Разработка присадочной порошковой проволоки для наплавки износостойких покрытий, армированных карбидами титана тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 00.00.00, кандидат наук Андриянов Юрий Владиславович

• Андриянов Юрий Владиславович
• кандидат наук
• 2025

Оглавление диссертации кандидат наук Андриянов Юрий Владиславович

Список принятых сокращений

Введение

Глава 1. Износостойкие покрытия, работающие в условиях абразивного износа

1.1. Условия работы бетоносмесителя и требования к износостойкости

1.2. Выбор системы легирования и формулирование требований к структуре износостойкого покрытия

1.3. Выбор способа наплавки и схемы введения армирующих частиц в ванну расплавленного металла

1.4. Выводы по Главе

Глава 2. Термодинамический расчет поведения частиц карбида титана в ванне расплавленного металла

2.1. Исходные данные и допущения

2.2. Результаты термодинамического расчета фазовых и химических равновесий

2.3. Выводы по Главе

Глава 3. Материалы, оборудование и методы проведения исследований

3.1. Плакирование армирующих частиц

3.1.1. Методика исследования технических характеристик порошков

3.1.2. Плакирование частиц карбида титана никелем при высокоэнергетической обработке в планетарной мельниц

3.2. Оборудование и материалы для изготовления присадочных порошковых проволок

3.3. Методика наплавки присадочных проволок неплавящимся

вольфрамовым электродом в среде инертного газа

3.4. Методика выбора электродной порошковой проволоки

3.5. Методика наплавки порошковой проволоки с использованием присадочной

3.6. Методика исследования микроструктуры и твердости наплавленного металла

3.7. Методики испытаний на абразивный износ

3.8. Выводы по Главе

Глава 4. Формирование износостойкого покрытия системы Fe-C-Cr-Nb-B+TiC при наплавке с использованием электродной и дополнительной присадочной порошковых проволок

4.1. Исследование влияния схемы наплавки на формирование структуры наплавленного металла

4.2. Выбор электродной порошковой проволоки для обеспечения раздельного легирования наплавленного металла

4.3. Исследование формирования структуры при наплавке с использованием электродной и дополнительной присадочной порошковых проволок

4.4. Исследование твердости и износостойкости при наплавке с использованием электродной и дополнительной присадочной порошковых проволок

4.5. Выводы по Главе

Общие выводы и заключение

Список литературы

ПРИЛОЖЕНИЯ

СПИСОК ПРИНЯТЫХ СОКРАЩЕНИЙ

КЗ - коэффициент заполнения.

РСМА - рентгеноспектральный микроанализ.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка присадочной порошковой проволоки для наплавки износостойких покрытий, армированных карбидами титана»

Введение

Бетонная промышленность является одной из ключевых и системообразующих в Российской Федерации. Она составляет основу строительного комплекса и критически важна для развития транспортной инфраструктуры. Производство бетонных смесей и железобетонных изделий напрямую определяет темпы жилищного и промышленного строительства, а также реализации масштабных государственных проектов в сфере транспортного строительства (автодороги, железные дороги, мосты, порты) [1,2].

В сфере транспортного строительства в нашей стране ведущее место занимает возведение и ремонт железных дорог, протяженность которых на сегодняшний день составляет более 89 000 км, обеспечивая 87 процентов грузоперевозок страны и занимает примерно треть пассажирских перевозок. Кроме того, на стадии реализации такие крупные проекты как комплексная модернизация Байкало-Амурской и Транссибирской магистралей, строительство Северного широтного хода и др. [3-6].

Основными компонентом железнодорожного полотна служат железобетонные шпалы, наличие которых является обязательным условием для осуществления строительства, модернизации и ремонта путей сообщения. Без них невозможно обеспечить ни возведение новых магистралей, ни поддержание в надлежащем состоянии существующей инфраструктуры.

Ключевой проблемой в производстве бетона для изготовления железобетонных шпал является интенсивный абразивный износ рабочих органов бетоносмесителей принудительного действия. При изготовлении бетона значительное истирание в результате трения как мелких частиц песка, так и ударов крупных частиц щебня в жидкой среде испытывают донная часть бетоноссмесителя, лопатки, заслонка разгрузочного устройства и др. Наличие износа указанных деталей способствует выводу оборудования из строя,

обусловливая необходимость проведения ремонтных работ или полной замены изношенных элементов, что, в свою очередь, приводит к значительным производственным простоям и сопутствующим экономическим издержкам [7-9].

Эффективными способами продления срока службы таких изделий является применение специальных износостойких материалов. Как правило, в промышленности преобладают два подхода. Первый - применение гомогенных материалов, однако, в связи с низкой износостойкостью такой подход малоэффективен. Второй подход заключается в применении биметаллических материалов, получаемых методом дуговой наплавки порошковыми проволоками. Такие материалы представляют собой подложку из низкоуглеродистой стали, на поверхность которой нанесено износостойкое покрытие. Толщина подложки назначается исходя из предельных значений толщины изделия, что снижает экономические затраты и является преимуществом перед гомогенными материалами. Перспективность применения порошковых проволок для наплавки таких покрытий обусловлена в первую очередь более широким диапазоном легирования наплавленного металла в сравнении с применением других наплавочных материалов.

Большой вклад в теорию и практику разработки порошковых проволок для наплавки покрытий, стойких к абразивному износу, внесли Соколов Г.Н., Зорин И.В., Орлик А.Г., Данильченко Б.В., Лившиц Л.С., Козырев Н.А., Усольцев А.А., Коберник Н.В., Еремин Е.Н., Лосев А.С., Пломодьяло Р.Л., Berns H., Correa E.O., Li H.Y, He D. и другие.

Высокие показатели износостойкости покрытий обеспечиваются легированием наплавленного металла углеродом (C), хромом (Cr), бором (B), ниобием (Nb), титаном (Ti) и другими легирующими элементами.

Перспективным с точки зрения обеспечения высоких показателей износостойкости покрытий является обеспечение композиционной структуры.

