Разработка износостойких покрытий из композиционных металлокерамических порошков на основе титана, армированных частицами оксидов и боридов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 00.00.00, кандидат наук Гошкодеря Михаил Евгеньевич

• Гошкодеря Михаил Евгеньевич
• кандидат наук
• 2026

Оглавление диссертации кандидат наук Гошкодеря Михаил Евгеньевич

Введение

ГЛАВА 1 ПРИМЕНЕНИЕ ПОКРЫТИЙ НА ОСНОВЕ ТИТАНА В ПРОМЫШЛЕННОСТИ

1.1 Отрасли промышленности, использующие изделия из титановых сплавов

1.2 Изделия из титановых сплавов в горнодобывающей промышленности

1.2.1 Импеллеры для флотационных машин

1.2.2 Требования к покрытиям для импеллеров

1.2.3 Шаровая запорная арматура автоклавов для переработки руд

1.2.4 Требования к покрытиям для шаровой запорной арматуры автоклавов

1.2.5 Исследование импортных традиционно применяемых покрытий диоксида титана для шаровой запорной арматуры автоклавов

1.3 Перспективные материалы для создания износостойких композиционных покрытий на основе титана

1.4 Методы создания композиционных металлокерамических порошков

1.4.1 Гомогенизированные смеси порошков

1.4.2 Агломерирование и спекание порошков

1.4.3 Механическое легирование порошков

1.4.4 Газовый йодотранспортный синтез

1.5 Технологии нанесения покрытий

1.5.1 Химические методы нанесения покрытий

1.5.2 Физические методы нанесения покрытий

1.5.3 Механические методы нанесения покрытий

1.5.4 Газотермические методы нанесения покрытий

Постановка задачи

ГЛАВА 2 ОБОРУДОВАНИЕ, МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ И МАТЕРИАЛЫ .. 54 2.1 Технологические процессы и оборудование

2.1.1 Составление порошковых смесей

2.1.2 Гомогенизация смесей исходных порошков

2.1.3 Механическое легирование композиционных порошков

2.1.4 Газовый йодотранспортный метод синтеза композиционных порошков

2.1.5 Сушка порошков в муфельной печи

2.1.6 Ситовый анализ

2.1.7 Микроплазменное напыление композиционных порошков

2.1.8 Дробеструйная обработка

2.1.9 Изготовление поперечных микрошлифов покрытий и композиционных порошков

2.2 Диагностическое оборудование и методики исследования

2.2.1 Гранулометрический анализ

2.2.2 Рентгенофлуоресцентный анализ

2.2.3 Металлографическое исследование покрытий

2.2.4 Исследование морфологии порошков и покрытий

2.2.5 Рентгеноструктурный анализ

2.2.6 Микротвердометрия

2.2.7 Определение шероховатости

2.2.8 Адгезия покрытий на отрыв

2.2.9 Измерение скорости износа покрытий

2.3 Используемые материалы

2.3.1 Порошковые материалы

2.3.2 Подложки для напыления

2.3.3 Используемые газы

Выводы по Главе

ГЛАВА 3 РАЗРАБОТКА КОМПОЗИЦИОННЫХ ПОРОШКОВ

3.1 Определение режима синтеза композиционных порошков методом механического легирования

3.2 Поверхностно-армированный композиционный порошок системы Т1/ТЮ2

3.3 Объемно-армированный композиционный порошок системы Т1/Т1В2

3.4 Объемно-армированный композиционный порошок системы Т1/НГВ2

3.5 Плакированный композиционный порошок системы Т1/Т1В2

3.6 Плакированный композиционный порошок системы Т1/Н®2

Выводы по Главе

ГЛАВА 4 ФОРМИРОВАНИЕ И ИССЛЕДОВАНИЕ КОМПОЗИЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ

4.1 Исследование влияния режимов микроплазменного напыления на свойства формируемых покрытий

4.2 Исследование процесса нанесения поверхностно-армированных композиционных порошков системы ^/ГЮ2

4.3 Исследование процесса нанесения объемно-армированных композиционных порошков системы ^/ЛВ2

4.4 Исследование процесса нанесения объемно-армированных композиционных порошков системы ^/Н©2

4.5 Исследование процесса нанесения плакированных композиционных порошков системы Ti/TiВ2

4.6 Исследование процесса нанесения плакированных композиционных порошков системы Ti/HfВ2

4.7 Сравнение свойств разработанных композиционных покрытий

Выводы по Главе

ГЛАВА 5 НАНЕСЕНИЕ КОМПОЗИЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ СИСТЕМЫ Т№02 НА КОНТАКТНЫЕ ПОВЕРХНОСТИ ШАРОВОЙ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ АВТОКЛАВОВ

5.1 Синтез композиционного порошка системы ^АГЮ2 для напыления покрытий на шар и седла запорной арматуры автоклава

5.2 Микроплазменное напыление композиционного порошка системы ^АГЮ2 на шар и седла запорной арматуры автоклава

5.3 Опытно-промышленные испытания покрытия системы ^АГЮ2 в реальных условиях эксплуатации

Выводы по Главе

Заключение

Список литературы

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Введение

Композиционные материалы ввиду своей универсальности и превосходных эксплуатационных характеристик являются важным объектом исследований в современной науке о материалах. Композиционные материалы представляют собой гетерогенные системы, состоящие из двух или более компонентов, обладающих разным комплексом физико-механических и химических свойств. При их объединении формируется новый материал, характеристики которого превосходят свойства исходных компонентов. Основу композита составляет матрица - составляющая, в объём которой интегрированы армирующие элементы в виде дисперсных частиц, волокон, пластин или других частиц. Взаимодействие между компонентами обеспечивает синергетический эффект, матрица выполняет функцию связующего элемента, придающего материалу целостность и определяющего его форму, в то время как дисперсно-распределённые включения способствуют повышению прочности, износостойкости, термостойкости и других эксплуатационных характеристик. Особое место в классификации композиционных материалов занимают композиционные порошки -модифицированные сыпучие системы, в которых частицы одного материала армированы другими частицами или плакированы другим материалом. Композиционные металлокерамические порошки используются для формирования износостойких покрытий, которые компенсируют недостатки металлов и керамики по отдельности [1-3]. Для создания композиционных порошков с керамическими компонентами используются различные методы синтеза, такие как механическое смешивание, механическое легирование, плакирование и другие [4].

Благодаря сочетанию металлической матрицы и керамических включений композиционные порошки эффективно применяются для создания защитных и износостойких покрытий от воздействия высоких контактных нагрузок,

коррозионной среды, эрозионного воздействия и других неблагоприятных факторов [5, 6].

Разработка композиционных металлокерамических покрытий на основе титана является критически важной задачей в современной горнодобывающей промышленности. Актуальность этого направления обусловлена экстремальными условиями эксплуатации, в частности, конструкционных элементов флотационных машин и автоклавов для кислотного выщелачивания.

Импеллеры флотационных машин подвергаются комплексному воздействию: абразивных пульп, агрессивных химических реагентов (таких как высокие концентрации хлорид-ионов и различные уровни рН), а также интенсивному кавитационному воздействию. Такое сочетание факторов приводит к быстрому износу и частым незапланированным простоям оборудования. Запорная арматура в автоклавах для гидрометаллургической переработки руд функционирует в экстремальных условиях высоких температур (до 220 °С), высокого давления (до 40 атмосфер), агрессивной среды и эрозионного воздействия пульпы. Эти условия вызывают сильный износ, коррозию, из-за чего запорная арматура теряет герметичность, что недопустимо в процессе работы и приводит к аварийной остановке автоклава.

Учитывая перечисленные условия эксплуатации, использование импеллеров флотационных машин и запорной арматуры автоклавов без износостойких покрытий была бы невозможна. До 2022 года на территории Российской Федерации применялись импортные керамические покрытия диоксида титана, однако в последние годы поставки из-за рубежа были прекращены, количество запасных комплектов с покрытием заканчивается, а существующие российские аналоги не удовлетворяют техническим требованиям по твердости (не менее 900 НУ), пористости (не более 10%) и адгезии (не менее 40 МПа) используемых покрытий.

Для замещения импортных керамических покрытий необходимо создать покрытие, которое будет обладать характеристиками, удовлетворяющими

условиям эксплуатации импеллеров и запорной арматуры в горнодобывающей промышленности.

Использование композиционных металлокерамических покрытий, характеризующихся повышенной твёрдостью, высокой адгезией и низким уровнем пористости, обеспечит эффективное импортозамещение керамических покрытий зарубежного производства. Композиционные покрытия способны значительно увеличить ресурс эксплуатации ответственных узлов, в частности, импеллеров флотационных машин и запорной арматуры автоклавов.

При выборе материалов для формирования композиционных металлокерамических покрытий целесообразно учитывать обоснование применения импортных покрытий на основе диоксида титана. Данный материал используется для титановых изделий, поскольку обеспечивает высокую адгезионную прочность, обусловленную структурной и химической совместимостью с титановой подложкой, а также близостью значений коэффициентов термического расширения. Кроме того, диоксид титана демонстрирует устойчивость к воздействию серной кислоты и обладает высокой микротвердостью в диапазоне 700 - 800 НУ при допустимом уровне пористости менее 13 %, что определяет его пригодность для эксплуатации в условиях интенсивного износа и агрессивной химической среды.

Композиционные материалы на основе титановой матрицы обладают высоким потенциалом для применения в качестве износостойких покрытий титановых изделий благодаря высокой адгезионной прочности соединения покрытия с основой, а также близостью значений коэффициентов термического расширения матрицы и базового материала изделия. Для повышения коррозионной стойкости в условиях воздействия серной кислоты целесообразно использование диоксида титана в качестве армирующей фазы. Такое решение позволяет формировать композиционные покрытия, пригодные для эксплуатации в агрессивных химических средах, в частности, для защиты шаровой запорной арматуры автоклавов, применяемых в процессах кислотного выщелачивания руд.

При необходимости существенного повышения сопротивления абразивному износу требуется введение в состав композита сверхтвёрдых керамических компонентов, таких как диборид титана и диборид гафния. Данные соединения обладают высокой твёрдостью (30 - 35 ГПа) и способны значительно увеличить микротвердость композиционного порошка с титановой матрицей, что делает покрытия на их основе перспективными для применения в условиях интенсивного механического воздействия.

Помимо выбора исходных материалов важным аспектом является метод нанесения композиционных покрытий [7-11]. Не все методы напыления позволяют добиться эффективной защиты поверхности за счет повышения эксплуатационных свойств, что обусловлено ограничениями существующих технологий напыления [12]. Газотермические методы напыления зарекомендовали себя как наиболее эффективное решение для создания функциональных слоев, обладающих уникальным комплексом свойств при локальном нанесении покрытий [13].

