Разработка методологических основ процесса проволочно-вырезной электроэрозионной обработки пакетированных заготовок тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.13, кандидат наук Абляз, Тимур Ризович

  • Абляз, Тимур Ризович
  • кандидат науккандидат наук
  • 2014, Пермь
  • Специальность ВАК РФ05.02.13
  • Количество страниц 150
Абляз, Тимур Ризович. Разработка методологических основ процесса проволочно-вырезной электроэрозионной обработки пакетированных заготовок: дис. кандидат наук: 05.02.13 - Машины, агрегаты и процессы (по отраслям). Пермь. 2014. 150 с.

Оглавление диссертации кандидат наук Абляз, Тимур Ризович

СОДЕРЖАНИЕ

ТЕРМИНОЛОГИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЯ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА ПАКЕТНОЙ РЕЗКИ МАТЕРИАЛОВ МЕТОДОМ ПРОВОЛОЧНО-ВЫРЕЗНОЙ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОЙ ОБРАБОТКИ

1.1 Сущность процесса электроэрозионной обработки

1.2 Применение проволочно-вырезной электроэрозионной обработки в современном производстве

1.3 Понятие пакетной резки металла

1.4 Влияние параметров режима резания на процесс проволочно-вырезной электроэрозионной обработки

1.5 Качество обработанной поверхности деталей после проволочно-вырезной электроэрозионной обработки

1.5.1 Точность проволочно-вырезной электроэрозионной обработки

1.5.2 Шероховатость обработанной поверхности заготовок после проволочно-вырезной электроэрозионной обработки

1.5.2 Структура и свойства поверхностного слоя обработанной поверхности после ПВЭЭ0

1.6 Анализ математических моделей по расчету показателей качества обработанной поверхности после проволочно-вырезной электроэрозионной обработки

1.6.1 Анализ математических моделей расчета межэлектродного зазора

1.6.2 Анализ математических моделей расчета шероховатости обработанной поверхности в процессе проволочно-вырезной электроэрозионной обработки

1.6.3 Анализ моделей процесса деформации электрода-инструмента в процессе проволочно-вырезной электроэрозионной обработки

1.7 Выводы по главе. Постановка цели и задач исследования

ГЛАВА 2. МОДЕЛИРОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ ЗАГОТОВКИ ПРИ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОЙ ОБРАБОТКЕ

2.1 Моделирование величины межэлектродного зазора и расчет величины коррекции траектории резания

2.2 Моделирование процесса формирования шероховатости поверхности в процессе проволочно-вырезной электроэрозионной обработки

2.3 Моделирование прогиба электрода-проволоки в процессе проволочно-вырезной электроэрозионной обработки

2.4 Выводы по главе

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ПРОВОЛОЧНО-ВЫРЕЗНОЙ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОЙ ОБРАБОТКИ ПАКЕТИРОВАННЫХ ЗАГОТОВОК

3.1 Методика проведения экспериментальных исследований

3.2 Материалы и оборудование для проведения экспериментальных исследований

3.3 Экспериментальная проверка математических моделей формирования параметров качества

поверхности заготовки при ПВЭЭО

3.3.1 Экспериментальная проверка величины коррекции траектории резания

3.3.2 Экспериментальная проверка шероховатости обработанной поверхности

3.3.3 Экспериментальная проверка величины прогиба электрода-проволоки

3.4 Получение эмпирических уравнений взаимосвязи параметров качества обработанной поверхности с режимами ПВЭЭО

3.4.1 Получение эмпирических уравнений взаимосвязи параметров шероховатости

обработанной поверхности с режимами проволочно-вырезной электроэрозионной обработки

3.4.2 Анализ эмпирического уравнения взаимосвязи параметров шероховатости обработанной

поверхности с режимами проволочно-вырезной электроэрозионной обработки

3.4.3 Получение эмпирических уравнений взаимосвязи погрешности от прогиба электрода-инструмента с режимами проволочно-вырезной электроэрозионной обработки

3.4.4 Анализ эмпирического уравнения взаимосвязи погрешности формы обработанной поверхности с режимами проволочно-вырезной электроэрозионной обработки

3.4.5 Получение эмпирических уравнений взаимосвязи величины коррекции траектории резания с режимами проволочно-вырезной электроэрозионной обработки

3.4.6 Анализ эмпирического уравнения взаимосвязи величины коррекции с режимами проволочно-вырезной электроэрозионной обработки

3.5 Выводы по главе

ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА ОПТИМИЗИРОВАННОЙ ТЕХНОЛОГИИ ЭЭО ДЕТАЛЕЙ АСИНХРОННОГО ПОГРУЖНОГО ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ СОБРАННЫХ В ПАКЕТ

4.1 Влияние технологических условий обработки на стабильность процесса проволочно-вырезной электроэрозионной обработки

4.3 Исследование поверхности заготовки после обработки на проволочно-вырезном электроэрозионном станке

4.3.1. Металлографический анализ поверхности стали 65Г после электроэрозионной обработки

4.3.2. Электронно-микроскопический анализ поверхности стали 65Г после электроэрозионной обработки

4.3.3. Дюрометрический анализ поверхности стали 65Г после электроэрозионной обработки

4.4 Разработка управляющей программы для изготовления детали «Крайний лист статора» на проволочно-вырезном электроэрозионном станке

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Приложение

Приложение

ТЕРМИНОЛОГИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЯ

ЭЭО - электроэрозионная обработка;

ПВЭЭО - проволочно-вырезная электроэрозионная обработка;

ЭИ - электрод-инструмент;

ЭД - электрод-деталь;

МЭЗ - межэлектродный зазор (S, м);

МЭП - межэлектродный промежуток;

РЖ - рабочая жидкость;

ГИ - генератор импульсов;

Упров - скорость протягивания проволоки, м/мин;

Е - напряженность электрического поля, В/м;

U - напряжение между электродами, В;

гл - радиус лунки, м;

кл - глубина лунки, м;

Р - коэффициент перекрытия лунок;

Q„, - линейная скорость обработки, м/с;

/ - частота импульсов, Гц; W - энергия импульса, Дж; р - плотность материала, кг/м3;

X - коэффициент теплопроводности материала, Вт/мК;

ton - время действия импульсов, с;

Wf- время бездействия импульсов, с;

I - сила тока, А;

q — скважность импульсов;

Ти - период, с;

R - радиус электрода, м;

J - величина коррекции траектории, м;

h - высота собранного пакета заготовок, м;

т|и - коэффициент полезного использования энергии импульса;

Рекомендованный список диссертаций по специальности «Машины, агрегаты и процессы (по отраслям)», 05.02.13 шифр ВАК

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка методологических основ процесса проволочно-вырезной электроэрозионной обработки пакетированных заготовок»

ВВЕДЕНИЕ

Приоритетной задачей машиностроения является постоянное повышение показателей качества и надежности выпускаемой продукции. Возникшая конкурентная борьба заставляет предприятия создавать высокотехнологичную продукцию, превосходящую по своим техническим характеристикам существующие аналоги.

