Разработка научно обоснованных методик проектирования технологических процессов холодной штамповки выдавливанием деталей плазмотрона тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.05, кандидат технических наук Карачабан, Павел Николаевич

• Карачабан, Павел Николаевич
• кандидат технических наук
• 1999

Оглавление диссертации кандидат технических наук Карачабан, Павел Николаевич

СОДЕРЖАНИЕ

стр.

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ_5

ВВЕДЕНИЕ_7

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА

ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ_11

1.1. Анализ способов изготовления полых деталей

типа «стакан»-11

1.2. Методы снижения деформирующего усилия

при холодном выдавливании-:-29

1.3. Теоретические исследования процессов обратного

и комбинированного выдавливания_42

1.4. Выводы из литературного обзора. Цели и

постановка задач исследования_57

ГЛАВА 2. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ_59

2.1. Методика проведения теоретических

исследований_59

2.2. Проведение экспериментальных исследований_65

2.2.1. Обоснование постановки эксперимента_65

2.2.2. Исследуемые материалы, оборудование, технологическая оснастка_ 69 ■

2.2.3. Исследование влияния параметров процесса

на формоизменение и усилие выдавливания-71

2.3 Выводы по главе 2-75

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ВЫДАВЛИВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ «КАТОД» И «СОПЛО»_77

стр.

3.1. Экспериментальное определение рациональных форм заготовок и силовых параметров

процесса выдавливания детали «сопло»_77

3.2. Экспериментальное выдавливание заготовок

детали «катод» -83

3.2.1. Определение рациональных форм заготовок

и силовых параметров процесса выдавливания_83

3.2.2.Экспериментальная проверка качества соединения

медь-гафний_105

3.3. Выводы по главе 3-111

ГЛАВА 4. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССОВ

ВЫДАВЛИВАНИЯ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ_112

4.1. Обратное выдавливание_112

4.2. Прямое выдавливание_137

4.3. Заполнение угла матрицы_146

4.4. Выводы по главе 4_

ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА, ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ И ШТАМПОВОЙ ОСНАСТКИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ДЕТАЛЕЙ ПЛАЗМОТРОНА _

5.1. Постановка технического задания на разработку технологических процессов штамповки

заготовок деталей «катод» и «сопло»_

5.2. Разработка технологических процессов выдавливания деталей «катод», «сопло» и конструкции универсального штампового инструмента_162

5.3. Апробация разработанных технологических

процессов_166

5.4. Выводы по главе 5_168

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

ЛИТЕРАТУРА_

ПРИЛОЖЕНИЯ_

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

г, (р, z - направление осей в цилиндрической системе координат,

текущие координаты материальной точки; с7Г, сГу, <jz - нормальные напряжения;

zrz - касательное напряжение, действующее в плоскости r-z;

<j- среднее главное напряжение;

<7S - напряжение текучести;

tk - контактное касательное напряжение;

Vr, Vz - компоненты скорости течения частицы (точки)

деформируемой среды; V0 - скорость движения пуансона;

er, sz - компоненты скорости деформации;

у гг - скорость угловой деформации;

si - интенсивность скоростей деформаций;

¡л - коэффициент контактного трения пластически деформируемого

материала об инструмент; Rx - радиус пуансона; R2 - радиус стенки матрицы; R=R2/Rl - относительный радиус; Р - усилие деформирования на данный момент; F0 - начальная площадь сечения образца;

F- текущая площадь сечения образца; /<г начальная высота образца; / - текущая высота образца; X - относительная степень деформации; е - логарифмическая степень деформации;

q - удельная сила деформирования на торце пуансона; Н0 - максимальная глубина зоны пластического течения; И - максимальная толщина очага пластической деформации; 5 - максимальная глубина застойной зоны; ^-семейство линий тока в «приосевой» области; щ - семейство линий тока в «пристенчной» области; щ (р, - граничные линии тока в «приосевой» области; со, Я, - граничные линии тока в «пристенчной» области.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка научно обоснованных методик проектирования технологических процессов холодной штамповки выдавливанием деталей плазмотрона»

ВВЕДЕНИЕ

В современном машиностроении для получения осесимметричных деталей типа «стакан», имеющих сложную внутреннюю и наружную поверхности, все большее распространение получают методы холодной объемной штамповки. Данный тип деталей, в частности, используется в аппаратах воздушно-плазменной резки (плазмотронах). Плазмотроны применяются для резки металлов по заданной линии или объему.