Использование газотермического напыления выгодно отличается совокупностью следующих преимуществ: малое термическое воздействие на деталь-основу (подложку), исключающее появление остаточных деформаций и изменение структуры поверхностного слоя металла детали в зоне термического влияния; возможность нанесения тонких слоев покрытий (от 0,01 до 3 мм) на изделия большинства машиностроительных сталей и сплавов; возможность варьировать материал покрытия, позволяя добиться повышенного срока службы отдельных поверхностей деталей; минимальный припуск на последующую механическую обработку; низкая трудоемкость и высокая производительность процесса; возможность автоматизации процесса; мобильность технологий напыления [14].

В условиях стремительного научно-технического прогресса и растущих требований к эксплуатационным характеристикам материалов в различных отраслях промышленности проблема износа поверхностей деталей становится все более острой [15-17].

Постоянная необходимость замены изношенных узлов приводит к снижению эффективности производства, увеличению эксплуатационных расходов и простоям оборудования, в результате чего промышленные организации несут существенные убытки [18-20]. В этой связи разработка и применение износостойких покрытий, увеличивающих межремонтный период эксплуатации, становятся одним из ключевых направлений развития промышленности [21-23].

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка износостойких покрытий из композиционных металлокерамических порошков на основе титана, армированных частицами оксидов и боридов»

Цель работы:

Разработка износостойких покрытий для контактных поверхностей шаровой запорной арматуры и импеллеров, применяемых в горнодобывающей отрасли, на основе синтезированных композиционных металлокерамических порошков систем Т№02, Т№Б2, ТШ®2.

Задачи:

1. Выбор технологий синтеза для получения поверхностно-, объемно-армированных и плакированных композиционных металлокерамических порошков.

2. Разработка и исследование композиционных металлокерамических порошков, полученных методами механического легирования и газового йодотранспортного синтеза.

3. Определение параметров процесса микроплазменного нанесения покрытий из матричного порошка титана и разработанных композиционных металлокерамических порошков.

4. Нанесение композиционных порошков и проведение комплексного исследования свойств сформированных покрытий.

5. Проведение опытно-промышленных испытаний нанесенных композиционных покрытий для защиты контактных поверхностей шаровой запорной арматуры автоклавов.

Объектами исследования являются:

- Композиционные порошки систем Т^ТЮ2, ^АЛБ2, ^/Н©2 полученные методами механического легирования и газового йодотранспортного синтеза.

Исходные материалы: матричный порошок титана марки ПТОМ-1 и армирующие частицы ТЮ2, Т1Б2, Н®2.

- Композиционные покрытия систем Т1/ТЮ2, Т1/Т1Б2, Т1/Н©2, сформированные микроплазменным методом из синтезированных порошков.

Научная новизна диссертационной работы состоит в следующем:

1. Установлено, что механосинтез обеспечивает формирование титаноматричных композиционных порошков при соотношении среднего диаметра матричных частиц к среднему диаметру армирующих частиц ¿м:йарм=285:1 для поверхностно-армированных частиц, ём^арм=(5 - 16): 1 для объемно-армированных частиц при режиме вращения рабочих органов истирателя 1200 - 1400 об/мин.

2. Установлены зависимости микротвердости, пористости и адгезии покрытий, нанесенных на установке микроплазменного напыления на подложки из титановых сплавов, от содержания армирующих компонентов (ТЮ2, Т1Б2, Н®2) в поверхностно- и объемно-армированных порошках и показано, что:

• с увеличением содержания армирующего компонента порошка системы Т^ТЮ2 от 8 до 24 масс. % микротвердость формируемых покрытий нелинейно повышается с 790 до 985 НУ, адгезия с 53,1 до 54,3 МПа, а пористость возрастает с 2,6 до 3,7%;

• с увеличением содержания армирующего компонента порошка системы Т1/Т£В2 от 10 до 30 масс. % микротвердость формируемых покрытий повышается с 680 до 1000 НУ, адгезия с 52 до 55,8 МПа, а пористость возрастает с 8,9 до 11,4%;

• с увеличением содержания армирующего компонента порошка системы Т^Н£В2 от 10 до 60 масс. % микротвердость формируемых покрытий повышается с 1240 до 1510 НУ, адгезия с 54,2 до 57,4 МПа, а пористость возрастает с 4,0 до 8,1%.

3. Показано, что при снижении температуры газового йодотранспортного синтеза композиционных порошков от 800 °С до 700 °С возрастает микротвердость

формируемых покрытий: для системы Т1/Т£В2 с 1085 до 1320 НУ, для системы ТШ©2 с 1255 до 1620 НУ.

4. Установлено, что в процессе микроплазменного напыления композиционных порошков систем Т^ТЮ2 и ^/ЛВ2 на границе раздела матричный порошок титана/армирующие частицы (ТЮ2 и ^В2) протекает химическое взаимодействие, приводящее к изменению фазового состава и формированию промежуточных фаз ТЮ и ТВ, которые обеспечивают повышение когезии в формируемых покрытиях.

Практическая значимость работы:

1. Определен режим микроплазменного напыления порошка титана марки ПТОМ-1 на установке УГНП-7/2250, позволяющий формировать покрытия с пористостью не более 2%, адгезией не менее 60 МПа и толщиной до 1 мм, что удовлетворяет требованиям к покрытиям, применяющимся для защиты импеллеров флотационных машин и запорной арматуры автоклавов.

2. Даны рекомендации по практическому использованию разработанных покрытий на основе композиционных металлокерамических порошков систем Т1/ТЮ2, Т1/Т1Б2, Т1/Н®2 для шаровой запорной арматуры автоклавов кислотного выщелачивания руды и импеллеров флотационных машин, применяемых в горнодобывающей промышленности. Получен акт об использовании результатов от ООО «НИЦ «Гидрометаллургия».

3. Разработан способ газотермического напыления износостойких покрытий на основе системы Т1/Т1Б2 (патент РФ № 2791259).

4. Разработан способ микроплазменного напыления износостойких покрытий на основе плакированных порошков системы Т1/Т£В2 (патент РФ №2812935).

5. Разработан способ получения износостойкого покрытия на основе системы «титан-диоксид титана» (патент РФ №2823208).

Положения, выносимые на защиту:

1. Способы синтеза композиционных металлокерамических порошков на основе титана, содержащих частицы оксидов и боридов (ТЮ2, ^В2 и Н£В2), методами механического легирования и газового йодотранспортного синтеза, а также соотношения матричных и армирующих компонентов.

2. Зависимости между содержанием армирующих компонентов ТЮ2, Т1Б2, Н©2 в поверхностно- и объемно-армированных композиционных порошках, полученных методом механического легирования, и значениями микротвердости, пористости, адгезии формируемых покрытий на изделиях из стали и титановых сплавов.

3. Режимы микроплазменного напыления порошков титана марки ПТОМ-1 и композиционных титаноматричных порошков на его основе, обеспечивающие повышение микротвердости и адгезии при наименьшей пористости формируемых покрытий.

4. Режимы газового йодотранспортного синтеза плакированных композиционных порошков системы Т1/ТШ2 и ^/Н®2, обеспечивающие повышение микротвердости и адгезии при наименьшей пористости формируемых покрытий.

5. Способы формирования металлокерамических покрытий из поверхностно-, объемно-армированных и плакированных порошков систем Т1/ТЮ2, Т1/ТШ2 и ^/Н®2 для запорной арматуры автоклавов и импеллеров флотационных машин, соответствующие требованиям горнодобывающей промышленности по микротвердости, пористости и адгезии.

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались и обсуждались на: научно-технической конференции «Современные направления и перспективы развития технологий обработки и оборудования в машиностроении», 1СМТМТЕ (г. Севастополь, 2021 г.); XV Международной научно-технической конференции «Динамика систем, механизмов и машин» (г. Омск, 2021 г.); XXII Всероссийском конкурсе «Молодой кораблестроитель - инженер года» (г. Санкт-

Петербург, 2021 г.); VIII Всероссийском научно-техническом молодежном научном форуме «OpenScience 2021» (г. Гатчина, 2021 г.); 19-ой конференции молодых ученых и специалистов «Новые материалы и технологии», КМУС-2022 (г. Санкт-Петербург, 2022 г.); Международной научно-технической конференции, посвященной 50-летию основания государственного научного учреждения «Институт порошковой металлургии имени академика О.В. Романа» (г. Минск, 2022 г.); XVII Курчатовской молодежной научной школе (г. Москва, 2023 г.); 20-ой конференции молодых ученых и специалистов «Новые материалы и технологии», КМУС-2023 (г. Санкт-Петербург, 2023 г.); VIII Всероссийской конференции по наноматериалам ИМЕТ РАН (г. Москва, 2023 г.); 16-ой Международной конференции «Новые материалы и технологии: порошковая металлургия, композиционные материалы, защитные покрытия, сварка (г. Минск, 2024 г.); 21-ой конференции молодых ученых и специалистов «Новые материалы и технологии», КМУС-2024 (г. Санкт-Петербург, 2024 г.).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 29 научных работ, из них 13 в изданиях, рекомендованных перечнем ВАК РФ, в изданиях, входящих в международную базу научного цитирования WEB of SCIENCE и SCOPUS, опубликовано 6 статей, получено 3 патента РФ.

Структура и содержание работы: Диссертация состоит из введения, 5 глав, выводов по главам, заключения, списка литературы, приложения, содержит 180 страниц машинописного текста, включая 103 рисунка, 8 таблиц, 188 библиографических ссылок.

ГЛАВА 1 ПРИМЕНЕНИЕ ПОКРЫТИЙ НА ОСНОВЕ ТИТАНА В

ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Титан и его сплавы занимают особое место среди конструкционных материалов благодаря уникальному сочетанию свойств: высокой удельной прочности, превосходной коррозионной стойкости в агрессивных средах (морская вода, многие кислоты и щелочи), низкой плотности и исключительной биосовместимости [24-30]. Эти качества обусловливают их широкое применение в аэрокосмической, судостроительной, химической, энергетической, медицинской и прочих отраслях промышленности. Однако, несмотря на эти неоспоримые преимущества, чистый титан и многие его сплавы обладают относительно низкой твердостью и износостойкостью. Их склонность к адгезионному и абразивному износу ограничивает их использование в условиях интенсивного механического воздействия, особенно при высоких нагрузках, скоростях и повышенных температурах.

