

к) исследование влияния электротермического воздействия на свойства деталей из титановых сплавов.

В пятой главе на основании анализа и обобщения результатов теоретического и экспериментального исследований определены оптимальные схемы деформирования и конструкции пуансонов. Разработаны методика расчета и проектирования оснастки с применением ЭВМ и перспективные схемы изготовления деталей типа раструбов, крутоизогнутых патрубков, тройников, переходников, фитингов, изготовление которых освоено на Комсомольском-на-Амуре авиационном производственном объединении.

Результаты исследований находят практическое применение при из-

готовлении гидрогазовых систем самолета СУ27 и его модификаций.

Результаты проведенной работы по теоретическим и экспериментальным исследованиям используются на Комсомольском-на-Амуре АЛО и АООТ ОКБ Сухого.

Совместно с АООТ, НИАТ, МГАТУ, АООТ ОКБ Сухого и другими предприятиями разработан РТМ 1.1245.83 "Формообразование элементов трубопровода методом раздачи трубных заготовок с нагревом", СТП 671.135.89 "Унифицированные элементы трубопроводных систем".

Основные положения этих материалов могут быть использованы для изготовления деталей из ТЗ различной формы из труднодеформируе-мых титановых и алюминиевых сплавов. Эти материалы охватывают вопросы анализа номенклатуры деталей из ТЗ, выбор деталей, расчет и проектирование технологических процессов, источников питания, оснастки, приспособлений, проектирования и механизации участков изготовления деталей из труднодеформируемых металлов и их сплавов.

Рассмотрены практически все операции изготовления деталей из ТЗ взамен традиционных методов изготовления полупатрубков, ручной их доводки и последующей сварки в опытном и серийном производствах.

Весьма актуальной является задача освоения процесса изготовления деталей из ТЗ в опытном производстве, где объем ручных работ достигает 80-100%. Опытно-промышленная отработка формообразования деталей из ТЗ с применением ЭТВ показала:

— принципиальную возможность изготовления деталей из ТЗ, в том числе и из титановых,

— возможность снижения объема ручных работ в 4-5 раз, существенного улучшения качества деталей, увеличения допустимой степени деформирования на 200-250 %.

В КнААПО создан комплексно-механизированный участок по изготовлению деталей из ТЗ. Разработанные процессы во многих случаях оказались безальтернативными для вновь запускаемых в производство деталей.

Формообразование деталей из ТЗ при оптимальных параметрах позволило сократить объем ручных работ в 2-3 раза, увеличить предельную степень деформации на 200-250 %, улучшить точность на 2-4 квалитета.

На предприятии принято решение о переводе 90 % листовых деталей на трубчатые заготовки.

Анализ технико-экономической эффективности процессов формо-

образования деталей из ТЗ, освоенных в опытном и серийном производствах, производился в соответствии с действующими методиками АН РФ, Стандартом предприятия и методическими материалами НИАТ.

Основными статьями эффективности освоения процессов формообразования деталей из ТЗ в серийном производстве явились:

— экономия заработной платы производственных рабочих;

— снижение затрат на изготовление штампов в 5-8 раз;

— экономия металла при штамповке деталей на 20-40 %;

— снижение потерь от брака в 2-3 раза.

Для разных классов деталей себестоимость снизилась в 1,6-2,0 раза. Годовая эффективность от внедрения данной технологии составила 80,0 млрд. руб. (в ценах 1995 года).

Наиболее перспективным направлением является штамповка деталей с применением обработки мощными импульсами тока (ОМИТ).

На КнААПО создана опытно-промышленная установка на базе гидравлического пресса НУС160 и трансформатора ТОЭСЗ 250/40, который после доработки может развить мощность в импульсе до 500 кВт. Проведена полная технологическая подготовка для проведения опытно-промышленных исследований штамповки с ОМИТ. Данная установка позволит уменьшить расход электроэнергии в 2-5 раз, снизить температуру нагрева заготовки в 1,5-2,0 раза, повысить эксплуатационные характеристики изготавливаемых деталей по сравнению с освоенной технологией.

Заключение диссертации по теме «Механика деформируемого твердого тела», Марьин, Борис Николаевич

9. Результаты работы внедрены на ряде авиационных предприятий, в том числе в КнААПО, где создан комплексно-механизированный участок по изготовлению деталей из ТЗ. Материалы РТМ использованы головным технологическим институтом АООТ НИАТ и рядом предприятий отрасли. Годовой экономический эффект от внедрения данной технологии в производство составил 80,0 млрд. руб. (в ценах 1995 года). Намечены перспективные направления дальнейших исследований. Эффективность внедрения процессов формообразования деталей из ТЗ с применением ЭТВ показана на рис. 5.14.

Эффективность освоения процессов формообразования деталей из трубных заготовок с применением электротермического воздействия

307,

100

50

25%. 30%

ОПЫТНОЕ ПРОИЗВОДСТВО I ш ш I

Л1 1

КЛАССЫ ДЕТАЛЕН

100 50

СЕРИЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО I А I 1

ШВ I I I ч ч

КЛАССЫ ДОАЛЕН

Ст

11ЖЗ-СЕБЕСТОММ.

-7РУД0ЕМК.

УпрЩ

Эффективность освоения процессов с ' электротермическим воздействием в серийном и опытном производстве

Сгт 60

3-точность С

ПРУЖКНЕНИЕ,) утонение /

-"ТРАДИЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЯ

Серийное пр-бо ВаюЬый 6арА о ¡а Н ор( Г/орС опыг. сер.

Технологическая себестоимости^ а5+Пбр.

Условно-годовая экономия

Зу р яСу ~Су

Экономия годовых производственных затрат.

