Разработка и внедрение ресурсосберегающих и специальных технологических процессов плавки и литья слитков сплавов из тяжелых цветных металлов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.02, доктор технических наук Измайлов, Виктор Александрович

• Измайлов, Виктор Александрович
• доктор технических наук
• 2000

Оглавление диссертации доктор технических наук Измайлов, Виктор Александрович

ВВЕДЕНИЕ.

I. МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ РАБОТЫ.

II. РАЗРАБОТКА ПАРАМЕТРОВ И РЕЖИМОВ ПЛАВКИ МЕДНЫХ СПЛАВОВ В ЭЛЕКТРОДУГОВЫХ ПЕЧАХ ТИПА ДСП-1,5 И ДСП-3.

2.1. Исследование и разработка электрического режима плавки медных сплавов в электродуговой печи.

2.1.1. Определение электрических параметров установки.

2.1.2. Измерение и расчет тепловых потерь печи ДСП-1,5 при плавке медных сплавов.

2.1.3. Определение электрических и технико-экономических характеристик и выбор рационального режима работы печи.

2.1.4. Опробование рациональных электрических режимов и определение технико-экономических показателей процесса плавки.

2.2. Разработка схемы и технологии футеровки печи ДСП-1,5.

2.2.1. Выбор материала и способов кладки стен и пода.

2.2.2. Разработка конфигурации рабочего пространства дуговых печей.

2.2.3. Разработка конструкции и технологии подготовки свода для печи ДСП-1,5.

2.2.4. Производственные испытания и эффективность новой футеровки стен, ванны и свода ДСП-1,5.

2.2.5. Предложения по созданию специализированной электродуговой печи для плавки медных сплавов.

2.3. Разработка параметров выплавки хромовой бронзы в плавильнолитейном агрегате, включающем миксер и машину непрерывного литья.

2.3.1. Разработка рационального электрического режима плавки на печи ДСП-3.

2.3.2. Разработка схемы футеровки печи ДСП-3.

2.4. Оценка производительности электродуговых печей ДСП-1,5 и

ДСП-3 при выплавке медных сплавов.

2.4.1. Разработка методики оценки работы металлургического агрегата.

2.4.2. Расчет достигнутой и ожидаемой производительности печей ДСП-1,5 и ДСП-3 при выплавке хромовых бронз.

2.4.3. Возможности и анализ работы электродуговых печей в составе комплексов ДСП-миксер-МПНЛ.

2.5. Исследование и оценка возможности использования плазменно-дугового нагрева для плавки цветных металлов.

2.5.1. Анализ влияния ПДН на растворимость газов в расплавах.

2.5.2. Экспериментальное исследование взаимодействия газов с расплавом при ПДН.

2.5.3. Исследование раскисления расплава водородом при ПДН.

2.5.4. Изучение раскисления расплава водородом при ПДП в полупромышленных условиях.

2.5.5. Оценка возможности использования ПДП для плавки медных сплавов.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка и внедрение ресурсосберегающих и специальных технологических процессов плавки и литья слитков сплавов из тяжелых цветных металлов»

Постоянно растущие требования к качеству полуфабрикатов из цветных металлов, повышению технико-экономических показателей их производства инициирует развитие и совершенствование технологии и конструкции плавиль-но-литейных агрегатов для выплавки этих сплавов. За последние семьдесят лет на заводах России и стран СНГ можно выделить несколько этапов интенсивного развития отдельных составляющих единого технологического цикла производства слитков из цветных металлов [1].

В 1927г. после установки на заводе "Красный выборжец" двух электрических индукционных печей фирмы "АЯКС" емкостью по 300 кг в цветной металлургии России наступил качественно новый этап использования электрической энергии как "внутреннего" источника тепла для плавления металлов, которое материализовалось в форме индукционных канальных печей (ИКП). Быстро расширяется парк таких печей, разрабатываются новые модели. Уже к 1941г. на заводе эксплуатировалось 16 печей такого типа. Отечественная война 1941-45гг. задержала развитие печестроения, но способствовала распространению этой технологии плавки на Урале (Каменск-Уральском, Ревдинском заводах) и других регионах страны, куда было частично эвакуировано оборудование заводов "Красный выборжец" и Кольчугинского ОЦМ. После окончания восстановительного периода народного хозяйства развитие индукционной плавки продолжилось и к 1960г. емкость печей достигла 1,6 - 2т, а их производительность по меди 40 - 50 т/сутки. Расширение использования ИКП позволило существенно увеличить номенклатуру выпускаемых сплавов вплоть до выпуска полуфабрикатов из медно-никелевых сплавов, а также улучшить экологическую обстановку на производстве.

Успешная разработка в 50-60гг. технологии литья цветных металлов в во-доохлаждаемые кристаллизаторы [2] в сочетании с индукционными печами способствовало созданию агрегатов, включающих индукционную печь, индук-ционно-канальный миксер, машину полунепрерывного литья. Началось интенсивное внедрение технологии получения слитков в непрерывном режиме затвердевания взамен способа наполнительного литья. Существенно улучшилось качество слитков, повысились выход годного и технико-экономические показатели производства. Последовала коренная реконструкция цехов и участков, включающая установку подобных агрегатов. За период 1960-80гг. объем выпуска слитков полунепрерывным способом литья на заводах ОЦМ достиг 80% от общего выпуска.

Одновременно совершенствуются конструкции кристаллизаторов и индукционных единиц (ИЕ) канальных печей. Внедряются кристаллизаторы панельного типа, совершенствуется система их охлаждения и усиливается жесткость конструкции, дифференцируется система первичного и вторичного охлаждения слитка с учетом свойств сплава и типоразмеров слитка [3,4]. Межремонтная стойкость кристаллизаторов увеличивается в 5-8 раз, а масса отливаемых слитков достигает 6т. Разрабатываются новые ИЕ с однонаправленным движением расплава в каналах, позволяющие уменьшить перегрев расплава и увеличить потребляемую единицей мощность [5-7]. Создаются предпосылки для увеличения мощности единицы и перехода от переплавных процессов к активным за счет интенсивного перемешивания расплава в ванне печи и взаимодействия его с флюсами и угольным покровом. Эксплуатационная мощность индукционной катушки достигает 350-400 кВт при выплавке меди и 450-500 кВт при выплавке латуней.

К 70-тым годам создаются условия, когда накопленный технический и технологический опыт позволил осуществить переход от использования ИКП шахтного типа к барабанным со съемными ИЕ и существенным увеличением емкости печей. На заводах "Красный выборжец" и Орском ОЦМ устанавливаются агрегаты, включающие печи и миксера типа ИЛК-6 для литья круглых слитков диаметром до 500 мм и плоских слитков сечением до 300x700 мм. Эти агрегаты применяются до настоящего времени для выплавки валовых сплавов меди и латуни. Прогресс в конструкции печей и технологии плавки и литья, достигнутый в 70-ые годы, позволил перейти к разработке и внедрению непрерывных процессов литья массовых марок медных сплавов. На Гайском, Кольчугинском и К-Уральском заводах ОЦМ устанавливаются агрегаты непрерывного вертикального литья латуни с емкостью печей 6-16 т, а на Балхашском заводе вводится агрегат для непрерывного литья вайербарсов из бескислородной меди, которые существенно улучшают технико-экономические показатели производства.

Развитие технологии плавки и литья цветных металлов не ограничивается совершенствованием только индукционной плавки. В период 60-80 гг. активно разрабатывались и внедрялись процессы спецэлектрометаллургии: вакуумная плавка, ЭШП, вакуумно-дуговой переплав и плавка в трехфазных дуговых печах. Эти процессы применяются для получения прецизионных сплавов и полуфабрикатов с повышенными требованиями к качеству продукции. В период 1959-64гг. на заводах Кольчутинском и "Красный выборжец" устанавливаются вакуумные бессердечниковые индукционные печи ОКБ 2581, ОКБ 281, ОКБ 891, вакуумно-дуговые печи СКВ 7005, электрошлаковая печь Р-951, трехфазная электродуговая печь ДСП-1,5. Создается участок прецизионного литья, предназначенный, главным образом, для получения высококачественных заготовок из хромовой бронзы для электро- и спецтехники. Разрабатываются и внедряются дуплекс процессы получения сплавов в сочетании: вакуумная плавка -ЭШП, вакуумная плавка - вакуумно-дуговой переплав, выплавка электродов в ДСП с последующим переплавом в ЭШП. Включение в технологический цикл трехфазных электродуговых печей позволило помимо прочего осуществить производство крупных слитков из хромовых бронз для электротехники минуя вторичный переплав, а также вовлечь в производство заводские отходы, в частности, стружки, утилизация которой в индукционных печах затруднительна.

Бурное развитие техники в этот период обусловило проведение активных исследований и разработок новых технологических процессов плавки и литья цветных металлов с использованием передовых способов формирования качественной структуры слитка для достижения высоких технических характеристик полуфабрикатов и технико-экономических показателей производства. Решение некоторых актуальных задач этого периода представлены в данной работе, включающей в себя различные аспекты производства широкого спектра слитков цветных металлов, которые можно сформулировать следующим образом:

- исследование и разработка теплоэлектрических параметров, конструкции футеровки и технологии плавки хромовых бронз в трехфазных электродуговых печах стандартной конструкции в составе агрегатов ДСПА-1,5 и ДСПА-3 и разработка основных требований к специализированной печи для плавки медных сплавов;

- исследование и разработка покровных флюсов для выплавки в индукционных печах медных сплавов с легкоокисляющимися компонентами (хромом, алюминием и цинком), образующими полутвердые и твердые ("сухие") шлаки с высоким содержанием в них ковкой составляющей; с целью снижения потерь металла при плавке.

- исследование и разработка конструкций кристаллизаторов для плавки цветных металлов с регулируемым теплоотводом в первичной и вторичной зонах охлаждения слитка, учитывающих теплотехнические характеристики сплавов;

- исследование влияния электромагнитного перемешивания расплава в кристаллизаторе на свойства цветных металлов, в частности, свинцовистой латуни и разработка способа непрерывного литья слитков цветных металлов с электромагнитным воздействием на расплав;

- исследование влияния ЭШП на технологические параметры производства и технические характеристики изделий и разработка технологий ЭШП широкого спектра сплавов на основе никеля, медно-никелевых и легированных медных сплавов в стационарных кристаллизаторах;

- исследование и разработка специализированных малофторидных флюсовых композиций и технологии ЭШП хромовой бронзы и никеля НП-2 в подвижных кристаллизаторах;

- исследование и разработка способа и технологии ПЭШО крупного слитка никеля в непрерывном режиме.

Известно применение трехфазных электродуговых печей емкостью 50-60 т на заводах фирм "Гарфилд" и "Балтимор" (США) [8] в режиме непрерывного переплава катодов. Применение электродуговых печей в таких условиях работы не позволяет эффективно использовать все преимущества электродуговой плавки. Применение же их для выплавки медных сплавов в традиционных режимах циклической плавки отходов и получения марочных сплавов неизвестно.

Более 30 лет на АО "Красный выборжец" используется трехфазная электродуговая печь типа ДСП-1,5 для плавки медных сплавов. Проведенные исследования и производственный опыт ее эксплуатации показывают, что плавка медных сплавов в таких печах имеет ряд особенностей, вызванных физическими свойствами сплавов. Высокая теплопроводность металла не обеспечивает устойчивой работы дуг на твердой шихте, в ней не образуются характерные колодцы под электродами, что усиливает тепловую нагрузку на футеровку. Плавление всей садки шихты в таких условиях происходит практически одновременно. Высокая плотность и насыпной вес шихты повреждает подину печи при загрузке, а рабочее пространство не заполняется полностью. Низкая температура расплава 1200-1300 °С не обеспечивает приваривания заправочного слоя к подине и откосам. Высокая жидкотекучесть расплава способствует его фильтрации в поры и щели футеровки. Все это приводит к высокому расходу электроэнергии, огнеупоров и низким технико-экономическим показателям производства. При выкладке футеровки из хромомагнезитового кирпича на растворах его расход составлял 53 кг/т, стойкость стен печи 60-80 плавок, свода - 30 плавок, коэффициент использования оборудования - 64%. Достигнутые довольно низкие технико-экономические показатели производства ставили под сомнение целесообразность использования электродуговых печей для выплавки медных сплавов. Однако, исследования и изучение процессов плавки с учетом физико-химических особенностей этих сплавов позволили разработать технологические и конструктивные изменения, существенно повышающие эффективность использования электродуговых печей. В частности, исследование электрических характеристик печей ДСП-1,5 и ДСП-3, полученных методом трехфазного короткого замыкания, позволили определить наиболее оптимальные электрические режимы плавки с большей стабильностью работы дуг [9]. Модернизация рабочего пространства с выкладкой пода в форме обратного наклонного усеченного конуса и мероприятия по уплотнению швов в подине, а также улучшение теплотехнических характеристик футеровки позволили увеличить ее стойкость [10]. Разработка и внедрение водоохлаждаемого свода повысили стойкость и общую компанию работы печи. Такая модернизация типовой печи, например ДСП-1,5, позволила увеличить стойкость кирпичного свода до 200 т, а водоохлаждаемого - до 1200 т, стойкость стен - до 435 т, а пода печи - до 2500 т проплава. Расход хромомагнезитового кирпича составил 7 кг/т, графитирован-ных электродов - 12 кг/т, а расход электроэнергии - 400 кВт/т. Технико-экономические показатели переплава, например, отходов хромовой бронзы в таких печах позволили активно эксплуатировать их для выплавки марочных сплавов.