Для преодоления присущих титану ограничений в области износостойкости применяется нанесение на него защитных покрытий [31]. Одним из наиболее перспективных подходов является формирование износостойких композиционных покрытий, армированных частицами керамических фаз. Введение высокотвердых и химически стабильных частиц, таких как оксиды и бориды, в состав покрытия на основе титана позволяет значительно повысить твердость, прочность, износостойкость (включая сопротивление абразивному, адгезионному и эрозионному износу), а также комплексно улучшить трибологические характеристики [32, 33].

1.1

Отрасли промышленности, использующие изделия из титановых

сплавов

Сектор авиационной промышленности исторически был первым и остается крупнейшим потребителем титана, на долю которого приходится 75% мирового рынка титанового металла. Титан используется для создания сложных конструкций, критически важных компонентов и частей двигателей. Конкретные компоненты включают фюзеляжи, двигатели, компрессоры, лопатки, шасси, закрылки, спойлеры, топливные баки, выхлопные патрубки, лонжероны и откидные стойки [34-36].

Применение титана в аэрокосмической, авиационной и ракетной промышленностях обусловлено такими ключевыми свойствами, как снижение веса и топливная эффективность; высокотемпературные характеристики; усталостная стойкость и долговечность; коррозионная стойкость [37-39].

Титан незаменим при создании корпусов судов, а также компонентов насосов и систем трубопроводов. Он широко используется в различных типах судов, включая атомные подводные лодки, глубоководные аппараты, атомные ледоколы, суда на подводных крыльях, суда на воздушной подушке и тральщики. Конкретные применения включают гребные винты, штыревые антенны, трубопроводы забортной воды, конденсаторы, теплообменники, акустические устройства и высококачественное противопожарное оборудование [40, 41]. Судовые насосы, клапаны и трубопроводные системы, работающие в очень тяжелых условиях, значительно выигрывают от увеличенного срока службы титана по сравнению с медью или нержавеющей сталью [42-44]. Применение титана в судостроении обусловлено высокой коррозионной стойкостью в соленой воде; снижением веса; высокой прочностью [45, 46].

Широкое применение титана, особенно в атомных подводных лодках, подчеркивает его роль в обеспечении стратегических преимуществ: глубоководных погружений, высокой скорости, низкого уровня шума и

длительного срока службы без аварий. Тот факт, что эти суда десятилетиями эксплуатируются в чрезвычайно агрессивных и высоконапорных средах без отказов, демонстрирует беспрецедентную надежность и долговечность титана [47, 48].

В медицине титан и его сплавы используются более 60 лет благодаря их нетоксичности и устойчивости к коррозии, вызываемой жидкостями организма. Титановые сплавы находят применение в имплантатах и протезах, к ним относятся искусственные тазобедренные и коленные суставы, костные пластины, протезы сердечных клапанов, искусственные сердца, винты для фиксации переломов и кардиостимуляторы. В хирургических инструментах титан используется для изготовления скальпелей, крючков, пластинчатых пинцетов, зажимов и прочих инструментов. В стоматологии титановые сплавы используются для изготовления зубных имплантатов, мостовидных протезов, таких компонентов имплантатов как винты и абатменты, а также коронок и накладок [49-52]. Применение титана в медицине обусловлено биосовместимостью; высоким соотношением прочности к весу; неферромагнитностью [53-56].

Титановые сплавы эффективно применяются в производстве различных химических веществ, включая соду, марганец, хлор и фармацевтические субстанции и для производства насосов, компрессоров, трубопроводов и другого оборудования, работающего в агрессивных средах [57].

В химической промышленности отказ материала может привести к серьезным последствиям, включая загрязнение окружающей среды, угрозы безопасности и значительные простои производства, что приносит существенные убытки [58].

Все шире применяется титан в автомобильной промышленности для снижения веса транспортных средств, повышения топливной эффективности и увеличения долговечности внутренних компонентов. Титан используется в болтах, шатунах, коромыслах, выхлопных трубах, клапанах, пружинах клапанов, тормозах

и компонентах датчиков. Его также можно использовать для поверхностного покрытия тормозных дисков [59-62].

Растущее применение титана в автомобильном секторе, который традиционно характеризуется высокой чувствительностью к стоимости и крупносерийным производством, указывает на фундаментальное изменение в анализе затрат и выгод. По мере ужесточения мировых норм по топливной эффективности и выбросам углерода, высокая стоимость титана все чаще компенсируется долгосрочной экономией на эксплуатации и экологическими преимуществами, получаемыми от снижения веса [63, 64].

Титановые сплавы применяются в компонентах для атомных электростанций, в опреснительных установках, а также в глубоководных бурильных и добывающих райзерах, обсадных трубах, насосах и циркуляционных трубопроводах для различных водных систем (забортная вода, питьевая вода, буровая вода, попутная вода). Новые применения включают морские ветряные турбины, где используются его долговечность и коррозионная стойкость в морской среде [65-70]. Применение титана в ядерных технологиях и морской нефтегазовой отрасли подчеркивает его роль в экстремальных энергетических средах, где безопасность и надежность имеют первостепенное значение. Его растущее использование в морских ветряных турбинах дополнительно позиционирует титан как ключевой материал для глобального перехода к возобновляемым источникам энергии. Это означает, что титан является критически важным материалом для будущих энергетических решений, особенно тех, которые работают в сложных, коррозионных или высоконагруженных условиях, что связывает его рыночный рост с глобальными целями устойчивого развития и энергетической безопасности [71-73].

1.2 Изделия из титановых сплавов в горнодобывающей промышленности

Титановые сплавы широко применяются в горнодобывающей промышленности благодаря уникальному сочетанию прочности, коррозионной стойкости и легкости. Эти свойства делают их незаменимыми при производстве оборудования, работающего в агрессивных средах, под высокими механическими нагрузками и в условиях повышенного износа. Внедрение титановых изделий позволяет повысить надежность и долговечность оборудования, сократить затраты на обслуживание и увеличить эффективность производственных процессов [74].

1.2.1 Импеллеры для флотационных машин

В горнодобывающей промышленности импеллеры играют ключевую роль, обеспечивая надежную работу оборудования в условиях высоких нагрузок и агрессивных сред. Они являются неотъемлемой частью флотационных машин, где их функционирование критически важно для подачи воздуха и пульпы в зону аэрации, что напрямую влияет на интенсивность вспенивания и качество флотации [75].

Флотационные машины предназначены для разделения мелких твердых частиц, взвешенных в жидкости, по их способности прилипать к газовым пузырькам, вводимым в суспензию. В флотационных машинах осуществляются аэрация и суспензирование пульпы, селективная минерализация воздушных пузырьков, создание зоны пенного слоя и разделение пенного и камерного продуктов [76].

Флотационные машины делят на три группы: механическая (перемешивание пульпы, засасывание и диспергирование воздуха осуществляется импеллером); пневмомеханическая (воздух подается из воздуходувки, диспергирование и перемешивание пульпы выполняются импеллером); пневматическая - машины пенной сепарации, колонные, аэролифтные (перемешивание и аэрация пульпы

осуществляется подачей сжатого воздуха через аэраторы различных конструкций) [77]. Кроме этих типов следует выделить вакуумные и компрессионные флотационные машины (аэрация обеспечивается выделением растворенных газов из пульпы); электрофлотационные (аэрация жидкости пузырьками, выделяющимися при электролизе); центробежные и со струйным аэрированием жидкости. Каждая группа классифицируется и по другим признакам (например, для машин механического и пневмомеханического типа по конструкции импеллера, способу подвода воздуха к нему, особенностям перекачивания импеллером пульпы и ее циркуляции в камере). Конструкции импеллеров различных флотационных машин, рисунок 1.1, могут быть разделены на два основных типа: лопастные и пальцевые.

а) б) в) г) д)

е) ж) з) и) к)

Рисунок 1.1 - Конструкции импеллеров флотационных машин: а-е, и - лопастные; ж,

з, к - пальцевые.

Способ перекачивания пульпы импеллером во многом определяет гидродинамический режим камеры и особенности аэрации пульпы. Гидродинамический режим зависит от размеров зоны интенсивной циркуляции пульпы. По этому признаку можно выделить машины с придонной циркуляцией и циркуляцией во всем объеме камеры. Движение внутрикамерных потоков

определяется конструктивными особенностями камеры. К ним относятся конструкции статора и успокоителей, форма камеры, наличие специальных отбойников и конструкция межкамерных перегородок [78].

Для оптимизации гидродинамики и эффективности процесса, камерам механических и пневмомеханических флотационных машин придается форма, наиболее оптимальная с гидродинамической точки зрения. Для этого большинство флотационных машин имеет скошенные внизу боковые стенки, что исключает накопление твердых частиц в углах и облегчает перемещение частиц у дна от стенок к импеллеру. Большое влияние на гидродинамику потоков пульпы в машине оказывает размер межкамерных перегородок. По их влиянию флотационные машины разделяют на изолированные полностью или частично и прямоточные. Степень изолированности камер друг от друга и связанная с этим интенсивность продольного перемешивания пульпы между камерами зависят не только от конструкции перегородок, но и от конструктивных особенностей аэрационного блока, а также от величины потока пульпы в машину [79].

Для оценки эффективности этих систем используются основные показатели, характеризующие работу флотационных машин: производительность, энергоемкость и металлоемкость [80]. Используются машины механических и пневмомеханических типов с объемом камер от 0,14 до 70 м3, производительностью по потоку пульпы от 0,20 до 130 м3/мин, удельным расходом мощности от 0,85 до 2,80 кВт/м3.

Благодаря своим конструктивным особенностям, импеллеры флотационных машин способны создавать мощную низкую циркуляцию пульпы и обеспечивать большой объем всасываемого воздуха при относительно низком энергопотреблении. Каждая камера такой машины интегрирует функции всасывания воздуха, всасывания пульпы и флотации, формируя самостоятельный флотационный контур, что исключает необходимость в дополнительных вспомогательных установках [81].

Существуют различные типы импеллеров, каждый из которых предназначен для определенных условий применения. Различают открытые, полуоткрытые и закрытые импеллеры. Открытые импеллеры особенно востребованы в горнодобывающей промышленности, поскольку они эффективно справляются с обработкой пульп, содержащих гравий, песок или другие твердые вещества, благодаря своей способности работать с абразивными материалами.

Гибкие импеллеры, также известные как ламельные насосы, обеспечивают плавное и бережное перекачивание жидкостей без ударов и пульсаций, создавая ламинарный поток. Это предотвращает вспенивание и разрушение структуры перекачиваемой среды, делая их идеальными для работы с вязкими и загрязненными жидкостями [82].

В свете их разнообразных конструкций и функциональных возможностей, применение импеллеров в горнодобывающей отрасли охватывает широкий спектр процессов. Во флотации они используются для добычи и переработки руд цветных металлов, таких как медь, цинк, свинец и золото, а также для обогащения угля и переработки редкоземельных металлов. В области перекачки шламов импеллеры находят применение в металлургии, угольной промышленности, электроэнергетике и производстве строительных материалов. Кроме того, флотационные установки с импеллерами используются в химической промышленности и для очистки промышленных сточных вод [83].