За последние три десятилетия технологическая сложность изготовления современной машиностроительной продукции в среднем выросла в шесть раз [1].

Из общего числа типоразмеров деталей, изготавливаемых в машиностроительном производстве, значительная доля приходится на плоские детали сложной формы. Номенклатура таких деталей достаточно велика и составляет примерно тридцать процентов от всей доли выпускаемых деталей по всему миру [1,2-8].

Для повышения надежности выпускаемой продукции конструкторами применяются современные материалы с высокими физико-механическими характеристиками. Применение данных материалов позволяет повысить эксплуатационные характеристики выпускаемых изделий, что, в свою очередь, позволяет создавать механизмы, обладающие малыми габаритами при более высоких функциональных возможностях.

Несмотря на преимущества использования высокотвердых материалов в машиностроении, их обработка на лезвийных металлообрабатывающих станках зачастую является затруднительной, а в сочетании со сложной геометрией обрабатываемого профиля невозможной.

Наиболее распространенными технологиями изготовления плоских деталей сложного профиля являются механические методы обработки, такие как фрезерование и штамповка. Несмотря на достоинства перечисленных методов, при резании высокотвердых материалов происходит значительный износ режущего инструмента, а при резке по траектории сложного профиля

возникает необходимость в приобретении дополнительной оснастки. Подобные технологические особенности применения лезвийного инструмента приводят к увеличению себестоимости выпуска годной детали.

Адекватным ответом на предъявленные требования стало применение в производстве методов электрофизического, электрохимического и физико-химического воздействия. При обработке плоских деталей сложного профиля применимы технологии проволочно-вырезной электроэрозионной обработки (ПВЭЭО), гидроабразивной и лазерной резки. Данные технологии позволяют получать заготовки и детали любого профиля, независимо от их прочностных характеристик, без применения дополнительной оснастки. Кроме того, возможно применение методов электрофизического, электрохимического и физико-химического воздействия для одновременной обработки нескольких листовых заготовок, собранных в пакет. Таким образом, за один технологический рез удается получить несколько годных деталей. В результате повышается производительность обработки и снижается себестоимость обработки.

Для осуществления технологии пакетной резки заготовки должны быть очищены от грязи и ржавчины для обеспечения оптимального прилегания друг к другу при их сборке в единый пакет.

Технологии лазерной и гидроабразивной резки обеспечивают максимальную производительность при обработке пакетированных заготовок. Применение данных методов является наиболее эффективным на стадии освоения новой продукции, когда не заданы жесткие требования по точности и качеству обработанной поверхности.

Несмотря на существенные преимущества представленных методов

обработки, их применение ограничено рядом технологических особенностей.

Ширина реза при обработке перечисленными методами не позволяет

осуществлять производство мелкогабаритных деталей. В случае применения

лазерной резки возникает сильный перегрев обрабатываемой поверхности,

что существенным образом влияет на характеристики поверхностного слоя.

б

Основным недостатком при обработке пакетированных заготовок методом гидроабразивной резки является разбрызгивание струи, в результате чего значительно снижается точность обработки. Данных недостатков лишен метод ПВЭЭО.

Благодаря работам известных ученых Лазоренко Б.Р., Левинсона Е.М., Золотых Б.Н., Ставицкого Б.И., Немилова Е.Ф., Фотеева Н.К., Сливкова И.Н., Зингермана A.C. и других, созданы научные основы процесса электроэрозионной обработки поверхностей, изучены вопросы точности и качества обработанной поверхности деталей машин.

При использовании проволочно-вырезной электроэрозионной обработки в качестве электрода-инструмента используется молибденовая, или латунная проволока диаметром от 0,02 до 0,3 мм, что дает возможность осуществить обработку узких пазов деталей сложного профиля, собранных в пакет, с высокой точностью.

В настоящее время технология проволочно-вырезной электроэрозионной обработки пакетированных заготовок широко используется на ведущих машиностроительных предприятиях всего мира.

При сборке пакета неизбежным является наличие межслойного зазора между заготовками. Расстояние между заготовками заполнено воздухом, поэтому, увеличение межслойного зазора ведет к неравномерному распределению энергии импульса, что вызывает нестабильность процесса ПВЭЭО. С увеличением количества заготовок растет суммарное влияние межслойного зазора на стабильность процесса ПВЭЭО. В связи с тем, что электрод-инструмент обладает малой жесткостью, в результате неправильно подобранного межслойного зазора и некорректно назначенных режимов обработки может произойти его деформация и обрыв. Частые обрывы электрода ведут к снижению качества обработанной поверхности и повышают время обработки. Кроме обрыва электрода, на величину искрового зазора между заготовкой и инструментом оказывают влияние

режимы обработки. Значение величины искрового зазора учитывается при создании управляющей программы для обеспечения заданных размеров.

Несмотря на широкое применение технологии проволочно-вырезной электроэрозионной технологии в производстве, данный процесс не изучен в полной мере.

Проведенный анализ работ показал, что для определения режимов резания, обеспечивающих заданные показатели качества, на предприятиях применяется методика пробных резов. Применение данной методики существенным образом увеличивает время освоения новой детали, что неприемлемо в условиях конкурентной борьбы. Существующие математические модели расчетов технологических параметров основываются либо на эмпирических зависимостях, либо на упрощенных частных моделях процесса. В то же время отсутствуют математические модели, позволяющие подобрать режим резания для процесса ПВЭЭО заготовок, собранных в пакет, обеспечивающие заданные показатели точности обработки.

