Разработка процесса металлизации порошкообразных материалов и компактных изделий через карбонилы в условиях термоциклирования подложки тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.06, доктор технических наук Ермилов, Александр Германович

• Ермилов, Александр Германович
• доктор технических наук
• 2004

Оглавление диссертации доктор технических наук Ермилов, Александр Германович

Введение

1. Анализ методов металлизации порошкообразных материалов

1.1. Химическое осаждение из растворов.

1.1.1. Аппаратурное оформление процесса химической металлизации порошков из растворов.

1.2. Металлизация порошкообразных материалов электролитическим методом.

1.2.1. Аппаратурное оформление для металлизации порошков электролитическим методом.

1.3. Вакуумная металлизация порошков.

1.3.1. Оборудование для вакуумной металлизации порошков.

1.4. Химическое осаждение из газовой фазы.

1.4.1. Формирование покрытий при разложении металлоорганики.

1.4.1.1. Аппаратурное оформление процесса металлизации порошков из металлоорганики.

1.4.2. Формирование покрытий при восстановлении галлогенидов металлов.

1.4.2.1. Аппаратурное оформление процесса формирования покрытий при восстановлении галлогенидов.

1.5. Формирование покрытий при термическом разложении карбонилов металлов

1.5.1. Аппаратурное оформление для процесса металлизации через карбонилы.

1.6. Методы определения прочности покрытия и его адгезии к подложке

1.7. Синтез карбонилов металлов.

1.7.1. Факторы влияющие на синтез карбонилов.

1.7.1.1. Механохимический синтез карбонилов

Выводы по разделу 1.

2. Теория образования зародышей и формирования покрытий из газовой фазы.

2.1. Гетерогенное образование зародышей.

2.2. Зародышеобразование из многокомпонентных систем

2.2.1. Зародышеобразование при термической диссоциации

2.2.2. Зародышеобразование при восстановлении галлогенидов

2.3. Факторы влияющие ни процесс зародышеобразования.

2.4. Рост кристаллов.

Выводы по разделу 2.

3. Металлизации порошкообразных материалов при восстановлении галлогенидов водородом.

Выводы по разделу 3.

4. Металлизация порошкообразных материалов через карбонилы в условиях термоциклирования подложки.

4.1. Аппаратурное оформление процесса металлизации порошков в условиях термоциклирования подложки

4.2. Влияние различных факторов на процесс металлизации порошков при термоциклировании подложки.

4.3. Заполнение макродефектов подложки материалом покрытия

4.4. Состав и структура покрытия.

4.4.1. Влияние термообработки на структуру покрытий полученных в условиях термоциклирования подложки

4.4.2. Обезуглероживание покрытий

Выводы по разделу 4.

5. Исследование взаимодействий в системе Me—СО при прямом синтезе карбонилов металлов.

5.1. Закономерности взаимодействия монооксида углерода с металлами VIII группы

5.1.1. Синтез карбонила никеля

5.1.1.1. Методика исследования и используемые материалы.

5.1.1.2. Влияние предварительного восстановления никеля монооксидом углерода на скорость образования Ni(Co)4.

5.1.1.3. Исследование процесса накопления углерода в карбонилируемом порошке

5.1.1.4. Влияние содержания углерода в карбонилируемом порошке на скорость его реагирования с монооксидом углерода.

5.1.1.4.1. Условия образования карбида никеля (Ni3C).

5.1.1.5. Регенерация науглероженных никелевых порошков.

5.1.1.6. Влияние цикличности процесса карбонизирования на скорость образования Ni(Co)4.

5.1.1.7. Влияние введения металла восстановителя (алюминия) в реакционную зону на скорость образования Ni(Co)

5.1.2. Исследование возможности синтеза пентакарбонила железа при псевдоожижении железного порожка монооксидом углерода.

5.2. Синтез гексакарбонила молибдена в условиях механохимической обработки молибденового порошка.

5.2.1. Использованные материалы и оборудование.

5.2.2. Влияние введения водорода в реакционную среду на процесс взаимодействия молибдена с монооксидом углерода.

5.2.3. Влияние введения металлических восстановителей на процесс взаимодействия молибдена с монооксидом углерода.

5.2.4. Влияние введения в активируемую шихту не восстанавливающих добавок

5.3. Синтез карбонила молибдена из молибденита.

5.4. Исследование скорости карбонилированкя вольфрамового порошка в фонтанирующем слое

5.4.1. Методика исследования и используемые материалы

5.4.2. Полученные результаты и их обсуждение.

Выводы по разделу 5.

6. Установка для металлизации порошкообразных материалов в замкнутом по реагентам цикле.