Конструкция импеллера, включая его форму и тип (открытый, закрытый, гибкий), напрямую определяет его способность эффективно перемещать жидкости, генерировать давление и обрабатывать специфические среды, такие как абразивные пульпы или вязкие жидкости. Это подчеркивает, что выбор и оптимизация конструкции импеллера - это не просто инженерное решение, а критический фактор, влияющий на общую эффективность и применимость насосного или флотационного оборудования в конкретных условиях эксплуатации. Импеллеры являются важными элементами, обеспечивающими основные процессы горнодобывающей промышленности, такие как флотация и

транспортировка шлама. Их работа напрямую влияет на качество извлечения минералов, интенсивность технологических процессов и общую экономическую эффективность производства [84].

Важно понимать, что импеллеры, используемые в горнодобывающей промышленности, функционируют в исключительно сложных и агрессивных условиях, которые могут привести к быстрому износу и выходу оборудования из строя [85].

Эти условия характеризуются комбинацией следующих интенсивных воздействий:

Абразивный износ - транспортировка пульп, содержащих большое количество твердых абразивных частиц, таких как гравий, песок, руда и уголь, приводит к значительному износу внутренних поверхностей импеллеров Открытые импеллеры, часто применяемые в горнодобывающей промышленности, должны быть спроектированы с учетом высокой устойчивости к абразивному воздействию для обеспечения долговечности [86, 87].

Коррозия - оборудование постоянно подвергается воздействию агрессивных химических реагентов, используемых в процессах обогащения, а также шламов и пульп, содержащих кислоты, щелочи и соли [88, 89].

Механические нагрузки - импеллеры испытывают высокие механические нагрузки, включая значительные ударные воздействия, особенно при работе с крупнозернистыми материалами. Кроме того, существует риск возникновения кавитации, которая может привести к быстрому разрушению материала из-за образования и схлопывания пузырьков пара в жидкости [90].

Применение титановых сплавов для изготовления импеллеров, в горнодобывающей промышленности обосновано уникальным сочетанием их свойств, которые значительно превосходят характеристики традиционных материалов в условиях агрессивных сред и высоких нагрузок. К преимуществам использования титановых импеллеров в горнодобывающей промышленности можно отнести увеличение срока эксплуатации; снижение эксплуатационных

затрат (долговечность титановых компонентов напрямую приводит к уменьшению частоты замены деталей и снижению затрат на техническое обслуживание оборудования, что является значимым экономическим фактором); повышение эффективности работы оборудования (низкая плотность титана уменьшает нагрузку на двигатель, а при использовании покрытий его общая устойчивость к износу и коррозии позволяет поддерживать высокую эффективность насосов на протяжении всего срока службы, обеспечивая стабильную производительность) [91-92].

1.2.2 Требования к покрытиям для импеллеров

Несмотря на выдающиеся свойства титановых сплавов, особенно их исключительную коррозионную стойкость, для применения в экстремальных условиях горнодобывающей промышленности часто требуется нанесение покрытий, рисунок 1.2. Это обусловлено тем, что естественная пассивирующая оксидная пленка титана, хотя и обеспечивает защиту от коррозии, как правило, недостаточна для противостояния интенсивному абразивному износу, характерному для перемещения пульп с твердыми частицами [93-95].

Рисунок 1.2 - Импеллер флотационной машины с покрытием на лопастях.

Основная цель нанесения покрытий на титановые сплавы - повышение их износостойкости, особенно в условиях сильного абразивного воздействия. Покрытия увеличивают прочность контактной поверхности, тем самым уменьшая износ самого импеллера. Кроме того, титан известен своей плохой обрабатываемостью резанием и склонностью к налипанию на инструмент, что приводит к его быстрому износу. Это косвенно указывает на необходимость улучшения поверхностных свойств для повышения износостойкости в условиях трения. Несмотря на высокий уровень коррозионной стойкости, оксидной пленки титана недостаточно для противостояния экстремальному абразивному износу, характерному для горнодобывающих операций.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Гошкодеря Михаил Евгеньевич, 2026 год

Список литературы

1. Попович А.А. Основы материаловедения. Часть 1 / Учебное пособие. Издательство политехнического университета. Санкт-Петербург. 2018. 220 с.

2. Медко В. С., Радкевич М. М., Третьяков В. П. Технология конструкционных материалов / СПб.: ПОЛИТЕХ-ПРЕСС (Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого), 2019. 218 с.

3. Анциферова И.В. Порошковые титановые материалы / Вестник Оренбургского государственного университета. 2004. С. 198-202.

4. Большаков В. И., Харченко В. И., Вашкевич Ф. Ф., Спильник А. Я., Журавель В. И., Загородний А. Б., Любушкин В. И., Замковой В. Е., Милосердов А. Б., Евтерев Ю. Н. Сравнительные исследования износостойких материалов для плазменного напыления / Металознав-ство i термiчна обробка (Приднепровская государственная академия строительства и архитектуры, г. Запорожье). 2010. С. 10-22.

5. Зубарев Ю. М., Ревин Н. Н. Методы термической обработки и упрочнения металлов. повышение работоспособности деталей машин и инструментов / Учебное пособие. СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2013. 128 с.

6. Калита В. И., Комлев Д. И. Плазменные покрытия с нанокристаллической и аморфной структурой / М.: Лидер М. 2008. 388 с.

7. Иванов В.Г., Коркош С.В., Гордиенко П.С., Жевтун И.Г. Антифрикционные свойства МДО-покрытий на титиновом сплаве 3М / Металлообработка. Электрофизические и электрохимические методы обработки. №1 (67). 2012. Издательство «Политехник». Санкт-Петербург. С. 24-27.

8. Бережная Е. В., Грибков Э. П. Электроконтактное упрочнение слоя, нанесенного газотермическим напылением / Ресурсосберегающие технологии производства и обработки давлением материалов в машиностроении. 2014. № 1(15). С. 177-184.

9. Ахунзянов Р. Р., Адигамов Н. Р. Восстановление изношенных поверхностей деталей машин и агрегатов с помощью электроискровой обработки / Научное сопровождение технологий агропромышленного комплекса: теория, практика, инновации. Казань: Казанский государственный аграрный университет. 2022. С. 38.

10. Аспидов В. Г. Метод нанесения на детали и инструменты защитного покрытия с изменяемыми по толщине характеристиками / Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации. Курск: Юго-Западный государственный университет. 2011. С. 273-278.

11. Шарая О. А., Водолазская Н. В. Способы повышения износостойкости изделий из чугуна путем упрочняющей обработки их поверхности / Инновации в АПК: проблемы и перспективы. 2020. № 4(28). С. 106-116.

12. Колесов С.Н., Колесов И.С. Материаловедение и технология конструкционных материалов / Москва: Высшая школа. 2007. 535 с.

13. Балдаев Л. Х., Балдаев С. Л., Маньковский С. А. Применение газотермических методов для восстановления и упрочнения деталей бурового и добывающего оборудования с целью повышения срока эксплуатации / Горное оборудование и электромеханика. 2012. № 8. С. 2-6.

14. Корнев А.Б., Кулик Ю.Г., Фунтикова Е.В. К вопросу стратегии восстановления деталей газотермическим напылением / Судостроение и ремонт. Вестник Волжского государственного университета водного транспорта. 2004. с. 166-174.

15. Кудряшов Е. А., Смирнов И. М. К выбору рационального способа восстановления работоспособности изношенных поверхностей деталей / Известия Юго-Западного государственного университета. Серия: Техника и технологии. 2014. № 1. С. 8-13.

16. Петров В. М., Соловьева Т. А., Бердес И. А. Исследование износостойкости валов судового насоса / Научный альманах Центрального Черноземья. 2022. № 2 -5. С. 136-144.

17. Бобровский Н. М., Бобровский И. Н., Мельников П. А. Определение площади износа рабочей поверхности деталей машин и инструментов / Вектор науки Тольяттинского государственного университета. 2009. № 1(4). С. 17-23

18. Арапов И. С., Чурилов Д. Г., Полищук С. Д., Поляков М. В. Поверхностное разрушение и виды изнашивания деталей с/х техники / Молодежь и XXI век. Том 4. Курск: Юго-Западный государственный университет. 2022. С. 79-83.

19. Шапиро Е. А., Галушкин Ю. К., Крылов Д. Ю. Износы и деформация деталей сельскохозяйственной техники / Актуальные проблемы технических и естественных наук в России и за рубежом. Москва: Издательский дом «НАУКА И СОЦИУМ». 2024. С. 202-204.

20. Абдюкова Р. Я. Практические исследования характера износа клапанов буровых поршневых насосов / Современные наукоемкие технологии. 2020. № 3. С. 9-13. D0I: 10.17513^п!37931.

21. Трифонов Г. И., А. А. Попов, Лебедева Е. В. Восстановление и упрочнение деталей вращения композитным плазмонапыленным покрытием / Современные технологии: проблемы и перспективы. Севастополь: Севастопольский государственный университет. 2024. С. 112-116.

22. Елтай М. З., Селина О. В., Иванов А. В., Попилова Т. Г. Проблемы механической обработки высокопрочных материалов / Молодая мысль: наука, технологии, инновации. Братск: Братский государственный университет. 2016. С. 232-236.

23. Саблин П. А., Серебренникова А. Г. Пути повышения износостойкости быстроизнашиваемых деталей дробеметных аппаратов / Ученые записки Комсомольского-на-Амуре государственного технического университета. 2010. Т. 1, № 1. С. 79-81.

24. Лукин В. Б., Казарин В. И. Коррозионная стойкость титана и его сплавов в окислительных растворах серной кислоты при температурах до 300 °С / Коррозия: материалы, защита. 2007. № 2. С. 2-6.

25. Нарыкова М. В., Бетехтин В. И., Кардашев Б. К., Кадомцев А. Г. Эволюция упругих и микропластических свойств титана и его сплавов после интенсивной пластической деформации / Третий междисциплинарный молодежный научный форум с международным участием "Новые материалы". Москва. 2017. С. 318-322.

26. Булков А. Б., Пешков В. В., Корчагин И. Б. Кинетика восстановления пластических свойств окисленных поверхностей титана и его сплавов путем отжига / Сварочное производство. 2021. № 11. С. 38-44.

27. Рамазанова Ж. М., Замалитдинова М. Г., Жангабыл М. М. Исследование процесса модифицирования титана и его сплавов плазменно-электролитическим оксидированием / Вестник Евразийского национального университета имени Л.Н. Гумилева. Серия: Технические науки и технологии. 2019. № 2(127). С. 64-69. Б01: 10.32523/2616-7263-2019-127-2-64-69.