Созданию научных основ моделирования процесса электроэрозионной обработки посвящены работы ученых Кима Е.И., Евсеевой Н.В., Мелика-Огадженяна П.Б., Хана М.Г., Артамонова Б.А. и других. В этих работах показаны методики моделирования процесса электроэрозионной резки с целью повышения качества обработанной поверхности деталей машин и механизмов. Однако полученные результаты не позволяют прогнозировать качество и точность обработки при проволочно-вырезной электроэрозионной резке пакетированных заготовок. Прежде всего это связано с тем, что в большинстве работ за основу бралась технология копировально-прошивной обработки. При ПВЭЭО электрод-проволока подвержен воздействию силовых факторов в процессе резания, в результате чего происходит его деформирование, обрыв и, как следствие снижение точности резания.

В настоящее время механизм образования профиля поверхности

электрода-детали электрическими импульсами, а так же их влияние на обрыв

электрода-инструмента не изучен в полной мере. В связи с этим отсутствуют

8

математические модели, позволяющие подбирать режимы обработки, при которых обеспечивается стабильность обработки и заданная точность без применения экспериментальных резов. Решение вопросов, связанных с изучением процесса ПВЭЭО пакетированных деталей и разработкой моделей, позволяющих без применения методики пробных резов подбирать режимы обработки и прогнозировать показатели качества обработанных заготовок, является актуальной научно-технической задачей.

Целью работы является:

Повышение эффективности (по производительности и качеству получаемой поверхности) технологии проволочно-вырезной электроэрозионной обработки пакетированных заготовок путем теоретического и экспериментального исследования процесса электроэрозионной обработки и последующей разработки моделей, позволяющих рассчитать показатели качества обработанной поверхности.

Научная новизна работы состоит в том, что:

1. Получена модель формирования величины межэлектродного зазора в процессе проволочно-вырезной электроэрозионной обработки пакетированных заготовок, позволяющая рассчитать величину коррекции траектории движения электрода-инструмента без применения методики пробных резов, что позволяет повысить производительность процесса обработки.

2. Получена модель формирования шероховатости обработанной поверхности пакетированных заготовок при проволочно-вырезной электроэрозионной резке, позволяющая без применения пробных резов рассчитать величину шероховатости обработанной поверхности при установленных параметрах обработки (высота собранного пакета, физико-механические свойства обрабатываемого материала, скважность импульсов), в результате чего достигается снижение времени изготовления деталей.

3. Получены эмпирические зависимости, доказывающие, что на качество обработанной поверхности после проволочно-вырезной

9

электроэрозионной обработки влияют высота обработки, скважность импульсов и физико-механические свойства обрабатываемого материала.

4. Экспериментально определено, что в процессе проволочно-вырезной электроэрозионной обработки стали 65Г, с увеличением силы тока на обработанной поверхности происходит увеличение толщины белого слоя, при этом микротвердость слоя не изменяется.

5. Доказано, что при величине межслойного зазора между заготовками, не превышающем 0,1 мм, наблюдается стабильная (без возникновения обрывов электрода-проволоки) резка стальных заготовок (сталь 65Г), собранных в пакет.

Практическая ценность работы заключается в следующем:

1. Выявлены технологические факторы, влияющие на стабильность процесса ПВЭЭО заготовок, собранных в пакет, на основании которых разрабатываются практические рекомендации по назначению оптимальных режимов резания.

2. Разработаны модели, позволяющие подобрать режимы резания для обеспечения заданных параметров качества ПВЭЭО заготовок, собранных в пакет (доказана достаточно высокая точность совпадения результатов теоретических и экспериментальных исследований).

3. Разработана методика подбора режимов резания для изготовления детали «Крайний лист статора», обеспечивающая заданные показатели качества обработанной детали.

Основные положения диссертации докладывались в период с 2010 по 2013 годы на российских и международных научно-технических конференциях. По теме диссертации опубликовано 17 печатных работ, в том числе 11 статей в изданиях по списку ВАК.

ГЛАВА 1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА ПАКЕТНОЙ РЕЗКИ

МАТЕРИАЛОВ МЕТОДОМ ПРОВОЛОЧНО-ВЫРЕЗНОЙ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОЙ ОБРАБОТКИ

1.1 Сущность процесса электроэрозионной обработки

Согласно ГОСТ 25331-82, электроэрозионная обработка заключается в изменении формы, размеров, шероховатости и свойств поверхности заготовки под действием электрических разрядов в результате электрической эрозии [1-5].

Явление эрозии металлов под действием электрического тока было описано английским ученым Пристли в конце XVIII века. Впервые идея использования явления электрической эрозии для размерной обработки была предложена советскими учеными Лазаренко Б.Р. и Лазаренко Н.И.. Дальнейшему развитию данной технологии послужили исследования таких ученых как Ставицкий Б.И., Золотых Б.Н., Фотеев Н.К. и др. [3,4,6,13].

Для осуществления процесса ЭЭО необходимо создать большую концентрацию энергии в зоне разряда. Для достижения этой цели используется генератор импульсов. Импульсы тока, сформированные ГИ, подаются на электрод-деталь и электрод-инструмент. Процесс ЭЭО происходит в рабочей жидкости - диэлектрике, которая заполняет межэлектродное пространство.

Поскольку при электроэрозионной обработке МЭП заполнен жидкой диэлектрической средой, для прохождения импульса тока необходимо, чтобы непроводящий слой РЖ превратился в проводник. В работах [3-6,] явление мгновенного превращения диэлектрика, заполняющего МЭП, в проводник названо пробоем межэлектродного промежутка, или стримером.

Как известно [1,2,3,5-10,13,21-23], в любом веществе присутствует некоторое количество свободных носителей заряда (электроны и ионы), существование которых обусловлено рядом внешних факторов (ультрафиолетовое излучение и т.п.). При сближении двух металлических

электродов, находящихся под напряжением, носители заряда из-за действия электрического поля начинают равноускорено перемещаться, в результате чего происходит их соударение с молекулами вещества. После соударения заряженная частица передает часть своей энергии молекуле вещества и теряет скорость. Энергия, которую электрон или ион может передать нейтральной молекуле, зависит от величины напряженности электрического поля [1,3-13]:

, _ и (1.1)

Е

где Е — напряженность электрического поля (В/м); и - напряжение между электродами (В); Б — величина МЭЗ (м).

Чем больше величина напряжения, тем больше энергии носитель заряда способен передать встречной молекуле.

При некотором значении напряженности на электродах достигается такое состояние, при котором электрон может передавать встречной нейтральной молекуле энергию, достаточную для ионизации, т.е. из молекулы атома жидкости будет выбит хотя бы еще один электрон, который, как и первый, произведет ионизацию. Когда напряженность электрического поля в некоторой зоне МЭЗ превысит критическое значение (т.е. там, где МЭЗ минимален), произойдет лавинообразное нарастание числа новых носителей зарядов, что приведет к перекрытию всего промежутка каналом, состоящим из свободных ионов и электронов и, следовательно, обладающим проводящими свойствами. Иными словами происходит пробой межэлектродного промежутка.