Анализ работы печи при выплавке медных сплавов позволил сформулировать требования к специализированной трехфазной медеплавильной печи [11]. Такие печи должны быть оснащены силовыми трансформаторами большей мощности и индуктивности, должны допускать применение больших рабочих токов. При этом рабочее пространство может быть уменьшено, а конфигурация должна быть асимметрична. Реализация этих разработок позволит эксплуатировать дуговые печи для выплавки медных сплавов с лучшими технико-экономическими показателями и решить проблему утилизации отходов и стружки хро-мосодержащих и других сложных сплавов. Опыт эксплуатации электродуговых печей сталеплавильного типа ДСП-1,5 и ДСП-3 показывает, что в сочетании с миксером и машинами непрерывного литья они имеют технологическую нишу для производства медных и медно-никелевых сплавов типа: БрХ, МНЖ5-1, МН-19, МН-25, монель-металла, константана, хромеля и алюмеля, а также сплавов на никелевой основе [12]. Проведенные исследования выявили специфическое влияние плазменно-дугового нагрева на растворимость газов в расплавах, которая зависит не только от наличия "возбужденных" молекул, но и от неоднородности расплава в электромагнитном поле. Повышенная растворимость "неактивированного" газа, в частности, азота в железе и кислорода в железе и никеле в области анодного пятна, может быть нейтрализована кинетическими параметрами дегазации сплавов. Исследования подтвердили перспективность использования плазменных печей для плавки цветных металлов.

Несмотря на широкое распространение электрошлаковых технологий (ЭШТ) в черной металлургии [13-15], полноту проведенных исследований [1619] и глубокий анализ процессов ЭШТ [20-23] применение этих процессов при производстве слитков цветных металлов ограничено. Известные исследования и разработки [24] показывают, что процессы ЭШТ можно с успехом использовать и для производства слитков цветных металлов и сплавов. Однако специфические свойства цветных металлов обуславливают ряд особенностей формирования слитков, что, в свою очередь, предопределяет необходимость исследования процессов затвердевания слитков, разработки специализированных флюсовых композиций, определения рациональных технологических режимов плавки.

В настоящее время в промышленных условиях производят только слитки монель-металла диаметром 130-150 мм, массой 60 кг и слитки из БрХ 0,8 диа метром 450 мм, массой 2 т. Плавку! электродов ведут в глуходонных кристаллизаторах на установках А-550 и Р-951. Применение этой технологии хотя и позволило полностью удовлетворить требования к качеству полуфабрикатов из БрХ [25], но не обеспечило достижимых для этих процессов технико-экономических показателей.

Основной причиной устаревшего способа литья медных сплавов в глухо-донном кристаллизаторе является специфическая форма жидкометаллической ванны, имеющей практически плоский фронт затвердевания, затрудняющий реализацию движения слитка относительно кристаллизатора. Такая форма ванны вызвана высокой теплопроводностью медных сплавов и большим тепловым сопротивлением шлаковой корочки. Совершенствование этого процесса с целью увеличения массы слитка, а также улучшения технико-экономических показателей при сохранении всех достоинств ЭШП потребовало проведения дополнительных исследований, включающих изучение процесса формирования слитка и разработку параметров, позволяющих осуществлять процесс в подвижном кристаллизаторе.

Исследования показали, что при производстве сплавов цветных металлов электрошлаковые технологии (ЭШТ) могут применяться для широкого круга объектов и в первую очередь для уникальных прецизионных изделий с высокими требованиями в отношении их технологических и механических свойств, стабильности электрических и других параметров [26]. Выявлено, что, несмотря на высокую пластичность никелевых и медно-никелевых сплавов, заготовки, полученные из слитков ЭШП, обладают большей технологичностью при получении изделий микронных размеров, сопоставимых с размером неметаллических включений (НВ). Однородность структуры и химсостава по сечению и высоте слитка позволили получать изделия со стабильными механическими и физическими свойствами. Использование этой технологии обеспечило достижение требуемых свойств прутков из сплава К-монель и проволоки из никеля и спец-константана. Реализация этих технологий потребовала провести исследования и разработки, учитывающие специфику физико-химических свойств каждого сплава. Для исследования этих процессов применялись не только традиционные технологические приемы, но и методы математического моделирования, существенно ускоряющие изучение влияния многообразных факторов на процесс формирования слитков и позволяющие выбрать рациональные пределы технологических параметров производства.

Проблема получения крупного слитка никеля (220x630 мм) массой 2,4 т при малом объеме производства (~ 3,0 тыс.т/год) и отсутствии технологии непрерывного литья никеля решена способом непрерывной порционной электрошлаковой отливки (НПЭШО). Разработанный способ, в отличие от известных, характеризуется периодичностью заливки равных порций с синхронизацией времени подготовки расплава в печи и затвердевания предшествующей порции в кристаллизаторе. Способ позволяет получать слитки, сочетающие свойства электрошлакового металла и достоинства способа наполнительного литья.

Повышение качества проволоки из никеля с высокими технико-экономическими показателями производства решено путем разработки технологии получения мелкосортных слитков (0 105мм) в полунепрерывном режиме в Т-образном кристаллизаторе с коэффициентом заполнения равном единице. Состав специализированного флюса и параметры литья обеспечили стабильный угар магния, высокое качество слитка и его поверхности, позволили проводить прокатку слитков без предварительной механической обработки поверхности [27].

Разработка малофторидного флюса для плавки медных сплавов, формирующего относительно тонкую шлаковую корочку на слитке, позволила уменьшить тепловое сопротивление на границе металл-кристаллизатор и изменить, тем самым, форму жидкометаллической ванны слитка, а широкий интервал затвердевания флюса обеспечил беспрепятственное скольжение слитка относительно кристаллизатора. Все это позволило впервые осуществить непрерывный процесс формирования квадратного слитка БрХ в коротком подвижном кристаллизаторе .

Технический прогресс в литейном производстве цветных металлов конечно же не ограничивается только разработкой новых процессов, а требует постоянного внимания и к совершенствованию существующих процессов. В частности, применение флюсовых композиций для плавки цветных металлов в индукционных печах существенно улучшает технико-экономические показатели производства, уменьшая потери металла на угар и со шлаком. Поэтому разработке и внедрению новых составов флюсов для плавки медных сплавов в период 7090гг. придавалось особое внимание. В это время было осуществлено внедрение флюсов типа "Криофат" и "Криошлак" для плавки хромовых и алюминиевых бронз, сплавов типа нейзильбер [28]. Техническая сущность этих композиций заключается в том, что в качестве оксидной составляющей флюсов использованы комплексные соединения - ортофосфаты и силикаты кальция, которые обеспечивают необходимую температуру плавления, стабильность химического состава и жидкотекучесть флюсового покрова. При этом флюс "Криофат" в сочетании с угольным покровом активирует диффузионное раскисление медного расплава за счет восстановления фосфора из фосфатов и переходу его в расплав.

К 90-ым годам почти 90% слитков цветных металлов на заводах ОЦМ получали способом полунепрерывного и непрерывного литья. При этом использовались в основном короткие кристаллизаторы с выходом воды на слиток, интегрированные по конструкции для литья практически всех марок сплавов. Это не всегда обеспечивало надлежащее качество слитков. Разработанные конструкции кристаллизаторов учитывают теплофизические свойства сплавов и позволяют регулировать теплосъем в первичной и вторичной зонах охлаждения слитка [29]. Внедрение этих конструкций кристаллизаторов позволило повысить стойкость рабочих узлов, снизить брак и улучшить технико-экономические показатели литья.

К этому времени в практике литья слитков цветных металлов были реализованы в основном мероприятия, обеспечивающие получение качественного слитка в условиях непрерывного литья в водоохлаждаемом кристаллизаторе и появилась потребность в регулировании структуры металла, с целью достижения позитивных технологических свойств при последующей пластической деформации слитка. Одним из известных способов регулирования структуры слитка в процессе его затвердевания является электромагнитное перемешивания расплава (ЭМП) в кристаллизаторе. Однако отсутствие необходимого объема исследований и отработанных конструктивных параметров устройств ЭМП не позволяло использовать этот эффективный способ для целенаправленного воздействия на структуру слитка. Проведенные исследования влияния ЭМП на затвердевающий расплав свинцовистой латуни ЛС 58-2 показали широкие возможности этого метода в регулировании макро- и микроструктуры металла, оказывающие влияние на технологические свойства полуфабрикатов в процессе всего передела. Наиболее целесообразно для этого применять ЭМП с вектором индукции расположенным в вертикальной плоскости, позволяющем регулировать гидродинамическую обстановку в жидкометаллической ванне слитка. Такое поле можно получить путем сочетания бегущего и пульсирующего полей, изменение напряженности которых позволяет регулировать потоки расплава в лунке и оказывать, таким образом, воздействие на структуру металла. Проведенные исследования показывают широкие возможности этого метода в целенаправленном регулировании структуры слитков [30], а разработанный способ литья цветных металлов в непрерывном режиме с электромагнитным воздействием на затвердевающий металл позволяет изменять характер кристаллизации слитка в водоохлаждаемом кристаллизаторе. Проволока из слитков латуни JIC 58-2, полученных по этой технологии, обладает большей технологичностью, а воздействие электромагнитного поля на структуру полуфабрикатов наблюдается на всех стадиях технологического передела.

Представленные в работе материалы отражают результаты многолетней работы автора в направлении создания и совершенствования оборудования и технологии литья цветных металлов, каждый из которых решал актуальную научную и производственную проблему в реальных условиях производства применительно к заводам ОЦМ и при необходимости может быть использован и в других отраслях промышленности [31].

Выражаю глубокую благодарность коллективам металлургов АО "Институт цветметобработка", ИМЕТ им А.А.Байкова РАН, ИЭС им Е.О.Патона, за предоставленную возможность проведения экспериментов и доброжелательную критику результатов, соавторам исследований и технических решений Кашину В.И., Крутикову Р.Г., Истомину В.А., Молдавскому О.Д., Фридлянскому P.M., Орловой J1.M. Саркисян И.А., Мельниковой М.С., и др., а также сотрудникам АО "Красный выборжец", АО "Кольчугцветмет" и АО "К-Уральский завод ОЦМ", в цехах которых проводили эксперименты и внедрение результатов работы. Особую признательность выражаю работникам АО "Красный выборжец" Гутову В.А., Вьюгину Л.Ф., Суворову А.И. за целеустремленность и настойчивость при внедрении разработок в производство. Исследования и разработки, вошедшие в диссертацию в объеме, достаточном для решения поставленных проблем, защищены авторскими свидетельствами и патентами , большая часть которых опубликована в открытой печати.

Рис. 1.1.

I. МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ РАБОТЫ

1.1. Для выплавки хромовой бронзы:

- использовали электролуговые печи сталеплавильного типа ДСП-1,5 и ДСП-ЗМ АО "Красный выборжец";

- электрические характеристики короткой цепи и всей установки определяли методом "опыта трехфазного короткого замыкания";

- плотность жидкой меди и межфазное натяжение меди и хромомагне-зитового кирпича определяли методом "большой капли";

- основные показатели работы агрегатов определяли при производстве промышленных слитков с использованием статистических методов анализа;

- содержание основных компонентов и примесей в слитках хромовой бронзы определяли химическим, спектральным и атомно-абсорбционным методами по ГОСТ 13047-81, ГОСТ 6689-80;

- исследование растворимости газов в условиях плазменно-дугового нагрева (ПДН) проводили на лабораторной установке с применением плазмотрона прямого действия (рис. 1.1.);

- оценку средней температуры капли при ПДН проводили методом Хо-удена [32].

- выплавку опытных образцов сплава 34НКП осуществляли на плазменной печи прямого действия конструкции ИМЕТ им А. Байкова РАН [33];

- оценку качества лент из сплава 34НКП проводили по действующим стандартам и ГОСТ;

- содержание кислорода при выплавке всех марок исследуемых сплавов определяли методом вакуум-плавления на приборе "ЬЕКО" марки КО-16, установке "Динометр" фирмы Штроляйн.