Композиционную структуру наплавленного металла обеспечивают применение так называемого раздельного или комплексного легирования. В случае раздельного легирования (in-situ) наплавленный металл легируют

карбидообразующими элементами и углеродом в таком количестве, чтобы обеспечить формирование карбидной фазы в наплавленном металле. При комплексном легировании (ех^йи) в наплавленный металл вводят готовые соединения карбидов. В первом случае формирование карбидной фазы определяется условиями формирования структуры (временные, теплофизические и концентрационные условия). Следует отметить, что при раздельном легировании невозможно исключить перераспределение легирующих элементов между матрицей и карбидной фазой. Применение комплексного легирования во многом решает проблемы раздельного легирования, однако возникают проблемы с термодинамической стойкостью, а также с неравномерным распределением карбидной фазы.

Одним из перспективных компонентов для обеспечения комплексного легирования износостойких покрытий является карбид титана (ТЮ), что связано с его высокими показателями твердости, термодинамической стабильности и смачиваемости расплавом сварочной ванны.

Тем не менее, в процессе наплавки наблюдается частичное, а в некоторых случаях и полное растворение карбида титана. Поэтому, при использовании ТЮ при наплавке необходимо ограничивать процесс его растворения, в том числе за счет снижения температурного воздействия.

Кроме того, перспективным является применение схемы наплавки порошковой проволокой с применением присадочной порошковой проволоки. Применение такого подхода позволяет повысить производительность наплавки, снизить долю участия основного металла, а также снизить тепловое воздействие на ТЮ (при его подаче через присадочную проволоку). Таким образом, легирование наплавленного металла будет осуществляться через электродную порошковую проволоку, а комплексное легирование карбидом титана через присадочную порошковую проволоку.

На сегодняшний день рынок наплавочных порошковых проволок преимущественно представлен зарубежными материалами, что подтверждает актуальность выполненной работы. Кроме того, актуальность выбранной темы

диссертационной работы также подтверждается ее выполнением в рамках реализации государственного задания по теме «Физико-технологические основы применения высокоэнергетической обработки при изготовлении порошковых проволок для наплавки композиционных покрытий» (код научной темы FZFS-2023-0004).

Цель работы: повышение износостойкости деталей, работающих в условиях абразивного износа, путем дуговой наплавки покрытий системы Fe-C-Сг-ЫЬ-В+(ТЮ) с применением дополнительной присадочной порошковой проволоки.

Задачи работы:

1. Изучить принципы формирования наплавленного металла при наплавке с дополнительной присадкой.

2. Разработать состав присадочной и выбрать состав электродной порошковых проволок для наплавки износостойкого покрытия системы Fe-C-Cr-ЫЬ-В+(ТЮ).

3. Исследовать влияние применения присадочной порошковой проволоки, в состав которой введен ТЮ, на структуру наплавленного металла.

4. Исследовать износостойкость наплавленных покрытий, полученных с применением разработанной присадочной порошковой проволоки против абразивного износа

Научная новизна работы:

1. Показано, что применение дополнительной присадочной порошковой проволоки, состоящей на 30% из ТЮ, при наплавке электродной проволокой, обеспечивающей систему легирования С-Сг-ЫЬ-В, способствует увеличению относительной износостойкости наплавленного металла к гидроабразивному износу в 2,3 раза за счет увеличения размера и количества мелкодисперсной карбидной фазы (с 3,8 мкм до 5,8 мкм и с 4,6% до 7,9% соответственно), и появления в наплавленном металле крупного карбида титана в количестве 2,2%.

2. Установлено, что при введении присадочной порошковой проволоки с ТЮ со стороны хвостовой части сварочной ванны наблюдается большее

сохранение вводимого карбида в наплавленном металле, чем при вводе с передней стороны, что обеспечивается снижением температурного воздействия на компоненты шихты присадочной проволоки.

3. Установлено, что при совместной обработке порошков карбида титана и никеля в планетарной мельнице, на поверхности карбида формируется композиционное покрытие с никелевой матрицей и карбидом титана.

4. Установлено, что максимальная доля плакирования поверхности частиц карбида титана, при его совместной обработке в планетарной мельнице с порошком никеля, составляет 65%. При этом, дальнейшее увеличение частоты вращения водила планетарной мельницы не приводит к увеличению доли плакирования карбида титана, что связано измельчением частиц карбида титана и налипанию обрабатываемой смеси порошков на стенки стаканов.

Практическая значимость работы:

Разработана присадочная порошковая проволока диаметром 2 мм с карбидом титана для наплавки износостойких покрытий системы Fe-C-Cr-NЪ-В+(ТЮ). Предложена схема наплавки износостойких покрытий с использованием разработанной присадочной порошковой проволоки совместно с электродной проволокой при подаче присадочной проволоки со стороны хвостовой части сварочной ванны для обеспечения большего сохранения карбида титана в наплавленном металле. Результаты работы внедрены на АО «БетЭлТранс».

Достоверность результатов и выводов подтверждается использованием современных методов исследования, научно-обоснованных и апробированных методик инженерного анализа и обработки данных, а также, результатами опытной верификации полученных теоретических результатов.

На защиту выносятся:

1. Влияние частиц карбида титана, введенных в состав шихты дополнительной присадочной порошковой проволоки, на структуру и свойства наплавленного металла системы Fe-C-Cr-NЪ-B+(TiC).

2. Влияние схемы ввода дополнительной присадочной порошковой проволоки на формирование структуры наплавленного металла.

2. Механизм плакирования частиц карбида титана никелем при их совместной обработке в планетарной мельнице.