28. Южакова Е. А., Котляров В. И., Бешкарев В. Т., Иванов В. В. Получение полигональных порошков титана и его сплавов заданного гранулометрического состава для аддитивных технологий / Цветные металлы. 2016. № 12(888). С. 63-68. 001: 10.17580.

29. Рыжакова В. Г., Большевич Е. А., Артюхова Н. В. Структура пористого сплава на основе никелида титана и методы исследования его коррозионной устойчивости / Перспективы развития фундаментальных наук. Томск: Национальный исследовательский Томский политехнический университет, 2024. С. 283-295.

30. Ходоренко В. Н., Солдатова М. И., Гюнтер В. Э. Влияние состава сплава никелида титана на его структуру и формирование зернограничного ансамбля / Известия вузов. Физика. 2010. Т. 53, № 8. С. 55-62.

31. Капралов Е. В., Кормышев В. Е., Громов В. Е. Структурно-фазовые состояния и свойства композиционных покрытий, наплавленных на сталь электродуговым методом / Проблемы черной металлургии и материаловедения. 2016. № 2. С. 64-70.

32. Макаров А. В., Соболева Н. Н., Малыгина И. Ю., Осинцева А. Л. Формирование износостойкого хромоникелевого покрытия с особо высоким

уровнем теплостойкости комбинированной лазерно-термической обработкой / Металловедение и термическая обработка металлов. 2015. № 3(717). С. 39-46

33. Калита В. И. Физика, химия и механика формирования покрытий, упрочненных наноразмерными фазами / Физика и химия обработки материалов. 2005. № 4. С. 46-57.

34. Авиация и космонавтика: Тезисы 23-ей Международной конференции, Москва, 18-22 ноября 2024 года. Москва. 2024. 315 с.

35. Петрова Л. Г., Лысак В. В., Малькова Е. В. Оценка состояния титанового рынка в условиях современной геополитической обстановки / Проблемы экспертизы в автомобильно-дорожной отрасли. 2022. № 4(5). С. 18-30.

36. Проблемы разработки, изготовления и эксплуатации ракетно-космической техники и подготовки инженерных кадров для авиакосмической отрасли. Омск. Омский государственный технический университет. 2016. 110 с.

37. Барвинок В. А., Шитарев И. Л., Богданович В. И. Срабатываемые, износостойкие и теплозащитные покрытия для деталей газового тракта турбины, компрессора и камеры сгорания ГТД / Вестник Самарского государственного аэрокосмического университета им. академика С.П. Королёва. 2009. № 3-1(19). С. 11-28.

38. Научные исследования и разработки в области авиационных, космических и транспортных систем (АКТ-2010): Тезисы XI Всероссийской научно-технической конференции и школы молодых ученых, аспирантов и студентов. Воронеж-Москва-Ульяновск. 2010. - 164 с.

39. Авиакосмические технологии (АКТ-2020): тезисы I тура XXI Международной научно-технической конференции и школы молодых ученых, аспирантов и студентов. Воронеж. 2020. 162 с.

40. Лысенков П. М., Черненко В. И. Технология судового машиностроения. Введение в специальность: Учебное пособие. Москва. 2016. 118 с.

41. На судостроительных предприятиях / Судостроение. 2008. № 2(777). С. 3-8.

42. Климентова А. В. Анализ применимости титановых сплавов в различных отраслях промышленности / Ломоносовские научные чтения студентов, аспирантов и молодых ученых. Том 2. Архангельск: Северный (Арктический) федеральный университет имени М.В. Ломоносова. 2023. С. 302-306.

43. Ушков С. С., Николаев Г. И., Михайлов В. И. Конструкционные материалы для глубоководных аппаратов / Судостроение. 2004. № 5(756). С. 111-114.

44. Горынин И. В., Орыщенко А. С., Кудрявцев А. С., Ушаков Б. Г. Титановые сплавы для морских конструкций и судового машиностроения / Технология легких сплавов. 2014. № 3.С. 6-13.

45. Орыщенко А. С., Кудрявцев А. С., Михайлов В. И., Леонов В. П. Титановые сплавы для морской техники и атомной энергетики / Вопросы материаловедения. 2011. № 1(65). С. 60-74.

46. Пумпянский Д. А., Илларионов А. Г., Водолазский Ф. В. Перспективные сплавы титана для изготовления холоднодеформированных труб / Металлург. 2023. № 1. С. 37-48.

47. Леонов В. П., Кудрявцев А. С., Чудаков Е. В. Перспективы применения конструкционных материалов на основе титановых сплавов для оборудования газонефтедобычи на арктическом морском шельфе / Нефть. Газ. Новации. 2013. № 9(176). С. 40-44.

48. Кудрявцев А. С., Карасев Э. А., Молчанова Н. Ф. Титан для гражданского судостроения / Технология легких сплавов. 2010. № 1. С. 85-91.

49. Пелешок С. А. Металлы в медицине / Состояние и перспективы развития современной науки по направлению «Новые материалы и энергетика в ВС РФ». Том 2. Анапа. 2022. С. 80-86.

50. Стеблюк А. Н., Гюнтер В. Э., Молокова О. А. Перспективы использования микрохирургического устройства из никелида титана в хирургии осложненной катаракты / Офтальмохирургия. 2020. № 3. С. 19-23. Б01: 10.25276/0235-4160-20203-19-23.

51. Фукс Ю. В., Головина Е. А. Формирование структуры биосовместимых материалов, используемых в стоматологии / Фундаментальное и прикладное материаловедение. Барнаул. ФГБОУ ВПО «Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова» (АлтГТУ). 2015. С. 80-83.

52. Мельник Д. Д., Гюнтер В. Э., Дамбаев Г. Ц. Медицинские материалы и имплантаты с памятью формы / Том 9. Томск. 2010. 306 с.

53. Шведова М. В., Дамбаев Г. Ц., Вусик А. Н. Новый способ хирургического лечения хронического стерномедиастинита с использованием имплантата из никелида титана / Сибирский медицинский журнал (Иркутск). 2013. Т. 119, №2 4. С. 119-121.

54. Медведев Ю. А., Басин Е. М., Чжан Ш., Петрук П. С. Хирургическое лечение пациентов с переломом нижней челюсти в области угла с применением скобок из никелида титана с памятью формы. Клинический случай / Head and Neck/Голова и шея. Российское издание. Журнал Общероссийской общественной организации Федерация специалистов по лечению заболеваний головы и шеи. 2018. № 3. С. 3438. DOI: 10.25792/HN.2018.6.3.34-38.

55. Грицаева А. В. Антибактериальная активность нанокомпозитов на основе наночастиц диоксида титана / Наукосфера. 2024. № 9-2. С. 6-10. DOI: 10.5281/zenodo.13832723.

56. Боровков В. В., Пелешок С. А., Вирко В. А. Опыт создания индивидуальных медицинских инструментов с использованием аддитивных технологий / Сила и разум: Сборник статей научно-практической конференции. Санкт-Петербург: Военно-медицинская академия имени С.М. Кирова. 2024. С. 28-35.

57. Жарский М.И. Коррозия и защита металлических конструкций и оборудования / Учебное пособие. Минск. 2012. 303 с.

58. Громов С.Л., Долгов Е.К., Орлов К.А. Водоподготовка в энергетике: учебник / Москва.: Издательство МЭИ. 2021. 576 с.

59. Шевченко А. Л. Применение титановых сплавов в автомобильной и мотоциклетной промышленности / Проблеми тертя та зношування. 2011. № 55. С. 199-209.

60. Бубнов В. А., Князев А. Н. Титан и его сплавы в машиностроении / Вестник Курганского государственного университета. №3 (42). С. 92-96.

61. Петрова Л. Г., Лысак В. В., Малькова Е. В. Оценка состояния титанового рынка в условиях современной геополитической обстановки / Проблемы экспертизы в автомобильно-дорожной отрасли. №4 (5). С. 18-30.

62. Рябичева Л. А., Белозир И. И. Разработка технологии изготовления детали «втулка» из порошкового материала на основе меди с содержанием титана прямым выдавливанием / Заготовительные производства в машиностроении. 2025. Т. 23, № 2. С. 71-75.

63. Казанцева Н. В. Материалы для высокоскоростных транспортных систем / Екатеринбург: Уральский государственный университет путей сообщения. 2016. 164 с.

64. Агафонов А. Д., Маслов И. Н. Разработка и исследование новых материалов на основе композитов для повышения прочности и износостойкости деталей машин и механизмов / Инновационные исследования как основа развития научной мысли. Анапа. 2023. С. 5-9.

65. Ушков С. С., Кожевников О. А. Опыт применения и значение титановых сплавов для развития атомной энергетики России / Вопросы материаловедения. 2009. № 3(59). С. 172-187.

66. Ларионов В. В., Варлачев В. А. Исследование изменения свойств титановых сплавов, подвергнутых нейтронному облучению / Вопросы материаловедения. 2020. № 3(103). С. 181-187. Б01: 10.22349/1994-6716-2020-103-3-181-187.

67. Кожевников О. А., Михайлов В. И., Межонов В. А., Ушков С. С. Перспективы применения малоактивируемых титановых сплавов в сварных конструкциях атомных энергетических установок / Вопросы материаловедения. 2007. № 3(51). С. 50-60.

68. Рыбин В. В., Ушков С. С., Кожевников О. А. Сплавы на основе титана -перспективный материал для атомной энергетики / Вопросы материаловедения. 2006. № 1(45). С. 159-168.

69. Орыщенко А. С., Горынин И. В., Леонов В. П., Счастливая И. А. Титановые сплавы для корпусов атомных реакторов малой и средней мощности / Вопросы материаловедения. 2014. № 2(78). С. 199-210.

70. Гейнц Н. С., Воробьев Д. В., Корина Е. А., Морозов Р. С., Авдин В. В., Белозерова А. А., Большаков О. И. Сорбция комплексов титана с органическими кислотами на оксиде титана (IV). Вестник Южно-Уральского государственного университета. Серия: Химия. №13 (2). С79-88.

71. Башмур К. А., Петровский Э. А. Материаловедение в технологических машинах нефтегазового комплекса / Учебник. Старый Оскол. 2023. 192 с.

72. Худяков М. А. Материаловедение в нефтегазовой отрасли / Учебное пособие. Уфа: Уфимский государственный нефтяной технический университет. 2013. 237 с.

73. Акопян Ю. К. Материаловедение в нефтегазовой отрасли / Развитие науки и практики в глобально меняющемся мире в условиях рисков. Москва, 2024. С. 407410.

