Разработка метода автоматизированного проектирования технологического режима приготовления гребенной ленты тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.19.02, кандидат технических наук Люсова, Наталья Евгеньевна

• Люсова, Наталья Евгеньевна
• кандидат технических наук
• 2003

Оглавление диссертации кандидат технических наук Люсова, Наталья Евгеньевна

Введение.

1. Анализ исследований по обоснованию параметров технологии приготовления гребенной ленты.

1.1. Методы обоснования технологических параметров.

1.2. Анализ исследований о влиянии технологических параметров на результаты процесса вытягивания.

1.2.1. Неровнота по толщине, движение волокон и кривая утонения.

1.2.2. Силы, действующие на волокна в вытяжном приборе.

1.3. Анализ исследований о влиянии технологических параметров на результаты процесса гребнечесания.

1.3.1. Простейший анализ сил чесания.

1.3.2. Силы, действующие на волокна при обработке круглым, вертикальным гребнями и гребнем питания.

Выводы по главе.

2. Совершенствование методов определения напряжения сжатия продукта в активных рабочих зонах машин (АРЗМ).

2.1. Метод исследования.

2.2. Результаты определения напряжения сжатия продукта, объемной плотности и массы образца в зависимости от чисел контактов.

2.3. Определение напряжения сжатия на 1 мм одного волокна.

2.4. Определение эмпирических коэффициентов с учетом массы.

Выводы по главе.

3. Разработка метода обоснования технологического режима работы ленточных машин.

3.1. Обоснование оптимальной функции движения волокон, минимизирующей неровноту от вытягивания.

3.1.1. Постановка задачи.

3.1.2. Аналитические зависимости для определения отклонений фактических сдвигов волокон от идеальных.

3.1.3. Метод анализа оптимальных вытяжек и функций движения волокон.

3.1.4. Выбор функции движения волокон, минимизирующей отклонения фактических сдвигов от идеальных.

3.2. Определение напряжения сжатия продукта в зонах действия ленточной машины.

3.2.1. Определение напряжения сжатия в эластичном зажиме выпускной пары.

3.2.2. Определение напряжения сжатия в зоне действия гребней (между рядами игл).

3.2.2.1. Определение толщины и объема мычки в поле вытягивания между гребнями.

3.2.2.2. Распределение массы в поле вытягивания (кривая утонения).

3.2.2.3. Расчет объемной плотности и напряжения сжатия мычки в гребенном поле.

3.2.3. Напряжение сжатия волокнистого продукта между иглами в гребенном поле.

3.2.3.1. Исследование размеров плоских игл и частоты их расположения в гребенном поле.

3.2.3.2. Определение степени сжатия, коэффициента заполнения и напряжения сжатия волокнистого продукта в межигольном пространстве.

3.2.4. Определение напряжения сжатия в неконтролируемом пространстве поля вытягивания.

3.3. Определение чисел контактов между волокнами продукта на ленточной машине.

3.3.1. Воссоздание конфигурации волокон и расчет ее статистических характеристик.

3.3.2. Результаты расчета чисел контактов, приходящихся на единицу длины одного волокна мычки в эластичном зажиме.

3.3.3. Результаты расчета чисел контактов в поле вытягивания.

3.3.4. Результаты расчета чисел контактов в неконтролируемом пространстве.

3.4. Определение углов охвата в системе игл.

3.4.1. Метод определения углов охвата в системе игл.

3.4.2. Результаты расчета углов охвата в системе игл поля вытягивания.

3.5. Определение углов геодезического отклонения игл гарнитуры.

3.5.1. Метод расчета углов геодезического отклонения.

3.5.2. Результаты расчета углов геодезического отклонения.

3.6. Определение напряжения ускоряющих и сдерживающих сил, действующих на волокна в поле вытягивания.

3.7. Результаты расчета фактической функции движения и оценка эффективности процесса.

3.8. Исследование процесса вытягивания с помощью тепловизионной техники.

Выводы по главе.

4. Разработка метода обоснования технологического режима работы гребнечесальной машины периодического действия.

4.1. Определение доли волокон разных длин, обрывающихся при отделении.

4.2. Определение напряжения сжатия продукта в зонах действия гребнечесальной машины периодического действия.

4.2.1. Напряжение сжатия в межрядных пространствах гребня питания и вертикального гребня.

4.2.2. Напряжение сжатие волокнистого продукта между иглами гребня питания и вертикального гребня.

4.2.2.1. Исследование размеров плоских игл и частоты их расположения на гребне питания и вертикальном гребне.

4.2.2.2. Определение степени сжатия, коэффициента заполнения и напряжения сжатия волокнистого продукта в межигольном пространстве.

4.2.3. Напряжение сжатия в межрядном пространстве круглого гребня.

4.2.4. Напряжение сжатия между иглами круглого гребня.

4.2.4.1. Исследование размеров плоских игл и частоты их расположения на круглом гребне.

4.2.4.2. Определение степени сжатия, коэффициента заполнения и напряжения сжатия волокнистого продукта в межигольном пространстве круглого гребня.

4.3. Исследование чисел контактов между волокнами продукта на гребнечесальной машине периодического действия.

4.3.1. Результаты расчета чисел контактов между волокнами в зонах обработки гребнем питания и вертикальным гребнем.