Эпр^Эу.г.-Ен (Кн-К )

ЕЭПР = № Р4Е1— 1

Рис. 5.14.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Марьин, Борис Николаевич, 1998 год

ЛИТЕРАТУРА

1. Абибов А.Л., Бирюков Н.М., Бойцов В.В. Технология самолетостроения. М.: Машиностроение, 1970. 589 с.

2. Адлер Ю.П. и др. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1971. 280 с.

3. Акмухаметов А.Х., Бойко В.А. и др. Устройство для гибки труб. A.c. № 733783, М. Кл2 В21Д 9/12.

4. Алексеев Ю.Н. Вопросы пластического течения металлов. Харьков: Харьковский государственный университет им. A.M. Горького. 1958. 189 с.

5. Альбов И.Н. Гнутье труб с индукционным нагревом // Кузнечно-штамповочное производство, 1963, № 4. С. 21 - 27.

6. Антошкин Ю.М. Разработка и внедрение технологического процесса отбортовки отверстий в трубах из алюминиевых и титановых сплавов и сталей диаметром от 60 до 120 мм. Технический отчет 7.5551.3120.296. М.: НИАТ. 1977. 34 с.

7. Аргунов В.М. Способ изготовления эксцентричных переходов. A.c. № 484031, М.Кл В21С 37/28

8. Баженов В.Ф. Разработка руководящих технических материалов по формообразованию элементов трубопровода методом раздачи трубных заготовок с нагревом, (технический отчет) НИАТ № 3, 1502.8320.296, Комсомольск-на-Амуре, 1984. 37 с.

9. Баженов В.Ф. TP 1.4.714-80. Формообразование крутоизогнутых патрубков методом проталкивания трубы по рогообразной оправке. М.: НИАТ. 1980. 21 с.

10. Баженов В.Ф., Марьин Б.Н. Опыт изготовления элементов трубопровода // Авиационная промышленность. 1982, №2. С. 48.

11. Банофен В. Процессы деформации. Перевод с английского. М.: Металлургия, 1977. 288 с.

12. Белкин Н.М. Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук "Исследование тонкостенных крутоизогнутых отводов и способов из изготовления с целью повышения работоспособности". М.: МИНХ и ГП им. И.М. Губкина, 1977. 24 с.

13. Белкин Н.М. Взаимосвязь конструкции рогообразного сердечника с температурно-скоростными параметрами процесса гибки трубы. Сборник "Проектирование и строительство трубопроводов", вып. 6. М.,

1977. С. 19-23.

14. Белкин Н.М. Исследование способа штамповки крутоизогнутых отводов большого диаметра // Строительство трубопроводов, 1978, № 8. С. 17-19.

15. Белкин Н.М., Рязанцев Ю.М. Способ изготовления тройников из трубной заготовки. A.c. № 551073, М. Кл2 В21С 37/29.

16. Берлинер Ю. И., Климов В. Н., Акмухаметов А.Х. К расчету усилий при протяжке труб по рогообразному сердечнику // Химическое и нефтяное машиностроение, 1973, № 9. С. 31 - 33.

17. Бесман А. И., Куренков A.B., Поляков H.H., Тавасшерна Р.И. Исследование прочности рогообразных сердечников для производства стальных трубных отводов горячей протяжкой. Сборник "Монтажные работы в строительстве", ВНИИМСС, вып.9, М., 1973. С. 132 - 144.

18. Братухин А.Г., Иванов Ю.Л., Марьин Б.Н., Меркулов В.И., Муравьев В.И., Долотов Б.И., Макаров К.А., Шпорт В.И. Штамповка, сварка, пайка и термообработка титана и его сплавов в авиастроении. М.: Машиностроение. 1997 г. 600 с.

19. Братухин А.Г., Муравьев В.И., Долотов Б.И., Марьин Б.Н., Иванов Ю.Л. Эффективность применения титана и его сплавов в авиастроении // Авиационная промышленность, 1997, №3-4. С. 3-9.

20. Васильев Г.А. Технико-экономические расчеты новой техники. М.: Машиностроение, 1977. С. 200.

21. Веллоурис. Устройство для непрерывного горячего изготовления металлических трубчатых колен // Заявка № 0.043.356, МКИ, В21Д 9/12, ЕПВ, Франция.

22. Гальперин А.И. Машины и оборудование для изготовления криволинейных участков трубопроводов. М.: Недра, 1983. С. 128 - 176.

23. Гождаев С.М., Ахадов Г.Г., Джафаров Э.Э. Способ изготовле-

•j

ния трубных заготовок с конусным переходом. A.c. № 1183249, М.Кл В21Д 41/04.

24. Горбунов М.Н. Определение технологических параметров процесса изгиба с растяжением. Труды МАТИ № 29, 1956. 36 с.

25. Горбунов М.Н. Раздача трубчатых заготовок на коническом пуансоне с подпором по кромке // Кузнечно-штамповочное производство, 1968, № 8. С. 22 -26.

26. Горбунов М.Н. Технология заготовительно-штамповочных работ в производстве летательных аппаратов. М.: Машиностроение, 1970.

351 с.

27. Горбунов М.Н. Штамповка деталей из трубных заготовок. М.: Машгиз, 1960. С. 6 - 186.

28. Горбунов М.Н., Попов О.В. Технология изготовления цельно-штампованных тонкостенных деталей переменного сечения. Сборник "Совершенствование кузнечно-штамповочного производства", Л.: Машиностроение, 1971. С. 245 - 257.

29. Джонсон Н., Лион Ф. Статистика и планирование эксперимента в технике и науке. Методы планирования эксперимента. М.: Мир, 1980. 430 с.

30.Джонсон У., Кудо Г. Пластичность металла. М.: Машиностроение, 1978, 401 с.