1.2. При разработке флюсовых композиций для выплавки никеля, хромовой и алюминиевой бронз, медно-никелевых сплавов и нейзильбера в ИКП и ЭШП использовали следующие материалы:

Медь М1 ГОСТ 859-78 Фторид натрия ГОСТ 4463-83

Хром метал. ГОСТ 5905-79 Оксид алюминия ТУ 6-09-426-75

Никель Н1 ГОСТ 849-70 Шлак феррохромный ТУ 14-11-181-79

Марганец Мр 0 ГОСТ 6008-82 Криолит технический ГОСТ 10561-80 Алюминий ГОСТ 11069-74 Кварцит мелкий ТУ 14-8-141-75 Флюс АНФ-1 ТУ 14-1-1948-77 Оксид кальция ГОСТ 8677-76

Флюс АНФ-6 ТУ 14-1-1948-77 Бура ГОСТ 8429-77

Флюс АНФ-29 ТУ 14-1-1184-75 Силикат натрия ГОСТ 13079-81 Фторид кальция ГОСТ 7167-77

- выплавку и приготовление флюсов проводили сплавлением компонентов в индукционной печи с графитовым тиглем либо на установке Р-951 в водо-охлаждаемом кристаллизаторе с использованием графитового электрода;

- конфигурацию жидкой металлической ванны при ЭШП фиксировали вводом в нее свинца в момент прекращения процесса наплавки и выявляли при последующем травлении продольного темплета, вырезанного из слитка;

- макроструктуру слитков исследовали на продольных и поперечных темплетах после их проточки или фрезеровки и травления в растворе разбавленной (1:1) азотной кислоты;

- микроструктуру литого металла и степень его загрязнения НВ исследовали на оптическом микроскопе "№ой)1:-2" Травление образцов хромовой бронзы проводили в растворе, содержащим Н2804 - 8 мл, К2СГ2О7 - 2 г, №С1 -10 г, Н2О - 100 мл;

- при разработке составов флюсов и оценки их технологических свойств использовали печь Таммана. Плавку осуществляли в алундовых тиглях; анализы проб шлака и металла проводили стандартными методами химического и спектрального анализов;

- оценку технологических и служебных свойств покровных флюсов, а также флюсов ЭШП и ПЭШО проводили непосредственно в промышленных условиях на печах ИЛК-1,2, Р-951, ЭШП-2,5 и А-550;

- разделку шлаков и отбор проб осуществляли по ГОСТ 1639-78, ОСТ 48-17-78 и ОСТ 48-6-74, используя при этом сита проволочные с круглыми отверстиями ГОСТ 3306-70, ГОСТ 6613-86, ГОСТ 214-83;

- определение температуры расплава флюса проводили хромель-алюме-левой термопарой с кварцевыми или корундовыми наконечниками по ГОСТ 3044-84 и ГОСТ 7164-78;

- материальный баланс при выплавке сплавов осуществляли на серии плавок, в каждой из которых фиксировали массу всех "входящих" и "выходящих" материалов. Массу "болота" определяли путем ввода навески никеля или меди в печь с отбором пробы до ее ввода и после растворения. Массу "болота" (М) рассчитывали по формуле: где N - масса навески; х15х2 - содержание вводимого компонента в расплаве соответственно до и после его ввода.

1.3. При выплавке расходуемых электродов из никеля НП-2, его раскислении и приготовлении флюсов применяли, помимо указанных ранее, следующие материалы: титан ТГ-96 ГОСТ 17746-79, силикокальций СКЗО ГОСТ 4769-71

- раскисление металла при плавке расходуемых электродов осуществляли путем ввода добавок в завалку и металлический расплав;

- при плавке на воздухе защиту металлического расплава от прямого контакта с атмосферой осуществляли с помощью оксидносолевого флюса. Отливку расходуемых электродов 0 90 и длиной 800 мм проводили в чугунные изложницы, а электрошлаковый переплав полученных электродов - на установке А-550 в кристаллизатор 0 140 мм. Переплав осуществляли при напряжении 35-37 в и силе тока 2,8-3,8 кА;

- эффективность параметров технологии выплавки расходуемых электродов и их электрошлакового переплава оценивали по внешнему виду электрошлаковых слитков (качеству поверхности, толщине шлакового гарнисажа, высоте нестабильности режима в нижней части слитка и др.), характеру макро

1.1) магний МГ-90 ГОСТ 894-72, церий

ТУ 93-59 литий ГОСТ 8774-75, лигатура №-С( 1,75%С) собств. Пр-во цирконий ТУ 95-67-71, литий фтористый ТУ 6-89-3751-83 литий структуры и отсутствию в электрошлаковых слитках газовых раковин и усадочной пористости, величине жидкой металлической ванны и ее конфигурации, содержанию в слитках примесей цветных металлов, изменению микроструктуры, наличию оксидными неметаллических включений, поведению металла при прессовании и прокатке;

- подсчет загрязненности металла оксидными неметаллическими включениями проводили на металлографических шлифах при 500 кратном увеличении и 30 полям зрения;

- травление шлифов проводили в растворе НЖ)з и СН3СООН при соотношении 1:1. Применяли также электролитическую полировку в серной кислоте при и=5-6 В, .1=0,1-0,2 А/см2;

- средний размер зерна определяли на металлографических шлифах методом секущих после их травления реактивом указанного выше состава. Суммарное количество зерен на секущей линии составляло не менее 200. Ошибка в определении среднего размера зерна не превышала ±10% от измеряемой величины;

- технологичность электрошлакового металла при обработке давлением оценивали по обрывности в процессе волочения проволоки 0 0,08 мм с использованием алмазных волок. По каждому из исследуемых вариантов протягивали по 50 г проволоки, скорость волочения составляла 5,0 м/сек;

- кратковременные механические свойства при комнатной температуре определяли на разрывной машине 'ТпБйоп", а при повышенных - на машине ПРВ. Испытания проводили на разрывных образцах 0 6,0 мм с длиной рабочей части 30 мм, а также на проволочных образцах 0 1,0 и 0,08 мм и фольге толщиной 0,5 и 0,010 мм по ГОСТ 9651-73, ГОСТ 1497-84 и ГОСТ 10496-63. Каждое испытание проводили не менее чем на 3-х образцах. Суммарная ошибка измерений механических свойств при комнатной температуре составляла 1,0%, а при повышенных - не более 2,0%

При выплавке расходуемых электродов были опробованы следующие схемы раскисления:

- без раскисления;

- раскисление одним углеродом в количестве 0,08-0,10%;

- раскисление одним магнием в количестве 0,10-0,20%; раскисление одним из элементов И, Ъг, 1л, вводимым в количестве

0,10% (Т1 и Ъх) или 0,03% (1л); предварительное раскисление 0,08% С с последующим вводом 0,100,20% М^

- предварительное раскисление 0,08% С с последующим вводом 0,10% Л, 0,05% Се или 0,04% А1; раскисление 0,10% С и 0,05% с дополнительным вводом 05% Т1, А1 или Ъх\

- раскисление 0,02-0,08% С и 0,044% с вводом 0,005% Се или РЗМ, 0,145% Ъх или 0,046% Т1

Определение физических свойств флюсов для ЭШП никеля и БрХ в подвижном кристаллизаторе проводили на установках и по методикам лаборатории физико-химических исследований института ВНИИПвторцветмет (г. Донецк)

- вязкость флюса измеряли вибрационным методом с относительной погрешностью в определении абсолютных значений 2-3% ;

- поверхностное натяжение и плотность жидкого флюса определяли методом максимального давления газового пузырька с погрешностью 4-5%;

- межфазное натяжение, угол смачивания флюс-металл, а также плотность жидкого никеля измеряли методом теневой съемки лежащей капли с точностью измерения ± 0,5-1,0% [34]. Измерения свойств флюсов проводили в интервале от температуры плавления флюса до 1650°С;

- измерение средних температур шлаковой ванны при ЭШП и ПЭШО проводили контактным методом с помощью термопар погружения ВР 5/20 (ГОСТ 3044-74) с защитным чехлом из ВМС или ВМ Диапазон надежной работы термопары 100-1800°С;

- определение удельных тепловых потоков от боковой поверхности слитка к охлаждающей кристаллизатор воде и удельного теплового потока через поддон кристаллизатора проводили по методу теплового баланса [20], основанного на измерении количества тепла (0), отводимого охлаждающей водой от участка стенки либо поддона кристаллизатора известной площади (Б). Это количество тепла определяли по формуле:

0 = Ов-Св-Ув-^^), (1.2.) где Св, ув - удельная теплоемкость и плотность охлаждающей воды; Ов- расход воды через систему охлаждения участка установки; и, Хг -температура охлаждающей воды на входе и выходе системы охлаждения участка кристаллизатора.

Для определения текущих значений qcт в процессе ЭШП и ПЭШО непрерывно в течение всего периода работы установки измеряли перепад температуры воды на входе и выходе участка кристаллизатора, а также расход ее через данный участок, определяемой методом мерной емкости;

- плотность литого никеля ПЭШО определяли методом гидростатического взвешивания образцов диаметром 9 мм после их проточки на токарном станке до 5 класса чистоты;

- в полученных слитках ЭШП и ПЭШО определяли содержание примесей в соответствии с требованиями ГОСТ. Анализ содержания примесей проводили химическим, спектральным и атомно-абсорбционным методами по ГОСТ 13048-81 и ГОСТ 6689-80. Макроструктуру слитков определяли на продольных темплетах после их обработки на фрезерном станке и травления в соответствующих растворах.

Для решения многомерного дифференциального уравнения параболического типа с граничными условиями II либо III рода и равномерным распределением температур в начальный момент времени использовался алгоритм сквозного счета для решения задач Стефана в энтальпийной формулировке с фазовым переходом на основе экономичной локально-одномерной не явной сеточной схемы [21]. Решение системы конечноразностных уравнений производилось методом прямых и обратных прогонок в двух направлениях для слитка прямоугольного сечения. Этот метод обладает свойством безусловной устойчивости и позволяет решать трехмерные задачи при относительно небольших затратах времени.

- программа, реализующая схему решения задачи, написана на алгоритмическом языке Фортран-77 и состоит из основной программы прогонки в двух либо трех направлениях сеточной области, а также ряда подпрограмм вычисления табличных функций зависимости теплофизических характеристик металла от температуры с последующей их линейной интерполяцией и сглаживанием [21-23] имеющихся в них скачков 1 рода, подпрограммы вычисления функций учета тепла капель электродного металла при Э1ПП и тепла вновь заливаемой порции металла при ПЭШО, подпрограммы вычисления протяженности зон контакта слитка с кристаллизатором, имеющей обращение к программе, реализующей модель упругопластического состояния для расчета напряжений в затвердевшем слое металла;

- решение модели упругопластических деформаций производилось методом конечных разностей с вычислением интегральных значений переменных модели по методу Симпсона [23].

1.4. При исследовании процесса ЭШП сложнолегированных медных сплавов:

- плавку сплавов и слитков электродов для ЭШП осуществляли в промышленных условиях на печи ИЛК-1,2 с МПНЛ;

- выплавку слитков ЭШП проводили на установке Р-951;

- качество слитков и их технологичность при прокатке определяли в промышленных условиях по действующим техническим условиям.

1.5. При исследовании влияния ЭМП на свойства латуней:

- отливку слитков проводили по действующим техническим инструкциям на промышленных установках АО "К-Уральский завод ОЦМ";

- в качестве устройства ЭМП применяли приспособление для возбуждения магнитной поля в расплаве с вектором индукции, направленным в вертикальной плоскости, которое было разработано сотрудниками Уральского политехнического института;

И. РАЗРАБОТКА ПАРАМЕТРОВ И РЕЖИМОВ ПЛАВКИ МЕДНЫХ СПЛАВОВ В ЭЛЕКТРОДУГОВЫХ ПЕЧАХ ТИПА ДСП-1,5 И ДСП-3

В 1962г. на заводе "Красный выборжец" для плавки хромовых бронз и лигатуры медь-хром вместо 15-ти тонной отражательной печи была пущена в эксплуатацию трехфазная печь сталеплавильного типа ДСП-1,5. Отливали слитки хромовой бронзы 0 400 мм и плоские слитки методом наполнительного литья, а лигатуру ковшами переливали в отражательную печь. Качество слитков практически не изменилось. Уменьшились неликвидные потери на угар и металл в шлаке на 1,4% по сравнению с отражательной плавкой. При этом окисление хрома в ДСП-1,5 протекало более интенсивно, а содержание хрома в шлаках составило 11% против 10% в шлаках отражательной плавки. Поэтому в дуговой печи потери хрома оказались на 4,1% выше, чем в отражательной, а расход электроэнергии составил 722 кВт-ч/т. При общих относительно благоприятных показателях производства эксплуатация этой печи выявила существенные недостатки, резко ухудшающие технико-экономические показатели. В частности, низкую стойкость свода (30-90 плавок) и стен печи (60-80 плавок), частую поломку электродов, большой расход угля и электроэнергии. Частые простои приводили к образованию "козлов" в печи, окислению расплава, увеличению объема удаляемого из печи шлака и вместе с ним металла. (Шлак хромовой бронзы имеет полутвердую консистенцию). Содержание металла в таком шлаке достигает 80% от общей массы. Поэтому печь работала часто в режиме плавки отходов с полным окислением хрома и других легирующих с получением медного расплава.

Упомянутые недостатки особенно ярко проявились при пуске в 1976г. агрегата для производства укрупненных слитков хромовой бронзы, в состав которого вошли ДСП-1,5, индукционный канальный миксер, машина полунепрерывного литья. Этот агрегат заменил индукционные канальные плавильные печи типа ИЛО-600. Анализ эксплуатационных показателей работы этого агрегата показал, что 70% всех простоев агрегата связано с ремонтом футеровки, 6% с ремонтом электро- и механического оборудования, при этом общие удельные простои агрегата составляли 52,5 мин/т, в том числе 36 мин/т - простои по футеровке. Средняя производительность печи составляет 14,03 т/сутки или при фактическом коэффициенте использования оборудования 64,0% - 3240 т/год. Обычные средние показатели такой печи при выплавке рядовых марок стали составляют: суточная производительность - 25,0 т/сутки, годовой проплав - 8,9 тыс.т/год [35,36].