4.3.2. Результаты расчета чисел контактов круглого гребня.

4.4. Определение углов охвата в системе игл ГМПД.

4.4.1. Результаты расчета углов охвата в системах игл гребня питания и вертикального гребня.

4.4.2. Результаты расчета углов охвата в системе игл круглого гребня

4.5. Определение углов геодезического отклонения игл гарнитуры.

4.6. Результаты расчета сил, действующих на волокна при отделении и определение доли обрывающихся волокон.

4.7. Применение разработанного метода для оценки влияния скорости круглого гребня и загрузки питания на силы натяжения волокна при отделении.

4.8. Влияние обработки водяным паром на натяжение волокон.

4.8.1. Устройство для обработки волокнистого продукта паром на текстильной машине.

4.8.2. Определение натяжения волокна после обработки водяным паром

4.9. Обоснование метода расчета оптимальной величины спайки при отделении.

4.9.1. Метод расчета оптимальной величины спайки при формировании ленты.

4.9.2. Результаты расчета оптимальной величины спайки.

Выводы по главе.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка метода автоматизированного проектирования технологического режима приготовления гребенной ленты»

Эффективность технологии прядения определяется эффективностью составляющих ее процессов. Одним из направлений ее совершенствования является научное обоснование технологических режимов производства пряжи.

По своим последствиям особое место в технологии занимают процессы вытягивания и гребнечесания. Этот этап технологии важен, так как от подготовки лент к гребнечесанию зависят результаты последнего - качество рассортировки волокон, их разрыв, качество получаемой гребенной ленты и пряжи. В процессе гребнечесания удаляются короткие волокна, мушки и сорные примеси, при этом неровнота гребенной ленты, ровницы и пряжи существенно зависит от условий ее формирования на гребнечесальной машине и условий процессов на последующих ленточных переходах. На этом этапе технологии выделяется наибольшее (до 20%) количество отходов (главным образом гребенного очеса). Сказанное выше предопределяет объект исследования - технологические режимы гребенной ленты.

Классическая технология приготовления гребенной ленты включает: рыхление и трепание, эмульсирование, чесание, I гребнечесание, крашение и глажение, II гребнечесание. Оба гребнечесания по целям и сущности составляющих их процессов являются близкими, поэтому в данной работе рассматривается I гребнечесание, предусматривающее обработку на ленточных и гребнечесальных машинах в их комплексе. Рыхление, трепание, эмульсирование, чесание, крашение и глажение в данной работе не рассматриваются.

В настоящее время наиболее распространенным методом обоснования технологического режима является эмпирический, основанный на обобщении опыта работы предприятий. Этот способ универсален, но его использование в условиях специфики технологий различных предприятий затруднено и требует уточнения параметров, часто рекомендуемых в виде диапазона величин.

Проведены многочисленные эксперименты по оптимизации работы отдельных машин, однако работа машин в комплексе не рассматривалась, результаты исследования основаны на локальных экспериментах при недостаточном использовании теории процессов.

В связи с этим целью настоящего исследования явилось научное обоснование параметров технологического режима приготовления гребенной ленты (I гребнечесание).

Для решения этой задачи в первой главе проведено изучение литературных источников по изучаемой проблеме. Целью этого этапа работы был анализ методов и результатов обоснования технологических режимов производства гребенной ленты.

Установлено:

- в настоящее время методы научного обоснования технологических режимов разработаны недостаточно;

- технологические параметры ленточных и гребнечесальных машин, приведенные в справочной и технической литературе, основаны на обобщении опыта работы предприятий, что исключает возможность достижения наивысшего эффекта в условиях большого многообразия конструкции машин и фирм-изготовителей этих машин;

- результаты исследований процесса вытягивания на ленточной машине содержат влияние параметров оптимизации (вытяжек, разводок, нагрузок, скоростей) на исследуемый критерий - неровноту по толщине - часто в скрытой форме;

- отсутствуют комплексные исследования, которые связывали бы неровноту лент по толщине, сдвиги волокон в процессе вытягивания, закономерности движения волокон, распределение массы мычки и действующие на волокна силы в вытяжном приборе ленточной машины;

- работа гребнечесальной машины должна быть оптимизирована по различным критериям: по степени сохранения длины волокон, по количеству гребенного очеса, очищающей способности и по неровноте ленты по толщине;

- вопросы очищающей способности и рассортировки волокон детально разработаны в исследованиях, выполненных проф. Музылевым JI.T., влияние зоны сортировки и длины линейного питания на количество гребенного очеса и качественные показатели ленты изучено достаточно подробно в исследованиях проф. Дудника А.И., проф. Музылева JI.T., к.т.н. Битуса Е.И.;

- недостаточно изучено влияние загрузки рабочих зон волокнистым материалом, скорости машины, действующих сил на обрывность волокон при использовании плоских игл и условий формирования прочеса на неровноту ленты.

Из результата анализа литературных данных следует необходимость обоснования технологических параметров ленточных и гребнечесальных машин на основе силового анализа процессов. Этот подход был использован в исследованиях кафедры технологии шерсти МГТУ им. А.Н. Косыгина при разработке методов модификации свойств составляющих ленту волокон, однако, в этих работах не использовались возможности улучшения процесса через параметры технологических режимов работы машин.