Плазмотрон является устройством для создания и стабилизации сжатой электрической дуги прямого действия, горящей между электродом плазмотрона (катод) и обрабатываемым изделием (анод) в потоке плазмообразующего и стабилизирующего газа.

Наиболее быстро изнашиваемыми деталями в плазмотроне являются катод и сопло. Катод представляет собой медную осесимметричную деталь типа «стакан» с запрессованным в нее вставкой из гафния или циркония диаметром 1,5...2,5 мм и длиной до 5 мм, сопло так же является медной осесимметрической деталью.

Основным производителем катодов и сопел, используемых в плазмотронах, до настоящего времени, был электромеханический завод в г. Степанаван (Армения), поэтому сейчас возник целый ряд проблем по налаживанию их производства на российских предприятиях.

Однако производимые как ранее так и сейчас отечественные катоды имеют малый рабочий ресурс, который в значительной степени зависит от качества контакта между корпусом «катода» и вставкой (по поверхности медь-гафний), а также низкую точность изготовления, плохое качество наружной и внутренней поверхности, большую массу.

Используемые в настоящее время технологические процессы производства катодов включают в себя получение заготовки холодной объемной штамповкой, ее механическую обработку до требуемых размеров, сверление отверстия под гафниевый стержень и последующую его запрессовку в корпус катода, что при массовом производстве не позволяет получить полного соединения между медным корпусом и гафниевой вставкой.

Катоды, полученные по такой технологии, обладают низкой стойкостью. По имеющимся данным промышленной эксплуатации они выдерживают только около 20-30 резов, после чего наступает их полное разрушение (по данным Удачнинского РССУ, см. приложение).

Вопросом повышения стойкости катодов заинтересовались в институте электросварки им. Е.О. Патона (г. Киев), где ведутся научно-исследовательские работы по этой проблеме. В качестве базовой модели для исследования ими был выбран катод, используемый в плазмотронах «Киев-4М» для ручной воздушно-плазменной резки.

Как уже отмечалось одним из основных факторов влияющих на рабочий ресурс катода является качество контакта по поверхности медь-гафний. Для его улучшения патоновцы предлагают использовать диффузионную сварку в вакууме. По их данным полученные таким образом катоды должны выдерживать до 300 включений, однако подтверждения этого промышленными испытаниями пока нет. Предложенный сотрудниками института им. Е.О. Патона способ является довольно дорогим, трудоемким и требующим наличия специального вакуумного оборудования.

Поэтому для решения этих проблем на кафедре «Технологии обработки давлением» (МТ-6) МГТУ им. Н.Э. Баумана (г. Москва) был предложен новый технологический процесс получения катодов с улучшенными эксплуатационными свойствами методом точной холодной объемной штамповки комбинированным выдавливанием. Основная идея предложенного способа заключается в том, что гафниевый стержень запрессовывается в заготовку перед штамповкой. В процессе деформирования на боковой поверхности вставки возникают сдвиговые деформации и высокие сжимающие напряжения, которые создают контакт между материалами.

В данной работе разрабатывается новый технологический процесс холодного комбинированного выдавливания полых осесимметричных деталей со сложной внутренней и наружной поверхностями с улучшенными эксплуатационными свойствами на основе экспериментальных и теоретических исследований процессов выдавливания.

Диссертация является продолжением научно-исследовательских работ, проводимых на кафедре «Технологии обработки давлением» (МТ-6), по теории и технологии холодной объемной штамповки.

В работе установлены следующие, имеющие научную новизну положения:

1. Новый подход к решению задач по выдавливанию (прямому, обратному), основанный на получении точных решений для отдельных зон заготовки с последующим их согласованием.