31. Джонсон У., Меллор Г. Теория пластичности для инженеров. Перевод с английского. М.: Машиностроение, 1979. 567 с.

32. Доллежаль H.A. Бершадский И.М. Рогообразный сердечник. А. с. №34503, В21Д9/12, 1943

33. Ершов В.И. Межвузовский сборник. Пластичное формообразование деталей авиационной техники. "Описание поверхности формообразующего участка рогообразного сердечника в производстве крутоизогнутых элементов трубопроводных систем гибкой-протяжкой". Казань: КАИ, 1987. С. 43-47.

34. Ершов В.И., Уваров В.В., Чумадин A.C., Марьин Б.Н., Петров A.M., Иванов Ю.Л. Справочник кузнеца-штамповщика. М.: Изд-во МАИ, 1996. 352 с.

35. Зайцев Н.В., Бартенев A.C. Устройство для изготовления крутоизогнутых отводов // A.c. № 965550, МКЛ3, В21Д 9/12.

36.Иванов Ю.Л., Макарова Е.А., Марьин Б.Н., Муравьев В.И. Устройство для изготовления тройников из трубной заготовки // Заявка № 97114079/02 (014739) от 13.08.97. П.р. от 15.04.98.

37.Иванов Ю.Л., Марьин Б.Н., Макаров К.А. и др. Технология и оснастка для изготовления элементов трубопроводов // Кузнечно-штамповочное производство. 1997, № 12. С. 42.

38. Иванов Ю.Л., Марьин Б.Н., Макаров К.А. Разработка технологий, создание оборудования и средств оснащения для обработки деталей с применением электровоздействия на заготовку // 4-ая Дальневосточная научно-практическая конференция "Совершенствование электрооборудования и средств автоматизации технологических процессов промышленных предприятий" . Комсомольск-на-Амуре, КнАГТУ 1995.

С. 80.

39. Иванов Ю.Л., Марьин Б.Н., Макаров К.А., Муравьев В.И. Технология изготовления элементов трубопроводов по жестким пуансонам с применением нагрева ТВЧ // Материалы международной научно-технической конференции «Проблемы механики сплошной среды», г. Комсомольск-на-Амуре, 1997. С. 127 - 128.

40.Иванов Ю.Л., Марьин Б.Н., Макаров К.А., Одиноков В.И., Муравьев В.И. Способ изготовления тройников из трубной заготовки // Заявка № 97114078/02(014740) от 13.08.97. П.р. от 17.03.98

41. Иванов Ю.Л., Марьин Б.И., Муравьев В.И., Фролов П.В., Мещеряков А.Е., Макаров К.А. Устройство для изготовления крутоизогнутых отводов. Заявка № 96113957/02(019673) от 04.07.96. П.р. от 11.02.98.

42.Ивлев Д.Д. Теория идеальной пластичности. М.: Наука, 1966. 250

с.

43.Ильюшин A.A. Пластичность. Изд-во АН СССР, 1963. 140 с.

44. Исаченков Е.И. Контактное трение и смазки при обработке металлов давлением. М.: Машиностроение, 1978. С. 201 - 208.

45.Кичинов Л.М. Основы теории пластичности. М.: Наука, 1969, 420 с.

46.Колмогоров ВЛ. Напряжения, деформации, разрушения. М.: Металлургия, 1970, 229 с.

47. Коптев А.Н., Миненков A.A., Марьин Б.Н., Иванов Ю.Л. Монтаж, контроль и испытания электротехнического оборудования ЛА. М.: Машиностроение, 1998. 295 с.

48. Кочнов В.А., Шувалов Ю.Б., Розанова Т.В., Эльцин A.B. Рого-образный сердечник // A.c. № 1180109, МКИ4, В21Д 9/12.

49. Кроха В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации. Справочник. М.: Машиностроение, 1980. 156 с.

50. Кузьмин В.Ф., Кравченко Л.С., Марьин Б.Н. Опыт внедрения комплекса КИПП-1 в производстве трубопроводов // Авиационная промышленность. 1987, №11. С. 57.

51. Куценко В.Г., Борцов В.А., Марьин Б.Н. и др. Изготовление изогнутых трубопроводов больших сечений // Авиационная промышленность, 1980, №8, С. 51.

52. Ламзин А.Г., Акмухаметов А.Х. Способ гибки труб. A.c. № 625809, М.Кл2 В21Д 9/12.

53. Лозинский М.Г. Промышленное применение индукционного на-

грева. Изд. АН СССР, 1958. 231 с.

54. Лукьянов В.Р. Расчет силовых параметров процесса протяжки труб по рогообразному сердечнику // Химическое и нефтяное машиностроение, 1969, № 9. С. 23 -25.

55. Макаров К.А., Марьин Б.Н., Петров А.М. Исследование процесса тибки-раздачи трубных заготовок по рогообразному сердечнику с нагревом //Кузнечно-штамповочное производство, 1992, №5. С. 4-6.

56.Макаров К.А., Муравьев В.И., Иванов Ю.Л., Марьин Б.Н. Способ обжима концов трубных заготовок // Заявка № 97114081/02(014730) от 13.08.97. П.р. от 23.03.98.

57. Макарова Е.А., Иванов Ю.Л., Марьин Б.Н., Муравьев В.И. Эффективные технологии в производстве СУ-27 // Самолет, 1997, № 2. С. 36-37.

58. Маков А.И. Прогрессивная технология холодной штамповки. М.: Машгиз, 1955. С. 77-91.

59. Марьин Б.Н. Исследование процесса формообразования деталей из тонкостенных труб по рогообразному сердечнику с термической интенсификацией и разработка методик проектирования оснастки. Автореферат диссертации кандидата технических наук. М.: МАТИ им. К.Э. Циолковского, 1991. 21 с.