Согласно [3-13], пробой МЭП представляет собой плазменный канал, который расширяется в течение действия импульса (рис. 1.1).

В начальный момент времени плазма в канале пробоя не имеет ни радиуса, ни массы. Высокотемпературный канал пробоя излучает энергию, которая поглощается окружающим диэлектриком, так же как и металлическими электродами. Излучение плазмы испаряет и ионизирует

тонкий слой окружающей жидкости, идущей на увеличение массы плазмы. Радиус канала плазмы увеличивается со временем из-за высокого внутреннего давления в канале и преобразования окружающего диэлектрика в плазму. На это преобразование уходит 70-74% общей энергии.

После прохождения импульса тока напряжение между электродами отсутствует, происходит деионизация РЖ, т.е. нейтрализация заряженных частиц. Пространство между электродами подготавливается для нового прохождения очередного заряда. Вновь приложенное к электродам напряжение создает предпосылку к образованию следующего разряда электрического импульса, т.е. повторяется процесс образования стримера. Совокупность электрических разрядов, проходящих от ЭИ к ЭД с определенной частотой их следования и реализует процесс ЭЭО.

Припуск, снимаемый с заготовки при ЭЭО, образуется в результате суперпозиции единичных эрозионных лунок. Под единичной лункой (лунка)

понимается след на обрабатываемой поверхности, полученный в результате воздействия одного электрического разряда (рис.1.2) [3-6, 10-17, 21-23].

Рис.1.2 Лунка, образовавшаяся на обрабатываемой поверхности под воздействием единичного разряда:

1 - выплавленный металл; 2 - белый слой; 3 - валик вокруг лунки; 4 -

обрабатываемая деталь.

Основными характеристиками лунок являются: радиус гл (м), глубина кл (м), их соотношение К= гл/кл, а также коэффициент перекрытия лунок р (отношение гл к расстоянию между соседними лунками Ь).

Процесс формирования лунок зависит от многих факторов, например энергия импульса, свойства обрабатываемого материала, стабильность межэлектродного зазора, площадь обработки и другие. Для обеспечения заданных технологических требований при проектировании операции электроэрозионной обработки необходимо учитывать все вышеперечисленные факторы.

1.2 Применение проволочно-вырезной электроэрозионной обработки в

современном производстве

В настоящее время производство электроэрозионного оборудования стремительно развивается и занимает четвертое место по объему продаж на рынке металлорежущего оборудования [3,4,13].

Одной из наиболее перспективных ветвей развития электроэрозионного станкостроения является производство проволочно-вырезных электроэрозионных станков.

В качестве электрода-инструмента на данных станках используется проволока, благодаря чему становится возможным обработка детали любого профиля (рис.1.3).

Материалом электрода-инструмента, как правило, служит латунная или вольфрамовая проволока диаметром от 0,02 до 0,3 мм. Проволока постоянно протягивается (сматывается) относительно заготовки с определенной скоростью УПров (м/мин). Скорость протягивания проволоки оказывает влияние на качество обработанной поверхности [4,5,6-9].

Верхняя напрадляющая

Рис.1.3 Схема ПВЭЭО (Б - направление подачи): а - прямой рез (цилиндрический); б - угловой рез (резка на конус).

Типовые проволочно-вырезные станки (рис. 1.4) имеют два направляющих сопла - верхнее и нижнее. Нижняя направляющая находится в нижней части станка и является неподвижной. Верхняя направляющая находится в верхней головке подвижной каретки, которая может перемещаться по двум осям и и V (рис.1.4), что дает возможность обрабатывать конусообразные детали. Через направляющие проходит проволока, которая при работе станка перематывается с заданной скоростью

с катушки в ящик для сбора проволоки. К проволоке и заготовке от генератора импульсов подаются импульсы электрического тока, которые и обеспечивают процесс электроэрозионной обработки.

Натяжная муфта

УЧПУ

Рис. 1.4 Схема проволочно-вырезного электроэрозионного станка.

При работе на проволочно-вырезном электроэрозионном станке

заготовка закрепляется на рабочем столе и импульсы электрического тока

подаются непосредственно к столу. Приводы подач, управляемые от

устройства числового программного управления (УЧПУ), обеспечивают

перемещение стола с заготовкой по осям X и У (рис.1.4.), в соответствии с

управляющей программой.

Работа на проволочно-вырезном электроэрозионном станке может

проводиться в условиях, когда стол с заготовкой находится в ванне с рабочей

16

жидкостью, или выполняется струйная прокачка зоны обработки через размещаемые рядом с направляющими втулками сопла.

В станках со струйной подачей (рис. 1.4) рабочая жидкость струей под давлением подается в зону обработки, охлаждая деталь и вымывая образующийся шлам. Такие станки проще по конструкции, но у них возникают определенные проблемы с отводом тепла не только из зоны обработки, но и от заготовки в целом. Кроме того, имеют место сложности с промывкой от шлама узких пазов от реза у высоких заготовок. Поэтому возрастают тепловые деформации заготовок при обработке, понижается точность обработки, возможны ограничения высоты заготовок.

В станках, где заготовка при обработке погружается в бак, заполненный рабочей жидкостью, температурные деформации минимальны. Струйная прокачка зоны обработки, убирая шлам, дополняет эффект теплоотвода. Укажем, что в современных станках РЖ при работе станка не только подвергается очистке, но и принудительному охлаждению при наличии системы поддерживания заданной температуры РЖ с высокой точностью.

Станки с системой погружной обработки более сложны по конструкции: имеют бак как дополнительный элемент, развитую систему подачи - отвода РЖ, устройства контроля уровня РЖ в баке и температурной стабилизации РЖ, устройства уплотнения и др.

Несмотря на преимущества проволочно-вырезных станков погружного типа, их доля на рынке не превышает долю станков с поливной системой подачи РЖ. Станки погружного типа существенно дороже и требуют больших затрат при обслуживании.

Для обеспечения стабильности процесса резания и повышения

точности обработки на проволочно-вырезных станках поливного типа

необходимо обеспечивать оптимальное сочетание режимов резания.