2. Теоретические зависимости, описывающие течение материала для технологических процессов выдавливания при осевой симметрии, позволяющие определять линии тока, границы очага пластической деформации, напряженно-деформированное состояние в любой точке

деформированной заготовки, силовые параметры процесса выдавливания деталей.

3. Теоретически и экспериментально обоснованный способ получения контакта двух различных металлов в процессе холодного комбинированного выдавливания детали.

4.Экспериментально установлено влияние геометрической формы и размеров заготовки на силовой режим, кинематику течения и формоизменение заготовок. Автор защищает:

-технологический процесс, основанный на получении осесимметричных изделий из заготовки, предварительно собранной из разных материалов;

-методику теоретического решения дифференциальных уравнений, линий тока описывающих течение материала для осесимметричных процессов выдавливания, на основании которой определяются границы очага пластической деформации, линии тока и получаются зависимости для определения напряженно-деформированного и кинематического состояния по объему заготовки, путем согласования точных решений для областей в зоне оси симметрии и в периферийной зоне (около стенки матрицы);

-теоретические зависимости, определяющие линии тока, напряженно-деформированное состояние в объеме заготовки для ряда процессов выдавливания при осевой симметрии.

Заключение диссертации по теме «Технологии и машины обработки давлением», Карачабан, Павел Николаевич

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Проведенный анализ причин выхода из строя катодов и сопел плазмотронов отечественного и зарубежного производства показал, что основной причиной является нарушение контакта на границе корпуса катода и гафниевой (циркониевой) вставки, вызванного плохом качеством запрессовки стержня, температурными колебаниями на границе в начале и конце каждого цикла резки и выносом частиц из пограничного слоя. Поэтому для повышения стойкости катодов необходимо улучшить условия теплообмена на границе корпуса со вставкой и обеспечить гарантированный натяг в месте запрессовки вставки в корпус.

2. Для улучшения теплообмена была выбрана новая форма катода, которая позволила уменьшить массу катода до 65% и развить поверхность теплоотдачи за счет создания дополнительной внутренней цилиндрической поверхности. Для обеспечения лучшего контакта между вставкой и корпусом катода было предложено заменить запрессовку вставки из гафния в предварительно отштампованный и механически обработанный корпус на сборку корпуса и вставки в процессе штамповки выдавливанием.

3. Теоретически и экспериментально было показано, что в процессе штамповки на границе корпус-вставка кроме нормальных напряжений и деформаций возникают касательные напряжения и сдвигающие деформации, которые обеспечивают гарантированный натяг по гб (горячепрессовая посадка) даже при установке вставки в корпус по посадке с гарантированным зазором (Н9/Ъ9). Кроме повышения стойкости катода такое изменение технологии значительно упрощает существующий технологический процесс за счет ликвидации запрессовки.

4. Разработанная методика теоретического анализа процессов прямого и обратного выдавливания позволяет определить напряженно-деформированное состояние по объему заготовки в процессе деформирования. Это позволяет определить величину касательных и нормальных напряжений на поверхности вставки и варьируя диаметром выбрать ее рациональные размеры.

5. Экспериментально была определена рациональная форма заготовки, которая удовлетворяет следующим условиям: отсутствие дефектов в штампуемых изделиях (зажимов в цилиндрических трубных элементах, получаемых обратным выдавливанием и сколов и утяжин во фланцевых частях деталей) и минимизация силы деформирования при выполнении первого условия. Такой подход гарантирует максимальную стойкость инструмента при штамповке в конкретной конструкции штампа.

6. Полученные теоретические зависимости по определению напряжений на контактных поверхностях штампа позволяет создать базу для расчета на прочность рабочих частей штампа.

7. Опробование изделий, полученных в результате разработок, предложенных в диссертации, в производственных условиях предприятия Удачнинского РССУ АК «АЛ РОС А» показало, что рабочий ресурс изделий увеличился более чем в семь раз. Предприятия ООО «Качество», ООО НПП «Механобр-полимет», ОАО «Элакс» дали положительные заключения и рассматривают вопрос об опытно-промышленных испытаниях деталей в промышленных условиях и подготовке производства для освоения предложенного в диссертации способа штамповки.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Карачабан, Павел Николаевич, 1999 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Овчинников А.Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. - М.: Машиностроение, 1983. - 200 с.