Апробация работы: основные положения диссертационной работы доложены на IV Международном форуме «Ключевые тренды в композитах: наука и технологии» (г. Москва, 2021), XXIX Международной конференции студентов, аспирантов и молодых ученых «Ломоносов» (г. Москва, 2022), Международной научно-технической конференции «Инновационные технологии, оборудование и материалы заготовительных производств в машиностроении» (г. Москва, 2022), V Международном форуме «Ключевые тренды в композитах: наука и технологии» (г. Москва, 2022), 60-ой Внутривузовской научной конференции (г. Волгоград, ВолгГТУ, 2023), Международной научно-технической конференции, посвященной 135-летию изобретения Н.Г. Славяновым электродуговой сварки плавящимся электродом (г. Пермь, 2023), Международной научно-технической конференции «Материалы, оборудование и ресурсосберегающие технологии» (г. Могилев, 2023), Международной научно-технической конференции «Новые материалы, оборудование и технологии в промышленности» (г. Могилев, 2023), I Всероссийской научно-технической конференции имени академика РАН Н.П. Алешина (МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2024), 62-ой Внутривузовской научной конференции (г. Волгоград, ВолгГТУ, 2025) и научном семинаре кафедры «Сварка, диагностика и специальная робототехника» МГТУ им. Н.Э. Баумана (г. Москва, 2025).

Личный вклад соискателя заключается в непосредственном выполнении всех этапов исследования по теме диссертации. Автором самостоятельно проведен анализ литературных источников, выполнены теоретические и экспериментальные исследования, включая изготовление присадочных порошковых проволок и их наплавку. Автором лично проведены обработка и

анализ полученных результатов, а также подготовлены и представлены доклады на конференциях и семинаре.

Структура и объем диссертации: диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, общих выводов и списка литературы из 82 наименований. Диссертация изложена на 122 страницах машинописного текста, содержит 74 рисунка и 9 таблиц.

Глава 1. Износостойкие покрытия, работающие в условиях абразивного

износа

1.1. Условия работы бетоносмесителя и требования к износостойкости

Одной из важных проблем на предприятиях по изготовлению железобетонных шпал является абразивный износ оборудования по подготовке и транспортировке бетона, в частности, бетоносмесителей принудительного действия (Рисунок 1.1). В процессе эксплуатации бетоносмесителя одним из основных элементов подверженных износу является донная часть бетоносмесителя (Рисунок 1.2), замена или ремонт которой влекут за собой остановку производства и экономические потери [7-9].

Загрузка компонентов

а) б)

Рисунок 1.1.

Общий вид (а) и принципиальная схема работы (б) [9] бетоносмесителя принудительного действия: 1 - донная часть бетоносмесителя; 2 - лопасти; 3

- ротор; 4 - пружинные амортизаторы

а) б)

Рисунок 1.2.

Общий вид (а) и износ донной части (б) бетоносмесителя принудительного

действия

Эксплуатация бетоносмесителя связана с циклическим повторением операций загрузки компонентов, их перемешивания и выгрузки готовой смеси. В ходе работы внутренние поверхности оборудования, особенно донная часть смесительной чаши, подвергаются интенсивному абразивному воздействию со стороны заполнителей (песок, щебень). Рабочие органы испытывают экстремальные нагрузки при контакте с многокомпонентной системой «песок-щебень-цемент-вода» [7, 10, 11].

Основной причиной износа материала является воздействие абразивных частиц в жидкой среде, характеризующиеся одновременно невысокими ударными нагрузками. Абразивные частицы имеют различный размер, и по своей твердости превосходят материал рабочих поверхностей бетоносмесителя. При изготовлении бетона для производства железобетонных шпал основными абразивными материалами являются песок и щебень, фракционные составы которых преимущественно находится в диапазоне 160-630 мкм (до 90%) для песка и в диапазоне 5000-20000 мкм (до 100%) для щебня [12-16] (Таблица 1).

Особенно критичным процесс износа становится в зонах активного контакта лопастей с днищем и вблизи разгрузочного устройства, где абразивные нагрузки достигают максимальных значений.

Таблица 1

Характеристики абразивных материалов, применяемых при изготовлении бетона для железнодорожных шпал [12-16]

Материал Форма частиц Фракционный состав Твердость по Моосу

Размер фракции, мкм Процентное содержание фракции

Щебень Оскольчатая 5000-10000 25.. .40% 5,5-7

10000-20000 60.. .75%

Песок Округлая <160 0.10% 7

<315 не указано

<630 25.90%

<1250 не указано

<2500 не указано

>5000 0.5%

>10000 0.0,5%

Таким образом, для обеспечения длительного срока эксплуатации бетоносмесителя необходимо обеспечивать высокую износостойкость к абразивному износу его донной части. В связи с этим, перспективным является применение износостойких футеровочных материалов, которые устанавливают поверх донной части бетоносмесителя.

Однако, в бетонной промышленности редко встречаются требования, с конкретными значениями износостойкости, предъявляемые к футеровке. Во внутренней технической документации преимущественно содержатся требования к геометрическим размерам, применяемым материалам (в большинстве случаев гомогенные) и их твердости.

Ресурс работы применяемых материалов в бетонной промышленности принято оценивать как количество произведенного бетона при износе 1 мм толщины материала (м3/мм) [17].

На сегодняшний день в качестве износостойких материалов применяют стали НаМох (Швеция) и 65Г, износостойкость которых составляет 700 м3/мм и 500 м3/мм соответственно [17,18].

Однако, применение таких материалов, с экономической точки зрения, является малоэффективным. При износе футеровки донной части

бетоносмесителя до критической толщины, часть износостойкого материала утилизируется, что экономически не выгодно. В связи с этим, более перспективным является применение биметаллических материалов (биметаллические плиты), представляющих собой подложку из низкоуглеродистой стали с нанесенным на нее износостойким покрытием. Толщина подложки назначается исходя из предельных значений толщины, что позволяет минимизировать расход дорогостоящего износостойкого материала и, как следствие, снизить экономические затраты, что является преимуществом перед гомогенными материалами.

Однако, в настоящее время рынок биметаллических плит и технологий для их производства в значительной степени ориентирован на импортные решения. Это создает высокую зависимость от внешних поставок как готовых футеровочных элементов, так и оборудования и расходных материалов для их изготовления. В связи с этим, при эксплуатации и ремонте бетоносмесителей нередко возникают проблемы с поставками, что в конечном счете может приводить к остановке критически важных производств, таких как выпуск железнодорожных шпал, из-за несвоевременного получения футеровочных элементов. Таким образом, в рамках обеспечения технологической независимости, актуальной становится проблема разработки отечественных биметаллических материалов.