60.Марьин Б.Н. Математическое моделирование процесса раздачи концов труб по жесткому пуансону // Кузнечно-штамповочное производство. 1998. №5. С. 7-10.

61. Марьин Б.Н. Опыт разработки и внедрения технологических процессов формообразования деталей из цельнотянутых трубных заготовок // Материалы конференции "Прогресс в области обработки труб", г. Хабаровск, ЦНИИТС, 1984. С. 59-64,

62. Марьин Б.Н. Оснастка для индукционного нагрева при протяжке труб по конусообразным пуансонам // Авиационная промышленность, 1985, №4. С. 46-48.

63. Марьин Б.Н. Проектирование и изготовление рогообразных сердечников для получения цельнотянутых крутоизогнутых отводов труб горячей протяжкой // Авиационная промышленность. 1983, №4. С. 2730.

64. Марьин Б.Н. Пуансон для отбортовки фланца в стенке трубной заготовки//A.c. № 1466834

65. Марьин Б.Н. Пуансон для отбортовки фланца в стенке трубчатой

заготовки II Информационный листок №207-89, ЦНТИ, Хабаровск, 1989. 4 с.

66. Марьин Б.Н. Рогообразный сердечник для изготовления отводов из трубных заготовок // A.c. №741988

67. Марьин Б.Н. Рогообразный сердечник для изготовления отводов из трубных заготовок // A.c. № 863069.

68. Марьин Б.Н. Штамп для формовки // A.c. № 1459764

69. Марьин Б.Н. Штамповка полиуретаном элементов трубопровода //Авиационная промышленность. 1986, №8. С. 29-31.

70. Марьин Б.Н., Абрамов И.П., Мещеряков А.Е. Изготовление деталей из титановых сплавов с применением электроконтактного нагрева // Международный научно-технический симпозиум "Наукоемкие технологии и проблемы их внедрения на машиностроительных и металлургических предприятиях Дальнего Востока" Комсомольск-на-Амуре, 19-24 сентября 1994г. С. 41 - 44.

71. Марьин Б.Н., Баженов В.Ф. и др. Прогрессивные технологические процессы изготовления элементов трубопроводов // Авиационная промышленность. 1986, №11. С. 48.

72. Марьин Б.Н., Баженов В.Ф. Подача смазки при формообразовании патрубков с нагревом // Авиационная промышленность. 1984, №12. С. 40.

73. Марьин Б.Н., Баженов В.Ф. Штамповка трубных заготовок // Материалы совещания "Проектирование и изготовление высокоресурсного трубопровода большого диаметра" Киев, НИАТ, 1988. С. 78-82.

74. Марьин Б.Н., Баженов В.Ф., Антошин Ю.М. Некоторые особенности протяжки тонкостенных труб по рогообразному сердечнику // Материалы совещания "Опыт создания высокоресурсного трубопровода", М., НИАТ, 1985. С. 15-16.

75. Марьин Б.Н., Баженов В.Ф., Фролов П.В. Рогообразный сердечник для изготовления отводов из трубных заготовок // A.c. № 1061882.

76. Марьин Б.Н., Иванов Ю.Л., Макаров К.А., Муравьев В.И., Одинокое В.И. и др. Изготовление трубопроводов гидрогазовых систем ЛА. М.: Машиностроение. 1998. 400 с.

77. Марьин Б.Н., Иванов ЮЛ., Макарова Е.А., Муравьев В.И. Применение электроимпульсного воздействия в процессах раздачи трубных заготовок // Материалы международной научно-технической конференции «Проблемы механики сплошной среды», г. Комсомольск-на-Амуре,

1997. С. 116-117.

78. Марьин Б.Н., Иванов Ю.Л., Одиноков В.И. Математическое моделирование процесса раздачи концов труб по жесткому пуансону // Материалы международной научно-технической конференции «Проблемы механики сплошной среды», г. Комсомольск-на-Амуре, 1997. С. 3-9.

79. Марьин Б.Н., Иванов Ю.Л., Сапожников В.М., Попов О.В., Макаров К.А., Муравьев В.И., Шпорт В.И. Интенсификация формообразования деталей из трубчатых заготовок. М.: Машиностроение, 1996. 176 с.

80. Марьин Б.Н., Кононов Г.П., Арутюнов С.Г. и др. Устройство для формовки тройников из трубных заготовок // A.c. 763018.

81. Марьин Б.Н., Легенкин A.B., Бочериков В.И. Способ изготовления крутоизогутых отводов // A.c. № 1118452.

82.Марьин Б.Н., Макаров К.А., Иванов Ю.Л., Одиноков В.И., Макарова Е.А. Устройство для раздачи концов труб // Заявка № 97114077/02 (014747) от 15.08.97. П.р. от 17.03.98

83.Марьин Б.Н., Макаров К.А., Иванов Ю.Л., Одиноков В.И., Макарова Е.А. Способ раздачи концов труб // Заявка № 97114083/02(014727) от 13.08.97. П.р. от 23.03.98.

84. Марьин Б.Н., Макаров К.А., Попов О.В., Орлов С.Н., Волков И.В. Устройство для изготовления крутоизогнутых отводов // Патент № 2062158.

85. Марьин Б.Н., Муравьев В.И., Урманов Р.Б., Иванов Ю.Л. Штамп для формовки трубчатых заготовок // Патент № 2094155.

86. Марьин Б.Н., Осипов В.П. Процесс формообразования труб горячей протяжкой по конусообразному пуансону // Авиационная промышленность (приложение). 1983, №3. С. 26-29.