74. Лебедев В. А., Рогожников Д. А. Металлургия титана / Учеб.пособие. Екатеринбург: Издательство УМЦ УПИ. 2015. 194 с.

75. Зенкин И. С. Флотационные машины / Военно-инженерное дело на Дальнем Востоке России. Владивосток: Дальневосточный федеральный университет. 2020. С. 244-246.

76. Лавриненко А. А. Состояние и тенденции развития флотационных машин для обогащения твердых полезных ископаемых в России / Цветные металлы. 2016. № 11(887). С. 19-26.

77. Афонина А. А. Расчёт и проектирование флотационной машины на стадии шламовой флотации / Решение. 2023. Т. 1. С. 8-10.

78. Лавриненко А. А., Краснов Г. Д. Современное состояние и основные направления создания флотационной техники / Горный журнал. 2007. № 2. С. 108 -117.

79. Мелехин А. Р. Обзор конструкционных решений для повышения эффективности работы флотационных машин / Молодежная наука в развитии регионов. 2023. Т. 1. С. 228-230.

80. Упорова И. В., Пеньков П. М., Мамонов Р. С. Оценка аэрированности пульпы во флотационных машинах / Научные основы и практика переработки руд и техногенного сырья. Екатеринбург: Уральский государственный горный университет. 2024. С. 211-214.

81. Седых Л. В., Борисов П. В., Пашков А. Н. Разработка конструкции и технологии изготовления импеллера флотационной машины на основе аддитивных технологий / Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 2021. Т. 64. № 5. С. 366-373. Б01: 10.17073/0368-0797-2021-5-366-373.

82. Подгорбунский Р. И., Шевченко А. Н., Бурдонов А. Е. Влияние конструктивных особенностей лабораторных флотационных машин на траекторию движения потока флотируемой жидкости / Известия высших учебных заведений. Горный журнал. 2025. № 1. С. 89-100. ГО1: 10.21440/0536-1028-2025-1-89-100.

83. Паньшин А. М., Видуецкий М. Г., Пургин А. П. Разработка технологии очистки шахтных вод с использованием пневматической флотомашины серии КФМ / Цветные металлы. 2014. № 10(862). С. 93-98.

84. Коваленко К. А., Кондратьев С. А. О влиянии интенсивности турбулентного движения пульпы и контактного угла смачивания на крупность флотируемых частиц / Фундаментальные и прикладные вопросы горных наук. 2022. Т. 9, № 3. С. 193-198. Б01: 10.15372/ЕРУ0К2022090325.

85. Петров Г. В., Фокина С. Б., Андреев Ю. В., Козловская А. Э. Использование инновационных конструкционных материалов как элемента стратегии повышения промышленной безопасности предприятий газодобывающего, химического и

металлургического комплексов России / Горный информационно-аналитический бюллетень. 2019. № S7. С. 464-470. 001: 10.25018/0236-1493-2019-4-7-464-470.

86. Шадыжева Э. Б. Применение износостойких материалов для защиты рабочих поверхностей горного оборудования / Горный информационно-аналитический бюллетень. 2018. №37. С. 3-10.

87. Скрябин В. А., Сергеева И. А. Повышение износостойкости рабочих поверхностей технологического оборудования / Машиностроитель. 2013. № 10. С. 15-18.

88. Галимов Р. М., Даутов Ф. И., Долгих С. А. Комплексный подход к защите оборудования от внутренней коррозии / Нефтепромысловое дело. 2007. № 5. С. 6167.

89. Строкатова С. Ф., Лавникова И. В., Андросюк Е. Р. Коррозия металлов: теория и практика / Химия в школе. 2011. № 1. С. 50-56

90. Васильев А. А., Игошин Д. Н., Шишарина А. Н. Снижение влияния кавитации на износ деталей насосов / Сельский механизатор. 2016. № 1. С. 28-29.

91. Саубанов М. Н., Леушин И. О., Илларионов И. Е. Разработка технологии изготовления ответственных титановых отливок, работающих в агрессивных средах под высоким давлением / Титан. 2023. № 4(80). С. 62-66.

92. Фадеев А. В., Белов В. Д. Опыт изготовления в России крупногабаритных отливок из титановых сплавов / Литейщик России. 2016. № 7. С. 28-31.

93. Алякрецкий Р. В., Раводина Д. В., Трушкина Т. В. Исследование коррозионной стойкости защитных покрытий на титановых сплавах, полученных методом микродугового оксидирования / Решетневские чтения. 2014. Т. 1. С. 7-8.

94. Раводина Д. В., Трушкина Т. В., Михеев А. Е. Коррозионная стойкость МДО-покрытий на титановых сплавах / Вестник Сибирского государственного аэрокосмического университета им. академика М.Ф. Решетнева. 2014. № 5(57). С. 180-186.

95. Хромушкин К. Д., Иванов В. Г., Медведева Г. В. Относительная коррозионная стойкость оксидированных покрытий титанового сплава в агрессивных средах / Вопросы материаловедения. 2016. № 2(86). С. 120-126.

96. Gadalov V. N., Kovalev S. V., Vornacheva I. V. Increase of wear resistance of powder titanic alloys by a choice of composition of alloying elements / Strengthening Technologies and Coatings. 2017. № 5(149). P. 195-197.

97. Рамазанова Ж. М., Замалитдинова М. Г. Исследование свойств оксидных покрытий на сплаве титана ВТ5 / Современные наукоемкие технологии. 2019. № 32. С. 239-243.

98. Суминов И. В., Хамид Чиад Х. Д. Износостойкость титановых сплавов: влияние поверхностных покрытий и методы анализа / Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2024. № 4. С. 58-62.

99. Шаталов В. К., Блатов А. А. Повышение антифрикционных свойств наплавок на поверхности деталей из титановых сплавов / Наукоемкие технологии. 2014. Т. 15, № 10. С. 42-45.

100. Клубович В. В., Сарасеко М. Н., Рубаник В. В. Композиционные порошки и покрытия на их основе, полученные методом газодинамического напыления / Вестник Барановичского государственного университета. Серия: Физико-математические науки. Технические науки. 2013. № 1. С. 86-95.

101. Гаджиев М. Х., Муслимов А. Э. Структура и свойства защитных покрытий на основе оксидов титана / Прикладная физика. 2021. № 4. С. 52-58. DOI: 10.51368/1996-0948-2021-4-52-58.

102. Калита В. И., Комлев Д. И. Плазменные износостойкие керметные покрытия, упрочненные частицами TiCN и TiC / Российские нанотехнологии. 2007. Т. 2, № 56. С. 106-109.

103. Гнюсов С. Ф., Дураков В. Г. Влияние карбидов титана и вольфрама на структурообразование и свойства композиционных покрытий. Ч. 3. Износостойкость покрытий сталь Р6М5 - (WC + TiC)/TiC / Сварочное производство. 2013. № 6. С. 27-31.

104. Калита В. И., Комлев Д. И., Самохин А. В. Плазменные керметные покрытия WC-Co, упрочненные микро- и наноразмерными карбидами / Физика и химия обработки материалов. 2008. № 6. С. 41-45.

105. Калита В. И., Комлев Д. И., Яркин В. В. Структура и механические свойства плазменных WC-Сo керметных покрытий / Физика и химия обработки материалов. 2008. № 5. С. 50-53.

106. Макаров А. М., Геращенков Д. А., Быстров Р. Ю. Исследование влияния параметров лазерного излучения на рост наноразмерного карбида вольфрама в покрытии системы М-И^С / Вопросы материаловедения. 2024. № 1(117). С. 143148. Б01: 10.22349/1994-6716-2024-117-1-143-148.

107. Рыльникова М. В., Радченко Д. Н., Илимбетов А. Ф., Звягинцев А. Н. Опытно-промышленная апробация технологии выщелачивания отходов переработки медно-колчеданных руд / Горный информационно-аналитический бюллетень. 2008. № 2. С. 293-301.

108. Чекушин В. С., Олейникова Н. В., Донцов А. В. Концентрирование никеля в процессах обогащения и металлургии / Технология металлов. 2014. № 7. С. 25-33.

109. Калашникова М. И., Салтыков П. М., Шнеерсон Я. М., Салтыкова Е. Г. Автоклавная переработка никельсодержащих никельсодержащих сульфидных концентратов / Цветные металлы. 2009. № 9. С. 59-66.

110. Каримов К. А., Крицкий А. В., Елфимова Л. Г., Набойченко С. С. Низкотемпературное автоклавное выщелачивание файнштейна в сернокислых средах / Металлург. 2017. № 3. С. 71-74.

111. Серова Н. В., Лысых М. П., Олюнина Т. В. Автоклавное выщелачивание буруктальской окисленной никелевой руды с использованием элементной серы / Цветные металлы. 2012. № 8. С. 57-61.

112. Шпаер В. М., Калашникова М. И. Автоклавное выщелачивание низкосортных цинковых концентратов / Цветные металлы. 2010. № 5. С. 23-27.

113. Шпаков О. Н. Промышленная трубопроводная арматура -основное устройство в трубопроводных системах / Арматуростроение. 2021. № 5(134). С. 3037.

114. Матвиенко В. Н. Совершенствование технологии наплавки уплотнительных поверхностей трубопроводной арматуры / Вестник Приазовского государственного технического университета. Серия: Технические науки. 2011. № 22. С. 169-176.

115. Зоренко Д. А. Повышение износостойкости деталей из титана путем нанесения оксидных покрытий / Механика и физика процессов на поверхности и в контакте твердых тел, деталей технологического и энергетического оборудования. 2019. № 12. С. 71-74.

116. Заурбеков С. А., Аканова Г. К., Балгаев Д. Е., Заурбеков К. С. Увеличение ресурса работы шариковых клапанов поршневых и плунжерных насосов / Горный информационно-аналитический бюллетень (научно-технический журнал). 2021. № 7. С. 165-175. Б01: 10.25018/0236_1493_2021_7_0_165.

117. Белоголов Ю. И. Совершенствование конструкции подъемного клапана, разгруженного от действия давления рабочей среды / Современные технологии. Системный анализ. Моделирование. 2021. № 4(72). С. 29-36. Б01: 10.26731/1813-9108.2021.4(72).29-36.

118. Пантелеенко Ф. И., Оковитый В. А., Сидоров В. А. Обзор современного применения металлокерамических покрытий / Вестник Кузбасского государственного технического университета. 2021. № 3(145). С. 5-17. Б01: 10.26730/1999-4125-2021-3-5-17.