1.2. Выбор системы легирования и формулирование требований к структуре износостойкого покрытия

При создании износостойких биметаллических материалов ключевую роль в обеспечении высоких показателей стойкости к абразивному износу играют твердость и микроструктура наплавленного металла. Наплавленный металл представляет собой сплав на железной основе, легированный различными химическими элементами, в первую очередь углеродом и хромом. Также,

возможно легирование марганцем, бором, ниобием, вольфрамом, молибденом, титаном и другими элементами [19-38].

Различное сочетание и количество легирующих элементов в наплавленном металле позволяют получить различную микроструктуру:

- мартенситная или промежуточная структура;

- аустенитная структура, упрочняющейся при деформации;

- заэвтектическая структура, представляющая собой первичные карбиды, расположенные в ледебурите;

- доэвтектическая и эвтектическая структура, представляющая собой дендриты твердого раствора и эвтектику;

- аустенитно-мартенситная структура.

В зависимости от характера микроструктуры и легирования наплавленного металла, в покрытии можно получить различные значения твердости и износостойкости.

Однако, высокая твердость материала не является гарантией его высокой износостойкости. Это наглядно демонстрируют сравнительные испытания промышленных наплавочных сплавов [24]. Как видно из рисунка 1.3, один и тот же материал может демонстрировать разную стойкость при абразивном износе в условиях контакта с закрепленным абразивом и при ударно-абразивном изнашивании, что указывает на определяющую роль характера износа и микроструктуры металла, а не только его твердости. Этот вывод находит подтверждение и при детальном анализе микроструктуры. В частности, в работе [39] (Рисунок 1.4. ) показано, что несмотря на сравнительно близкую и высокую твердость всех испытанных сплавов (свыше 60 HRC), их сопротивляемость различным видам износа кардинально различалась. Например, сплав системы Fe-Мо-В-С, легированный титаном (образец 2), обладая максимальной твердостью (65 HRC), показал наилучшее сопротивление абразивному износу благодаря наличию твердых карбидных и боридных фаз. Однако его износостойкость к ударно-абразивному износу оказалась невысокой из-за хрупкости эвтектоидной сетки. В противоположность этому, сплав с добавкой марганца (образец 3), имея

несколько меньшую твердость (62 HRC), показал высокие значения износостойкости к ударным нагрузкам, что объясняется формированием в его структуре аустенита, способного к упрочнению при деформации (наклепу).

8 ш 7 £ 5 6 | § 5 11 4 75 70 и 65 « 60 х~ 55 Ь ээ О 50 § 45 ^ 40 эс

"в" п т Я т ° о 2 эе ? £ 1 5 0 3

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Номера наплавочных материалов —•— е -в-НИС

а)

10 11 12

Номера наплавочных материалов —•—Е -*-нкс

б)

Рисунок 1.3.

Диаграммы твердости HRC и износостойкости е двенадцати марок промышленных наплавочных сплавов, испытанных в условиях [24]: а - контакта с закрепленным абразивом (1 - ЭТН-1; 2 - ЦС-1; 3 - ЭТН-2; 4 -ОЗИ-1; 5 - Т-620; 6 - сталинит улучшенный; 7 - ВСН-6; 8 - рэлит; 9 - смесь

КБХ; 10 - Т-590; 11 - ХР-19; 12 - КБХ-45); б - ударно-абразивного изнашивания (1 - Т-590; 2 - ХР-19; 3 - рэлит; 4 - Т-620; 5 - смесь КБХ; 6 - ЦС-1; 7 - сталинит; 8 - ЭТН-1; 9 - ЭТН-2; 10 - КБХ-

45; 11 - ОЗИ-1; 12 - ВСН-6)

Рисунок 1.4.

Диаграммы твердости HRC и износостойкости е экспериментальных материалов, испытанных в условиях контакта с частично- закрепленным абразивом и в условиях ударно-абразивного изнашивания [39]

Результаты, показывающие отсутствие корреляции твердости материала и его износостойкости также представлены в работах [25, 40-43]. Таким образом, представленные данные подтверждают достоверность подхода к выбору износостойкого материала, основываясь на характере взаимодействия абразива (наличие ударных нагрузок) и его связи с микроструктурой материала.

Для изделий, работающих в условиях абразивного износа с незначительными ударными нагрузками наиболее предпочтительны доэвтектические и заэвтектические структуры наплавленного металла (Рисунок 1.5) [24, 27, 30, 32, 40, 44].

Следует отметить, что большую стойкость к абразивному износу обеспечивает композиционная структура, которая должна представлять собой металлическую матрицу с наполнителем из твердых включений, таких как: карбиды, бориды и другие [24, 40, 41, 44-47].

Рисунок 1.5.

Типичные микроструктуры наплавленных износостойких покрытий [30]:

а - заэвтектическая; б - доэвтектическая

Высокая износостойкость материалов с композиционной структурой объясняется высокими показателями твердости и износостойкости армирующих частиц, превышающих показатели абразива и матрицы. При износе равномерно распределенная армирующая фаза принимает воздействие абразива на себя, не давая активно изнашиваться матрице, в которой закреплены армирующие частицы [40, 41].

Кроме того, при абразивном износе материалов с композиционной структурой одной из важных характеристик является надежность фиксации армирующих частиц в матрице [24, 42, 43]. В случае износа возможны процессы выкрашивания и вымывания. Поэтому важно обеспечить надежную фиксацию армирующей фазы в матрице композиционного материала.

Наиболее часто встречается наплавленный металл со структурой матрицы из феррита, аустенита, мартенсита и их сочетаний. Получение аустенита в наплавленном металле возможно за счет его легирования аустенизаторами (№, Мп и др.). Аустенитная структура превосходит феррит по показателям твердости и износостойкости. По сравнению с мартенситом, аустенит следует признать

менее износостойкой основой. Однако, являясь значительно более вязким, аустенит способствует хорошему удерживанию карбидов [24, 43]. В связи с этим, наиболее сбалансированными свойствами может обладать аустенитно-мартенситная структура, которая сочетает высокую твердость и износостойкость мартенсита с вязкостью аустенита, обеспечивающей надежное удержание карбидных фаз.