87. Марьин Б.Н., Попов О.В., Салахетдинов З.Х. Выбор оптимальной формы трубной заготовки и конструкции рогообразного сердечника при формообразовании крутоизогнутых элементов трубопроводов с нагревом // Материалы конференции "Разработка малоотходной технологии и создание высокопроизводительного оборудования для специализированного производства отводов к трубопроводам изделий и технологических установок". М.: НИАТ, 1992. С. 60 - 62.

88. Марьин Б.Н., Попов О.В., Салахетдинов З.Х. Разработка и создание оборудования, технологических средств оснащения для формо-

образования унифицированных элементов трубопроводов пищевого и химического машиностроения // Материалы конференции "Разработка малоотходной технологии и создание высокопроизводительного оборудования для специализированного производства отводов к трубопроводам изделий и технологических установок". М.: НИАТ, 1992. С. 62-63.

89. Марьин Б.Н., Салахетдинов В.Х., Фролов П.В. и др. Рогообраз-ный сердечник для изготовления отводов из трубных заготовок // A.c. № 1787617.

90. Марьин Б.Н., Салехетдинов З.Х., Фурман А.И. Пуансон для формообразования концов труб // Патент № 1640874.

91. Марьин Б.Н., Фролов П.В. и др. Способ изготовления крутоизогнутых переходников // A.c. № 1581411

92. Марьин Б.Н., Фролов П.В. и др. Трубная заготовка для образования фланцев и способ их изготовления // Патент № 1797744.

93. Марьин Б.Н., Фролов П.В., Бочериков В.П., Мануйлов В.Я. Способ изготовления крутоизогнутых отводов // A.c. №1278063

94. Марьин Б.Н., Фролов П.В., Кононов Г.П. Оправка для гибки труб // A.c. №795623

95. Марьин Б.Н., Фролов П.В., Петров A.M., Танненберг Д.Ю., Попов О.В., Макаров К.А., Урманов Р.Б. Устройство для раздачи трубных заготовок // Патент № 2097162.

96. Марьин Б.Н., Фролов П.В., Сапожников В.М. Рабочее тело для передачи усилия при раздаче труб // A.c. № 1196080.

97. Мосолов П.П., Мясников В.П. Механика жесткопластических сред. М: Наука, 1981, 208 с.

98. Мошнин E.H. Определение технологических параметров гибки тонкостенных труб // Вестник машиностроения, № 10. С. 23 - 26.

99. Муравьев В.И., Войтов В.Н., Марьин Б.Н. Способ термообработки деталей из алюминиевых сплавов. Заявка № 93050870/02 (050995) от 10.11.93. П.р. от 27.09.97

100. Муравьев В.И., Войтов В.Н., Петров A.M., Марьин Б.Н., Гончаров В.Г. Влияние защитной окисной пленки на усталостную прочность титановых сплавов // Материалы международной научно-технической и методической конференции "Технические средства, методы расчета прочностных характеристик, технологии, обеспечивающие надежность деталей и конструкций из новых материалов в машиностроительной, горнодобывающей и нефтегазовой промышленности" ,

г. Комсомольск-на-Амуре, КнАПИ, 1992. С. 71 - 72.

101. Муравьев В.И., Иванов Ю.Л., Марьин Б.Н. Исследование влияния термической интенсификации на свойства деталей при формообразовании их из трубчатых титановых заготовок // Сборник "Эврика", №5. М.: Информатика, 1997. С. 41-47.

102. Муравьев В.И., Марьин Б.Н. и др. Исследования влияния пластической деформации сварных швов на физико-механические свойства и надежность конструкций из титановых сплавов // Международный научно-технический симпозиум "Наукоемкие технологии и проблемы их внедрения на машиностроительных и металлургических предприятиях Дальнего Востока" Комсомольск-на-Амуре, 19-24 сентября 1994 г. С. 28 -29.

103. Муравьев В.И., Марьин Б.Н. и др. Способ термической обработки деталей из титановых сплавов // Патент № 2020187

104. Неразъемные паяные титановые конструкции в сверхзвуковой авиации / А.Г. Братухин, Ю.Л. Иванов, Марьин Б.Н. и др. // Вестник машиностроения. 1998. № 4. С. 30-33.

105. Ниппон бекон коге К.К. Способ изготовления изогнутых труб. // Заявка № 58-39011, МКИ, В21Д 7/08. Япония.

106. Новожилов В.В. Теория упругости. Л.: Судпромгиз, 1958. 370 с.

107. Норт Кэнтон, Курт, Холбрук. Устройство для изготовления криволинейного патрубка из прямой трубы // Патент № PC 2.913.619, МКИ, В21Д 9/12. ФРГ.

108. Одиноков В.И. Численное исследование процесса деформации материалов бескоординатным методом. Владивосток: Дальнаука, 1995. 168 с.

109. Одиноков В.И., Песков A.B. Применение бескоординатного метода к решению технологических задач в условиях плоской деформации. Владивосток: Дальнаука, 1996. 123 с.

110. Отраслевая методика по определению экономической эффективности использования новой техники, изобретений и рационализаторских предложений ММ-1.4.1153-83 НИАТ-1983. ДСП.

111. Петров A.M., Марьин Б.Н. Изготовление цельнотянутых тройников, крестовин и фитингов протяжкой с индукционным нагревом // Авиационная промышленность. 1981, №11. С. 46.

112. Попов О.В. Автореферат диссертации на соискание ученой

степени кандидата технических наук "Изгиб тонкостенных труб и профилей с местным индукционным нагревом". М. НИАТ, 1963. С. 16.

113. Попов О.В. Изготовление цельно-штампованных ниппелей для разъемных соединений трубопроводов. Труды МАТИ. М.: Машиностроение, № 65, 1066. С 130 - 145.