119. Оковитый В. А., Пантелеенко Ф. И., Оковитый И. И., Асташинский В. М. Формирование плазменных порошковых покрытий из металлокерамики с последующим высокоэнергетическим модифицированием / Наука и техника. 2020. Т. 19, № 6. С. 469-474. Б01: 10.21122/2227-1031-2020-19-6-469-474.

120. Пантелеенко Ф. И., Оковитый В. А., Сидоров В. А. Разработка композиционного материала на основе керамики с применением добавок

соединений тугоплавких металлов / Вестник Кузбасского государственного технического университета. 2020. № 4(140). С. 18-24. Б01: 10.26730/1999-41252020-4-18-24.

121. Панин В. Е., Дерюгин Е. Е., Кульков С. Н. Мезомеханика упрочнения материалов нанодисперсными включениями / Прикладная механика и техническая физика. 2010. Т. 51, № 4(302). С. 127-142.

122. Ефимочкин И. Ю. Композиционные материалы с дисперсным упрочнением / Конструкции из композиционных материалов. 2013. № 4(132). С. 26-28.

123. Печников А. А., Толешулы А., Мещеряков Е. Г. Влияние армирования на структуру, механические и технологические свойства КМ / Известия МГТУ МАМИ. 2014. Т. 2, № 1(19). С. 44-46.

124. Чернышова Т. А., Кобелева Л. И., Быков П. А. Наноструктурирование дисперсно-армированных алюмоматричных композиционных материалов / Физика и химия обработки материалов. 2012. № 4. С. 53-61.

125. Гальченко Н. К., Самарцев В. П., Колесникова К. А. Принципы формирования защитных покрытий на основе диборида титана на поверхности металлических катодов при плазменном напылении / Вестник Тамбовского университета. Серия: Естественные и технические науки. 2013. Т. 18, № 4-2. С. 1815-1816.

126. Бурханов Г. С., Дементьев В. А. Тугоплавкие монокарбиды и дибориды переходных металлов - перспективные компоненты высокотемпературных композиционных материалов / Вопросы материаловедения. 2017. № 2(90). С. 5767. Б01: 10.22349/1994-6716-2017-90-2-57-67.

127. Симоненко Е. П., Симоненко Н. П., Нагорнов И. А. Получение и стойкость к окислению композиционных порошков Н®2-30 об. % SiC, модифицированных У3АШ12 / Журнал неорганической химии. 2020. Т. 65, № 9. С. 1274-1282. 001: 10.31857/80044457X20090202.

128. Шаталов В. К., Лысенко Л. В., Штокал А. О., Говорун Т. А. Технологическое обеспечение формирования оксидного покрытия на конструкциях из титановых

сплавов / Коррозия: материалы, защита. 2018. № 9. С. 35-39. Б01: 10.31044/18137016-2018-0-9-35-39.

129. Рамазанова Ж. М., Замалитдинова М. Г., Жангабыл М. М. Исследование процесса модифицирования титана и его сплавов плазменно-электролитическим оксидированием / Вестник Евразийского национального университета имени Л.Н.Гумилева. Серия: Технические науки и технологии. 2019. № 2(127). С. 64-69. Б01: 10.32523/2616-7263-2019-127-2-64-69.

130. Хасанов О. Л., Двилис Э. С., Бикбаева З. Г. Методы компактирования и консолидации наноструктурных материалов и изделий / Томск: Изд-во Томского политехнического университета. 2008. 212 с.

131. Свиридов М. М., Червяков В. М. Перемещения компонентов в процессе смешивания сыпучих материалов / Вестник Тамбовского государственного технического университета. 2002. Т. 8, № 3. С. 450-454.

132. Вавилов Ю. Н., Гаврилов Г. Н., Скобелева И. Ю. Распылитель порошкообразных материалов со сменной насадкой / Тенденции развития науки и образования. 2019. № 51-7. С. 10-13. Б01: 10.18411/^-06-2019-141.

133. Маренников Н. В., Геращенков Д. А., Бурканова Е. Ю., Самоделкин Е. А. Разработка технологических подходов получения наноструктурированных композиционных порошков методом сверхскоскоростного механосинтеза / Вопросы материаловедения. 2010. № 2(62). С. 64-67.

134. Богданов, С. П. Йодотранспортный метод получения покрытий на порошках / Известия Санкт-Петербургского государственного технологического института (технического университета). СПб. 2012. (16). С. 024-028.

135. Богданов С. П., Гаршин А. П. Получение композиционных материалов из тугоплавких порошков с нанопленками на поверхности / научные исследования и разработки. Новые огнеупоры. 2017. №3. С. 167 - 172.

136. Брусницына Л.А. Электрохимическая металлизация печатных плат / учебное пособие. Екатеринбург: УРФУ. 2017. 44 с.

137. Котов Д.А., Родионов Ю.А., Ясюнас А.А., Ковальчук Н.С. Технологические процессы осаждения и травления в технологии изготовления ИМС и МЭМС / учебн.-метод. пособие. Минск: БГУИР. 2020. 68 с.

138. Мубояджян С.А., Будиновский С.А. Ионно-плазменная технология: перспективные процессы, покрытия, оборудование / Авиационные материалы и технологии. 2017. С. 39 - 54.

139. Анякин Н. И., Жук Р. О., Проценко Е. В., Коваленко В. С., Степура А. Н., Яо Д., Занг К. Создание равномерных покрытий импульсным лазерным осаждением / Электронная обработка материалов. 2021. №57 (6). С. 25 - 35. Б01: 10.52577/еот.2021.57.6.25.

140. Пашенцев В. Н. Технология нанесения наноструктурных покрытий методом магнетронного напыления / Тяжелое машиностроение. 2010. № 11. С. 23-25.

141. Козлов И.А., Лещев К.А., Никифоров А.А., Демин С.А. Холодное газодинамическое напыление покрытий (обзор) / Труды ВИАМ. 2020. №8 (90). С. 77 - 93.

142. Бальцер А. Е., Козлов А. Н., Подобаев А. Н., Реформатская И. И. Способы коррозионно-защитной модификации поверхности металлических конструкционных материалов. Преимущества и недостатки / Практика противокоррозионной защиты. 2009. № 1(51). С. 14-22.

143. Тополянский П. А., Тополянский А. П. Прогрессивные технологии нанесения покрытий - наплавка, напыление, осаждение / Арматуростроение. 2011. № 4. С. 7984.

144. Тюрин Ю. Н., Колисниченко О. В., Дуда И. М. Свойства покрытия из порошка титана на подложке из стали (0,3 % С), нанесенного кумулятивно-детонационным устройством / Упрочняющие технологии и покрытия. 2011. № 8(80). С. 38-43.

145. Клюев О. Ф., Каширин А. И., Шкодкин А. В. Технология газодинамического нанесения металлических покрытий. Часть 1. Процесс формирования покрытия / Ремонт. Восстановление. Модернизация. 2005. № 7. С. 7-9.

146. Григорьев С. Н., Ковалев О. Б., Кузьмин В. И. Новые возможности технологии плазменного напыления износостойких покрытий / Трение и износ. 2013. Т. 34, № 3. С. 221-226.

147. Борисов Ю. С., Войнарович С. Г., Кислица А. Н., Калюжный С. Н. Исследование пятна напыления и фигуры металлизации в условиях микроплазменного нанесения покрытия из диоксида титана / Автоматическая сварка. 2014. № 12(738). С. 19-22.

148. Геращенков, Д.А. Разработка технологического процесса нанесения покрытий методом «холодного» газодинамического напыления на основе армированных порошков системы Л1-8п+Л1203: автореф. дис. ... канд. техн. наук: 05.16.09 / Геращенков Дмитрий Анатольевич. - СПб., 2015. - 25 с.

149. Бобкова, Т.И. Разработка материалов и технологии получения износостойких градиентных покрытий на базе наноструктурированных композиционных порошков: автореф. дис. ... канд. техн. наук: 05.16.09 / Бобкова Татьяна Игоревна. - СПб., 2017. - 28 с.

150. Богданов С. П. Получение покрытий на порошках методом иодного транспорта: научное издание / СПбГТИ(ТУ). Физика и химия стекла. 2011. Т. 37 №2. С. 229 - 237.

151. Богданов С. П. Йодотранспортный метод получения покрытий на порошках: научное издание / СПбГТИ(ТУ). Известия Санкт-Петербургского государственного технологического ин-та (технического ун-та). 2012. №16. С. 24 -28.

152. Богданов С. П. Синтез твердых растворов в двойных металлических системах методом иодотранспорта: научное издание / СПбГТИ(ТУ). Физика и химия стекла. 2013. Т. 39. №4. С. 643 - 648.

153. Рудской А. И., Волков К. Н., Кондратьев С. Ю., Соколов Ю. А. Физические процессы и технологии получения металлических порошков из расплава / Монография. СПб.: Изд-во Политехн. ун-та. 2018. 610 с.

154. Gerward L., Staun Olsen J. Post-Rutile High-Pressure Phases in TiO2 / Journal Appl. Crystallogr. 1997. V.30. P. 259.

155. Hengzhong Zhang. Understanding polymorphic phase transformation behavior during growth of nanocrystalline aggregates: Insights from TiO2 / J. Phys. Chem. 2000. V. 104. P. 3481 - 3485.

156. Daniel R. Hummer et al. Origin of nanoscale phase stability reversals in titanium oxide polymorphs / J. Phys. Chem. 2009. V. 113. P. 4240 - 4245.

157. Лякишев Н. П. Диаграммы состояния двойных металлических систем / М.: Машиностроение. 1996. С. 499 - 500.

158. Жидкова Т.В., Данилович Д.П., Орданьян С.С. Получение материалов в системе B4C-SiC-TiB2 на основе совместно синтезированных порошков / Второй междисциплинарный молодежный научный форум с международным участием «Новые материалы». Сочи. Сборник материалов. М: Интерконтактнаука, 2016. 285с.

159. Бобкова Т.И., Васильев А.Ф., Гошкодеря М.Е., Климов В.Н., Кубанцев В.И., Марголин В.И., Самоделкин Е.А., Фармаковский Б.В., Шакиров И.В. Разработка технологии получения наноструктурированных композиционных порошков методом высокоскоростного механосинтеза / Вопросы материаловедения. 2023. Т. 113. № 1. С. 54-61. DOI 10.22349/1994-6716-2023-113-1-54-61

160. Патент РФ №2823208 на изобретение «Способ получения износостойкого покрытия на основе системы «титан-диоксид титана» / Гошкодеря М.Е., Петров С.Н., Бобкова Т.И., Улин И.В., Сердюк Н.А.; Заявл. 20.12.2023; Опубл. 22.07.2024; Бюл. №21, 10 с.