Для решения поставленной задачи необходимо:

- по процессу вытягивания на ленточной машине: а) обосновать аналитически оптимальную функцию движения волокон при утонении продукта; б) обосновать метод расчета фактической закономерности движения волокон на основе сил, действующих на волокна в процессе вытягивания в зависимости от параметров процесса вытягивания: вытяжки, разводки, загрузки гребенного поля, нагрузки на выпускную пару; в) оценить степень близости фактической закономерности к оптимальной;

- по процессу гребнечесания: а) обосновать зависимости обрывности волокон от загрузки питания и скорости машины, которые влияют на силы, действующие на волокно в процессе их обработки на гребнечесальной машине; б) обосновать изменение неровноты продукта на выпуске гребнечесальной машины в зависимости от величины спайки и распределения массы порций вдоль продукта.

Общим методическим приемом при обосновании параметров технологического режима принят перебор на совокупности циклов различных сочетаний технологических параметров^ с выбором такого сочетания, который приемлем с позиции допустимых критериев технологического процесса (неровноты продукта по толщине, обрывности волокон).

Вторая глава содержит результаты исследования важнейшего параметра фрикционных процессов на ленточных и гребнечесальных машинах - напряжения поперечного сжатия волокнистого продукта. Исследования проводились методами физического моделирования.

В результате исследования: усовершенствован стенд для изучения напряжения сжатия волокнистых продуктов разных стадий обработки в зависимости от сжимающей нагрузки, массы образца и чисел контактов со сжимающей плоскостью; усовершенствованы методы определения напряжения сжатия продукта: а) расчетный метод, основанный на физических представлениях о процессе сжатия волокнистого продукта в эластичном зажиме; б) гравиметрический метод, основанный на взаимосвязи напряжения сжатия с объемной плотностью продукта в рабочей зоне машины; в) контактный метод, основанный на зависимости напряжения сжатия и определяемого в зоне обработки числа контактов волокна со сжимающей поверхностью; установлены экспериментальные зависимости напряжения сжатия ленты от массы единицы длины, объемной плотности продукта при различных нагрузках и числах контактов со сжимающей поверхностью; уточнена аналитическая зависимость для определения напряжения сжатия продукта в эластичном зажиме выпускной пары ленточной машины; разработана программа для определения напряжения сжатия в зажиме выпускной пары при различных комбинациях входных параметров (линейной плотности ленты, диаметра ленты, вытяжки, расстояния между ограничителями, количества лент).

Полученные результаты использованы для определения напряжения сжатия продукта в поле вытягивания ленточной машины и зонах обработки гребнечесальной машины периодического действия.

В третьей главе разработан метод обоснования параметров технологического режима ленточных машин.

Для решения этой задачи использованы:

- аппарат аналитической геометрии, интегрального исчисления, теории вероятности;

- метод обоснования оптимальной функции движения волокон;

- методы определения напряжения сжатия продукта: расчетный (зажим выпускной пары); гравиметрический (неконтролируемое пространство, зона гребенного поля);

- разработанный стенд для определения толщины волокнистой мычки в гребенном поле ленточной машины;

- оптический метод определения формы и размеров игл гребенного поля и расчета коэффициентов заполнения межигольного пространства;

- метод воссоздания проекций конфигурации волокна при различной степени сжатия продукта;

- программа для определения расположения волокна со случайной конфигурацией в системе игл;

- программа для расчета ускоряющих и сдерживающих сил, действующих на волокна в поле вытягивания;

- метод расчета угла геодезического отклонения для плоских игл;

- метод анализа процесса вытягивания на базе тепловизионной техники.

В результате исследования:

- получены аналитические выражения для расчета отклонений фактических сдвигов от идеальных (по серединам волокон), которые учитывают величины вытяжек на трех переходах ленточных машин, закономерности движения волокон, штапельный состав продукта;

- определены параметры, необходимые для расчета ускоряющих и сдерживающих волокно сил в поле вытягивания (напряжение сжатия в различных зонах вытяжного прибора, числа контактов, углы охвата игл волокном, углы геодезического отклонения, коэффициенты заполнения и др.);

- получены зависимости напряжения сил трения вдоль поля вытягивания для ускоряющих и сдерживающих сил в зависимости от параметров процесса вытягивания: вытяжки, разводки, загрузки гребенного поля, нагрузки на выпускную пару, позволяющие обосновать фактическую закономерность движения волокон продукта при конкретном режиме его настройки;

- рассчитана закономерность движения волокон как результат действия соответствующих сил;

- оценена степень близости фактической закономерности к оптимальной с помощью критерия эффективности работы вытяжного прибора;

- оценено изменение количества тепла, выделяемого в поле вытягивания в результате трения волокон и рабочих органов, установлено качественное соответствие распределения количества тепла, выделяемого в вытяжном приборе и распределения сил трения на единицу длины поля вытягивания.

В четвертой главе разработан метод обоснования параметров технологического режима гребнечесальной машины периодического действия.