114. Попов О.В. Изготовление цельно-штампованных тонкостенных деталей переменного сечения. М.: Машиностроение, 1974. С. 7 -92.

115. Попов О.В., Макарова Е.А., Марьин Б.И. и др. Интенсификация процесса раздачи трубных заготовок из титановых сплавов воздействием импульсного электрического тока // Сборник ВГТУ 4-ая Международная конференция "Действие электромагнитных полей на пластичность и прочность материалов". Воронеж, ВГТУ, 1996. С. 136 - 137.

116. Попов О.В., Марьин Б.И., Иванов Ю.Л. и др. Технология изготовления элементов трубопроводов по жестким пуансонам с применением ТВЧ // Сборник ВГТУ 4-ая Международная конференция "Действие электромагнитных полей на пластичность и прочность материалов". Воронеж, ВГТУ, 1996. С. 134 - 135.

117. Попов О.В., Пашкевич А.Г., Глазков В.И. Применение раздачи с осевым подпором для получения тонкостенных монолитных оболочек // Кузнечно-штамповочное производство, 1969, №3. С 12.-15.

119. Работнов Ю.Н. Механика деформируемого твердого тела. М.: Наука, 1988.712 с.

120. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. 4-М-Л: Машиностроение. 1965. 788 с.

121. Pop Босенверк. Гибочное устройство // Заявка № 2050219, МКИ, В21Д 9/12, Великобритания.

122. Рудчек В.И. Способ штамповки профильных оболочек из полых заготовок. A.c. № 1225113. М.Кл3 В21Д 41/00.

123. Салахетдинов З.Х. РТМ 1.4.1999.90. Производство сварных высокоресурсных трубопроводов. М.: НИАТ, 1990. 28 с.

124. Сапожников В.М., Завьялова В.И., Марьин Б.Н., Ломакин В.П. Интенсификация технологических процессов формообразования из тонкостенных трубных заготовок // Труды НИАТ № 428, 1987. 42 с.

125. Сапожников В.М., Иванов Ю.Л., Макаров К.А., Марьин Б.Н. и др. Монтаж, контроль и испытания трубопроводных коммуникаций

гидрогазовых систем ДА. M.: Машиностроение, 1996. 158 с.

126. Сапожников В.М., Марьин Б.Н. Интенсификация процессов протяжки трубных заготовок по конусообразным пуансонам за счет дифференцированного нагрева // Труды НИАТ, №417, М., НИАТ, 1984. 27 с.

127. Сапожников В.М., Марьин Б.Н., Попов О.В.,. и др. Интенсификация технологических процессов формообразования деталей из труб. М.: Машиностроение, 1995. 176 с.

128. Сапожников В.М., Урманов Р.Б. Конструктивно-технологическое обеспечение трубопроводов среднего и большого диаметра // Авиационная промышленность, 1985, № 1. С. 62 - 65.

129. Сериков C.B., Белкин Н.М., Куренков В.А., Тавасшерна Р.И. Исследование конусности рогообразного сердечника при изготовлении отводов. Сборник статей "Изготовление и монтаж технологических трубопроводов". М., 1981. С. 3 - 10.

130. Сериков C.B., Белкин Н.М., Толстых B.C. Рогообразный сердечник для изготовления крутоизогнутых отводов // A.c. № 1077121, МКИ4,В21Д 9/12.

131. Сидро Моллер. Устройство для гибки труб с образованием колен // Заявка № 2555903, МКИ, В21Д 9/04, ФРГ.

132. Слухоцкий А.Е., Рыскин С.Е. Индукторы для индукционного нагрева. Д.: Энергия, 1974. С. 232 - 263.

133. Степаченко В А. Технический прогресс в самолетостроении. М.: Машиностроение. 1975. 360 с.

134. Сторожев В.М., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1971. 424 с.

135. Стукалов С.А. Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук "Технологический процесс изготовления деталей сложной формы в производстве летательных аппаратов путем обжима трубных заготовок магнитным полем". Куйбышев, 1987. 18 с.

136. Сумитото дзюкикай коге К.К. Способ и устройство для непрерывного изготовления коленчатых патрубков // Заявка № 60-47019, МКИ, В21Д 9/12, Япония.

137. Тавасшерна Р.И. Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук "Исследование процесса изготовления протяжных элементов трубопроводов". М.: МИНХ и ГП им.

И.М. Губкина, 1963. 21 с.

138. Тавасшерна Р.И. Исследование процесса изготовления крутоизогнутых отводов трубопроводов горячей протяжкой по сердечнику // Монтажные работы в строительстве, 1967, № 11, исследование ЦБТИ. С. 86- 107.

139. Тавасшерна Р.И. Процесс изготовления крутоизогнутых отводов горячей протяжкой по рогообразному сердечнику // Кузнечно-штамповочное производство, 1968, № 4. С. 18 - 22.

140. Тавасшерна Р.И., Ничик Г.П. Конструкция рогообразных сердечников для изготовления крутоизогнутых отводов горячей протяжкой. Сборник "Изготовление и монтаж технологических трубопроводов". ЦБТИ, 1967. С. 89- 102.

141. Такаясе Коге Е.К. Способ изготовления трубного колена // Заявка № 60-102230, МКИ4, В21Д 9/12, Япония.

142. Танненберг Д.Ю., Марьин Б.Н., Фролов П.В., Петров A.M., Муравьев В.И., Макаров К.А., Урманов Р.Б. Способ отбортовки отверстий // Патент № 2105626.

143. Тупиков А.И., Гуревич В.Н. Устройство для отбортовки отверстий. A.c. № 210805. М. Кл2 В21Д 28/28.

144. Тыр В.Р., Тыр C.B. Инструмент для раздачи труб. A.c. № 614862, М.Кл2 В21Д 41/02.