6.1. Конструкция установки

6.2. Работа установки

6.2.1. Работа установки с синтезируемым карбонилом.

6.2.2. Работа установки с готовым карбонилом

7. Влияние металлизации порошкообразных материалов на свойства изделий полученных из них

7.1. Влияние металлизации алмазов в условиях термоциклирования подложки на ресурс работы алмазосодержащего инструмента.

7.1 1. Металлизация алмазов

7.1.2. Карбонильный метод металлизации алмазов в условиях термоциклирования.

7.2. Влияние металлизации частиц на свойства спеченных композиций.

7.2.1. Сплавы на основе титан—молибден.

7.2.2. Сплавы с ячеистой структурой

7.2.3. Композиционный материал оксид—металл.

7.3. Формирование покрытий из металлизированных порошков плазменным напылением

Выводы по разделу 7.

8. Формирование защитных покрытий на компактных изделиях в условиях термоциклирования подложки

8.1. Металлизация малогабаритных изделий в подвижном слое

8.1.1. Морфология покрытия полученного в условиях термоциклирования подложки при термическом разложении карбонила никеля.

8.2. Влияние природы подложки на кинетику формирования никелевого покрытия в условиях термоциклирования.

8.3. Никелирование деталей сложной конфигурации при термическом разложении карбонила никеля в условиях термоциклирования подложки.

8.4. Диффузионный отжиг покрытий

Выводы по разделу 8.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка процесса металлизации порошкообразных материалов и компактных изделий через карбонилы в условиях термоциклирования подложки»

Согласно данным изложенным в Материалах Международной научно-технической конференции «Порошковые и композиционные материалы, структура, свойства, технологии получения», проходившей в г. Новочеркасске 16—20 сентября 2002 года производство порошкообразных материалов в России и странах СНГ1 переживает сложный период. Мощности предприятий, производящих железные и легированные порошки загружены только на 10 %.

Основными производителями таких порошков являются: ОАО «Сулинский металлургический завод», ОАО «СеверСталь» и ОАО «Полема-Тулачермет».

Основными технологиями для производства порошков являются водорас-пыле-ние железных порошков и восстановления окалины или гранулированных оксидов (Сулимский металлургический завод). Технологии получения железных и легированных порошков на ОАО «СеверСталь» основаны на методе распыления расплава высокочистого по примесям доменного чугуна сжатым воздухом. ОАО «Полема-Тулачермет» специализируется на выпуске высоколегированных порошков методами распыления расплава азотом или водой высокого давления, а также методом восстановления оксидов гидридом кальция.

Сегодня производство высоколегированных порошков ограничивается выпуском мелкотонажной продукции, а производство железных и низколегированных порошков (основы порошковой металлургии) составляет несколько десятков тонн в год.

С выпуском сложных, композиционных порошков, позволяющих создавать специальные материалы и сплавы дело обстоит еще хуже. Наиболее гибким методом получения композиционных порошков является СВС, однако состав получаемых порошков ограничен теплотворной способностью исходной шихты. Большое внимание данному направлению уделяется в республике Беларусь. В институте порошковой металлургии, г. Минск, разработан целый ряд порошковых материалов и проволок для плазменного и газопламенного напыления покрытий. Разработан ряд принципиально новых порошков для создания покрытий с высоким комплексом физико механических свойств, в том числе порошков содержащих металлоподобные фазы (карбиды, нитриды, бориды и др.), получаемых с использованием методов измельчения, конгло-мерирования на связках, золь-гель технологий, механического легирования.

Большое внимание уделяется созданию композиций с абразивными свойствами, в частности алмазосодержащего материала. Разрабатываются как методы получения связок, так и методы получения металлизированных зерен. В ИПМ разработаны композиционные материалы с грубогеторогенной структурой, в которой частицы алмаза, закатаны» в твердофазную оболочку толщиной соизмеримой с размером частицы, что позволяет повысить режущую способность алмазного инструментапри обработке железобетона, когда алмазное зерно может разрушиться при встрече со стальной арматурой.

Широкий спектр разрабатываемых материалов и методов их получения определяется возможностями их применения. Это конструкционные детали, детали узлов трения в машиностроении, пористые изделия (фильтры для очистки жидкостей и газов, глушители шума, огнепреградители, имплантанты и т. д.), Электротехнические изделия, магнитомягкие и магнитожесткие материалы, алмазные инструменты.