Для решения этой задачи использованы:

- аппарат аналитической геометрии, интегрального исчисления, теории вероятности;

- метод расчета обрывающихся волокон разной длины в зависимости от распределения их по разрывной нагрузке;

- гравиметрический метод определения напряжения сжатия в системах игл круглого гребня, гребня питания и вертикального гребня;

- метод определения характеристик конфигурации волокна при различной степени сжатия продукта;

- экспериментально-расчетный метод определения форм и размеров сечений игл в зонах обработки продукта круглым гребнем, гребнем питания и вертикальным гребнем;

- программа для расчета сил, действующих на волокна в зонах обработки рабочих органов;

- метод обоснования величины спайки при формировании ленты на машине.

Использованные методы идентичны методам, использованным для определения сил, действующих на волокна в вытяжном приборе ленточной машины, но модифицированы применительно к условиям обработки продукта на гребнечесальной машине периодического действия.

В результате исследования:

- определены силы, действующие на волокна при обработке плоскими иглами круглого гребня, вертикального гребня и гребня питания;

- рассчитана доля обрывающихся волокон в зависимости от загрузки питания и скорости машины;

- предложено устройство для обработки лент водяным паром на выпуске ленточной машины, предшествующей гребнечесанию, позволяющее управлять свойствами волокон в процессе обработки продукта на гребнечесальной машине периодического действия;

- экспериментально-расчетным методом обоснована зависимость неровноты продукта в зоне спайки порций от величины последней и обоснована величина спайки, минимизирующая неровноту ленты по толщине.

В результате исследования разработан и применен метод автоматизированного расчета параметров технологических режимов ленточных и гребнечесальных машин периодического действия.

Заключение диссертации по теме «Технология и первичная обработка текстильных материалов и сырья», Люсова, Наталья Евгеньевна

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Разработанный метод автоматизированного проектирования технологического режима приготовления гребенной ленты, позволяет обосновать параметры работы ленточных машин (вытяжку, загрузку питания, разводку, нагрузку на выпускную пару, расстояние между ограничителями) и гребнечесальных машин периодического действия (число циклов в минуту, загрузку питания, величину спайки).

2. Существующие методы обоснования технологических режимов приготовления гребенной ленты базируются на результатах обобщения опыта работы предприятий или оптимизации отдельных параметров работы ленточных и гребнечесальных машин, в недостаточной мере учитывают физическую сущность процессов, что при разнообразии используемых смесей и конструкций оборудования ограничивает эффективность технологии.

3. Для обоснования технологического режима приготовления гребенной ленты целесообразно использование методов силового анализа процессов вытягивания и гребнечесания, основанных на взаимосвязи технологических параметров работы машин и сил, действующих на волокна в зонах обработки продукта и соответствующих перемещений волокон.

4. Усовершенствованные и вновь разработанные методы (гравиметрический, контактный, расчетный, оценки расположения волокна на системах игл) позволяют создать базу исходных данных для расчета на ЭВМ действующих на волокна сил, в том числе: напряжения сжатия волокнистого продукта, чисел контактов на единицу длины волокна, формы и размеров игл, конфигураций волокон и их статистических характеристик, углов охвата волокнами игл, углов геодезического отклонения, изменяющихся в пространствах зон обработки продукта на ленточных и гребнечесальных машинах периодического действия и зависимых от технологических параметров работы этих машин.

5. В качестве критерия для оценки эффективности процесса вытягивания целесообразно использовать степень отличия фактической функции движения волокон, как результата действующих на волокна рассчитываемых сил, от предложенной функции, минимизирующей отклонения фактических сдвигов волокон от идеальных и неровноту от вытягивания по толщине лент.

6. Применение тепловизионной техники является перспективным методом исследования технологических процессов прядильного производства, позволяющим оценить распределение тепловой энергии, выделяемой в активных рабочих зонах машины в результате фрикционного взаимодействия волокон и рабочих органов машины, что открывает возможность расчета и проектирования полей сил трения рабочих зон машин.

7. Разработанное устройство для обработки лент водяным паром, обеспечивает снижение изгибной жесткости шерстяных волокон и снижение сил, действующих при прочесывании задних кончиков волокон на 9,0 %.

8. Гравиметрический метод оценки распределения волокнистой массы вдоль порции продукта позволяет минимизировать неровноту по толщине формируемой на гребнечесальной машине периодического действия

9. Разработанный метод, основанный на сопоставлении распределений волокон по прочности и по силам, действующим на волокна в процессе отделения, позволяет рассчитать долю обрывающихся волокон.

10. Разработанные программы для автоматизированного обоснования параметров технологического режима обеспечивают:

- оперативный расчет толщины и напряжения сжатия волокнистого продукта в эластично зажиме ленточной машины,

- воссоздание конфигурации волокна и расчет статистических характеристик (средних квадратических отклонений ординат конфигурации волокна и дифференцированной функции конфигурации волокна), наложение полученной конфигурации волокна на заданную систему игл;

- оперативный расчет сил, действующих в силовых полях ленточных и гребнечесальных машин: а) для статистики на большом количестве разных вариантов конфигурации волокна; б) на конкретных, интересующих пользователя, конфигурациях волокна.