Ознакомление с работой передовых металлургических предприятий, в частности с работой шеститонных электродуговых печей завода "Электросталь" при выплавке легированных марок стали, показало, что общие простои составляют 0,87 мин/т, в том числе по вине футеровки - 0,09 мин/т, а по механо- и электрооборудованию - 0,05 мин/т. Это в десятки раз ниже достигнутых показателей работы печи ДСП-1,5 завода "Красный выборжец" Столь низкие технико-экономические показатели работы печи ДСП-1,5 стандартной конструкции ставили под сомнение целесообразность использования при выплавке медных сплавов электродуговых печей.

В литературе имеются сведения о использовании в США трехфазной электродуговой печи для плавки медных катодов [8,37]. На заводах "Гарфилд" с 1949г. и "Балтимор" с 1950г. плавку катодов ведут в трехфазных дуговых печах емкостью 50-60 т, загрузку катодов осуществляют поштучно (1 катод в 40-45 сек.), выпуск расплава проводят в пятитонный миксер. Компания печи - 3 месяца, срок службы свода (магнезит с водоохлаждающими элементами) - 2 месяца, расход электроэнергии 320 кВт-ч/т, непрерывный цикл работы - 15 суток. Эти сведения не позволяют выявить особенности и эффективность работы таких печей для выплавки цветных сплавов в режиме циклической плавки и разливки. Поэтому появилась практическая необходимость провести глубокие исследования для целенаправленных изменений в конструкции печи и технологии плавки, учитывающих специфику и физико-химических свойств меди и ее сплавов.

Заключение диссертации по теме «Металлургия черных, цветных и редких металлов», Измайлов, Виктор Александрович

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ.

1. На основе анализа работы печей ДСП-1,5 при выплавке меди и хромовой бронзы и результатов ее модернизации предложены параметры специализированной электродуговой печи ДМП (дуговая медеплавильная печь), в большей степени учитывающие физические свойства медных сплавов. Такая печь по сравнению с ДСП-1,5 должна иметь большее отношение индуктивного к активному сопротивлению электрической цепи, меньший объем рабочего пространства, наклонные стены и водоохлаждаемый свод, ванну в форме обратного усеченного конуса, наклонного в сторону рабочего окна, футеровку из хромо-магнезитового (магнезитохромитового) кирпича с меньшим тепловым сопротивлением и большей плотностью швов.

Модернизация рабочего пространства ванны, свода, технологии футеровки печи ДСП-1,5 и ДСП-3, применение рациональных режимов плавки со стабилизацией дугового режима флюсом и углем позволили увеличить производительность печей и уменьшить расход огнеупоров с 53 до 6-7 кг/т, графитиро-ванных электродов с 23 до 12 кг/т расход электроэнергии с 722 до 400 кВт-ч/т шихты при снижении простоев по техническим причинам в 3 раза. На базе этих печей созданы агрегаты ДСПА-1,5 и ДСПА-3, включающие миксер и машину полунепрерывного литья, производительностью соответственно 8,0 и 11,0 тыс.т слитков хромовой бронзы в год.

2. Проведен анализ возможности использования плазменных печей для выплавки цветных сплавов. Показано, что в плазменно-дутовых процессах плавки металлов уровень растворимости в расплаве газов определяется не только наличием "возбужденных" молекул, но и физико-химической неоднородностью объемов расплава, находящихся в области анодного пятна и остальной части ванны. Показано, что сверхравновесная растворимость азота в железе и кислорода в железе и никеле может реализоваться в этих условиях и при взаимодействии расплава с "невозбужденными" молекулами.

Установлено, что растворимость газов в системе, находящейся в электромагнитном поле, в частности, азота в железе и кислорода в железе и никеле зависит помимо температуры и парциального давления газа еще от плотности тока. Определены коэффициенты растворимости азота и кислорода в железе и никеле, определяющие сверхравновесное содержание газов в этих условиях. Представлены формулы для расчета растворимости азота в железе и кислорода в железе и никеле для систем, которые находятся в электромагнитном поле.

Показано, что несмотря на повышенную растворимость кислорода в железе и никеле раскисление магнитно-мягкого сплава 34 НКП, содержащего кобальт и никель, аргоноводородной смесью в плазменной печи без дополнительных добавок раскислителей можно обеспечить за счет регулирования кинетических параметров переплава электродов, в частности, при "холодном" ходе плавки и образовании крупных капель, и повышенном значении приведенной поверхности взаимодействия.

На основе анализа влияния электрических эффектов при использовании плазменной струи на жидкий металл высказано суждение, что с увеличением электропроводности металла и прочих равных условиях в области анодного пятна увеличивается степень отклонения растворимости газов от равновесных. Однако, в процессе проведения промышленных экспериментов по переплаву стружки медных сплавов в трехфазной плазменно-тигельной печи не отмечено значимых эффектов, связанных с повышенным содержанием газов в области анодного пятна. Рекомендовано применение плазменных печей для выплавки медных сплавов, особенно сплавов, легированных активными элементами.

3. Разработаны составы, технология приготовления и использования для плавки медных сплавов флюсов "Криошлак" и "Криофат", включающих новые флюсующие материалы-фосфаты и силикаты кальция. Показано, что при совместном применении угольного покрова и флюсов, содержащих фосфаты кальция, при выплавке хромовой бронзы на комплексах ДСПА можно использовать во флюсе до 40-50% ортофосфатов кальция. Применение же пиро- и ме-тафосфатов приводит к чрезмерному переходу фосфора в расплав. Для выплавки алюминиевой бронзы БрАЖН 10-4-4 и нейзильбера МНМц 50-10-5 целесообразно использование флюса "Криошлак", содержащего 20-30% силикатов кальция. Показано, что при применении флюсового режима плавки медных сплавов с активными компонентами нецелесообразно использовать плавильные печи с повышенной интенсивностью движения расплава в каналах, а увеличение их производительности можно достичь увеличением массы загрузки и объема "болота".

Разработанные составы флюсов и технология плавки медных сплавов обеспечили уменьшение потерь металла при плавке хромовой бронзы на комплексах ДСПА на 40-50 кг/т, при выплавке сплавов БрАЖН 10-4-4 и МНМц 5010-5 в индукционных печах ИЛК-1,2 на 15-17 кг/т шихты.

4. На основе математического моделирования затвердевания меди в водо-охдаждаемых кристаллизаторах и учета высокой пластичности медных сплавов, допускающей большее колебание градиента температур слитка в процессе его формирования, разработана концепция "теплого" кристаллизатора с рабочими панелями, теплопроводность которых меньше , чем у меди, и регулируемой интенсивностью охлаждения частей слитка во вторичной зоне. Показано, что применение "теплого" кристаллизатора для литья медных сплавов целесообразно в случае необходимости формирования более плоской металлической лунки и уменьшения опасности появления внутренних и поверхностных трещин. Предложено для количественной оценки "плоскостности" ванны использовать коэффициент Кпд, который равен отношению площади сечения слитка к площади затвердевания ванны слитка.

Разработаны новые конструкции кристаллизаторов для литья медных сплавов, учитывающие теплотехнические особенности формирования слитков этих сплавов, взамен традиционных конструкций интегрированных для литья всех марок медных сплавов. Показано, что разработанная конструкция "теплого" кристаллизатора с фигурным (\¥-образным) спрейером позволяет уменьшить разнотолщинность твердой корочки слитка, снизить растягивающие напряжения на поверхности крупных слитков меди, тем самым, уменьшить брак по трещинам с 30 до 5% и увеличить скорость литья в 1,3 раза.

Разработана конструкция "теплого" кристаллизатора для литья алюминиевых бронз с уменьшенным тепловым съемом в первичной зоне затвердевания, свободной посадкой гильзы и водовоздушной завесой во вторичной зоне затвердевания после выхода слитка из кристаллизатора, которая позволила увеличить скорость литья в 1,4 раза и ликвидировать в процессе литья закалку слитков сплава БрАЖН 10-4-4 при увеличении стойкости гильзы в 4-5 раз.

Разработаны конструкции кристаллизаторов для литья мельхиора МНЖМц 30-1-1, характеризующиеся возможностью регулирования расхода охладителя и сочетающие водовоздушное и водяное охлаждение поверхности слитка после выхода его из кристаллизатора. Применение этих кристаллизаторов позволило увеличить скорость литья в 1,5 раза.

5. Проведены исследования и разработан способ полунепрерывного литья цветных металлов с применением электромагнитного перемешивания (ЭМП) расплава в лунке слитка, который обеспечивает возможность регулирования гидродинамических потоков металла в лунке и, тем самым, изменять степень неравновесности структуры сплава. Для осуществления этого способа целесообразно применять устройство ЭМП для возбуждения в лунке бегущего и пульсирующих полей, сочетание которых позволяет получать результирующий вектор индукции в вертикальном направлении вдоль или против направления вытягивания слитка из кристаллизатора.

Проведены промышленные исследования влияния ЭМП на структуру слитков и свойства полуфабрикатов из латуни. Показано, что изменение направления и интенсивности ЭМП при литье слитков 0160 мм можно получить практически весь спектр видов макроструктуры. В зависимости от направления результирующего вектора индукции магнитного поля и его интенсивности изменяется соотношение аир фаз в микроструктуре слитка. При уменьшении относительной скорости движения расплава вдоль поверхности затвердевания формируется более стабильная структура с большим содержанием а фазы, при увеличении относительной скорости - менее стабильная. Изменение в слитке содержания р фазы (в пределах 40-80%) не оказало существенного влияния на механические свойства литого металла в интервале 20-700°С. Исследование изменения структуры и механических свойств прессованной заготовки 0 5,7 мм, полученной из этих слитков, показало, что при прессовании реализуется схема фазового перехода р Р + а с увеличением пластичности заготовки в 1,3 раза. При этом неравновесность структуры сохраняется на всех этапах технологического процесса. Представлен механизм высокой пластичности свинцовистой латуни при реализации р -» р + а фазового перехода, заключающийся в том, что свинец в этом сплаве имеет переменную растворимость в р-фазе, зависящую от степени неравновесности структуры. При прессовании из Р-фазы выделяется свинец, и в соответствии с диаграммой состояния она оказывается переохлажденной и фазовый переход (3 -» р + а протекает беспрепятственно.

Опытная партия слитков 0 160 мм и массой 26 т, полученная с применением ЭМП, успешно переработана на проволоку, которая соответствовала требованиям ТУ и была передана заказчику.

6. Исследовано влияние ЭШП на свойства слитков и полуфабрикатов из цветных металлов и сплавов. Показано, что этот процесс может быть эффективно применен для производства изделий из цветных металлов с повышенными требованиями к техническим и служебным свойствам, а также для изделий, геометрические размеры которых соизмеримы с размерами неметаллических включений. Разработана технология и выпущена промышленная партия изделий из сложнолегированного медно-никелевого сплава типа К-монель для валов глубинных насосов. Разработаны технические решения и освоена технология производства термокомпенсированной тензометрической проволоки 0 2030 мкм из спецконстантана, позволившая улучшить и стабилизировать технические характеристики проволоки, сократить количество отжигов с 5 до 1, уменьшить обрывность в процессе волочения в 6 раз и увеличить, таким образом, выход годного с 5,0 до 25%. Разработана технология получения в глухо-донном кристаллизаторе слитков ЭШП из никеля НП-2 для производства высококачественной проволоки. Разработана технология получения крупных слитков из алюминиевых бронз, обеспечивающая очистку сплава от оксидных плен и более высокие служебные свойства у потребителей. Показано, что для осуществления процесса ЭШП никеля и медно-никелевых сплавов можно использовать оксидно-солевые флюсы, а для алюминиевых бронз - флюсы на солевой основе.

7. Проведены исследования и разработан способ непрерывного процесса получения слитков ЭШП никеля 0 105 мм с коэффициентом заполнения кристаллизатора, равном единице. Разработан состав флюса, обеспечивающий низкий угар магния при ЭШП и необходимые физико-химические свойства для осуществления процесса. Пониженный угар магния в слитках никеля обеспечивается большим значением коэффициента заполнения кристаллизатора и высоким содержанием (до 15%) оксида магния во флюсе. Исследованы температурные зависимости физико-химических свойств флюсов, содержащих оксиды магния и кремния (плотность, вязкость, поверхностное и межфазное натяжение, электропроводность). Показано, что флюсы с таким высоким содержанием оксида магния и отношением М^/БЮг = 0,8-1,3 имеют приемлемые для ЭШП физические свойства при температурах более 1250°С, когда сложные оксифто-риды магния и кремния распадаются на простые ионы.

Промышленные испытания ЭПШ никеля марки НП-2 в Т-образном кристаллизаторе с использованием созданного состава флюса подтвердили эффективность разработанного способа и впервые позволили получить слитки никеля способом ЭШП в непрерывном режиме. Процесс плавки и вытяжки слитка протекал беспрепятственно, угар магния уменьшился с 85 до 30%, а слитки соответствовали требованиям ТУ. Слитки без обработки поверхности переработаны на катанку 0 7,2 мм, из которой получена проволока 0 0,3 мм. При этом выход годного в среднем составил 76%, что на 15% выше, чем при существующих способах получения такой проволоки.

Разработанный способ получения слитков ЭПШ включен в технологический регламент ТЭО строительства специализированного участка производства слитков никеля 0 110 мм на Каменск-Уральском заводе ОЦМ.