Актуальной задачей является разработка моделей процесса резания на

подобных станках как для обработки единичных деталей, так и заготовок,

17

собранных в пакет. Научно обоснованный подход к работе на проволочно-вырезных электроэрозионных станках поливного типа позволит использовать их на уровне с погружным оборудованием, обеспечивая заданные показатели качества.

Электроэрозионные проволочно-вырезные станки используются в машиностроении для обработки большинства известных токопроводящих материалов, независимо от их механических свойств (титан, алюминий, сверхтвердые материалы, медь).

Технология проволочно-вырезной электроэрозионной обработки идеально подходит для обработки деталей, чувствительных к температуре. ПВЭЭО позволяет изготавливать детали, не требующие последующей дополнительной механической обработки [3,6,11].

Полная автоматизация процесса резания позволяет изготавливать детали любого профиля, экономя расход материала путем оптимально разработанной траектории обработки (рис. 1.5).

Рис. 1.5 Пример детали, вырезанной методом ПВЭЭО

Анализ производительности резания материалов при различных методах обработки показывает, что ЭЭО обеспечивает скорость резания, соизмеримую с механическими технологиями обработки материалов при

меньших затратах энергии [3,4,6,11]. На рис. 1.6 показано сравнение производительности обработки (в логарифмических координатах) для разных технологий обработки материалов.

§

I

I •I

I

4 3 2

1 О -1 -2

ш

5

■ - абразибно-струйная обработка + - сдегполучебая обработка А - электронно-лучебая обработка й - ультраздукобая обрабоша Ей - злектроэрозионная обработка # - гидрорезание й - гиороабразибная обработка О - механическая обработка

Энергия кВт

Рис. 1.6 Производительность различных технологий обработки

Применение проволочно-вырезной электроэрозионной обработки незаменимо при изготовлении вырубных листовых штампов, узких вытяжных матриц, матриц прессов для выдавливания и некоторых других специальных деталей. В настоящее время при изготовлении такого рода деталей электроэрозионной вырезке нет альтернативы [3,4,6,10-13,].

1.3 Понятие пакетной резки металла

С целью повышения производительности обработки и снижения себестоимости выпуска годной детали при массовой вырезке однотипных деталей из листов применяют пакетную резку [24-31].

Принцип пакетной резки заключается в одновременной обработке по заданному контуру нескольких деталей, собранных в пакет. Для осуществления пакетной резки, в основном, применяются методы, основанные на электрофизикохимическом воздействии [24,26,27,29,30,31]. Данные методы позволяют производить резку труднообрабатываемых материалов по сложному профилю.

Большое значение для обеспечения точности пакетной резки имеет подготовка листов и правильная сборка пакета.

Листы, предназначенные для пакетной резки, тщательно выправляются, очищаются от грязи, ржавчины, окалины. Особое внимание уделяется состоянию кромок заготовок. Для обеспечения плотного прилегания листов друг к другу необходимо обеспечить отсутствие на них местных отгибов, зазубрин и крупных заусенцев.

При подготовке пакета заготовок, предназначенных для дальнейшей проволочно-вырезной обработки, листы предварительно шлифуются для получения заданной по чертежу толщины детали, а так же с целью уменьшения величины межслойного зазора при сборке пакета. Наличие зазоров между заготовками способствует образованию воздушных прослоек, в результате чего снижается стабильность процесса ПВЭЭО.

В работах [24-31] установлено, что межслойный зазор между шлифованными заготовками, собранными в пакет, не превышает 0,1 - 0,16 мм (рис. 1.7).

Рис. 1.7 Межслойный зазор, хЮО

Подготовленные листы стягиваются между собой струбцинами либо сварными швами, наложенными по торцам (рис.1.8) [30].

Рис. 1.8 Схема скрепления заготовок в единый пакет

Еще одним параметром, влияющим на точность при обработке пакетированных заготовок, является выбор места начала врезания. При неправильно разработанной технологии врезания может быть нарушена жесткость собранных деталей, что повлечет за собой образование прогиба. В связи с этим, при обработке внутренних контуров резку начинают с заранее подготовленных отверстий. При вырезании наружных контуров обработку начинают либо с подготовленных отверстий, расположенных ближе к кромке, не разрывая ее, либо непосредственно с внешней стороны детали, но обеспечив при этом дополнительное скрепление всего пакета.

Большинство предприятий применяют технологии пакетной резки листовых металлов с целью снижения затрат на производство годной продукции. Из всех технологий, применимых для резки пакетированных заготовок, наиболее широко применяются электроэрозионная, гидроабразивная и лазерная резки.

Похожие диссертационные работы по специальности «Машины, агрегаты и процессы (по отраслям)», 05.02.13 шифр ВАК

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Абляз, Тимур Ризович, 2014 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Лазаренко Б.Р. Электрические способы обработки материалов и их применение в машиностроении. М.: Машиностроение, 1978. - 40 с.

2. Лазаренко Б. Р., Лазаренко Н. И. Электроискровая обработка токопроводных материалов. Изд-во АН СССР, 1958. - 184 с.

3. Журин A.B. Методы расчета технологических параметров и электродов-инструментов при электроэрозионной обработке, дисс. ... канд. техн. наук : 05.03.01. Тула: ТГУ, 2005. 132 с.

4. Елисеев Ю.С. Электроэрозионная обработка изделий авиационно-космической техники/ Ю.С. Елисеев, Б.П. Саушкин; под ред. Б.П. Саушкина. - М.: Изд-во МГТУ им Н.Э. Баумана, 2010. - 437 с.

5. Артамонов Б.А. Электрофизические и электрохимическиеметоды обработки материалов: Учеб.пособие (в 2-х томах). Т.1. Обработка материалов с применением инструмента / Б.А. Артамонов, Ю.С. Волков, В.И. Дрожалова и др.; под ред. В.П. Смоленцева. - М.: Высш. шк., 1983. -257 с.

6. Серебреницкий П.П. Современные электроэрозионные технологии и оборудование: учебное пособие П.П. Серебреницкий; Балт. гос. техн. унт. - СПб., 2007.-228 с.

7. Гуткин В. Г. Электроимпульсная обработка металлов.: Электроразрядная обработка материалов / В. Г. Гуткин, А. Л. Лившиц. Л.: Машиностроение, 1971, вып. 2

8. Левинсон Е. М. Электроэрозионная обработка: Справочное пособие по электротехнологии / Е. М. Левинсон, В. С. Лев. Л.: Лениздат, 1972. -326 с.