11. Для оперативного использования результатов работы необходимо: создание следующих приборов для оценки характеристик волокон и полуфабрикатов: для оценки параметров конфигурации волокон; для оценки взаимосвязи напряжения сжатия образцов продукта от объемной плотности и числа контактов со сжимающей поверхностью; для определения объема продукта в зонах обработки; в качестве прототипов приборов и для обоснования технических требований к ним целесообразно использование разработанных стендов и установок.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Люсова, Наталья Евгеньевна, 2003 год

1. Справочник по шерстопрядению / Под ред. В.К. Афанасьева, И.Г. Рошко-вана, Г.О. Лежбруха. М.: Легпищпром, 1983 - 487 с.

2. Нормы технологического режима производства шерстяной пряжи. Тонкогребенное прядение. ЦНИИТЭИЛегпром. - М. - 1982. - 215с.

3. Севостьянов А.Г. Методы исследования неровноты продуктов прядения. М.: Ростехиздат, 1962. -с.386.

4. Капитанов А.Ф. Теоретическое обоснование и разработка способа модификации фрикционных свойств волокон в процессах прядения. Дисс. д.т.н. М.: МГТА,т: 1,2,1996.-с. 666.

5. Протасова В.А. О кривой утонения // Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №6.-1971, с.35-39.

6. Севостьянов А.Г. Исследования неровноты, возникающей при смешивании текстильных волокон и при вытягивании продуктов прядения. Дисс.д.т.н. М.: МТИ, 1960. 544 с.

7. Ковнер С.С. К теории автоматического регулирования процесса вытягивания. М.: Гизлегпром, 1962. 124 с.

8. Ковнер С.С. К математической теории процесса вытягивания в механическом прядении //НИТ МТИ.-1954. Том XIV,- с. 171-204.

9. Протасова В.А., Белышев Б.Е., Капитанов А.Ф. Прядение шерсти и химических волокон. М. Легпромбытиздат, 1988,332с.

10. Иванюшин С.Ф. Применение математических методов и ЭВМ в текстильной промышленности. -М. Легкая индустрия. 1979.-152с.

11. Шевелева И.С. Исследование процесса приготовления чистошерстяной ленты на высокоскоростных ленточных машинах сокращенного ровничного ассортимента фирмы «Шлюмберже». Дисс.к.т.н., М., МГТУ. 1970, 267с.

12. Зубарева Н.И Разработка эффективного метода эмульсирования полушерстяной ленты. Дисс. .к.т.н. М.: МГТА, 2000. 368 с.

13. Духовная Г.В. Оптимизация регулируемого процесса вытягивания на ленточных машинах для шерсти. Автореферат дисс.к.т.н. JL: ЛИТЛП , 1991-с.17.

14. Слотинцев M.H. Экспериментальное изучение поведения волокон в вытяжном поле. Дисс.к.т.н. М.: МТИ, 1948. с.298.

15. Спесивцева О.М. Движение хлопковых волокон в поле вытягивания.: Дисс. . к.т.н.-М., 1953,- 191 с.

16. Резвяков А.В. Исследование процесса вытягивания шерстяной крученой ровницы и разработка прибора высокой вытяжки для прядильных машин.: Дисс. . К.Т.Н.-М., 1954.-216 с.

17. Севостьянов А.Г., Степанова А.С. Исследование движения хлопковых волокон в вытяжных приборах с уплотнителями. // Текстильная промышленность. 1951. -№3. - с.33-35.

18. Taylor D.S. Some observation on the movement of fibres during drafting. // Jornal of the Textile Institute. 1954. - Vol.45, №4. - T.310.

19. Taylor D.S. Some observation on the movement of fibres during drafting. // Jornal of the Textile Institute. 1955. - Vol.45, №4. - Т.284-294.

20. Распределение точек изменения скорости при роликовой вытяжке. / ВЦП. №51623. - М. — 12 с. - Пер. ст.: Тэцуо Итино, Синъя Курасаки и Фудзио Тикада из журн.: Сэнъи гаккайси. - 1959. - Т. 15. - №1 - с. 30 - 34.

21. Фудзно И., Итани В. Влияние ориентации на движение волокон в поле вытягивания. // Journal of the Textile Machinery Socetej of Japan. 1960. - V. 6, №2.

22. V с Vitte Judy, De Barr A.E. Fibre motion in roller and apron drafting. // Journal of the Textile Institute. 1960. - №4. - T. 147 - 156.

23. Sharp J.B. Fibre speeds and fibre end desities in the drafting of constant sta-plelength fibre. // Journal of the Textile Institute. - 1962. -№4. - T. 53.

24. Кулигин JI.A. Использование радиоактивных излучений при исследовании закономерностей движения волокон в вытяжном приборе. // Текстильная промышленность. — 1965. — №4. — с. 31—35.

25. Протасова В.А., Капитанов А.Ф. Эксперимент по выбору параметров исследования движения волокон в вытяжном поле с помощью радиоактивных изотопов. // Известия вузов. Технологии текстильной промышленности. 1967. - №1. -с. 40-44.

26. Капитанов А.Ф. Методика исследования движения волокон в вытяжном приборе с помощью радиоактивных изотопов. // Известия вузов. Технологии текстильной промышленности. 1969. - №1. - с. 45 - 48.

27. Hessberg S. Lage des Hauptverzugspunktes im Streck work. // Textiltech-nick. - 1990. - №7. - p. 348 -351.

28. Зотиков B.E., Будников И.В., Трыков П.П. Основы прядения волокнистых материалов, М, Гизлегпром, 1959. 507с.