145. Тыр В.Р., Тыр C.B. Способ раздачи труб. A.c. № 585905, М.Кл2 В21Д 41/02.

146. Унксов Е.П. Инженерная теория пластичности М.: Машгиз, 1959.328 с.

147. Унксов Е.П., Джонсон У., Колмогоров B.J1. и др. Теория пластического деформирования металлов. М.: Машиностроение, 1983, 598 с.

148. Феоктистов С.И., Марьин Б.Н., Макаров К.А. Оценка влияния электроимпульсной обработки (ЭИО) на механические свойства титановых сплавов // Международный научно-технический симпозиум "Наукоемкие технологии и проблемы их внедрения на машиностроительных и металлургических предприятиях Дальнего Востока" Комсомольск-на-Амуре, 19-24 сентября 1994 г. С. 32 - 35

149. Флед Мэр. Способ и устройство для изготовления криволинейных труб // Патент № 4.759.206, В21Д9/12, МКИ 72-134, США.

150. Фролов В.И., Летников Ю.С. Заводское изготовление фитин-

гов. M.: ГОСИНТИ, 1959. С. 5 - 92.

151. Фролов П.В., Марьин Б.Н., Абрамов И.П., Мещеряков А.Е., Петров A.M., Урманов Р.Б., Агафонов В.Н., Феоктистов С.И. Устройство для обработки заготовок электроимпульсным воздействием // Патент №2105627.

152. Фролов П.В., Марьин Б.Н., Макарова Е.А., Петров A.M., Урманов Р.Б., Мещеряков А.Е., Феоктистов С.И. Устройство для обработки давлением // Патент № 2097199.

153. Фролов П.В., Марьин Б.Н., Муравьев В.И., Макаров К.А., Макарова Е.А., Иванов Ю.Л. Штамп для раздачи труб из титановых сплавов//Патент № 2104815.

154. Фролов П.В., Шпорт В.И., Марьин Б.Н., Муравьев В.И., Серафимов М.А. Устройство для электротермического воздействия на заготовку. Заявка №97101191/02(001312) от 27.01.97. П.р. от 29.01.98.

155. Фурман А.И. Технический отчет № 21-ЮС-85-ТО. Разработка технологического процесса получения отбортовок на трубах из сплава АМГ-2М под стыковое соединение. М.: ОКБ им П.О Сухого, 1990. 36 с

156. Фурман А.И. Унифицированные элементы трубопроводных систем. СТП 671.135-89. М.: ОКБ им П.О Сухого, 1990. 60 с.

157. Фурман А.И., Марьин Б.Н. СТП 671.135.89 Унифицированные элементы трубопроводных систем. М.: МЗ им. П.О. Сухого, 1990.

158. Хромов А.И. Деформация и разрушение жесткопластических тел. Владивосток: Дальнаука, 1996. 181 с.

159. Чертавских А.К., Белосевич В.К. Трение и смазка при обработке металлов. М.: Металлургиздат, 1968. 364 с.

160. Чиченов H.A. Методы исследования обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1977. С. 85 - 127, 282 - 194.

161. Чумадин A.C., Ершов В И. К вопросу о монотонности процесса раздачи туб в стационарном очаге деформирования // Известия ВУЗов №3, М.: Машиностроение, 1987. С 134 - 138.

162. Шикера В.В., Астапов В.Ю., Литров В.Б., Тихонин В.В. Рого-образный сердечник // A.c. № 1300738, МКИ4, В21Д 9/12.

163. Шувалов Ю.Б. Высокопроизводительная технология горячей протяжки крутоизогнутых отводов по рогообразному сердечнику \\ Куз-нечно-штамповочное производство, 1990, № 2. С. 18-19.

164. Шувалов Ю.Б. Повышение точности горячей протяжки крутоизогнутых отводов // Кузнечно-штамповочное производство, 1987, №

8. С. 23.

165. Шувалов Ю.Б., Кочнов В.А., Розанова Г.В., Эльцин A.B. Рого-образный сердечник для изготовления отводов // A.c. № 1393496, МКИ4, В21Д 9/12.

166. Шувалов Ю.Б., Куренков В.А., Тавасшерна Р.И., Калеватов Е.Г., Рева И.Л. Рогообразный сердечник // A.c. № 1391770, МКИ4, В21Д 9/12.

167. Эффективность использования металла и развитие технологии горячей штамповки титановых сплавов при производстве деталей самолетов / Муравьев В.И., Войтов В.Н., Марьин Б.Н. и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 1998. № 4. С. 30-33.

168. Яматото суйацу Качесе К.К. Способ изготовления колена горячей отработкой. Заявка № 56-17171, МКИ3 В21Д 7/16.

169. Яторске Осведсенф. Сегментный наконечник оправки // A.c. № 261539, МКИ4, В21Д 9/12, ЧССР

ПРИЛОЖЕНИЕ№ 1 Ц ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ РАЗРАБОТАННЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

При оценке совершенства новых технологических процессов в качестве объективного показателя выступает экономический показатель - затраты общественного необходимого труда на единицу продукции.

В штампо-заготовительных цехах для изготовления одинаковых деталей или выполнения одной и той же операции могут быть применены несколько, а в отдельных случаях множество процессов, одинаково обеспечивающих выполнение технических условий на изготовление.

Например, изготовление элементов трубопроводов может быть осуществлено следующими способами:

- штамповкой на листоштамповочных молотах;

- штамповкой в инструментальных штампах;

- вытяжкой эластичным пуансоном по жесткой матрице и т.д.