9. Коваленко B.C. Нетрадиционные методы обработки материалов в Японии / Электронная обработка материалов. 2000. №3. С. 4-12.

10. Золотых Б.Н. Об открытии и развитии электроэрозионной обработки материалов / Электронная обработка материалов. 2003. №3. С. 4-9.

11. Немилов Е.Ф. Электроэрозионная обработка материалов: Учебник для ПТУ; JL: Машиностроение, Ленингр. отд ние. 1983. - 160 с.

12. Золотых Б.Н. Влияние длительности импульса на электрическую эрозию металлов. - «Электричество», 1956, №8. С. 19-31.

13. Съянов С.Ю. Технологическое обеспечение качества поверхностного слоя деталей при электроэрозионной обработке: дисс. канд. техн. наук: 05.02.08. Брянск: БГТУ, 2002. 166 с.

14. Библиотечка элеткротехнолога. Выпуск 2. Электроэрозионная обработка металлов : учеб. пособие / Левинсон Е.М., Лев B.C., Гуткин В.Г. [и др.]. - Л. : Машиностроение, 1971. - 256 с.

15. Фотеев Н.К. Технология электроэрозионной обработки. - М.: Машиностроение, 1980. - 184 с.

16. Фотеев Н.К. Качество поверхности после электроэрозионной обработки. СТИМ, 1997, № 8, с. 43 - 48 с ил.

17. Фотеев Н.К. Управление качеством поверхности технологической оснастки при электроэрозионной обработке. Электронная обработка материалов. - 1994. - № 2. - с. 5 - 7.

18. Исаченко В.П., Осипова В.А., Сукомел A.C. Теплопередача. - М.: Энергия, 1975.-488 с.

19. Киселев М.Г. Электроэрозионная обработка материалов: учебно-методическое пособие. - Минск : Технопринт, 2004. - 111 с.

20. Верхотуров А.Д., Гитлевич А.Е. Борис Романович Лазаренко -великий ученый и организатор науки (к 100 - летию со дня рождения) // Металлообработка. СПб.: Политехника. - 2010 - №2(56). - С. 2 - 8.

21. Артамонов Б.А., Волков Ю.С., Дрожалова В.И. и др. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов. Учеб. пособие (в 2-х томах). Т.1. - М.: Высш. шк., 1983. -247 с.

22. Артамонов Б.А., Волков Ю.С., Дрожалова В.И. и др.

Электрофизические и электрохимические методы обработки

128

материалов. Учеб. пособие (в 2-х томах). Т.2. - М.: Высш. шк., 1983. -247 с.

23. Артамонов Б.А., Волков Ю.С., Вишницкий Ю.С. и др. Размерная электрическая обработка металлов.: Учеб. пособие. М.: Высш. шк., 1978.

- 336 с.

24. Чудаков Е.А. Машиностроение. Энциклопедический справочник. Том 5, раздел 3: Технология производства машин. М.: Гос. Научно-техническое изд. Машиностроительной литературы. 1947. - 544 с.

25. Рыбаков В.В. Учебник газовщика - М.: Машиностроение, 1961 -192 с.

26. Шевченко Г. Д. Сварка, пайка и термическая резка металлов. Учебное пособие для вузов. - М.: Высшая школа, 1966. - 192 с.

27. Соколов И.И., Гисин П.И. Справочник молодого сварщика. - М.: Московский рабочий, 1983. - 238 с.

28. Соколов И.И. Газовая сварка и резка металлов. - М.: Высшая школа, 1986.-317 с.

29. Чеканов А.А. Современные методы сварки. - М.: Профтехиздат, 1961.

- 304 с.

30. Соколов Е.В. Справочник по сварке. Т.2. - М.: Машгиз, 1960. - 554 с.

31. Петров Г.Л., Буров Н.Г., Абрамович В.Р. Технология и оборудование газопламенной обработки металлов. - Л.: Машиностроение, 1978. — 277 с.

32. Физико-химические методы обработки в производстве газотурбинных двигателей: Учеб. пособие. / Ю.С. Елисеев, В.В. Крымов, А.А. Митрофанов и др.; Под ред. Б.П. Саушкина. - М.: Дрофа, 2002. - 656 с.

33. Technology manual for PS CNC // Electrónica machine tools. India. 2007. p.15

34. Артамонов Б.А., Волков Ю.С. Анализ моделей процессов электрохимической и электроэрозионной обработки. 4.2. Модели процессов электроэрозионной обработки. Проволочная вырезка. - М.: ВНИИПИ, 1991.-144 с.

35. Электрический взрыв проводников / Пер. с англ. - М.: Мир, 1965. -360 с.

36. Тихонов А.Н., Самарский А.А. Уравнения математической физики. -М.: Наука, 1966.-724 с.

37. Kunieda, М. Study on wire electrode temperature in WEDM / M. Kunieda, S. Takeshita, K. Okumiya // Proceedings of intarnational Symposium for Electromachining - ISEM XII. 1998. p. 151-161

38. Puri А.В., Bhattacharyya B. Modelling and analysis of the wire-tool vibration in wire-cut EDM. Journal of Materials Processing Technology № 141. 2003-p. 295-301

39. Kinoshita N., Fukui M., Kimura Y., Study on wire-EDM: inprocess measurement of mechanical behaviour of electrode-wire, Ann. CIRP 33 № 1. 1984 - p. 89-92.

40. Dauw D.F., Sthioul H., Delpretti R., Tricarico C., Wire analysis and control for precision EDM cutting, Ann. CIRP 38 № 1. 1989 - p. 191-194.

41. Kevin D. Murphy, Zhengmao Lin. The influence of spatially nonuniform temperature fields on the vibration and stability characteristics of EDM wires. International Journal of Mechanical Sciences № 42. 2000 - p. 1369-1390.

42. Beltrami I, Bertholds A, Dauw D. Wire-EDM precision improvement by on-line wire position control. Proceedings of the XI International Symposium for Electromachining. Proceedings of ISEM XI, 1995 - p. 437-445.

43. Wickert J, Mote Jr. CD. Classical vibration analysis of axially moving continua. Journal of Applied Mechanics. 1990 - p. 738-744.

44. Murphy KD. An appropriate model for EDM wire vibrations and its implications for stability. Transactions of the Society of Manufacturing Engineers. 1997-p. 171 -176.

45. Yoshizawa M, Itoh Y, Tsuzuki T, Nakazato S. Nonplanar oscillations of wire electrode and its relaxation in systems of wire and plate electrodes. Proceedings of the Sixth Conference on Nonlinear Vibrations, Stability, and

Dynamics of Structures. Virginia Tech., Blacksburg, VA, 1996 - p. 215 - 226.