29. Ворошилов В.А. Исследование градиента числа волокон между вытяжными парами, труды ИвНИТИ, 1940, t.XV выпуск 7-8.

30. Васильев Н.А. Вопросы теории прядения. М.: Гизлегпром, 1932. с. 368.

31. Васильев Н.А. Вопросы теории прядения (опыт применения методов математического анализа к технологическим процессам прядения). //Сб. ст. /под ред. Н.В. Власова, В. Казутина, А. Брюхина. М.: - JL: Гос. изд. легкой промышленности. -1932. -275с

32. Васильев Н.А. Процесс вытягивания в механическом прядении. М.: 1915. -с.54.

33. Зотиков В.Е Теория процесса вытягивания в хлопкопрядении. Научно-редакционная секция НИТИ, М, 1933 г.

34. Гинзбург JI.H. Определение штапеля волокон, участвующих в процессе вытягивания на льно-прядильных машинах для мокрого прядения. // Льно-джутовая промышленность, №4, 1948г.

35. Гинзбург Л.Н. Некоторые вопросы динамики процесса вытягивания. //Научно исследовательский сб. "Прядение". -№6- 1962. - с. 12-21.

36. Севостьянов А.Г. Уравнение кривой утонения при стационарных условиях процесса вытягивания // Известия вузов. Технология текстильной промышленности №1 1959. с.80-89. - с. 64-70, - с. 54-52.

37. Севостьянов А.Г. Уравнение кривой утонения, получающейся при вытягивании продукта неравномерного по толщине // Известия вузов. Технология текстильной промышленности № 4, 6, 1959.

38. Протасова В.А.Исследование неровноты продуктов прядения из смеси шерсти и химических волокон. Отчет по НИР МТИ, 1965.

39. Будников В.И. К вопросу о движении волокон в вытяжном приборе // Хлопчатобумажная промышленность. №9. - 1940. - с.10.

40. Зотиков В.Е Определение коэффициента трения хлопкового волокна и сил трения в вытяжном механизме. Бюллетень НИТИ, №3, 1934. с.42.

41. Протасова В.А. Вопросы теории и практики процесса вытягивания. Автореферат дисс. д.т.н. М.:МТИ, 1973.-с. 50.

42. Севостьянов А.Г. Магнитные валики и силы, действующие в вытяжных приборах. М.: Гизлегпром, 1963. - 99 с.

43. Отыншиев М.Б. Оптимизация процесса замасливания смесей и полупродуктов в гребенном прядении шерсти. Автореферат дисс.к.т.н.,М.: МТИ, 1985. -24с.

44. Роньжин В.И. и др. Натяжение волокон в процессе вытягивания. //Изв. вузов. Технология текстильной промышленности, №1. 2003, с.35-38.

45. Роньжин В.И. и др. Расчет натяжения волокон в процессе вытягивания. // Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №2. 2003, с. 34—38.

46. Васильев Н.А. Процесс вытягивания в механическом прядении, вопросы теории прядения, Гостехиздат, 1932.

47. Будников В.И Изучение зажимных пар вытяжных приборов, НИР, МТИ,1947.

48. Адыров П.В. О полях сил трения // Текстильная промышленность №4,

49. Белов М.Ф. Трение хлопковых волокон в зажиме вытяжной пары и исследование задней зоны с изогнутым полем вытяжного прибора прядильной машины. Дисс. к.т.н. М.: МТИ, 1964. с. 279.

50. Капитанов А.Ф. Теоретический анализ сжатия волокнистого продукта в зажиме эластичных валиков. // Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №3.-1991, с.23-27.

51. Капитанов А.Ф., Крутовский В.В., Мошечков В.Б. Сжатие волокнистой ленты в зажиме эластичных валиков. // Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №5. 1991, с.21-24.

52. Капитанов А.Ф. Математическая база метода расчета формы и размеров сечений продукта в эластичном зажиме. // Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №3. 1996, с. 24-28.

53. Данилова С.А. Разработка технологии эмульсирования химического жгута на штапелирующих машинах. Дисс.к.т.н. М.: МГТА, 1998. 368 с.

54. Шукуров М.М. Исследование работы вытяжных пар скоростных ленточных машин для переработки хлопка. Автореферат дисс.к.т.н. Ташкент, 1969.-с. 16.

55. Капитанов А.Ф., Морович В.В., Мошечков В.Б. Напряжение поперечного сжатия полуфабрикатов прядения. // Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №6. 1993, с.28-31.

56. Зубарева Н.И., Люсова Н.Е., Капитанов А.Ф. Исследование удельных сил трения и поперечного сжатия волокон в ленте. // Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №4. 2000, с. 18-21.

57. Капитанов А.Ф., Морович В.В., Коровина О.Н., Конкина С.Г. Влияние сжимающей нагрузки на характеристики контактов волокон полуфабрикатов прядения с плоской поверхностью. // Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №1. 1994, с. 17-21.

58. Капитанов А.Ф. Контактирование волокон при поперечном сжатии полупродукта параллельными поверхностями. // Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №3. 1995, с. 20-24.

59. Капитанов А.Ф. Классификация фрикционных контактов и сил, действующих на волокна в вытяжном приборе. // Межвузовский сб. научных трудов. М.:МГТА.- 1997.- 156 с.