8. Проведено математическое моделирование формирования слитков ЭШП хромовой бронзы в стационарном кристаллизаторе. Выявлены основные технологические параметры и требования к флюсам для реализации процесса ЭШП в подвижном кристаллизаторе сплавов с высокой теплопроводностью, в частности, БрХ. Разработан состав малофторидного флюса, обеспечивающий стабильный электрический режим, формирование тонкой шлаковой оболочки слитка, которая позволяет беспрепятственное его движение в кристаллизаторе.

Проведено промышленное опробование процесса и впервые получены слитки хромовой бронзы сечением 260x260 мм в печи ЭШП-2,5 с подвижным кристаллизатором. Опытные слитки без обработки поверхности прошли горячую и холодную прокатку на плиты, которые соответствовали ТУ и были переданы потребителям.

Выполнены оценочные расчеты производительности участка для получения крупных плоских слитков хромовой бронзы сечением 300x710 мм, оснащенных печами ЭШП-5ВГ и ЭШП-ЮВГ. Разработанная технология и полученные сведения переданы АО "Красный выборжец" для реализации проекта тех-перевооружения участка ЭШП.

9.Получены температурные зависимости плотности, поверхностного и межфазного натяжения, электропроводности и вязкости флюсовых композиций, разработанных для электрошлакового переплава хромовой бронзы и никеля на печах с подвижным кристаллизатором. Рассчитаны характеристические размеры и температуры перегрева этих сплавов в пленке на конце оплавляемого электрода и каплях, поступающих в жидкометаллическую ванну. Рассчитаны удельные поверхности взаимодействия металла и флюса на стадиях пленки, капли и ванны, которые составляют в среднем 25; 15 и 60% от суммарной поверхности взаимодействия. Показано, что наиболее целесообразно уменьшать удельную поверхность взаимодействия за счет повышения коэффициента заполнении кристаллизатора, которое будет способствовать снижению угара магния и хрома при переплаве никеля и хромовой бронзы.

Проведен анализ влияния физико-химических свойств флюса и металлического расплава на параметры капельного переноса при ЭШП. Показано, что при температурах стабильного процесса ЭШП физико-химические свойства различных флюсов близки, а параметры капельного переноса в основном определяются физико-химическими свойствами металлического расплава. Предложены эмпирические уравнения для расчета толщины и температуры перегрева пленки жидкого металла на электроде, размера и температуры перегрева капель металла, которые включают в себя физические свойства только переплавляемого металла и межфазное натяжение флюс-металл.

10. Разработан новый способ непрерывной порционной электрошлаковой отливки (НПЭШО) крупных слитков никеля, включающий заливку расплава в водоохлаждаемый кристаллизатор равными порциями с периодическим вытягиванием части слитка из кристаллизатора и использованием расходуемых и нерасходуемых электродов и позволяющий получать слитки большой массы с применением плавильных печей малой емкости. Предложено массу допустимой порции расплава выбирать с учетом конфигурации слитка, используя критерий приведенного размера слитка. Экспериментально установлено, что допустимая порция расплава для получения качественного слитка никеля необходимо выбирать в пределах 2ч-12 приведенного размера слитка.

Впервые в лабораторных условиях выплавлены двух- и трехпорционные слитки сечением 80x240 мм, которые без обработки поверхности по существующим на Кольчугинском заводе ОЦМ техническим инструкциям прошли горячую и холодную прокатку без замечаний. Полученные ленты соответствовали требованиям ТУ и были переданы потребителям.

Разработан и передан Кольчугинскому заводу ОЦМ технологический регламент для участка выплавки крупных слитков никеля НП-2 массой 2,4т с синхронизацией работы печи ИНК-1 и установки НПЭШО, созданной на базе печи ЭШП-2,5 ЛИ2 и флюсоплавильной печи У0109.01. Производительность этого участка составляет 3100 т/год черновых слитков и 2980 т/год чистовых слитков при выходе годного 92%

11. Общий реальный экономический эффект от внедрения результатов работы на заводах ОЦМ составил 3,691млн. руб. в ценах 1980-1990гг (долевой вклад автора 0,959 млн. руб.).

Технические решения, заложенные в основу разработок процессов получения крупных плоских слитков никеля способом НПЭШО и круглых слитков никеля способом ЭШП, а также способа литья слитков свинцовистой латуни с применением ЭШП расплава в кристаллизаторе, позволяют экономить дорогостоящие цветные металлы за счет увеличения выхода годного при литье и последующих операциях, уменьшить трудозатраты и расход вспомогательных материалов.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Проведены экспериментальные исследования по определению теплотехнических характеристик при контакте жидкого никеля и водоохлаждаемого кристаллизатора в условиях электрошлакового обогрева. Исследовано взаимодействие шлака с графитовым и водоохлаждаемым с вольфрамовым наконечником электродами при электропшаковом обогреве. Показано, что коэффициенты теплопередачи между слитком никеля и кристаллизатором со шлаковым гарнисажем равны: в зоне плотного контакта 620, в зоне точечного контакта

О П

400-620, а в зоне воздушного зазора и на поддоне 350-400 Вт/м • С. Флюсы с высоким содержанием СъЕг активно взаимодействуют с графитовым электродом, повышают содержание углерода в металле и способствуют образованию газовых раковин в слитке. Высокие показатели качества слитка никеля при электрошлаковом обогреве можно достичь используя флюс АНФ-34 и нерасхо-дуемые водоохлаждаемые электроды с вольфрамовыми наконечниками.

Теоретически обосновано использование понятия приведенный размер слитка (Ы), определяемый как отношение площади поперечного сечения слитка к его периметру, в качестве параметра, характеризующего интенсивность охлаждения слитков различного сечения для определения критических значений масс порций при ПЭШО.

Экспериментально и теоретически определены предельные значения высот (Н) порций никеля, заливаемых при ПЭШО в кристаллизаторы для получения качественного слитка различного сечения, которые равны 2 Ы<К<12 N.

В полупромышленных условиях впервые способом ПЭШО отлита партия трехпорционных слитков никеля сечением 80x220 мм и проведена их прокатка по заводским ТИ без дополнительной обработки поверхности. Прокатка слитков прошла без замечаний, свойства металла на стыке и теле порций близки между собой. Ленты, полученные из этих слитков как в мягком, так и в твердом состоянии, соответствовали ГОСТу и сданы потребителям.

Разработаны новые способы непрерывной порционной электрошлаковой отливки слитков НПЭШО, включающих заливку расплава в водоохлаждаемый кристаллизатор равными порциями с периодическим вытягиванием части слитка и использование как расходуемых, так и нерасходуемых электродов. Выбрано оборудование для реализации этих способов в промышленных условиях, обеспечивающее синхронную работу плавильной печи и установки НПЭШО.

Разработаны технологические основы и выбрано оборудование участка для производства укрупненных двухпорционных слитков никеля сечением 220x630 мм, массой 2,0 т, включающего индукционную канальную малой емкости печь ИНК-1,0, флюсоплавильную печь У0109.01 и электрошлаковую печь ЭШП-2,5 ЛИ-2 с синхронизацией их работы. Производительность такого участка составляет 3116 т/год черновых слитков и 2979 т/год чистовых слитков при выходе годного 92%. Указанный объем слитков никеля марки НП-2 полностью обеспечивает потребности отечественной промышленности.

Проведенные исследования и разработки легли в основу ТЭО строительства специализированного участка производства укрупненных слитков никеля на Кольчугинском заводе ОЦМ, которое передано заводу.

IX. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ РАЗРАБОТАННЫХ ПРОЦЕССОВ И ТЕХНОЛОГИЙ

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Измайлов, Виктор Александрович, 2000 год

1. Миронов С.С. Развитие цветной металлообрабатывающей промышленности за период 1917-47гг // Цветные металлы. - 1947. - № 5. - С. 58-61.

2. Бахтияров P.A., Воробьева JI.A. Производство слитков тяжелых цветных металлов и сплавов. М.: ЦНИИцветмет экономики и информации, 1974. - 98 с.

3. Кац A.M., Шадек Е.Г. Кристаллизаторы скольжения и системы вторичного охлаждения для литья слитков из меди и ее сплавов. М.: ЦНИИцветмет экономики и информации, 1981, - 52 с.

4. Кац A.M., Шадек Е.Г. Теплофизические основы непрерывного литья слитков цветных металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1983. -207 с.

5. Фоченков Б.А., Гогин В.Б. Основные пути интенсификации плавки цветных металлов // Цветные металлы. 1983. - № 6. - С. 69-73.

6. Фоченков Б.А., Измайлов В.А. Состояние и требование к оборудованию для плавки цветных металлов и сплавов //Цветные металлы. -1989. № 1. -С. 99-101.8. // Steel. 1968. - Vol.162. - № 21. - Р.58 .

7. Измайлов В.А., Фридлянский P.M., Вьюгин Л.Ф. и др. Совершенствование технологии футеровки дуговых печей для плавки медных сплавов // Сб.: Плавка и литье цветных металлов и сплавов. Тр. ин-та /Гипроцмо. М.: Металлургия, 1983.-С. 45-47.

8. Измайлов В.А., Яковлева O.JL, Краковяк О.С. и др. Модернизация рабочего пространства электродуговой печи для плавки медных сплавов // Сб.: Плавка и литье цветных металлов и сплавов. Тр. ин-та / Гипроцмо. М.: Металлургия, 1983. -С.48-52.

9. Металлургия электрошлакового переплава / Под ред. Б.Е. Патона, Б.И. Медовара. Киев: Наук, думка, 1986. - 248 с.

10. Электрошлаковые печи / Под ред. Б.Е. Патона, Б.И. Медовара. Киев: Наук, думка, 1976. - 414 с.

11. Электрошлаковые тигельные печи / Под ред. Б.Е. Патона, Б.И. Медовара Киев: Наук, думка, 1988, - 216 с.

12. Электрошлаковый металл. / Под ред. Б.Е. Патона, Б.И. Медовара. -Киев: Наук, думка, 1981, 680 с.

13. Механизмы выделения и распределении тепла в процессе ЭТТТП / Митчел А. // Электрошлаковый переплав М.: Металлургия. - 1971. - С. 148161.

14. Клюев М.М., Волков С.Е. Электрошлаковый переплав. М.: Металлургия, 1984.-208 с.

15. Латаш Ю.В., Медовар Б.И. Электрошлаковый переплав. М.: Металлургия, 1984.-243 с.

16. Тепловые процессы при электрошлаковом переплаве / Под ред. Б.И. Медовара. Киев: Наук, думка, 1978. -304 с.

17. Математические модели затвердевания электрошлаковых слитков /Патон Б.Е., Медовар Б.И., Стеренбоген Ю.А. и др. // Математические методы исследования процессов специальной электрометаллургии. Киев: Наук, думка, 1976.-С.4-20.

18. Митчел А.,Шекель Дж., Эллиот Дж. Математическое моделирование процесса ЭШП. // Электрошлаковый переплав. 1974. - Вып.2. - С. 19-47.

19. О математическом моделировании электрошлаковых технологий / Патон Б.Е., Медовар Б.И., Емельяненко Ю.Г. // Математические методы в исследовании процессов специальной электрометаллургии-Киев: Наук, думка, 1974. -С. 3-12.

20. Молдавский О.Д. Электрошлаковый переплав тяжелых цветных металлов. М.: Металлургия, 1980. - 200 с.

21. Николаев А.К., Новиков А.И., Розенберг В.М. Хромовые бронзы. М.: Металлургия, 1983. - 176 с.

22. Молдавский О.Д., Стомахина Т.А., Саркисян И.А., Измайлов В.А. Совершенствование производства тончайшей проволоки из константана // Цветные металлы. 1983.-№1,-С. 64-67.

23. Измайлов В.А., Фридлянский P.M., Клевцов A.A. и др. Разработка технологии ЭШП никеля в подвижной кристаллизатор // Цветные металлы. — 1993. -№ 11.- С. 46-48.

24. Орлова J1.M., Измайлов В.А., Фридлянский P.M., Вьюгин Л.Ф., Гутов

25. B.А. и др. Потери металла и состав шлака при плавке алюминиевой бронзы и нейзильбера // Цветные металлы. 1990. - № 10. - С. 85-86.

26. Измайлов В.А., Фридлянский P.M., Головешко В.Ф. и др. Новые конструкции кристаллизаторов для непрерывного литья меди и медных сплавов // Цветные металлы. 1992. - № 7. - С. 56-58.

27. Измайлов В.А., Ермолаева Н.И., КлимовВ.С.и др. Исследование влияния ЭМИ расплава на структуру и свойства свинцовистой латуни // Наследственность в литых сплавах: Тез. докл. 5-ой Научно -техн. конф. 17-20 мая 1993г. Самара, 1993. - С. 201-202.

28. Перспективы развития плавильно-литейного передела /Измайлов В.А., Кац A.M. // Фундаментальные проблемы российской металлургии на пороге XXI века. Т.2 Металлургия цветных металлов и сплавов. М.: РАЕН, 1998.1. C.280-294.

29. Houden D.G. Mass transfer of metal vapour and anode temperatures in arc melting//Weld. J. 1969. - Vol. 48.-№3.-P. 125-132.

30. Истомин И.А., Измайлов B.A., Кашин В.И. Процесс раскисления водородом магнитно-мягкого сплава 34НКП в установке плазменно-дугового переплава // Физика и химия обработки материалов. — 1981. № 5. - С. 46-48.

31. Вертман A.A., Самарин A.M. Методы исследования металлических расплавов. М.: Наука, 1969. - 197 с.