130

46. Okada A., Uno Y., Nakazawa M. Evaluations of spark distribution and wire vibration in wire EDM by high-speed observation. Ann. CIRP №59. 2010 - p. 231-234.

47. Tanimura T, Heuvelman C. The Properties of the Servo Gap Sensor with Wire Spark-Erosion Machining. Ann. CIRP №26. 1997 - p. 59-63.

48. Kinoshita N, Fukui M, Gamo G. Control of Wire-EDM Preventing Electrode form Breaking. Ann. CIRP №32. 1982 - p. 111-114.

49. Rajurkar KP, Wang WM. On-Line Monitor and Control for Wire Breakage in WEDM. Ann. CIRP №40. 1991 - p. 219-222.

50. Kunieda M, Kojima H. On-Line Detection of EDM Spark Locations by Multiple Connection of Branched Electric Wires. Ann. CIRP №39. 1990 - p. 171-174.

51. Obara H. Detection of Discharging Position on WEDM. Proceedings of 10th ISEM, 1992 - p. 404-409.

52. Kojima A., Kunieda M. Spectroscopic Measurement of Arc Plasma Diameter in EDM. Ann. CIRP №57. 2008 - p.203-207.

53. Okada A., Uno Y, Onoda S., Habib S. Computational Fluid Dynamics Analysis of Working Fluid Flow and Debris Movement in Wire EDMed Kerf. Ann. CIRP №58. 2009 - p.209-212.

54. Dauw F., Sthioul H., Delpretti R., Tricarico C. Wire Analysis and Control for Precision EDM Cutting. Ann.CIRP №38. 1989 - p. 191-194.

55. Yamada H., Mohri N., Saito N., Magara Т., Furutani K. Model Analysis of Wire Electrode Vibration in Wire-EDM. International Journal of Electrical Machining №2. 1993 - p. 19-24.

56. Абляз Т. P. Изучение изменения свойств электродов в зависимости от режимов проволочно-вырезной электроэрозионной обработки // Вестник ПГТУ. Машиностроение, материаловедение. Т.13, № 1. 2011 - с.87-93.

57. Кохановская Т.С. Зависимость торцовых межэлектродных зазоров от величины расхода жидкости // Электрофизические и электрохимические методы обработки. Вып.6. М.: НИИМАШ, 1971 - с.1-7.

58. Кохановская Т.С. Определение межэлектродного зазора для заданных условий обработки // Электрофизические и электрохимические методы обработки. Вып.5. М.: НИИМАШ, 1973 - с. 1-8.

59. Кохановская Т.С. Разработка математической модели бокового зазора для черновых и получистовых режимов ЭЭО // Электрофизические и электрохимические методы обработки. Вып. 10. М.: НИИМАШ, 1973 -с.1-10.

60. Кохановская Т.С. Некоторые данные о закономерностях изменения МЭЗ в средах различной степени загрязненности // Электрофизические и электрохимические методы обработки. Вып.З. М.: НИИМАШ, 1969 -с.10-17.

61. Nihat Tosun, Can Cogun, Gul Tosun. A study on kerf and material removal rate in wire electrical discharge machining based on Taguchi method. Journal of Materials Processing Technology №152. 2004 - p.316-322.

62. Scott D., Boyina S., Rajurkar K.P. Analysis and optimization of parameter combination in wire electrical discharge machining, Int.J. Prod. Res. №29 (11). 1991-p.2189-2207.

63. Rajurkar K.P., Wang W.M., Thermal modeling and on-line monitoring of wire-EDM, J. Mater. Process. Technol. №38(1-2). 1993 -p.417-430.

64. Tarng Y.S., Ma S.C., Chung L.K. Determination of optimal cutting parameters in wire electrical discharge machining, Int. J. Mach. Tools Manuf. №35 (129). 1995-p. 1693-1701.

65. Spedding T.A., Wang Z.Q. Parametric optimization and surface characterization of wire electrical discharge machining process. Precis. Eng. 20(1). 1997 -p.5-15.

66. Liao Y.S., Huang J.T., Su H.C. A study on the machining-parameters optimization of wire electrical discharge machining. J. Mater. Process. Technol. №71. 1997-p.487-493.

67. Lok Y.K., Lee T.C. Processing of advanced ceramics using the wire-cut EDM process, J. Mater. Process. Technol. №63 (1-3). 1997 - p.839-843.

68. Биленко С.В., Сарилов М.Ю., Бурдасов Е.Н., Маслацова А.Э. Исследование процесса электроэрозионного прошивания отверстий. Fundamental research №9, 2012 с.286-293.

69. Каменев Ю.Б., Чунц Н.И. Методика расчета параметров герметизированного стационарного свинцово-кислотного аккумулятора. Электромеханическая энергетика. Т. 10, №1. 2010 - с.23-28.

70. Huang J.T., Liao Y.S., Hsue W.J., Determination of finish-cutting operation number and machining parameters setting in wire electrical discharge machining, J. Mater. Process. Technol. №87. 1999 - p.69-81.

71. Rozenek M., Kozak J., DabroVwki L., LubkoVwki K., Electrical discharge machining characteristics of metal matrix composites, J.Mater. Process. Technol. №.109. 2001 -p.367-370.

72. Tosun N., Cogun C., An investigation on wire wear in WEDM, J.Mater. Process. Technol. №134 (3). 2003 - p.273-278.

73. Tosun N., Cogun C., Pihtili H. The effect of cutting parameters on wire crater sizes in wire EDM, Int. J. Adv. Manuf. Technol. №21. 2003 - p.857-865.

74. Chua M.S., Rahman M., Wong Y.S., Loh H.T. Determination of optimal cutting conditions using design of experiments and optimization techniques, Int. J. Mach. Tools Manuf. №.33 (2). 1993 -p.297-305.

75. Lee S.H. Optimization of cutting parameters for burr minimization in face-milling operations, Int. J. Prod. Res. № 41 (3). 2003 - p.497-511.

76. Yang W.H., Tarng Y.S. Design optimization of cutting parameters for turning operations based on the Taguchi method, J. Mater. Process. Technol. №84. 1998 -p.122-129.

77. Lin T.R. Optimization technique for face milling stainless steel with multiple performance characteristics, Int. J. Adv. Manuf. Technol. №19. 2002 -p.330-335.