2. Прогрессивные технологические процессы холодной штамповки /Ф.В.Гречников, А.М.Дмитриев, В.Д.Кухарь и др. Под общ. ред. А.Г.Овчинникова. - М.: Машиностроение, 1985. - 184 с.

3. Овчинников А.Г. Исследование кинематики и напряженного состояния заготовки в процессе обратного выдавливания с активными силами трения // Науч. тр. МВТУ. -1978.- № 263. - Вып. 12. - Машины и технология обработки металлов давлением. -С. 100-109.

4. Холодное выдавливание. / Я.М. Охрименко, А.Г. Овчинников, И.Н. Рыжов, и др. - М.: Машиностроение, 1975. - 65 с.

5. Семенов Е.И., Овчинников А.Г., Дмитриев A.M. Исследование процесса выдавливания. // Известия вузов. Машиностроение. - 1975. -№ 12.-С. 121-126.

6. Теория обработки металлов давлением. / И.Я. Тарновский, A.A. Поздеев, O.A. Ганаго и др. - М.: Металлургиздат, 1963. - 672 с.

7. Иванов С.К., Ганаго O.A. Давление металла на стенки штампа при закрытой прошивке. // Кузнечно-штамповочное производство. - 1969. -№3.-С. 3-5.

8. Головин В.А. Производство заготовок и деталей холодной объемной штамповкой в общем машиностроении. //Холодное и полугорячее объемное деформирование взамен обработки резаньем. - М.: ЦНИИТЭИ тракторсельхозмаш, 1971. -С. 25-30.

9. Технология холодной штамповки выдавливанием. / В.А. Головин, А.Н. Митькин, А.Г. Резников. - М.: Машиностроение, 1970. -152 с.

10. Кузнецов Д.П., Гуменюк Ю.И. Экспериментально-аналитическое определение напряжений при осесимметричной деформации и расчет усилия холодного обратного выдавливания // Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. (Тула). 1975.-Вып.З. - С. 48-54.

11. Кузнецов Д.П., Гуменюк Ю.И. Напряженно-деформированное состояние низких заготовок при холодном обратном выдавливании // Кузнечно-штамповочное производство. - 1974. - № 4. - С. 5-7.

12. Кузнецов Д.П. Расчет усилий холодного обратного выдавливания полых цилиндрических деталей // Новое в кузнечно-штамповочных цехах Ленинграда. -Л.: Лениздат, 1958. - С. 32-38.

13. Кузнецов Д.П. Напряженно-деформированное состояние при обратном выдавливании полых цилиндрических деталей // Вестник машиностроения. - 1959. - № 2. - С. 40-44.

14. Ренне И.П. Неравномерность деформации в начальной стадии процесса обратного и дифференцированного выдавливания //Технология машиностроения. (Тула). -1968. -Вып. 5. -С. 113-118.

15. Ренне И.П., Подливаев Ю.В. Расчет усилий и деформаций при закрытой прошивке//Известия вузов. Машиностроение. - 1977. - № 8. - С. 136-142.

16. Ренне И.П., Шестакова Н.К. Нарастание и неравномерность деформаций на нестационарной стадии плоского обратного выдавливания // Известия вузов. Машиностроение. - 1973. - № 10. -С. 162-166.

17. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением.

- М.: Машиностроение, 1977. - 423 с.

18. Мартиросян Ф.А. Распределение напряжений на контактной поверхности инструмента при обратном выдавливании.

//Промышленность Армении. - 1967. - № 1. - С. 42-43.

19. Мартиросян Ф.А. Определение поля напряжений и размеров очага пластической деформации при обратном выдавливании // Известия вузов. Машиностроение. - 1966. - № 10. - С. 147-154.

20. Мартиросян Ф.А. Исследование операции обратного выдавливания: Дисс. ...канд.техн.наук. - Москва, 1966. - 163с.

21. Степанский Л.Г. К расчету усилий и деформаций при обработке металлов давлением //Кузнечно-штамповочное производство. - 1959.