Применение того или иного способа становится наивыгоднейшим в

том случае, если он использован в соответствии с присущими для этого способа конкретными условиями производства. Эти условия определяются:

- программой выпуска изделий;

- номенклатурой и конструктивным разнообразием деталей;

- габаритными размерами деталей;

- требуемой точностью изготовления; *

- частотой сменяемости объекта производства.

В случае, когда два и более технологических процесса удовлетворяют техническим требованиям, основным критерием выбора оптимального варианта из ряда сравниваемых процессов становится экономическая эффективность, синтезирующим показателем которой является сумма годовых приведенных затрат.

Приведенные затраты по каждому варианту представляют собой сумму текущих себестоимости и капитальных вложений, приведенных к одинаковой соразмерности в соответствии с нормами эффективности и рассчитываются по формуле:

спр=сттк •кос,I

где: С-„, - технологическая себестоимость, в которую входят стоимость материала детали, заработная плата, затраты на изготовление детали и затраты связанные с изготовлением штамповой оснастки и рассчитывается по формуле:

С_ =М + 3 + ^

п

М - стоимость материала детали;

3 - затраты на основную заработную плату;

Кос„ - затраты на изготовление оснастки;

п - количество деталей, стойкость штампов;

К - нормативный коэффициент эффективности, принимаемый равным 0,15;

N - программа производства изделий.

В качестве базы сравнения разработанных технологических процессов изготовления элементов труб из трубных заготовок способом горячей протяжки по жестким конусообразным пуансонам выбираем штамповку на лис-тоштамповочных молотах.

Определим для обоих вариантов сумму годовых приведенных затрат приведен в виде графика зависимости С„Р=/(Ы) (рис. 1). График показывает изменение годовых приведенных затрат при увеличении количества изготавливаемых деталей одного наименования.

При N = 0 на оси ординат откладывается сумма капиталовложений в оснастку, приходящихся на год.

Проанализируем формулу технологической себестоимости по каждому из вариантов технологического процесса. Первое слагаемое, представляющее собой стоимость материала детали, одинаково для обоих вариантов, поскольку расход листа в два раза больше трубы, а стоимость трубы в два раза больше листа. Составляющая второго слагаемого - трудоемкость изготовления деталей отличается от варианта к варианту незначительно и поэтому изменением второго слагаемого можно пренебречь. Основным составляющим явля-

• • т

ется третье слагаемое, представляющее собой отношения стоимости оснастки к ее стойкости.

►

Рис. 1. График изменения приведенных затрат.

1 - базовый вариант, 2 - предлагаемый вариант.

Из сказанного можно сделать вывод, что основной экономический эффект от применения разработанного процесса образуется за счет снижения затрат на оснастку. Экономический эффект будет возрастать с расширением номенклатуры деталей, изготавливаемых по новому технологическому процессу. Это показано на графике зависимости затрат на технологическую оснастку от количества освоенной номенклатуры (см. рис. 2).

Кроме перечисленных факторов, влияющих на экономическую эффективность разработанного технологического процесса оказывают:

- высвобождение площади складских помещений по той причине, что номенклатура изготавливаемых деталей по новой технологии становится в два раза меньше, да и габариты свинцово-цинковых штампов в 5... 10 раз больше конусообразных пуансонов;

- сокращение сроков подготовки производства, которое обеспечивается меньшей трудоемкости изготовления штамповой и эталонной оснастки для горячей протяжки по жестким конусообразным пуансонам.

Рис. 2. / - затраты на оснастку при штамповке на листоштамповочных молотах; 2 - затраты на оснастку при горячей протяжке по жестким конусообразным пуансонам; 3 - годовой экономический эффект.

Расчет экономического эффекта от внедрения разработанных технологических процессов.

Расчет приведен в соответствие с отраслевой методикой по определению экономической эффективности использования новой техники, изобретений и рационализаторских предложений.

Исходные данные для расчета

№ Показатели Условные обозначения Един, измер До внедрен После внедрен.

1 2 3 4 5 6

1. Годовой выпуск деталей N шт. 50000 50000

2. Трудоемкость изготовления одной детали Тх, Тх' Н/Ч 2,1 0,5

3. Часовая тарифная ставка штамповщика ч Тыс. руб. 2,63 2,63

4. Коэффициент дополнительной зарплаты К&ж - 14 14

гоь

№ Показатели Условные обозначения Един, измер До внедрен После внедрен.

5. Количество единиц оснастки Ах,А{ Шт. 1000 150

6. Средняя трудоемкость изготовления единицы оснастки Т2, Г2 Н/Ч 21 10

7. Средняя стоимость материалов на одну единицу оснастки Си с; Млн. руб. 4,78 0,39

8. Часовая тарифная ставка слесаря по изготовлению оснастки ч, Тыс. руб. 3,22 3,22

9. Коэффициент премии К „р - 13 13

10. Районный коэффициент - 1,5 1,5

Расчет экономического эффекта

1. Экономия по снижению трудоемкости изготовления деталей:

э, -ч-кдоп,кпр -кр-т; -Ч-Кдоп -Кпр -Кр) =

= 50000(1,5-2,63-14 13 1,5 - 0,4-2,63-14-13-1,5>= 57439200,0 тыс. руб.

2. Экономия по снижению затрат на изготовление оснастки:

32 = (Аг ТгЧуКдоп-Кщ-Кр - А1 -П -ЧуК^-Кпр-Кр) =

= (1000-21-3,22 14 13-1,5 - 150-10-3,22-14-13-1,5) = 17141670 тыс. руб.

3. Экономия от снижения затрат на материал для изготовления оснастки:

33 = {АУС\ - А] • С,1) = (1000-4780 - 150-390) = 4721500 тыс. руб.

4. Суммарный экономический эффект:

Э = Э,+Э2+Э3 = 57439200+17141670+4721500 = 79302370 тыс. руб.