78. Ross P.J. Taguchi Techniques for Quality Engineering, 2nd ed.,McGraw-Hill, New York, USA, 1996 - p.212.

79. Phadke M.S. Quality Engineering Using Robust Design, Prectice-Hall, Englewood Cliffs, New Jersey, USA, 1989 - p. 150.

80. Davim J.P. Optimization of cutting conditions in machining of aluminium metal matrix composites using a numerical and experimental model, J. Mater. Process. Technol. №112. 2001 - p.78-82.

81. Tosun N. The effect of the cutting parameters on performance of WEDM, KSME Int. J. №17 (6). 2003 -p.816-824.

82. Мелик-Оганджанян П. Б., Дмитриева Ю.П., Красюк Б.А., Грановский Ю.В. Определение оптимальных режимов электроискровой обработки металлов с помощью стандартного планирования эксперимента // Физические основы электроискровой обработки материалов. М.: Наука. 1966 - с.153-159.

83. Тихонов А.Н., Самарский А.А. Уравнение математической физики: Учеб. Пособие. - 6-е изд. М.: МГУ. 1999 - 798 с.

84. Арнольд В.И. Математические методы классической физики. М.: Наука. 1989-472 с.

85. Калиткин Н.Н. Численные методы. М.: Наука. 1978 - 512 с.

86. Арсенин В.Я. Методы математической физики и специальные функции. М.: Наука. 1984 - 384 с.

87. Бидерман B.JI. Теория механических колебаний: Учебник для вузов. М.: Высш. школа. 1980 - 408 с.

88. Волгин В.М. Расчет распределения плотности тока при электрохимическом формообразовании в трехмерных областях методом граничных элементов. Тула. 1999 - с.3-14.

89. Калиткин Н.Н. Численные методы. М.: Наука. 1978 - 512 с.

90. Yamada Н., Mohri N. Transient Response of Wire Electrode in Wire Electrical Discharge Machining, Proceedings of the ASPE. №.16. 1997 -p.307-310.

91. Enache S., Opran C. Dynamic Stability of the Technological Machining System in EDM, Ann. CIRP. №42 (1). 1993 - p.209-214

92. Mu-Tian Yan, Yi-Peng Lai. Surface quality improvement of wire-EDM using a fine-finish power supply. International Journal of Machine Tools and Manufacture №47. 2007 - p. 1686-1694.

93. Baileys F., Piantchenko Ch. Surface integrity of materials machined by wire EDM machines. EDM Technology Transfer. 1996 - p.3-6.

94. Kobayashi K. The present and future developments of EDM and ECM. Proceedings of the 11th International Symposium for Electromachining (ISEM-11). 1995 - p.29-47.

95. Szczesniak S. Anti-electrolysis is pro EDM. Modern Machine Shop №70 (9). 1998 -p.70-74.

96. Yoshihide K., Electric power-source apparatus for discharge processing machine, US Patent 5374798, Mitsubishi Electric Corp., 1994.

97. Seiji S., Yoshikazu U., 2001, Power supply system for applying a voltage of both positive and negative polarities in electric discharge machining, US Patent 6727455, 2004.

98. Derighetti R., Dresti S., Method and apparatus for impulse generator for electroerosive machining of workpieces, US Patent 5874703, 1999.

99. Baileys F., Process and device for machining by electroerosion, US Patent 6465754, 2002.

100. Kaneko Y., Toyonaga Т., Sadamitsu D., Kuloda T. Method and apparatus for achieving a fine surface finish in wire-cut EDM, US Patent 6130395, 2000.

101. Goto A., Nakashima Т., Taneda A., Magara T. Super finish circuit for wire-EDM "FS4". International Journal of Electrical Machining №7. 2002 -p.7-8.

102. Liao Y.S., Huang J.T., Chen Y.H. A study to achieve a fine surface in wire-EDM. Journal of Materials Processing Technology №149 (3). 2004 -p.165-171.

103. Masaki Т., Kawata К., Masuzawa Т. Micro electro-discharge machining and its application. Proceedings of IEEE Micro Electro Mechanical Systems. 1990-p.21-26.

104. Ганцев P.X. Оптимизация управления параметрами разрядных импульсов в процессе электроэрозионной обработки отверстий малого диаметра // Вестник УГАТУ. Т.10, № 2. 2008 - с.42-47.

105. Шмыков A.A. Справочник термиста. М.:МАШГИЗ. 1952 - 278с.

106. Центральный металлический портал РФ. www.metallicheckiv-portal.ru

107. Смитлз К.Дж. Металлы: Справ. Изд. Пер. с англ. 1980 - 447с.

108. Абрамов Ф.Н., Справочник по обработке металлов резанием / Ф.Н. Абрамов, В.В. Коваленко - Киев.: Техника, 1983 - 239с.

109. Адаптивное управление технологическими процессами./Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов [и др.] - М.: Машиностроение. 1980 -536с.

110. ГОСТ 2789-90. Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения.

111. ГОСТ 25142-90. Шероховатость поверхности. Термины и определения.

112. Объемы и поверхности круглых тел. www.mathematics.ru.

113. Обработка результатов измерений, www.teachmen.ru.

114. Ахназарова C.JL, Кафаров В.В. Оптимизация эксперимента в химии и химической технологии. - М.: Высшая школа. 1978 - 319 с.

115. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. - М.: Наука. 1971 - 280 с.

116. Митропольский А.К. Техника статистических вычислений. - М.: Наука. 1971-576 с.

117. Спиридонов A.A., Васильев Н.Г. Планирование эксперимента при исследовании и оптимизации технологических процессов. - Свердловск: УПИ. 1975-210 с.

118. Шенк X. Теория инженерного эксперимента. - М.: Мир. 1972 - 381 с.

119. Пустыльник Е.И. Статистические методы анализа и обработки наблюдений. - М.: Наука. 1968 - 288 с.

120. Лосев В.А. Многофакторное планирование эксперимента. - Пермь. 1985-28 с.

121. Измерительная техника ш\у\у.та11г.сот.Измерительная www.metrology.zeiss.com

для производства,

техника Carl Zeiss.

м

Обратите внимание, представленные выше научные тексты размещены для ознакомления и получены посредством распознавания оригинальных текстов диссертаций (OCR). В связи с чем, в них могут содержаться ошибки, связанные с несовершенством алгоритмов распознавания. В PDF файлах диссертаций и авторефератов, которые мы доставляем, подобных ошибок нет.