- № 3. - С.13-18.

22. Степанский Л.Г. Расчеты реактивных нагрузок на инструмент при обработке металлов давлением // Кузнечно-штамповочное производство. - 1978. - № 5. - С.2-5.

23. Степанский Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. -М.: Машиностроение, 1979.-215с.

24. Томленов А.Д. Механика процессов обработки металлов давлением. - М.: Машгиз, 1963. - 263с.

25. Томленов А. Д. Теория пластического деформирования металлов.-' М.: Машиностроение, 1972. - 408с.

26. Унксов Е.П. Инженерная теория пластичности. - М.: Машгиз, 1959.

- 328 с.

27. Unksov Е.Р., Safarov Yu.S. Experimental investigation of contact stresses in extrusion processes Archiwum// Budowy Maszyn.- WirT.

XX.-P. 55-66.

28. Унксов EU, Сафаров Ю.С. Теоретический анализ плоской задачи обратного прессования // Кузнечно-штамповочное производство. -1968. - № 3. - С. 3-6.

29. Джонсон В., Кудо X. Механика процесса выдавливания металла. -М.: Металлургиздат, 1965.-174с.

30. Kudo H. International Journal of Mechanical Sciences, 2 (102), 1968.

31. Frappe a froid technology opportune// Mach - avail PROD.-1986. - V 51, № 16.-P. 32-34.

32. Оптимизация технологических процессов и конструкций штампов для холодного и полугорячего выдавливания: Методические рекомендации / НПО «ВИСП», ХПИ им. В.И.Ленина - М.: ВНИИТЭМР, 1989. - 192 с.

33. Холодная объемная штамповка: Справочник. / Под ред. Г.А.Навроцкого, В.А.Головина, Ф.М.Нистратова. - М.: Машиностроение, 1973. - 495 с.

34. Базык A.C., Головин В.А. О классификации деталей, получаемых холодной штамповкой // Кузнечно-штамповочное производство.-1973.-№9.- С. 4-9.

35. Ковка и штамповка: Справочник в 4-х т. /ред. Совет Е.И.Семенов (пред.) и др. - М.: Машиностроение, 1987. - Т.3 - Холодная объемная штамповка /Под ред. Г.А. Навроцкого - 384 с.

36. Овчинников А.Г. Исследование процессов выдавливания: Дис. ... докт. техн. наук: 05.03.05,- Москва, 1975. - 443 с.

37. Головин A.A. Исследование процесса закрытой прошивки (обратного выдавливания) ступенчатым пуансоном: Дис. ... канд. техн. наук: 05.03.05. - Москва, 1971.-150 с.

38. Колмогоров В.Л. Пластичность и разрушение. - М.: Металлургия, 1977.-234 с.

39. Головин A.A., Дмитриев A.M. . Технология холодного обратного выдавливания ступенчатым пуансоном // Кузнечно-штамповочное производство. - 1978. - № 4. - С. 6-8.

40. Овчинников А.Г., Головин A.A., Дмитриев A.M. Деформируемость сплавов при холодном обратном выдавливании полых цилиндрических изделий // Кузнечно-штамповочное производство. -1980. -№ 1,- С. 7-10.

41. Степанов В.П. Исследование процесса выдавливания с противодавлением изделий типа стакан с фланцем // Современные проблемы технологии машиностроения: Тезисы докладов Всесоюзной научно-технической конференции. - Тбилиси, 1972. - С. 83-85.

42. Мянд Х.Х. Исследование процесса комбинированного выдавливания ступенчатых втулок из кольцевых заготовок: Дис. ... канд. техн. наук: 05.03.05. - Таллин, 1979. - 195с.

43. Mänd Н., Höbemägi A., Arumae Н. Verbesserung der Materialökonomie durch Kaltfliespressen und Kaltensenken // Fertigungstechnik und Betrieb. - 1983. - № 33. - S. 420-422.

44. Степанский Л.Г. Пластическое течение металла при двусторонней закрытой прошивке. // Кузнечно-штамповочное производство. - 1964. - № 3. - С. 8-11.