32. Строганов А.И., Сергеев Г.Н., Лабезников O.A. Дуговые электропечи. — М.: Металлургиздат, 1972. 288 с.

33. Свенчанский А.Д., Смолянский М.А. Электрические промышленные печи., 4.2, Дуговые печи. М.: Энергия, 1970. - 264 с.

34. Бюллетень "Цветная металлургия США" М.: Металлургия, 1972.485 с.

35. Ефраймович Ю.Е. Оптимальные электрические режимы дуговых сталеплавильных печей. -М.: Металлургиздат, 1957. 137 с.

36. Фарнасов Г.А., Рабинович B.JL, Егоров А.Е. Электрооборудование и элементы автоматизации электроплавильных установок. Справочник. М.: Металлургия, 1976. - 659 с.

37. Кривандин В.А., Марков Б.Л. Металлургические печи. М.: Металлургия, 1967. - 659 с.

38. Соколов А.Н. Рациональные режимы работы сталеплавильных печей. —М.: Металлургиздат, 1960. 481 с.

39. Технический отчет / Центроэнергочермет. Объект: Оленегорский ГОК, ПРЦ, ДСП-1,5; Арх. № 13856.

40. Найдич Ю.В., Еременко В.Н. // ФММ. 1961. - Т. 11. - № 6. - С. 883.

41. Андреев А.П., Измайлов В.А., Кашин В.И. Универсальная установка для измерения поверхностных свойств расплавов // Заводская лаборатория. -1974.-№4.-С. 420-421.

42. Иванова Т.Н., Измайлов В.А., Кашин В.И. и др. Плотность и поверхностное натяжение медно-германиевых припоев и расплавов, легированных бором, никелем и оловом // Электронная техника. Материалы. 1975. - Вып. 10. -С. 22-27.

43. Корнилов H.H., Матвеева Н.М., Пряхина Л.И. и др. Металлохимиче-ские свойства элементов периодической системы. М.: Наука, 1966.

44. А. с. 894314 СССР, M Кл3. F 27 Д 1/20. Электродуговая печь прямого действия / В.А. Измайлов, P.M. Фридлянский, О.С. Краковяк, В.А. Шабанов, Л.Ф. Вьюгин, В.А. Гутов и др. 4 е.: ил.

45. Beirer M., Hame-Wiame D., Результаты эксплуатации и перспективы сверхмощных печей // 5-ый Международный конгресс, Канны, 20—24 сентября 1980г.: Тез. докл.-С.8.

46. Assenmacher R., Klein H., Eister E. // Stall und Eisen. 1978. - № 20. -S. 1044.

47. Сосонкин O.M., Селиверстов В.А., Герман С.И. и др. Освоение мощных электродуговых печей. М.: Металлургия, 1978. - 69 с.

48. A.c. 857686 СССР / И.И.Понаморев, В.М.Сойфер

49. A.c. 943510 СССР / Л.З. Беленький и др.

50. Беленький Л.З. и др. // Литейное производство. 1978. - № 12. - С. 28.

51. Сосонкин О.М. и др. // Литейное производство. 1982. - № 6. — С. 30

52. A.c. 1248989 СССР, С 04 В 28/02, 35/68. Сырьевая смесь для изготовления жароупорной обмазки сводов электродуговых печей / В.А. Измайлов, Л.Ф. Вьюгин , А.Т. Касьянов, В.В. Половнев и др. (СССР).

53. A.c. 1414832 СССР, С 04 В 28/34. Высокотемпературная теплоизоляционная масса для футеровки водоохлаждаемых сводов / В.А. Измайлов, P.M. Фридлянский, A.A. Клевцов, Л.М. Орлова, В.А. Гутов и др. (СССР).

54. A.c. 1029701 СССР, F 27 В 3/08 F 27 Д 1/00. Электродуговая печь прямого действия / В.А. Измайлов, P.M. Фридлянский, В.А. Гутов и др.

55. Измайлов В.А., Яковлева O.JL, и др. Методика оценки работы металлургического агрегата и эффективность организационно-технических разработок. Деп. в БУ ВИНИТИ 1982. № 9 (109). - 107 с.

56. Вьюгин Л.Ф., Измайлов В.А., Фридлянский P.M. Анализ внедрения бригадной формы организации труда в плавильном цехе ЛПО " Красный вы-боржец " // Цветные металлы. 1983. - № 2. - С. 111-113.

57. Измайлов В.А., Фридлянский P.M., Гутов В.А. и др. Опыт применения трехфазных дуговых печей для выплавки медных сплавов. Тез. докл. 2-го Съезда литейщиков России // Литейное производство. -1995. № 4-5. - С. 64.

58. Фридлянский P.M., Измайлов В,А., Гутов В.А. и др. Современные технологические схемы выплавки хромосодержащих бронз. Тез. докл. 2-го Съезда литейщиков России // Литейное производство. -1995. № 4-5. - С. 64.

59. Лакомский В.И., Торхов Г.Ф. О поглощении азота из плазмы жидким металлом // Докл. АН СССР. 1968. - № 1. - С. 87-89.

60. Рабкин Д. М. Энергетические исследования приэлектродных областей мощных сварочных дуг // Автоматическая сварка. 1951. — № 2. — С. 17-20.

61. Howden D. G, Milner D. R. Hydrogen absorphion in are Melttihg // Brit Weld. J. 1963.-v. 10. - № 6. - P. 304-316.

62. Лакомский В. И. О поглощении газов жидким металлом из плазмы. Сб. Проблемы специальной электрометаллургии. Киев-Москва: ВИНИТИ, 1971.

63. Стомахин А .Я. // Изв. Вузов. 4M. 1970. - № 4. - С. 87.

64. Кривошеев В.Е. //Автоматическая сварка. 1968. - № 4. - С. 13

65. Измайлов В.А., Истомин В.А. Равновесие в системе газ-расплав при плазменно-дуговом нагреве // Физика и химия обработки материалов. -1978. -№4.-С. 40-43.

66. Истомин В.А., Измайлов В.А. Оценка влияния контактных явлений на поглощение газов железом при ПДН // Взаимодействие металлических расплавов с газами и шлаками / Отв. ред. В.И. Кашин. М.: Наука, 1986. С. 36-39.

67. Истомин В.А., Измайлов В.А. Воздействие электрической дуги на растворимость газов // Взаимодействие металлических расплавов с газами и шлаками / Отв. ред. В.И. Кашин. М.: Наука, 1986. С. 30-35.

68. Кристи Р., Питти А. Строение вещества. Введение в современную физику. М.: Наука, 1976. - 270 с.

69. Рабкин Д.,М., Иванова О. Н. // Автоматическая сварка, — 1968. № 5. —1. С. 16

70. Самсонов Г.В., Прядко И.Ф., Прядко Л.Ф. Электронная локализация в твердом теле. М.: Наука, 1976, - 270 с.

71. Владимиров Л.П., Капица Н. М. Природа растворов кислорода в железе и характер его активности при вводе в расплав третьих компонентов. В кн. Кинетика и термодинамика взаимодействия газов с жидким металлом. М.: Наука., 1974. - С.121-124.

72. Белащенко Д.К. Явление переноса в жидких металлах и полупроводниках. М.: Атомиздат, 1970. - 260с.

73. Явойский В.И. Газы в ваннах сталеплавильных печей. М.: Метал-лургиздат, 1952. - 215с.

74. Bibby M.Y., Nutchinson L.C., Youdelis W.V. Direkt Electric Field Electrotransport of Carbon and Nidrogen in Iron Alloys // Cañad. J. Phys. -1966. -№44.-P. 2375

75. Истомин B.A., Измайлов В.А. Влияние тока дуги на растворимость азота в железе при плазменно-дуговом нагреве // Физико-химические основы взаимодействия жидкого металла с газами и шлаками / Под ред. Н.В. Агеева. -М.: Наука, 1978. С. 221-224.

76. Истомин В.А., Измайлов В.А., Кашин В.И. Воздействие электрической дуги на растворимость газов в металлах триады железа. Деп. №180-80, ВИНИТИ, 1980.

77. Измайлов В.А., Истомин В,А., Кашин В.И. Исследование взаимодействия водорода и азота с жидким металлом при ИДИ // Водород в металлах: Тез. докл. 3-го Всесоюз. семинара 1982 г. Донецкий политехнический ин-т, 1982. -С. 235.

78. Эллиот Д.Ф., Глейзер М., Рамакришна В. Термохимия сталеплавильных процессов. М.: Металлургия, 1969. — 252 с.

79. Pelke R., Elliott J. // Trans. AIME. -1963. -Vol. 2. № 77. - P. 8-10.

80. Свяжин A.E., Чурсин E.M., Вишкарев А.Ф., Явойский В.И. // Металлы.- 1974. -№ 5. С. 24-35.

81. Измайлов В.А., Истомин В.А., Кашин В.И. Раскисление железа водородом при плазменно-дуговом нагреве // Физика и химия обработки материалов.- 1977.-№ 4.- С. 63-65.

82. Истомин В.А., Измайлов В.А., Кашин В.И. Влияние плазменной струи на растворимость кислорода в железе // Проблемы спец. элекрометаллургии.- 1985,-№2.-С. 64-67.

83. Аверин В.В., Поляков А.Ю., Самарин A.M. // Изв. АН СССР ОТН. -1955. № 9. - С. 107-112.

84. Аверин В.В., Поляков А.Ю, Самарин A.M. Растворимость и активность кислорода в жидких железе, кобальте, никеле и их сплавах // Изв. АН СССР. ОТН. 1957. - № 8. - С. 120-122.

85. Wriedt H.A, Chipman J. // J. Metals. 1956. - Vol. 8. - № 9. - P. 11951199.

86. Аверин B.B., Поляков А.Ю., Самарин A.M. // Изв. АН СССР. Металлы.- 1965.-№4.-С. 37-45.

87. Юрин В.В., Котельников Г.И., Стомахин А.Я., Григорян В.А. // Изв. Вузов. Черная металлургия. 1986. - № 11. - С. 40-45.

88. Самарин A.M. В кн. Физико-химические основы металлургических процессов // Труды / 1-ый Советско-Японский симпозиума. М.: Наука, 1969. — С. 128-145.

89. Лакомский В.И. Плазменно-дуговой переплав. Киев: Техника, 1974.139 с.

90. Рыкалин H.H. Плазменные процессы в металлургии и обработке материалов // Физика и химия обработки материалов. 1967. - № 2. — С. 16.

91. Ерохин A.A. Плазменно-дуговая плавка металлов и сплавов. М.: Наука, 1975.-216 с.

92. Стрельцов Ф.Н., Клевцов A.A. и др. // Цветные металлы. 1980.7.

93. Клевцов A.A. Исследование особенностей и разработка технологии выплавки медных сплавов в плазменных печах с керамическим тиглем: Дис. канд. техн. наук. М., 1986. - 163 с.

94. A.c. 1301811 СССР, С 04 В 28/34. Огнеупорная масса для футеровки индукционных тигельных печей / В.А. Измайлов, A.A. Клевцов, Л.М., P.M. Фридлянский, Л.М. Орлова и др. // Открытия. Изобретения. 1987. - № 13.

95. A.c. 1636394 СССР, С 04 В 35/04. Огнеупорная масса для футеровки индукционных тигельных печей для плавки никелевых и медно-никелевых сплавов / Л.А. Никольский, A.A. Клевцов, В.А. Измайлов, В.А. Курочкин, О.Д. Молдавский.

96. Создание плазменной электропечи для получения хромовой бронзы: Отчет 1980 г. / п/я Г-4696. Арх. № 2145-78.

97. Справочник металлурга по цветным металлам, т. 1 / Под ред. H.H. Мурача. М.: Металлургия, 1953. - 246 с.

98. Юдкин B.C. Производство и литье сплавов цветных металлов. Т.1. -М.: Металлургия, 1967. 166 с.

99. Явойский В.И. Теория процессов производства стали. М.: Металлургия, 1963.

100. Есин O.A., Гельд П.В. Физическая химия пирометаллургических процессов. Ч. 2. М.: Металлургия, 1966.

101. Курдюмов A.B., Пикунов М.В., Чурсин В.М. Литейное производство цветных и редких металлов. М.: Металлургия, 1982. — 352 с.

102. Курдюмов A.B., Пикунов М.В., Бахтияров P.A. Плавка и затвердевание сплавов цветных металлов. М.: Металлургия, 1968. - 226 с.

103. Курдюмов A.B., Пикунов М.В., Чурсин В.М., Бибиков E.JI. Производство отливок из сплавов цветных металлов. М.: МИСиС, 1996. - 504 с.

104. Ван Везер Фосфор и его соединения. Изд-во "Иностранная литература", 1963.-386 с.

105. Урих В.А., Тихонов В.В. // Труды / Институт химии АН Каз.ССР. -1973.-т. 36.-С. 12-17.

106. Куликов И.С. Раскисление металлов. М.: Металлургия, 1975. - 346с.

107. Чурсин В.М. Плавка медных сплавов. М.: Металлургия, 1982.151с.

108. Владимиров Л.П. Термодинамические расчеты равновесия металлургических реакций. М.: Металлургия, 1970. - 368 с.

109. Кучер А.Г., Калинина Л.В. и др. Физико- химические исследования процессов восстановления окисных систем // Науч. труды / МИСиС. 1983. - № 149.-С. 77-82.