Таким образом, для обеспечения высоких показателей износостойкости при работе изделия в условиях абразивного износа с незначительными ударными нагрузками в наплавленном металле рекомендуется обеспечивать матрицу имеющую аустенитную или аустенитно-мартенситную структуру (в зависимости от интенсивности ударных нагрузок) [24, 26, 27, 29].

Известно, что количество аустенита определяется легированием наплавленного металла. Увеличение количества углерода способствует как увеличению количества карбидов, так и росту количества аустенита.

В системе легирования также может присутствовать марганец, который растворяется в аустените, увеличивая его устойчивость и тем самым увеличивая количество остаточного аустенита. Марганец в количестве до 15% мас. вводят в наплавленный металл в качестве аустенизатора, что способствует росту износостойкости при ударных нагрузках (наклепу). Однако, в случае отсутствия ударной составляющей при износе эффекта упрочнения наблюдаться не будет [24, 44]. В связи с этим, количество марганца в наплавочных материалах для изделий, работающих в условиях абразивного износа с незначительными ударными нагрузками, ограничивается количеством, необходимым только для обеспечения раскисления и рафинирования металла.

Легирование наплавленного металла хромом, который является одним из основных ферритизаторов, не способствует росту количества аустенита. Однако, хром обеспечивает формирование в структуре специальных «иглообразных» карбидов хрома (при формировании заэвтектической структуры), которые являются одной из упрочняющих фаз, обеспечивающих высокие показатели износостойкости. Кроме того, при легировании хромом происходит упрочнение

аустенита и мартенсита, что также способствует повышению износостойкости [24, 48].

Легирование бором высокоуглеродистых хромистых сплавов приводит к образованию карбоборидов типа Мх(С,В)у. Бор частично замещает углерод в карбидах хрома, образуя соединения типа ^е,Сг)х(В,С)у, обеспечивая измельчение карбидных фаз и повышение их стабильности за счет образования карбоборидов с более высокими температурой плавления и твердостью по сравнению с карбидами, тем самым способствуя повышению износостойкости наплавленного металла [24, 26, 28]. Замещение бором углерода возможно и в мелкодисперсных карбидах, что также способствует повышению твердости и износостойкости [30, 31, 44]. Одновременно с повышением твердости и износостойкости наплавленного металла наблюдается резкое снижение его ударостойкости, что объясняется не только наличием боридов, но и их расположением в основе сплава по границам первичного зерна аустенита. Такая основа не может играть роль вязкого связующего для твердых избыточных карбидов. Этим объясняется сильное охрупчивание наплавленного металла при введении бора. При легировании бором критическим фактором является поддержание аустенитной матрицы с объемной долей не менее 60% для компенсации хрупкости боридной эвтектики, локализующейся по границам кристаллитов [24, 28, 44].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Андриянов Юрий Владиславович, 2025 год

Список литературы

1. Низамов Р.К. Железобетонные и каменные конструкции: настоящее и будущее : Сборник тезисов докладов Международной научной конференции, посвященной 50-летию кафедры «Железобетонные и каменные конструкции» и 105-летию Казанской школы железобетона, Казань, 12-15 ноября 2024 года. -Казань: Казанский государственный архитектурно-строительный университет, 2024. 91 с.

2. Варакин М.Ю., Овчинников И.Г. Особенности применения современных видов бетона в транспортном строительстве // Транспортные сооружения. 2020. Т. 7, №2. С. 19.

3. Турутин Б.Б. Основные направления развития транспортной инфраструктуры России // Транспортное дело России. 2024. № 7. С. 8-12.

4. Швыдченко Т.А., Окружнова М.О. Модернизация Байкало-Амурской и Транссибирской железнодорожных магистралей: стратегическое Развитие инфраструктуры России // Транспортное дело России. 2025. № 1. С. 182-185.

5. Воронов М.А., Белякова Е.В. Развитие железнодорожной инфраструктуры в России в современных условиях // Молодые ученые в решении актуальных проблем науки : Сборник материалов Всероссийской научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых (с международным участием), Красноярск, 18-19 апреля 2024 года. - Красноярск: Сибирский государственный университет науки и технологий им. акад. М.Ф. Решетнева, 2024. С. 1296-1298.

6. Федякин А.В. Железнодорожный транспорт в фокусе государственной политики РФ: приоритетные задачи и перспективные направления развития // Вестник Российской нации. - 2024. № 6(99). С. 48-56.

7. Бондарева Г.И. Разработка технологических способов повышения долговечности рабочих элементов машин и оборудования природообустройства:

дис....док. техн. наук: 05.20.01 - Москва, 2012. 233 с.

8. Орлов Н.Б. Исследование интенсивности изнашивания рабочих органов машин и технологического оборудования // Природообустройство. 2014. № 4. С. 88-91.

9. Густов Ю.И., Кайтуков Б.А., Григорьева М.Н. Повышение эффективности работы роторного бетоносмесителя принудительного действия // Механизация строительства. 2016. Т. 77, № 11. С. 26-29.

10. Толстой А.Д., Лесовик В.С. Технологические процессы и оборудование предприятий строительных материалов. 1-е, Новое. Санкт-Петербург : Издательство Лань, 2015. 336 с.

11. Абдулханова М.Ю., Воробьев В.А. Технологии производства материалов и изделий и автоматизация технологических процессов на предприятиях дорожного строительства : Учебное пособие. Москва : СОЛОН-ПРЕСС, 2014. 576 с.

12. ГОСТ 33320-2015. Шпалы железобетонные для железных дорог. Общие технические условия. М.:Стандартинформ, 2019. 39 с.

13. ГОСТ 8736-2014. Песок для строительных работ. Технические условия. М.:Стандартинформ, 2019. 21 с.