45. Коммель Ф.А. Об особенностях холодного комбинированного выдавливания // Технология приборо и машиностроения: Сборник трудов. - Таллин, 1964. - С. 35-37.

46. Коммель Ф.А. Расчет величины удельного усилия деформирования при холодном комбинированном выдавливании // Технология приборо и машиностроения: Сборник трудов. - Таллин, 1966. - С. 31-35.

47. Оленин Л.Д. К выбору оптимального варианта технологического процесса при холодном выдавливании // Сборник трудов НИИавтоприборов. - 1970. - № 17. - С. 63-69.

48. Оленин Л.Д. Расчет технологических переходов и конструирование инструмента для холодного комбинированного выдавливания

//Кузнечно-штамповочное производство. - 1972. - № 1. - С. 9-12.

49. Коммель Ф.А. О формоизменении заготовок при комбинированном выдавливании // Инженерные методы расчета пластической обработки металлов. - Таллин, 1971. - С. 78-85.

50. Холодная и полугорячая объемная штамповка на прессах: Методические указания / В.А. Головин, В.А. Евстратов, Л.И. Рудман и др. -М.: НИИМАШ, 1982. - 73 с.

51. Колесников В.М. К методике экспериментального исследования процесса холодного совмещенного выдавливания // Сборник трудов машиностроительного факультета ОмПИ,-Омск, 1971. - С. 41-47.

52. Кинематика формообразования на стационарной стадии холодного обратного выдавливания/В.14Перетятько , М.М. Фейгин, Колесников В.М. и др. // Машины и технология обработки металлов давлением и некоторые вопросы получения машиностроительных материалов,-Омск: ОмШг1973. - С. 37-43.

53. Колесников В.М., Перетятько В.Н. К расчету формоизменения при холодном обратном совмещенном выдавливании деталей типа «стакан с полым стержнем внутри» // Машины и технология обработки металлов давлением и некоторые вопросы получения машиностроительных материалов-Омск: Ом ПИЛ 973. - С. 28-36.

54. Скуднов В.А. Предельные пластические деформации металлов. - М.: Металлургия, 1989. - 176 с.

55. Эверхарт Д. Холодное прессование. - М.: Машиностроение, 1968. -238 с.

56. Кокрофт М.Г. Смазка в процессах обработки металлов давлением. -М.: Металлургия, 1970. - 174 с.

57. Боуден Ф., Гейбор Д. Трение и смазка / Под ред. И.В.Крагельского. - М.: Машгиз, 1960. - 152 с.

58. Трение и смазка при обработке металлов давлением: Справочник. /А.П. Груднев, Ю.В. Зильберг, В.Т. Тилик. -М.: Металлургия, 1982. -312 с.

59. Фаворский В.Е. Холодная штамповка выдавливанием. -М.-Л.: Машиностроение, 1966. - 160 с.

60. Филимонов Ю.Ф., Поздняк Л.А. Штамповка прессованием. - М.: Машгиз, 1964. - 182 с.

61. Hautmaim Н. Cold extrusion of steel // Iron Age.-1951.- V.167 (11). -P.99.

62. Новое в кузнечно-штамповочном производстве. - М.: Машиностроение, 1964. - 143 с.

63. Штампы и инструменты для холодной и объемной штамповки /В.В.Евстифеев, В.В.Грязнов, В.П.Кокоулин и др. - Омск, 1975. -139с.

64. Леванов А.Н., Колмогоров В.Л. Контактное трение в процессах обработки металлов давлением. - М.: Металлургия, 1976. - 416 с.

65. С.М. Колесников Влияние скорости деформирования на очаг деформации при высокоскоростной холодной объемной штамповке //Кузнечно-штамповочное производство. - 1965. - № 8. - С. 1-5.

66. Т.П. Мадянова Влияние температуры и скорости деформации на пластичность меди // Известия вузов. Машиностроение. - 1974. - № 2. -С. 37-41.

67. Фельдман Г. Холодное выдавливание стальных деталей. - М.: Машиностроение, 1963. - 263 с.