161. Гошкодеря М.Е., Бобкова Т.И., Старицын М.В. Исследование процесса синтеза и свойств, полученных металломатричных композиционных порошков системы Ti/TiB2 / «Вопросы материаловедения». 2021. № 2 (106), 66-73 с.

162. Бобкова Т.И., Гошкодеря М.Е., Нестерова Е.Д. Композиционные порошковые материалы для напыления функциональных покрытий / Материалы

16-й Международной научно-технической конференции 22-24 мая 2024 г. Минск. Беларуская навука. 2024. С. 324-328.

163. Гошкодеря М.Е. Разработка композиционного порошка для нанесения покрытий высокой твердости / Молодые исследователи - регионам: материалы Международной научной конференции. Вологда: ВоГУ. 2021. Т. 1. С. 10-11

164. Гошкодеря М.Е., Бобкова Т.И. Разработка новых композиционных материалов объемноармированной конфигурации на основе системы Ti/TiB2 для напыления износостойких покрытий, эффективных при воздействии отрицательных температур / «OpenScience 2021». Гатчина. 17-19 ноября 2022. С. 105-106

165. Goshkoderya M.E., Bobkova T.I., Bogdanov S.P., Krasikiv A.V., Staritsyn M.V., Kashirina A.A. Spraying of TiB2/Ti and HfB2/Ti composite powder wear-resistant coatings / Izvestiya. Ferrous Metallurgy. 2023; 66(1): 27-34.

166. Гошкодеря М.Е., Бобкова Т.И., Богданов С.П., Каширина А.А., Хроменков М.В. Использование йодотранспортного синтеза композиционного порошка и напыление функциональных покрытий системы Ti/HfB2 микроплазменным методом / Материалы 15-й Международной научно-технической конференции, посвященной 50-летию основания государственного научного учреждения «Институт порошковой металлургии имени академика О.В. Романа». 14-16 сентября 2022 г. Минск, Беларусь: 2022. С. 165-170.

167. Гошкодеря М.Е., Бобкова Т.И., Богданов С.П., Каширина А.А., Хроменков М.В., Сердюк Н.А. Йодотранспортный метод синтеза композиционного порошка для напыления функциональных покрытий системы Ti/HfB2 микроплазменным методом / IX Всероссийский молодежный научный форум с международным участием «Open Science 2022». Гатчина. 2023. 128 с.

168. Гошкодеря М.Е., Сердюк Н.А., Бобкова Т.И., Каширина А.А., Старицын М.В., Нестерова Е.Д. Исследование зависимости свойств титановых покрытий от технологических режимов напыления на микроплазменной установке УГНП-

7/225054 / Вопросы материаловедения. 2023. Т. 114, № 2. С. 80-86. DOI 10.22349/1994-6716-2023-114-2-80-86

169. Гошкодеря М. Е., Бобкова Т.И., Савич В.В. Особенности создания функциональных и функционально-градиентных покрытий с уникальным комплексом свойств из композиционных порошков с титановой матрицей / Металлург. 2022. № 11. С. 79-83. DOI 10.52351/00260827_2022_11_79

170. Goshkoderya M.E., Bobkova T.I., Savich V.V. Features of Creating Functional and Functionally Gradient Coatings with a Unique Set of Properties from Composite Powders with Titanium Matrix / Metallurgist. 2023. 66(11-12): 1430-1435.

171. Бобкова Т.И., Васильев А.Ф., Геращенков Д.А., Гошкодеря М.Е., Самоделкин Е.А., Фармаковский Б.В. Разработка технологии получения функциональных покрытий из порошков стали Х15Ю5 / Вопросы материаловедения. 2023. № 3 (115). С. 121-126.

172. Гошкодеря М.Е., Бобкова Т.И. Микроплазменное напыление композиционных титаноматричных покрытий с наноразмерным диоксидом титана / ХХ Конференция молодых ученых и специалистов «Новые материалы и технологии». Санкт-Петербург. 28-29 июня 2023, 20 с.

173. Гошкодеря М.Е., Бобкова Т.И. Титановые покрытия на основе наноразмерного диоксида титана для запорно-регулирующих узлов автоклавов / VIII Всероссийская конференция по наноматериалам. Москва. 21-24 ноября 2023 г. / Сборник материалов. М.: ИМЕТ РАН, 2023. С. 117-118.

174. Бобкова Т. И., Геращенков Д. А., Гошкодеря М. Е., Макаров А. М., Марголин В. И., Фармаковский Б. В. Композиционные наноструктурированные порошки системы нитинол - ZrC для получения покрытий с высокими физико-механическими свойствами / «Вопросы материаловедения». 2022. № 1 (109). 120125 с.

175. Бобкова Т. И., Быстров Р. Ю., Васильев А. Ф., Геращенков Д. А., Гошкодеря М. Е., Марголин В. И., Фармаковский Б. В. Разработка технологии магнетронного

напыления композиционных наноструктурированных покрытий из сплава системы V-Ti-Cr-TiC / «Вопросы материаловедения». 2022. № 1 (109). 89-96 с.

176. Goshkoderya M.E., Bobkova T.I., Staritsyn M.V. Investigation of Ti/TiB2 System Composite Coatings Sprayed by Microplasma Method / Journal of Physics: Conference Seriesthis link is disabled. 2022. 2182(1). 012073

177. Goshkoderya M.E., Bobkova T.I., Belyakov A.N., Yakovleva N.V. Investigation of Ti/TiB2 Composite Wear Resistance and Corrosion Resistance Coatings in Aggressive Medium and at Variable Temperatures / Journal of Physics: Conference Seriesthis link is disabled. 2022. 2182(1). 012074

178. Goshkoderya M.E., Bobkova T.I. Development and Research of Composite Coatings of Ti-B System, Sprayed by Microplasma Method / Key Engineering Materialsthis link is disabled. 2022. 910 KEM. pp 1136-1141

179. Бобкова Т. И., Быстров Р. Ю., Васильев А. Ф., Геращенков Д. А., Макаров А. М., Гюлиханданов Е. Л., Гошкодеря М. Е., Фармаковский Б. В. Разработка технологии нанесения защитных функционально-градиентных покрытий из диборида титана с помощью магнетронного напыления / «Вопросы материаловедения». 2022. № 1 (109). 83-89 с.

180. Патент РФ № 2791259 на изобретение «Способ газотермического напыления износостойких покрытий на основе системы Ti/TiB2» / Гошкодеря М.Е., Бобкова Т.И., Кузнецов П.А., Фармаковский Б.В.; Заявл. 14.12.2021; Опубл. 06.03.2023; Бюл. №7, 8 с.

181. Goshkoderya M.E., Bobkova T.I., Serdyuk N.A., Kashirina A.A., Staritsyn M.V., Khromenkov M.V. Preparation of metal-ceramic coatings by microplasma spraying of mechanochemically synthesized Ti/HfB2 composite powders / Inorganic Materials. 2024. Т. 60. № 7. С. 920-927.

182. Бобкова Т. И., Быстров Р. Ю., Васильев А. Ф., Геращенков Д. А., Гошкодеря М. Е., Макаров А. М., Фармаковский Б. В. Функционально-градиентные покрытия системы HfB2-Si3N4 с высокой стойкостью к износу, полученные с помощью

технологии сверхзвукового холодного газодинамического напыления / «Вопросы материаловедения». 2022. № 1 (109). 96-101 с.

183. Гошкодеря М.Е., Бобкова Т.И., Сердюк Н.А., Каширина А.А., Старицын М.В., Хроменков М.В. Микроплазменное напыление металлокерамических покрытий на основе механосинтезированных композиционных порошков Т/Н1В2 / Неорганические материалы. 2024. том 60. № 3. с. 387-394.

184. Холодкова Н.В., Шикова Т.Г. Технология материалов электронной техники: лабораторный практикум / Иван. гос. хим.-технол. ун-т. Иваново. 2013. 181 с.

185. Гошкодеря М.Е., Бобкова Т.И., Богданов С.П., Красиков А.В., Старицын М.В., Каширина А.А. Напыление износостойких покрытий из плакированных порошков Т1Б2/Т1 и И®2/Т1. Известия высших учебных заведений. Черная Металлургия. 2023;66(1):27-34. Б01: 10.17073/0368-0797-2023-1-27-34

186. Гошкодеря М.Е., к.т.н. Бобкова Т.И., Каширина А.А. Износостойкие покрытия на основе плакированных порошков систем ТШ2/Г и Н®2/Т1, напыленные микроплазменным методом / 19-я конференция молодых ученых и специалистов «Новые материалы и технологии». КМУС-2022. Санкт-Петербург. 2022. С. 43-44

187. Гошкодеря М.Е., Бобкова Т.И., Богданов С.П. Напыление износостойких покрытий из плакированных порошков систем ТВ2/Т и Н©2/Т и сравнительное исследование их свойств / XVII Курчатовская молодежная научная школа. Москва. 20-23 марта. 2023. 141 с.

188. Патент РФ №2812935 на изобретение «Способ микроплазменного напыления износостойких покрытий на основе плакированных порошков системы Т/ЛВ2» / Гошкодеря М.Е., Бобкова Т.И., Нестерова Е.Д., Богданов С.П., Старицын М.В., Каширина А.А.; Заявл. 11.04.2023; Опубл. 05.02.2024; Бюл. №4, 8 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

ПРИЛОЖЕНИЕ А

АКТ

об использовании результатов кандидатской диссертации Г'ошкодери М.Е. на тему «Разработка износостойких покрытий из композиционных металлокерамических порошков на основе титана, армированных частицами оксидов и

боридов»

Настоящий акт подтверждает, что результаты диссертационной работы Михаила Евгеньевича Гошкодери, а именно износостойкие покрытия системы TÍ/TÍO2. напыленные из разработанного композиционного порошка, применены для защиты конструкционных элементов (контактные зоны шара и седел) автоклава в горнорудной промышленности. В составе автоклавов используется шаровая запорная арматура из гигана, шары и седла, которых необходимо покрывать износостойким покрытием. Ранее для этих целей применялись покрытия из диоксида титана, которые напыляла зарубежная компания Mogas. Покрытия системы T1/TÍO2 разрабатывались в рамках исполнения договора для апробации в автоклавах АО «Покровский рудник».

При проведении опытно-промышленных испытаний комплекта «шар - седло» с покрытием системы TL/TÍO2 в реальных условиях эксплуатации наработка опытного узла составила более 1460 часов без потери герметичности и других отказов.

Результаты работы Гошкодери М.Е. несут характер существенной научной новизны и высокой практической значимости, так как показали свою перспективность в импортозамещении покрытий из TÍO2 на конструкционных элементах шаровой запорной арматуры из титана для автоклавов.

Заместитель генерального директора ООО «НИЦ «Гидрометаллургия»

V

М.В. Клементьев