14. Зубарев Ю.М., Юрьев В.Г. Абразивные инструменты. Разработка операций шлифования 1-е, Новое. Санкт-Петербург.: Издательство Лань, 2018. 360 с.

15. Худякова Л.И., Котова И.Ю. Влияние щебня из магнийсиликатных пород на механические показатели бетонов // Горный информационно-аналитический бюллетень (научно-технический журнал). 2023. № 7. С. 88-95.

16. Михальченков А.М., Козарез И.В., Борщевский И.А. К вопросу выбора состава гравия как износостойкого наполнителя в композитах с эпоксидной матрицей // Вестник Брянской государственной сельскохозяйственной академии. 2021. № 2(84). С. 55-59.

17. Патент № 2825267 C1 Российская Федерация, МПК B28C 5/26, C22C 38/00. бетоносмеситель : № 2024100474 : заявл. 07.08.2023 : опубл. 23.08.2024 /

С. С. Мельников, С. А. Гнездилов, Ю. А. Троицкий [и др.]; заявитель Акционерное общество "БетЭлТранс".

18. Григорьева, М. Н. Футеровка бетоносмесителей принудительного действия // Научное сообщество студентов XXI столетия. Технические науки : электронный сборник статей по материалам XLIX студенческой международной научно-практической конференции, Новосибирск, 30 января - 10 февраля 2017 года. Том N° 1 (48). Новосибирск. Ассоциация научных сотрудников "Сибирская академическая книга", 2017. С. 116-122.

19. Прияткин Д.В. Формирование стойких к высокотемпературному газоабразивному изнашиванию покрытий электродуговой наплавкой с ультразвуковыми колебаниями: дис. ... канд. техн. наук. Волгоград. 2023. 155 с.

20. Effects of Mo alloying on the microstructure and wear resistance of Fe-B surfacing alloys / Z. Ma [etc.] // Journal of Materials Research and Technology. 2023. № 23. P. 6162-6175.

21. Three-body abrasive wear behaviors and mechanism analysis of Fe-B-C cast alloys with various Mn contents / Y. Jian [etc.] // Journal of Materials Research and Technology. 2021. №. 14 P.1301-1311.

22. Study on Wear-resistant Surfacing Flux Cored Wire for Shield Machine Hob / B. Su [etc.] // Journal of Physics: Conference Series. 2020. Vol. 1637, № 1. P. 012035.

23. Pintaude G. Strategies for the development of wear-resistant coatings: A review // Soldagem e Inspecao. 2021. Vol. 26, P. 2616.

24. Лившиц Л.С., Гринберг Н.А., Куркумелли Э.Г. Основы легирования наплавленного металла. М.: Машиностроение, 1969. 188 с.

25. Хасуи А., Моригаки О. Наплавка и напыление. М.: Машиностроение, 1985. 238 с.

26. Microstructural and wear investigation of FeCrC and FeCrC-NbB hardfacing alloys deposited with FCAW-S / M.C. Cunha [etc.] // International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2025. Vol. 136, № 3 P.1241-1251.

27. Microstructure and Properties of Fe-Cr-C Hardfacing Alloys Reinforced

with TiC-NbC / H.Y. Liu [etc.] // Journal of Iron and Steel Research International. 2016. Vol. 23, № 3 P.276-280.

28. Microstructure and wear resistance of Fe-based hardfacing layer prepared by flux-cored wire feeding MAG welding process / J. Chen [etc.] // Welding in the World. 2022. Vol. 66, № 2 P.175-185.

29. Microstructure and wear resistance of in situ TiC-reinforced low-chromium iron-based hardfacing alloys / Z. Tong [etc.] // Welding in the World. 2024. Vol. 68, № 3. P.605-620.

30. Solidified Microstructure of Wear-Resistant Fe-Cr-C-B Overlays / J. Li [etc.] // Metallurgical and Materials Transactions B: Process Metallurgy and Materials Processing Science. 2020. Vol. 51, № 4. P.1291-1300.

31. Microstructure and properties of Fe-Cr-C hardfacing alloys reinforced with TiC-TiB 2 / H.Y. Liu [etc.] // Science and Technology of Welding and Joining. 2012. Vol. 17, № 5. P.419-423.

32. Effect of Chromium Carbide on the Structure of a Sprayed Metal upon Its Introduction into the Composition of a Filler Flux-Cored Wire Charge / N. V. Kobernik [etc.] // Russian Metallurgy (Metally). 2022. Vol. 2022, № 13. P.1836-1841.

33. Effect of Nb additive on wear resistance and tensile properties of the hypereutectic Fe-Cr-C hardfacing alloy / S. Liu [etc.] // Materials Today Communications. 2020. Vol. 24, № October 2019. P.101232.

34. Effect of Vanadium Content on Microstructure and Wear Behavior of Fe-Cr-Mn-C Surfacing Alloys / M. Zhuang [etc.] //Journal of Materials Engineering and Performance. 2025. Vol. 34, №. 11. P. 10424-10436.

35. Abrasion resistance of Fe-Cr-C coating deposited by FCAW welding process / J. M. S. de Sousa [etc.] //Wear. 2021. Vol. 476., P. 203688.

36. The effect of microstructure on abrasive wear of a Fe-Cr-C-Nb hardfacing alloy deposited by the open arc welding process / E.O. Correa [etc.] // Surface and Coatings Technology. 2015. Vol. 276, P.479-484.

37. Microstructure, abrasive resistance and impact property of Fe-x Cr-C-Nb-Mo-VW hardfacing alloys after heat treatment at 900° C / Li E. [etc.] //Welding in the

World. 2025. Vol. 69, P. 3255-3266.

38. Microstructure and wear characterization of the Fe-Mo-BC—based hardfacing alloys deposited by flux-cored arc welding / M. Bembenek [etc.] // Materials. 2022. Vol. 15, № 14. P. 5074.

39. Shibe V., Chawla V. Characterization of Fe-C-Cr based hardfacing alloys // Transactions of the Indian Institute Of Metals. 2018. Vol. 71, № 9. P. 2211-2220.