68. FeldmannH.D. The cold forging of steel. London, Hutchinson. 1961.

69. Даниленко В.Я. Исследование состояния смазочного покрытия и его влияние на процесс холодного выдавливания стальных деталей: Дис. ... канд. техн. наук 05.16.05. - Харьков, 1976.- 125с.

70. Афанасьев Г.И., Евстратов В.А. О причинах выхода из строя пуансонов для холодного выдавливания стальных деталей

//Кузнечно-штамповочное производство. - 1974. - № 4. - С. 9-12.

71. Евстратов В.А., Еремин В.И. Пути повышения стойкости пуансонов для холодного выдавливания // Автомобильная промышленность. -1981. -№11. -С. 30-31.

72. Губкин. С.И. Пластическая деформация металлов. - М.: Металлургиздат. - 1960.-Т.З. - 306 с.

73. Уиксов Е.П. Инженерная теория пластичности. Методы расчета усилий деформирования. - М.: Машгиз,-1959. - 238 с.

74. Прозоров JI.B. Холодное выдавливание тонкостенных изделий.

//Новые исследования в области кузнечной технологии. - М.:

ЦНИИТМАШ, 1950. - С. 87-96.

75. Kobayashi S. The Mechanics of Plastic Deformation in Metal Forming

У/Рroc. 8. U.S. Nat. Congr. Appl. Mech. 1978. - P.115.

76. Kobayashi S. Upper-Bound Solution of Axisymmetric Forming Problems -I and II//Trans. ASME. Ser. Brl964.-V. 178.-P. 122.

77. Шестаков H.A. Энергетические методы расчета процессов обработки металлов давлением: Учебное пособие. - М.: МГИУ, 1998. - 125 с.

78. Алюшин Ю.А. Теория обработки металлов давлением. Метод верхней оценки и его применение при решении задач обработки металлов давлением. - Ростов-на-Дону: РИСХМ, 1977. - 114 с.

79. Алюшин Ю.А. Исследование процессов обработки металлов давлением с помощью кинематически возможных полей скоростей. - Ростов-на-Дону: РИСХМ, 1978. - 154 с.

80. Алюшин Ю.А., Рудас Г.Я. Поля скоростей при пластическом формоизменении в условиях сложного напряженного состояния //Изв. Вузов. Черная металлургия. -1970. - №6. - С. 36-42.

81. Алюшин Ю.А. Связь линий тока и скоростей деформаций в процессах развитого пластического формоизменения // Изв. Вузов. Черная металлургия. - 1970. -№8. - С. 12-16.

82. Кинематические параметры деформирования при выдавливании через вогнуто-выпуклые и конические матрицы / В.М. Гришин, М.Ф. Захаров, Е.Б. Маковская, А.Г. Овчинников // Кузнечно-штамповочное производство. - 1980. - №1. - С. 5-8.

83. Гришин В.М., Захаров М.Ф., Овчинников А.Г. К вопросу об оценке контактных условий деформации при прессовании со смазкой

//Пластическая деформация легких и специальных сплавов: Сборник ВИЛС (М.). - 1982. -№ 2. - С. 116-120.

84. Гришин В.М., Захаров М.Ф., Овчинников А.Г. К вопросу о кинематическом и напряженном состоянии материала при прессовании прутков прямым истечением // Труды МВТУ. - 1980. -№ 335. - Машины и технология обработки металлов давлением. - С. 145-155.

85. Толчинский М.С. Исследование управления функции тока при плоском пластическом течении // Известия вузов. Машиностроение. -1970.-№9.- С. 154-159.

86. Толчинский М.С. Использование функции тока для экспериментального исследования стационарного пластического течения//Известия вузов. Машиностроение. -1971. -№ 10. -С. 155-158.

87. Толчинский М.С. Исследование процесса прессования трудно деформируемых сплавов: Дис. ... канд. техн. наук: 05.03.05. - Москва, 1970.- 151 с.

88. Дмитриев A.M. Исследование процесса холодного обратного выдавливания и стойкости ступенчатых пуансонов: Дис. ... канд. техн. наук: 05.03.05. Москва, 1976. - 193с.