110. Киреев В.А. Методы практических расчетов в термодинамике химических реакций. М.: Металлургия, 1975. - 259 с.

111. Краткий справочник физико-химических величин / Под ред. К.П. Мищенко. М-Л.: Химия, 1965. - 117 с.

112. Орлова Л.М., Измайлов В.А. и др. Взаимодействие флюсов, содержащих оксид фосфора, с меднохромовыми расплавами в присутствии углесо-держащих материалов // Науч.тр. / Гипроцмо. М.: Металлургия, 1987. - С. 62.

113. A.c. 1103574 СССР, С 22 С 1/02, С 22 В 9/10. Способ выплавки хро-мосодержащих медных сплавов и флюс "Криофат-1" / В.А. Измайлов, P.M. Фридлянский, A.A. Клевцов и др.

114. A.c. 1240064 СССР, С 22 В 9/10, С 22 С 1/06. Флюс "Криошлак" для плавки медно-хромовых сплавов / В.А. Измайлов, P.M. Фридлянский, J1.M. Орлова и др. .

115. A.c. 1224527 СССР, F 27 D 3/15. Устройство для удаления полутвердого и сыпучего шлака из металлургической емкости / В.А. Измайлов, P.M. Фридлянский, В.И. Сламатин , А.И. Суворов, С.С. Кузнецов.

116. Орлова Л.М., Измайлов В.А., Фридлянский P.M., и др. Влияние доли отходов и технологии плавки на потери металла при выплавке никельсодержа-щих медных сплавов в индукционных канальных печах // Цветные металлы. -1992.-№ 7.-С. 60-62.

117. Измайлов В.А., Орлова Л.М., Ратникова Е.Б. и др. Статистическая оценка и пути уменьшения брака по химанализу слитков сложнолегированных медно-никелевых сплавов // Цветные металлы. 1992. - № 7. - С. 62-64.

118. Измайлов В.А., Орлова Л.М., Суворов А.И. и др. Повышение производительности индукционной канальной печи типа ИЛК-1,2 при плавке цветных сплавов // Цветные металлы. 1992. - № 7. - С. 54-55.

119. Николаев А.К. Материалы для кристаллизаторов непрерывного литья слитков // Цветные металлы. 1983. -№ 12. - С. 51-55

120. A.c. 1253715 СССР, В 22 Д 11/04. Устройство для литья плоских слитков / В.Ф. Головешко, В.А. Измайлов, А.И. Суворов и др. // Открытия. Изобретения. 1986. - № 32. - С. 57.

121. Измайлов В.А., Орлова JI.M., Гутов В.А., Вьюгин Л.Ф. Влияние структуры шихты на качество медных слитков // Цветные металлы. 1997. -№ 8. - С. 57-59.

122. A.c. 1400769 СССР, В 22Д 11/ 04. Кристаллизатор для полунепрерывного литья заготовок из меди и медных сплавов / В.А. Измайлов, P.M. Фридлян-ский, В.А Гутов, А.И. Суворов и др. // Открытия. Изобретения. 1988. - № 21. -С. 55.

123. A.c. 1071352 СССР, Кристаллизатор для литья слитков из медных сплавов / В.А. Измайлов, В.В. Барсуков, А.И. Суворов, В.А. Гутов и др. // Открытия. Изобретения. 1984. - № 5. - С. 28.

124. A.c. 1230027, В 22 Д 11/04. Кристаллизатор для полунепрерывного и непрерывного литья меди и медных сплавов / В.А. Измайлов, В.Ф. Головешко, A.M. Суворов и др.

125. Пилющенко В.Л., Смирнов А.Н., Пильчук C.B. Использование методов внешних воздействий на предотвращение дефектов макроструктуры в слитках и непрерывно литых заготовок // БНТИ. Черная металлургия. 1992. - Вып. 5.-С. 117.

126. Борисов Б.Т., Виноградов В.В., Колягин Н.Ю. Влияние течения междендритной жидкости на массоперенос в двухфазной зоне кристаллизующегося слитка // Изв. АН СССР. Металлы. -1986. № 2. - С. 86-89.

127. Флеминге М. Процессы затвердевания. -М.: Мир, 1977. 423 с.

128. Гуляев Б.Б. Литейные процессы. М-Л.: Машгиз, 1960. - 416 с.

129. Баландин Г.Ф. Формирование кристаллического строения отливок. -М.: Машиностроение, 1973. -288 с.

130. Скворцов A.A., Акименко А.Д., Ульянов В.А. Влияние внешних воздействий на процесс формирования слитков и заготовок. М.: Металлургия,1991.-216с.

131. Скворцов A.A., Ульянов В.А., Соколов Л.А. и др. Исследование действия водоохлаждаемых виброхолодильников при непрерывной разливке // Изв. АН СССР. Металлы.-1987.-№ 1.-С. 35-38.

132. Пилющенко В.А., Смирнов А.Н., Петрик Ю.В. Эффективность вибромеханического воздействия на жидкий и затвердевающийй металл // Бюл. инта Черметинформация. 1990. -Вып.1. - С. 18-29.

133. Скребцов A.M. Конвенция и кристаллизация металлического расплава в слитках и отливках. —М.: Металлургия, 1993. 143 с.

134. Бергман Л. Ультразвук. М-Л., 1956. 340 с.

135. Ефимов В.А. Влияние воздействий на жидкий и кристаллизующийся металл // Сталь. -1988. № 4. - С. 21-27.

136. Каменская Н.П. Улучшение качества металла в результате применения электромагнитного перемешивания при непрерывной разливке сталей. Обзор. М.: Черметинформация. - 1985. — вып.7. - 36 с.

137. Колыванов И.Н., Обманов Ю.Б., Шкирмонтов А.П. УНРС сталеплавильных цехов зарубежных металлургических предприятий. Обзор. М.: Черметинформация, 1987. - вып. 3. - 25 с.

138. Самойлович Ю.А. Кристаллизация слитка в электромагнитном поле. -М.: Металлургия, 1986. -168 с.

139. Бондарев Б.И. Электромагнитное перемешивание расплава в кристаллизаторе при литье слитков легких сплавов // Магнитная гидродинамика. -1965.-№ 1. С.123-128.

140. Чернов Д.К. Наука о ферросплавах. -М: Металлургиздат, 1950. —356 с.

141. Спаский А.Г. Структура и литье сплавов цветных металлов. М: Металлургиздат, 1945. - 305 с.

142. Добаткин В.И. Исследование сплавов цветных металлов. М.: АН СССР, 1963,- 117 с.

143. Остроумов Г.А. Физико-химические основы магнитного перемешивания расплава. -М.: Металлургиздат, 1960.

144. Герман Э. Непрерывное литье. — М.: Металлургиздат, 1961.

145. Mann К., Riepert Е. // Metall. 1956. - Vol.10. - № 5-6. - P. 195.

146. Dreil A., Vosskuhler H., Walter K. // Metall Rev. -1960. Vol. 20. - № 4.

147. Штанько Д.А. Применение вращающегося магнитного поля при литье металлов // ЖТФ. -1933. Т.З. - вып. 7. - С. 1085-1090.

148. Червякова В.В., Пресняков A.A. Сложные латуни и бронзы. Алма-Ата: АН Каз. ССР, 1974. - 262 с.

149. Смирягин А.П. Промышленные металлы и сплавы. М.: Металлургия, 1956.

150. Пресняков A.A., Червяков В.В., Новиков В.А. и др. // Цветные металлы.-I960,-№ 7.-С. 77-81.

151. Пресняков A.A. Металловедение и обработка металлов давлением. -Алма-Ата: АН Каз. ССР, 1964. С. 24.

152. Насынбаев Н.Г. Влияние закалки из жидкого состояния на структуру и свойства сплавов меди: Автореф. дис. . канд. техн. наук. Алма-Ата, 1963 г.

153. Верте JI.A. МГД- технология в производстве черных металлов. М.: Металлургия, 1990. - 129 с.

154. Патент 3804147 США, В 22 Д 27/02. 1974г.

155. Заявка 93-049594, 049895 от 01.11.93 на получение патента РФ. Способ непрерывного литья тяжелых цветных металлов и сплавов / В.А. Измайлов, Н.И. Ермолаева. Положительное решение от 11.07.95.

156. Измайлов В.А., Ермолаева Н.И., Клевцов A.A. и др. Влияние модифицирования и электромагнитного перемешивания расплава в кристаллизаторе на структуру и свойства свинцовистой латуни // Литейное производство. 1994. - № 7. - С. 9-10.

157. Измайлов В.А., Ермолаева Н.И., Токарь B.C. Механизм воздействия электромагнитного поля на формирование структуры слитков при непрерывномлитье свинцовой латуни // Цветные металлы. 1994. - № 7. - С. 52-55.

158. Акименко А.Д., Орлов Л.П., Скворцов А.А., Шендеров Л.Б. Непрерывное литье во вращающемся магнитном поле. М.: Металлургия, 1971. -177 с.

159. Измайлов В.А., Ермолаева Н.И., Токарь B.C. Роль и поведение свинца при литье и деформации слитков ЛС 58-2 // Цветные металлы. 1995. - № 7. — С. 63-66.

160. Jurnal du Four Eltctrique et des Industrochimique. 1975. - № 10. — P. 229-231.

161. Pollock J. The fttdstock nickel and nickel alloys // Metals Technology. -Vol. 2.-Part 3,-P. 133-147.

162. Ward J.O., Hamdleton R.C. Production experience of electroflux remelting of nickel base superallous. -Electroslag refln. London, 1973, P. 80-83.

163. Cupp L.E., Winter E.F. // Metals Abstracts. 1976. -Vol. 9. - May. - Abs. 460040.

164. Industrial Heating. -1975. -Vol. 2. № 6. - P. 28-29.

165. Гнездилов И.А., Милиции K.H. Влияние модифицирующей обработки никелевого расплава на качество слитков // Цветные металлы. -1963. -№ 5. — С. 59-63.

166. Гнездилов И.А., Милиции К.Н. О качестве никелевого слитка полунепрерывного литья // Цветные металлы. — 1965. № 1. - С. 80-84.

167. Волкогон Г.М. Производство слитков никеля и никелевых сплавов. — М.: Металлургия, 1976. 96 с.

168. Алексеев А.Д., Колокольцев В.М., Кадигроб А.И., Тулинов В.Ф. и др. Кристаллическое строение и качество заготовок из никеля, полученных непрерывным литьем // Цветные металлы. 1990. -№ 3. - С. 78-81.

169. Панин М.Ф., Жарницкий М.Д., Рытиков A.M. и др. Полунепрерывное литье никеля на машинах непрерывного литья заготовок горизонтального типа // Цветная металлургия. -1990. № 3. - С. 30-31.

170. Regner Н. // Freeiberger Forchungshette. -1963. В. - № 81. - P. 75-94.

171. Исследование рациональных способов производства полуфабрикатов из никеля и его сплавов: Отчет о НИР / Ин-т "Гипроцветметобработ-ка". -М., 1990.

172. Стрелов К.К. Технический контроль производства огнеупоров. -М.:Металлургия, 1970. 163 с.

173. Блувштейн М.Н., Боричева В.Н. и др. //Тр. Ин-та / ВНИИО. -1959. -Вып. 28.-С. 176-217.

174. Аверина Л.Г., Бирман Е.Ю., Коротченкова Ю.А. и др. // Приборы и системы управления. -1973. № 5. - С. 50-51.

175. Бирман Е.Ю., Дормакович Л.В. и др. // Труды ин-та / Гипро-цветметобработка. 1975. - Вып. 48. - С. 130-138.

176. A.c. 901321 СССР, M ЮГ. Способприготовления резистивного сплава на медно-никелевой основе / О.Д. Модлавский, И.А. Саркисян, В.А. Измайлов и др. (СССР) // Открытия. Изобретения. 1982. - № 4. - С. 85.

177. Молдавский О.Д., Стомахина Т.А., Саркисян И.А., Измайлов В.А. Совершенствование технологии производства тончайшей проволоки из константа-на // Цветные металлы. 1983. — № 1. — С. 64-67.

178. A.c. 768852 СССР, М. Кл.3 С 22 F 1/08 Способ приготовления микропроволоки из константана / О.Д. Молдавский, Т.А. Стомахина, И.А. Саркисян, В.А. Измайлов и др. // Открытия. Изобретения. 1980. - № 37. - С. 100.

179. Затульский Г.З., Ларан В.К. и др. Электрошлаковый переплав алюминиевых бронз, обладающих эффектом запоминания формы // Проблемы спец.электрометаллургии. 1988. — № 4-5. - С. 39-41.

180. Латаш Ю.В., Мащюх В.Н. Современные способы производства слитков особо высокого качества. Киев: Наукова думка, 1987. - 336 с.

181. Уикс К.Б., Брокк Ф.Е. Термодинамические свойства 65 элементов, их окислов, галогенидов, карбидов и нитридов. М.: Металлургия, 1965. - 240 с.

182. Верягин У.Д., Машеров В.П. и др. Термодинамические свойства неорганических веществ.- М.: Атомиздат, 1965. 460 с.

183. Авдонин H.A., Волохонский Л.А., Иванова Г.Ф. и др. Расчет температурного поля при затвердевании в водоохлаждаемом кристаллизаторе // Инж. физ. журнал, 1970.-Т.18.-№1.-С. 73-85.