40. Орлик А.Г. Разработка технологии механизированной дуговой наплавки покрытия с заданным комплексом свойств, стойкого к гидроабразивному износу: дис. ... канд. техн. наук. Москва. 2012. 133 с.

41. Коберник Н.В. Разработка элементов теории и технологических приемов экзогенного модифицирования и армирования наплавленного металла: дис. ... док. техн. наук. Москва. 2018. 408 с.

42. Тененбаум М.М. Сопротивление абразивному изнашиванию. М.: Машиностроение, 1976. 271 с.

43. Friction and Wear in Metals / A. Riyadh [etc.]. Germany: Springer, 2024. 343 p.

44. Процессы электрошлаковой наплавки и наплавочные материалы : Доп. УМО вузов по университетскому политехническому образованию ВолгГТУ / Г.Н. Соколов [и др.]. ВолгГТУ. Волгоград: Волгоградский государственный технический университет 2010. 221 с.

45. Влияние структуры наплавленных покрытий на стойкость к абразивному износу / Г.Г. Чернышов [и др.] // Физика и химия обработки материалов. 2011. Т. 5, С.44-50.

46. Структура и износостойкость при абразивном изнашивании наплавленного металла , упрочненного карбидами различных типов / И.А. Рябцев [и др.] // Автоматическая сварка. 2015. № 5-6. С. 84-88.

47. Шиганов И.Н., Овчинников В.В., Коберник Н.В. Композиционные материалы с металлической матрицей: сварные соединения и покрытия. Москва: Общество с ограниченной ответственностью "Издательство "КноРус", 2021. 352 с.

48. Данильченко Б.В. Износостойкий наплавленный металл системе C-Cr-Fe // Сварочное производство. 1992. №5, С. 22-23.

49. Уманский Я.С. Карбиды твердых сплавов. Москва: Государственное научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии, 1947. 131 с.

50. Бердников В.И., Гудим Ю.А. Анализ термодинамических свойств конденсированных карбидов // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 2012. № 6, С. 14-20.

51. Беляев И.М., Истомин П.В., Истомина Е.И. Силицирование порошков карбидов тантала и циркония в газовой атмосфере SiO // Неорганические Материалы. 2018. Т. 54, № 8. С.823-830.

52. Li Q., Lei Y., Fu H. Growth mechanism, distribution characteristics and reinforcing behavior of (Ti, Nb)C particle in laser cladded Fe-based composite coating // Applied Surface Science. 2014. Vol. 316, № 1. P.610-616.

53. A study on novel AISI 304 stainless steel matrix composites reinforced with (Nb0.75,Ti0.25)C / W.H. Kan [etc.] // Wear. 2018. Vol. 398-399, № December 2017. P. 220-226.

54. Czuprynski A., Pawlyta M. Influence of Preheating Temperature on Structural and Mechanical Properties of a Laser-Welded MMC Cobalt Based Coating Reinforced by TiC and PCD Particles // Materials. 2022. Vol. 15, № 4. P. 1400.

55. Czuprynski A. Microstructure and abrasive wear resistance of metal matrix composite coatings deposited on steel grade AISI 4715 by powder plasma transferred arc welding part 1. Mechanical and structural properties of a cobalt-based alloy surface layer reinforced with particles of titanium carbide and synthetic metal-diamond composite //Materials. 2021. Vol. 14, № 9. P. 2382.

56. Назарько А.С., Пломодьяло Р.Л. Раздельный и комплексный способы легирования наплавленного металла карбидом титана при дуговой износостойкой наплавке // Техника и технологии машиностроения : материалы VII Международной научно-технической конференции, Омск, 21-23 мая 2018 года. Омск: Омский государственный технический университет, 2018. С. 167-

57. Способ восстановления деталей горнодобывающей техники, эксплуатирующейся в условиях Севера / Н.И. Голиков, [и др.] // Наука и образование. 2017. № 4(88). С. 82-87.

58. Surfacing and additive technologies in welded fabrication /I. Ryabtsev [etc.]. Berlin/Heidelberg, Germany: Springer, 2023. 232 p.

59. Патент № 2624752 C Российская Федерация, МПК B23K 9/04, E01B 31/18. Способ восстановления изношенной поверхности трамвайного рельса : № 2016144278 : заявл. 11.11.2016 : опубл. 06.07.2017 / Н. Н. Гавловский, Е. И. Абашин ; заявитель ООО "ПРОМРЕСУРС ИНВЕСТ".

60. Трибологические характеристики наплавленных слоев для ремонта и эксплуатации горнорудного оборудования / П.А. Быков [и др.] // Упрочняющие технологии и покрытия. 2024. Т. 20, № 9(237). С. 387-392.

61. Microstructure and property of tungsten carbide particulate reinforced wear resistant coating by TIG cladding /Y. Wang [etc.] // International Journal of Refractory Metals and Hard Materials. 2021. Vol. 100, P. 105598.

62. Development of WC hard-facing welding process using pulse heated hotwire gas tungsten arc welding system /S. Gao [etc.] // Yosetsu Gakkai Ronbunshu/Quarterly Journal of the Japan Welding Society. 2013. Vol. 31, N° 4. P. 5760.

63. Li L., Gui C. Dissolving behavior of tungsten carbide in surface welded using flux-cored wire // Procedia Engineering. 2012. Vol. 27, № 2011. P. 823-827.

64. Анализ процессов повышения износостойкости высоконагруженных стальных деталей / Т.Г. Чернова, [и др.] // Успехи современной науки и образования. 2017. Т. 4, № 4. С. 146-150.

65. Experience in the Use of a Flux Cored Wire as a Filler Wire in the Deposition of Wear-Resistant Coatings / N. V. Kobernik [etc.] // Russian Metallurgy (Metally). 2021. Vol. 2021, № 6. P.746-750.