60. Панин П.М., Падегимас В-С.Б. Замасливание и увлажнение волокон в шерстопрядении. М., Легпромбытиздат, 1986.

61. Панин П.М. Натяжение шерстяного волокна при его скольжении по иглам гарнитуры в процессе кардочесания // Известия вузов. Технология текстильной промышленности, 1979, № 6, с. 37—41.

62. Музылев Л.Т. Режим гребнечесания тонкой шерсти. М.: Гизлегпром,1950.

63. Матвеева И. В. Разработка метода снижения обрывности волокон в процессе гребнечесания полушерстяной ленты. Дисс. .к.т.н., М., МГТУ, 2000.

64. Дудник А.И. Очистка волокон шерсти в гребнечесании на машинах Гей-льмана и Нобль. (В кн. МТИ. Сб. науч.-иссл. трудов). Гизлегпром, 1938, т.7

65. Ванчиков А.И. Роль верхнего гребня в процессе гребнечесания. Сб. науч.-иссл. трудов. ЦНИИХБИ, 1960.

66. Дудник А.И. Гребенное прядение шерсти. М., 1965

67. Севостьянов А.Г. Определение сопротивления движению гребней при гребнечесании //МТИ. Научно-исследовательские труды, т. 10, 1948. с.67-98.

68. Музылев JI.T., Яковлев И.К. Усовершенствование процесса гребнечесания шерсти. М., Легкая индустрия, 1970.

69. Музылев Л.Т., Родионов А.Н. Определение усилий чесания волокон круглым гребнем на гребнечесальной машине периодического действия. Научно-исследовательские труды. - Том XXII. М., Легкая индустрия, 1969. - с. 70-77.

70. Лысенко Л.Я. Некоторые пути повышения производительности гребнечесальной машины для тонкой шерсти. Автореф. дисс. к.т.н., Ленинград. 1962.

71. Капитанов А.Ф. Метод расчета координат вершин игл, огибаемых волокном со случайной конфигурацией геометрической оси. // Известия вузов. Технология текстильной промышленности. 1994, №6, с. 28-31.

72. Капитанов А.Ф. Фрикционные процессы в прядении. Лабораторный практикум. М.; РИО МГТУ, 2000.

73. Капитанов А.Ф. Метод расчета и анализ напряжения поперечного сжатия волокнистого продукта в системе игл. // Известия вузов. Технология текстильной промышленности. 1996, №2. с. 42-46.

74. Капитанов А.Ф. Натяжение волокон в системе игл круглого гребня гребнечесальной машины периодического действия. // Известия вузов. Технология текстильной промышленности. 1997, №1. с. 32-36.

75. Севостьянов А.Г. К сравнению современных гребнечесальных машин в хлопкопрядении. Научно-исследовательские труды МТИ, Гизлегпром, 1948.

76. Музылев Л.Т. Исследование процесса гребнечесания шерсти и его усовершенствование. Дисс.д.т.н., М. - 1973.

77. Перельройзен Г.З. О повышении производительности плоских гребнечесальных машин шерстопрядильного производства. М., 1969

78. Битус Е.И. Разработка методов снижения обрывности волокон в процессе гребнечесания шерсти. Дисс. к. т. н., МТИ, М., 1982.

79. Gore С.Е., Ingham P., Lee C.S.P. and Waston B.D. // Proceedings of the 7"л International wool textile research conference. -Tokio. — 1985. Vol. 11. -p. 329.

80. Дудник А.И. Камвольное прядение. M. - Л.: Гизлегпром, 1940. - 452с.

81. Васильев Н.А. Механическая технология волокнистых веществ. Харьков. - 1902. - 688 с.

82. Битус Е.И. Разработка методов прогнозирования рассортировки волокон и оптимальных условий работы гребнечесальных машин в шерстопрядении. -Дисс. на соиск. уч. степ, д.т.н., М., МГТУ. 2003, 330 с.

83. Wegener W. Einfluss der Benadelung des Vorsteekkammes einer flachkam-maschine auf Kammzug ynd Kammling bei Langfaserin Durchgefuhrt ander Seite // Mellianch Textilberichte. 1951. -№32. -p. 421-424.

84. Томилина Н.Ф., Поляков A.B., Нужнова В.Г. Влияние параметров процессов прядения на изменение длины волокон в полуфабрикатах и пряже // Текстильная промышленность. 1990. - № 10. - с. 58-59.

85. Капитанов А. Ф., Матвеева И. В. Силы, действующие на волокно в системах игл гребня питания и прямого гребня на гребнечесальной машине.// Известия вузов. Технология текстильной промышленности №4 2000.

86. Капитанов А.Ф. Модель контактирования ориентированных волокон // Известия вузов. Технология текстильной промышленности. №3. - 1992. - с. 2328.

87. Капитанов А.Ф., Брагина В.Н. Исследование поперечного сжатия и контактирования с плоской поверхностью полупродуктов аппаратной системы прядения // Известия вузов. Технология текстильной промышленности. 1994. -№4. с. 21-24.

88. Люсова Н.Е., Капитанов А.Ф., Мельнейчук О.А. Свидетельство об отраслевой регистрации разработки №2352 «Расчет напряжения сжатия в эластичном зажиме вытяжного прибора», номер государственной регистрации: 50200300124 от 26.02.03.