184. Иванова Г.Ф., Авдонин H.A. Задача определения температурного поля и скорости плавления электрода в многофазной системе процесса электрошлаковой плавки // Инж. физ. журнал. 1971. - Т. 20. - №1. - С. 87-96.

185. Махненко В.И., Демченко В.Ф., Козлитин В.А. Применение ЭВМ для исследования кристаллизации слитка при рафинирующем переплаве // Инж. физ. журнал. 1968. - Т. 15. - № 1. - С. 47-51.

186. Исследование температурных полей крупных электрошлаковых слитков методами математического моделирования /Патон Б.Е., Демченко В.Ф., Емельяненко Ю.Г. // Специальная электрометаллургия. 1972. - Ч. 1. - Киев, С. 107-117.

187. Математическое описание затвердевания электрошлакового полого слитка / Патон Б.Е., Демченко В.Ф., Медовар Б.И. и др. // Рафинирующие переплавы. Вып. 2. Киев, 1975. - С. 34-42.

188. Некоторые теплофизические особенности затвердевания полых слитков / Патон Б.Е., Медовар Б.И., Демченко В.Ф. и др. // Рафинирующие переплавы. Вып. 2. Киев, 1975. - С. 42-49.

189. Carvajal L.F., Geiger G.E. An analysis if the temperature distribution and the location of the solids mushy and liquids zones to binary alloys in remelting processes // Metallurgigal Trans. 1971. - T. 2. - P. 2087-2092.

190. Мужиченко А.Ф., Демченко В.Ф., Романенко A.B. Программное обеспечение персональных компьютеров для расчета тепловых процессов при сварке и наплавке // Автоматическая сварка. 1991. - № 6. - С. 73-74.

191. Тепловые условия формирования слитков при периодической заливке жидкого металла /Латаш Ю.В., Воронин А.Е., Демченко В.Ф. и др. // Проблемы стального слитка. Вып.6. М.: Металлургия, 1976. - С. 80-86.

192. Расчет рациональных режимов получения слитков методом порционной электрошлаковой отливки (ПЭШО) /Латаш Ю.В., Демченко И.Ф., Хорунжий Ю.Г. и др. // Сб. Математические методы в исследовании специальной электрометаллургии. Киев, 1976. - С. 74-80.

193. Кинетика затвердевания бесприбыльного слитка-сляба /Макара A.M., Демченко В.Ф., Стеренбоген Н.А. и др. // Сб. Математические методы в исследовании процессов специальной электрометаллургии. Киев, 1976. - С. 80-92.

194. Мельникова М.С., Измайлов В.А. Математическое моделирование затвердевания слитков никеля при ЭШП // Сб.: Прогрессивные методы плавки и литья цветных металлов и сплавов Тр. ин-та / Гипроцветметобработка. М., 1990.-С. 95-100.

195. Joshi S. Doctoral thesis. Dept of Metallurgy. Vancouver, Univ. Brit. Colombia, 1971.

196. Демченко В.Ф. Численный расчет переноса тепла и вещества при кристаллизации слитков рафинирующих переплавов: Автореф. канд. дис. -Киев, 1970.-22 с.

197. Mitchel A., Joshi S. The thermal characteristics of electroslag process met. // Trans. TMS AIMEG. - 1973. - V. 4. - № 3. - P. 631-642.

198. О форме металлической ванны при электрошлаковом переплаве в лабораторных условиях / Сан Р., Приджеон Ю.В. // Электрошлаковый переплав. -М., 1971.-С. 262-285.

199. Maulvault М. A., Elliot J.F. Electrode melting in ESP operations. Proc. of 28 th Electric Furnace Conf. 28. London-Sheffild. Dec., 1970, P. 1428-1434.

200. Зиновьев B.E. Теплофизические свойства металлов при высоких температурах. Справочник. М.: Металлургия, 1989. - 384 с.

201. Справочник. Таблицы физических величин / Под ред. И.К. Кикоина. -М.: Атомиздат, 1976. 1008 с.

202. Смитлз К.Дж. Металлы . М.: Металлургия, 1980. - 447 с.

203. Соболев В.В., Нестеров H.A. Особенности затвердевания непрерывных слитков // Изв. АН СССР. Металлы. 1982. - № 3. - С. 51-59.

204. Махненко В.И. Расчетные методы исследования кинетики сварочных напряжений и деформаций. Киев: Наукова думка, 1976. - 318 с.

205. Мак Линн Д. Механические свойства металлов. М.: Машиностроение, 1967.-304 с.

206. Материалы в машиностроении. Т.1. Цветные металлы и сплавы. Справочное пособие. М.: Машиностроение, 1967. - 304 с.

207. Смирягин А.П., Смирягина П.И., Белова A.B. Промышленные металлы и сплавы. М.: Металлургия, 1974. - 488 с.

208. Розенберг В.М. Ползучесть металлов. М.: Металлургия, 1967.276 с.

209. Измайлов В.А., Фридлянский P.M., Кливцов A.A., Орлова Л.М., Мельникова М.С. и др. Разработка технологии ЭШП никеля в подвижной кристаллизатор // Цветные металлы. 1993. - № 11. - С. 46-48.

210. Соловьев А.Н., Каплун А.Б. Вибрационный метод измерения вязкости жидкостей. М.: Наука, 1969. -197 с.

211. Попель С.И., Сотников А.И., Бороненков В.Н. Теория металлургических процессов . М.: Металлургия, 1986. - 463 с.

212. Медовар Б.И., Шевцов В.Л., Мартын В.М. и др. Электрошлаковая тигельная плавка и разливка металла / Под ред. Патона Б.Е., Медовара Б.И.-Киев: Наук. Думка, 1988.

213. Медовар Б.И., Цыкуленко А.К., Шевцов B.JI. и др. Металлургия электрошлакового процесса. Киев: Наук. Думка, 1986. - 248с.

214. Измайлов В.А., Орлова JI.M., Мельникова М.С. и др. Разработка состава и физико-химические свойства флюсов для электрошлакового переплава никеля // Изв. АН. Металлы. 1994. - № 1. - С. 5-8.

215. A.c. 2001136 С 22 В 9/18 Способ электрошлакового переплава цветных металлов, преимущественно никеля / В.А. Измайлов, P.M. Фридлянский, J1.M. Орлова, A.A. Клевцов и др.

216. A.c. 1783841 СССР, С 21 С 5/54 Флюс для электрошлакового переплава сплавов на медной основе / И.А. Саркисян, В.А. Измайлов, P.M. Фридлянский, Ю.Н. Чувашов, В.А. Гутов и др.

217. Гидодинамика течения металла с плавящегося в шлаке электрода / Жмойдин Г.И. // Восстановление и рафинирование железа. М.,1968. - С 91105.

218. Клюев М.М., Миронов Ю.М., Топилин В.В. Капельный перенос электродного металла при ЭШП. М.: Черметинформация, 1967, сер.6, вып. 17, С. 3-5.

219. Панин В.В., Боровский О.Б., Ивахненко И.С. и др. Рентгеновское исследование электрошлакового переплава стали // Изв. АН СССР. Металлургия и горное дело. -1963. № 6. - С. 90-95.

220. Панин В.В., Боровский О.Б., Ивахненко И.С. и др. Поведение капли и поверхности жидкой ванны при электрошлаковом переплаве // Автоматическая сварка. -1964. -№ 2. С. 72-74.

221. Клюев H.H., Никулин A.A. Скорость движения и степень нагрева металлической капли в шлаке при ЭШП // Бюл. ЦНИИчермет. —1970. —№ 4. С. 21-26.

222. Клюев М.М., Каблуковский А.Ф. Металлургия электрошлакового переплава. М.: Металлургия, 1969. 259 с.

223. Мельникова М.С., Измайлов В.А., Орлова J1.M. Оценка параметров капельного переноса при ЭШП никеля и хромовой бронзы и метод расчета этиххарактеристик для цветных и черных металлов // Изв. АН. Металлы. -1996. № 5.-С. 46-50.

224. Измайлов В.А., Мельникова М.С., Орлова Л.М. Исследование перегрева капель и поверхности взаимодействия шлак-металл при ЭШП никеля // Цветные металлы. 1994. - № 3. - С. 47-49.

225. Латаш Ю.В., Воронин А.Е., Николаев В.А. Производство высококачественных крупных кузнечных слитков способом порционной электрошлаковой отливки // Сталь. 1975. - № 11. - С. 999-1002.

226. Тынянкин В.Б., Латаш Ю.В., Крутиков Р.Г., Воронин А.Е., Измайлов В.А. и др. Получение листовых слитков никеля способом порционной электрошлаковой отливки // Проблемы спец. электрометаллургии. 1990. - № 3. - С. 24-29.

227. Производство отливок из сплавов цветных металлов / Курдюмов A.B., Пикунов Н.В., Чурсин В.М., Бибиков Е.Л. / Учебник для вузов. М.: Металлургия, 1986.-416 с.

228. Гнездилов И.А., Милиции К.Н. К вопросу о водородной болезни никеля // Цветные металлы. 1967. - № 2. - С. 82-86.

229. Латаш Ю.В., Воронин А.Е., Биктагиров Ф.К., Крутиков Р.Г. и др. Получение крупных слитков способом ПЭШО // Электрошлаковая технология. Сб. статей, посвященных 30-летию электрошлакового переплава / Под ред. Б.Е. Па-тона.-Киев, 1983.-С. 111-114.

230. Технологический регламент на проектирование участка ПЭШО на Кольчугинском заводе ОЦМ. -М.: ГИПРОЦМО, 1991г. Архив. № 1380-91.

231. A.c. 341323 СССР, С 22 В 9/18

232. A.c. 423362 СССР, С 22 В 9/18

233. A.c. 2003433 СССР, С 22 В 9/18. Способ порционной электрошлаковой отливки слитков / В.А. Измайлов, P.M. Фридлянский, A.A. Клевцов, J1.M. Орлова, М.С. Мельникова, Ю.В. Латаш и др.

234. Патент 2003433 РФ, 5 В 22 Д 23/10. Способ порционной электрошлаковой отливки слитков / В.А. Измайлов В.А., P.M. Фридлянский, М.С. Мельникова, A.A. Клевцов, Л.М.Орлова, А.Н. Соловов и др.

235. Измайлов В.А., Мельникова М.С., Крутиков Р.Г. и др. Способ производства слитков никеля методом порционной электрошлаковой отливки (ПЭШО) // Цветные металлы. 1993. -№ 11. - С. 43-45.

236. Иванцов Г.П. Теплотехника слитка и печей. М.: Металлургиздат, 1953. (ЦНИИЧМ), Сб. № 2, С. 60.

237. Вейник А.И. Теория особых видов литья. М.: Машгиз, 1958.- 300 с.

238. Скворцов A.A., Акименко А.Д. Теплопередача и затвердевание стали в установках непрерывной разливки. М.: Металлургия, 1966. - 190 с.

239. Ефимов В.А. Разливка и кристаллизация стали. М.: Металлургия, 1967.-552 с.

240. Рутес B.C., Аскольдов В.И., Евтеев Д.П. и др. Теория непрерывной разливки . Технологические основы. М.: Металлургия, 1971. - 296 с.

241. Сладкоштеев В.Т., Потанин Р.В., Суладзе О.Н., Рутес B.C. Непрерывная разливка стали на радиальных установках. М.: Металлургия, 1974- 288 с.

242. Вейник А.И. Теория затвердевания отливок. М.: Машгиз, 1960.435 с.

243. Самойлович Ю.А. Формирование слитка. М.: Металлургия, 1977.166 с.

244. Чалмерс Б. Теория затвердевания. Пер. с англ. М.: Металлургия, 1968. -288 с.

245. Баландин Г.Ф. Основы теории формирования отливки. Часть 1. М.:- Машиностроение, 1967. 328 с.

246. Флеминге М.К. Процессы затвердевания. Пер. с англ. М.: Мир, 1977.- 424 с.432

247. Новиков И.И. Горячеломкость цветных металлов и сплавов. М.: Наука, 1966.-299 с.

248. Журавлев В.А., Китаев Е.М. Теплофизика формирования непрерывного литья. М.: Металлургия, 1974. - 215 с.

249. Вопросы физики формообразования и фазовых превращений // Тр. ин-та / Тульский политехнический ин-т. 1970 г.

250. Моделирование формообразования стальных слитков и исследование теплоотдачи при их затвердевании // Тр. ин-та / Политехнический ин-т. г.Горький. 1970. - Т. 26. - Вып. 12.

251. Tormann В., Poppmeier W. // J. Metals. 1964. - № 5. - Р 406-409.

252. Тепловые процессы при непрерывном литье стали. Под ред. Ю.А. Самойловича. М.: Металлургия, 1982. - 152 с.

253. КОМИТЕТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ПО МЕТАЛЛУРГИИ1. АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО1. OS. УЗ195009, Санкт-Петербург, Свердловская наб., 12 Телефон: [phone]

254. Глвный металлург ОАО "Красный выборжец " У Л. Ф. Вьюгин

255. Начальник РИБ (Ptp^thse ^ ' р-н Кольцова

256. Зам. директора ин-та "Гипроцветметобработка" т. Рнтйкову А.М.

257. Экономический эффект по новой технике по теме 21-78-533В " Совершенствована технологии производства тончайшей проволоки из cп9цкoйoтaнтaнa,, за 1981г. составляет 45,05 тш.руб, в том числе за второе полугодие -15,79 тыс. руб.