66. Патент № 2651551 C1 Российская Федерация, МПК B23K 9/04, B23K 9/173. Способ наплавки изделий плавящимся электродом с подачей

присадочной проволоки в сварочную ванну : № 2017110763 : заявл. 30.03.2017 : опубл. 20.04.2018 / А. А. Антонов, А. А. Артемьев, Г. Н. Соколов, В. И. Лысак ; заявитель Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Волгоградский государственный технический университет" (ВолгГТУ).

67. Смирнов А.Н. Металловедение сварки и дефекты металла. Кемерово: ГУ КузГТУ, 2008. 148 с.

68. Зайцев Н.Л. Теоретические основы сварки плавлением. Челябинск: ЮУрГУ, 2014. 78 с.

69. Технология производства сварных конструкций из специальных литейных сталей и сплавов для силовых установок летательных аппаратов / Л.А. Оборин [и др.]. Красноярск: СибГУ им. академика М. Ф. Решетнёва, 2018. 267 с.

70. Белов Г.В., Трусов Б.Г. Термодинамическое моделирование химически реагирующих систем. М.: МГТУ имени Н.Э. Баумана, 2013. 96 с.

71. Трусов Б.Г. Программная система моделирования фазовых и химических равновесий при высоких температурах // Инженерный журнал наука и инновации. 2012. № 1 (1). С. 21.

72. Получение композиционного керамического материала для газотермического напыления / В.А. Оковитый [и др.]. Наука и техника. 2017. Т. 16, № 3. С. 181-188.

73. Чесноков А.Е., Смирнов А.В., Особенности Формирования Внутренней Структуры Металлокерамических Частиц При Плазменной Обработке // Неорганические Материалы. 2019. Т. 55, № 4. С.426-432.

74. Комбинированные технологии получения перспективных порошковых материалов, нанесения покрытий и упрочнения поверхностных слоев с регулируемой нано- и микроструктурой / О.П. Солоненко [и др.] // Тяжелое машиностроение. 2007. № 10. С. 10-13.

75. Влияние матрицы на свойства керметных плазменных покрытий на основе карбида титана / В.И. Калита [и др.] // Перспективные материалы. 2019. № 8. С. 53-64.

76. Волхонский А.А. Улучшение свойств порошковых материалов за счет оптимизации параметров приготовления шихт: дис. ... канд. техн. наук. Новочеркасск. 2007. 186 с.

77. Волхонский А.А. Приготовление порошковой шихты в планетарной мельнице САНД-1 для получения металлокерамических материалов // Известия высших учебных заведений. Северо-Кавказский регион. Технические науки. 2005. № 2(130). С. 77-78.

78. Исследование структуры и свойств спеченных механически легированных сплавов на основе железа / С.В. Матренин [и др.] // Вестник науки Сибири. 2013. № 4(10). С. 77-84.

79. Влияние состава и метода механической подготовки композиционной смеси TiC-Ni на содержание карбида титана в покрытиях, формируемых методом холодного газодинамического напыления / А. Е. Чесноков [и др.] // Прикладная механика и техническая физика. 2023. Т. 64, № 2(378). С. 3-9.

80. Кнулянц И. Л. Химическая энциклопедия в 5 томах. М.: Большая Российская энцикл., 1992. 639 с.

81. Кипарисов С.С., Левинский Ю.В., Петров А.П. Карбид титана: Получение, сваойства, применение. М.: Книга по требованию, 2013. 217 с.

82. Express method for assessing the resistance of materials to hydro-abrasive / N.V. Kobernik [etc.] // AIP Conference Proceedings : 44, Moscow, 28-31 января 2020 года. Moscow, 2021. P. 150010.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

Таблица П. 1

Комбинации составов для проведения термодинамического расчета

№ Fe, % мас. С, % мас. Сг, % мас. ЯЪ, % мас. В, % мас. п, % мас. Si, % мас. Мп, % мас. 02, % мас. ТЮ, % мас.

1 65,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 10,0

2 68,0 0,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 10,0

3 67,0 1,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 10,0

4 66,0 2,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 10,0

5 65,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 10,0

6 64,0 4,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 10,0

7 67,0 3,0 12,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 10,0

8 66,0 3,0 13,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 10,0

9 65,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 10,0

10 64,0 3,0 15,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 10,0

11 63,0 3,0 16,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 10,0

12 67,0 3,0 14,0 0,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 10,0

13 66,0 3,0 14,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 10,0

14 65,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 10,0

15 64,0 3,0 14,0 3,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 10,0

16 66,0 3,0 14,0 2,0 0,0 1,0 1,0 1,0 2,0 10,0

17 65,5 3,0 14,0 2,0 0,5 1,0 1,0 1,0 2,0 10,0

18 65,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 10,0

19 64,5 3,0 14,0 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0 2,0 10,0

20 66,0 3,0 14,0 2,0 1,0 0,0 1,0 1,0 2,0 10,0

21 65,5 3,0 14,0 2,0 1,0 0,5 1,0 1,0 2,0 10,0

22 65,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 10,0

23 64,5 3,0 14,0 2,0 1,0 1,5 1,0 1,0 2,0 10,0

24 64,0 3,0 14,0 2,0 1,0 2,0 1,0 1,0 2,0 10,0

25 67,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 0,0 10,0

26 66,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 10,0

27 65,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 10,0

28 64,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 3,0 10,0

29 74,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 1,0

30 73,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 2,0

31 72,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 3,0

32 71,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 4,0

33 70,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 5,0

34 69,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 6,0

35 68,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 7,0

36 67,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 8,0

37 66,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 9,0

38 65,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 10,0

39 60,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 15,0

40 55,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 20,0

Таблица П. 1 (Продолжение)

№ Fe, % мас. С, % мас. Сг, % мас. ЯЪ, % мас. В, % мас. п, % мас. Si, % мас. Мп, % мас. 02, % мас. тю, % мас.

41 50,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 25,0

42 45,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 30,0

43 40,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 35,0

44 35,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 40,0

45 30,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 45,0

46 25,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 50,0

47 20,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 55,0

48 15,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 60,0

49 10,0 3,0 14,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 65,0

Приложение 2