89. Кахар А.Ю. Определение усилий и формоизменения при полугорячем выдавливании матриц в условиях комбинированного течения // Прогрессивные процессы обработки выдавливанием деталей инструментального производства: Сборник тезисов Научно-технического семинара/НИИТЭЗ и др.-Таллинн, 1975. - С. 78-84.

90. Шофман JI.A. Применение жесткопластической схемы для расчета формоизменения и сопротивления деформируемого тела. // Теория обработки металлов давлением: Сборник трудов. - М.: Машгиз, 1959.-С. 18-23.

91. Шофман JI.А. Теория расчетов процессов холодной штамповки.-М.: Машиностроение, 1964. - 375с.

92. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В. Изучение силовых и деформационных параметров при комбинированном выдавливании алюминиевых сплавов. Тула: ТПИ,-

1982. - С. 22-24.

93. Евстратов В.А, Чегринец О.А., Гогайдель C.JI. Теоретический анализ комбинированного выдавливания ступенчатым пуансоном

//Известия высших учебных заведений MB и ССО СССР. Машиностроение. - 1988. - № 4. - С. 110-113.

94. Милн-Томсон Л.М. Теоретическая гидродинамика. - М.: Мир, 1964. - 436 с.

95. Слезкин H.A. Динамика вязкой несжимаемой жидкости. - М.: Гостехиздат, 1955. - 342с.

96. Фаворский В.Е. Штамповка цветных металлов выдавливанием. - М.: Машгиз, 1951.-101 с.

97. Металлургия циркония и гафния / Н.В. Барышников, ГегерВ.Э., Денисова Н.Д. и др. - М.: Металлургия, 1979. - 208 с.

98. Мальцев М.В. Металлография тугоплавких, редких и радиоактивных металлов и сплавов. - М.: Металлургия, 1971. - 488 с.

99. Дуглас Д. Металловедение циркония: Пер. с англ./Под ред. чл.-корр. АН СССР A.C. Займовского. - М.: Атомиздат, 1975. - 360 с.

100. Карачабан П.Н. Новая технология штамповки деталей плазмотрона //Технология металлов, (м.) . : • .. . . -1998. -№3. -С. 6-10.

101. Макушок Е.М. Самоорганизация деформационных процессов. -Минск.: Наука и техника, 1991.-272с.

102. Макушок Е.М. Механика трения. - Минск.: Наука и техника, 1974. -256 с.

103. Пластическая обработка металлов простым сдвигом. / В.М. Сегал, В.И. Резников, А.Е. Дробышевский и др. // Изв. АН СССР. Металлы. -1981. - № 1. - С. 52-64.

104. Шестаков H.A. Оценка залечиваемости дефектов при не монотонном деформировании не компактного металла // Известия вузов. Машиностроение. - 1989. - № 8. - С. 92-98.

105. Карачабан П.Н. Экспериментальное определение рациональных форм заготовок для штамповки катодов // Известия вузов. Машиностроение. - 1998. - № 10-12. - С. 117-122.

106. Теория пластических деформаций металлов. / Е.П. Унксов, У.Джонсон, B.JI. Колмогоров и др.; Под ред. Е.П. Унксова, А.Г. Овчинникова. - М.: Машиностроение, 1983. - 598 с.

107. Мартиросян Ф.А., Кондратенко В.Г., Карачабан П.Н. Анализ процесса обратного выдавливания методом линий тока.

//Известия вузов. Машиностроение. -1999. -№ 2. - С. 108-121.

108. Лойцянский Л.Г. Механика жидкости и газа. - М.: Наука, 1978. -738 с.

109. Воронцов A.JI. Исследование холодного выдавливания стальных стаканов с глубокими полостями: Дис. ... канд. техн. наук: 05.03.05. -Москва, 1981. - 220с.

110. Thomsen E.G., Frish J. Experimental and Theoretical Pressures and Velocity Field for Various Lead Extrusions//Trans. ASME.-1958.-V80,

N2I-P.I27.

111. Перлин И.Л., Райтбарг Л.Х. теория прессования металлов. - М.: Металлургия, 1975.-448с.