89. Хальворстон М. Microsoft Visual Basic 6.0 для профессионалов. Шаг за шагом: практическое пособие. М., Эком. 2001. с. 720.

90. Ананьев А.И., Федоров А.Ф. Самоучитель Visual Basic 6.О., СПб., БХВ-Петербург. 2001. с. 624.

91. Глушаков С.В., Сурядный А.С. Программирование Visual Basic 6.0. М., ACT. 2003. с. 497.

92. Серова Г.А. Компьютер помощник в оформлении диссертации. М., Финансы и статистика. 2002., с. 352.

93. Капитанов А.Ф., Люсова Н.Е., Лайков А. П. Патент на изобретение №2176691, приоритетом от 05.04.2001 «Способ определения напряжения сжатия в эластичном зажиме вытяжного прибора».

94. Люсова Н.Е., Капитанов А.Ф. Метод определения напряжения сжатия продукта в активных рабочих зонах машин. // Известие вузов. Технология текстильной промышленности. №4,2003.

95. Соловьёв А.Н. Измерения и оценка свойств текстильных материалов. М., Легкая индустрия, 1966. с. 210.

96. Виноградов Ю.С. математическая статистика и ее применение в текстильной и швейной промышленности. М., Легкая индустрия, 1970. с. 312.

97. Хелворсон М, Янг М. Эффективная работа с Microsoft Office 2000 -СПб: Питер, 2001. с. 1232.

98. Глушаков С.В., Сурядный А.С. Microsoft Office 2000: Учебный курс. М., Фолио. 2001. с. 500.

99. Лежебрух Г.О. Шерстопрядильное производство: формулы, критерии, оценки. М., Легпромбытиздат. 1989.

100. Фильчаков П.Ф. Численные и графические методы прикладной математики. Наукова Думка, Киев, 1970. с. 767.

101. Люсова Н.Е., Медведев Е.О., Капитанов А.Ф. Свидетельство об отраслевой регистрации разработки №2734 «Определение расположения волокна со случайной конфигурацией в заданной системе игл», номер государственной регистрации: 50200300604 от 15.07.03.

102. Сафронов И.К. Бейсик в задачах и примерах. СПб., БХВ-Петербург. 2001. с. 224.

103. Шипачев B.C. Аналитическая геометрия. Метод координат. Решение геометрических задач с помощью алгебры. М., Аквариум. 1997. с. 256.

104. Кузютин В.Ф., Зенкевич Н.А., Еремеев В.В. Геометрия. СПб., Лань. 2003. с. 416.

105. Щедров B.C. Основы механики гибкой нити. М., Машгиз, 1961. с. 171.

106. Выгодский М.Я. Справочник по высшей математике. М., Гос. изд. физ.-мат. литературы. 1961.

107. Veitenhansl R., Thiel М., Froschke W. Neue Aspekte des Avivierens in der Streichgarnspinnerei // Textil Praxis International. -1984. №8. - p. 748-758.

108. Физические величины: Справочник / А.П. Бабичев, Н.А.Бабушкина, А.М.Братковский и др.; Под ред. И.С.Григорьева, Е.З.Мейлихова. М., Энерго-атомиздат, 1991.-е. 1232.

109. Хвальковский Н.В. Трение текстильных нитей. М. ЦИНТИ. 1966. 73с.

110. Мортон В.Е., Херл Д.В.С. Механические свойства текстильных волокон: Пер. с анг. -М. Легкая индустрия. 1971. 182 с.

111. Капитанов А.Ф., Люсова Н.Е., Бударин А.А. Свидетельство на полезную модель № 25193, приоритет от 31.01.2002 «Устройство для обработки ленты паром на текстильной машине».

112. Матвеева И.В., Капитанов А.Ф., Седнев В.И. Устройство для обработки ленты паром на текстильной машине. Свидетельство РФ на полезную модель №12136, приоритет от 01.07.99.

113. Павлюченко Е.В. Разработка метода снижения обрывности волокон и повышения качества прочеса на чесальном аппарате. Дисс. .к.т.н., М., 2002.

114. Перепелкин К.Е. Структура и свойства волокон. М., "Химия", 1985.

115. Кукин Г.Н., Соловьев А.Н. Текстильное материаловедение II часть, Легкая индустрия, М., 1964, с. 378.

116. Техническое описание и инструкция по эксплуатации ленточной машины ЛМШ-220-1Т; ЛМШ-220-2Т; ЛМШ-220-4Т. Клинцовский завод текстильного машиностроения им. М.И.Калинина: Министерство для легкой промышленности, 1976.

117. Физическая энциклопедия / Гл. ред. А.М.Прохоров. Ред. кол.: Д.М.Алексеев, А.М.Балдин, A.M. Бонч-Бруевич и др. / М.: Большая российская энциклопедия, Т.З, 1992. - 672 с.

118. Прядение шерсти и химических волокон / Под ред. В.Е. Гусева. М., Легкая индустрия. 1974. с. 551.

119. ГОСТ 17514-93. Шерсть натуральная. Методы определения тонины.

120. Протасова В.А., Панин П.М., Хутарев Д.Д. Шерстопрядильное оборудование. М., Легкая индустрия. 1980. с. 576.210