Широкие возможности применения композиционных материалов требуют создания широкой номенклатуры выпускаемых порошков, часто небольшими партиями, что совершенно невозможно в промышленном масштабе. Необходима разработка гибких, мобильных процессов и установок для производства широкого спектра композиционных материалов с заранее заданными свойствами. Одним из направлений решения данном задачи является разработка процессов и оборудования для получения сложных порошков методами осаждения из газовой фазы. Данное направление позволяет решать ряд задач, непосильных для классической порошковой металлургии.

Порошкообразные материалы, применяемые для получения порошковых композиций, часто не обеспечивают требуемых свойств в конечном продукте. Так для получения сплава титан—молибден авторами работы [1] использовались высокодисперсные порошки титана и молибдена; значительное 98—490 МПа давление прессования и температура 1500 °С. Использование высокодисперсных порошков титана определяет повышенное содержание кислорода в композиции. О гомогенности распределения молибдена в спеченной композиции достаточных сведений не приводится. Однако в работе [2] отмечается, что спекание в вакууме при 1300 °С предварительно спрессованных при 78 МПа образцов из механической смеси порошков титана и молибдена, удавалось получить растворение молибдена в титане лишь до 9 % масс.

Значительная разница в температурах плавления титана и молибдена (1660 и 2620 °С соответственно) и плотностях (4,54 и 10,22 г/см3) делает традиционные способы малопригодными для получения сплавов, сочетающих значительную прочность (при увеличении содержания молибдена до 10 % она возрастает от 900 МПа до 1160 МПа) и пластичность (25 % относительное удлинение и 10 % относительное сужение, ударная вязкость — 0,8 МДж) [3,4]. Кроме того такие сплавы обладают повышенной коррозионной стойкостью: в 5 % растворе Н2804 при 100 °С скорость коррозии титана — 5,78 мг/(м2-с), сплава с 3 % Мо — 0,74 мг/(м2-с), а сплава с 5 % Мо - 0,04 мг/(м2 с).

Резонно предположить, что скорость взаимной диффузии, а также степень гомогенизации, возрастет при использовании композитных порошкообразных материалов в которых частицы титана предварительно покрыты необходимым количеством молибдена, и островной характер диффузии по точкам контакта отдельных частиц заменен на диффузию по всей границе зерна. Решающим фактором при этом будет степень воспроизведения рельефа подложки материалом покрытия.

Другим примером композитных порошковых материалов могут служить системы металл—оксид, в которых частицы оксидной фазы равномерно распределены в металлической матрице. Качество указанных композиций в значительной мере зависит от равномерности распределения оксидной фазы и непрерывности металлической.

Подобные материалы используются для нанесения защитных жаропрочных покрытий плазменным напылением порошкообразных смесей или поро.шковых проволок. В качестве оксидной составляющей часто используют стабилизированный оксид циркония, в качестве материала металлической матрицы — вольфрам, молибден, никель или их смеси [5]. Применение предварительно металлизированных порошков оксида циркония не только увеличивает адгезию формируемого покрытия с подложкой, но и способствует увеличению стойкости оксидной фазы. Так приближенное значение максимальной рабочей температуры для Тг02, находящегося в контакте с молибденом в течение 10-100 часов, составляет 2090 °С — выше чем с другими тугоплавкими металлами [6]. Добавка тугоплавких металлов в оксид циркония способствуют устранению частичной дестабилизации высокотемпературной кубической структуры, после выдержки при высоких температурах, которая наблюдается при стабилизации оксидами калия, магния и др. [7].

Кроме того, металлизация частиц позволяет значительно улучшить процесс подачи порошка в плазменную струю, что положительно сказывается на равномерности формируемого покрытия, снизить скорость окисления напыляемых карбидов (например НС) и потери углерода при напылении, а также понизить пористость покрытий, увеличить прочность сцепления покрытий с подложкой и увеличить их износостойкость [8].

Порошкообразные материалы для плазменного нанесения покрытий впрочем можно получить и спеканием [9]. Смесь, содержащую Со, Сг, Мп, Ре, N1, Си, Si измельчают до 1—8 мкм, гранулируют со связкой, спекают при 1000—1300 °С, повторно измельчают и рассеивают. Однако такой материал несомненно содержит значительное количество оксидов выше перечисленных металлов.

Наибольшие требования к композитам предъявляются в материалах ядерной техники. Указанные материалы должны сочетать не только механическую и термическую стойкость, но и противостоять агрессивному воздействию как теплоносителя, так и радиационного излучения. Наиважнейшим параметром, определяющим производительность реактора, является теплопроводность композиции [10].

Так использующийся в качестве поглощающего элемента оксид европия, как и все оксиды редкоземельных элементов, имеет малую величину коэффициента теплопроводности (2—3 вт/(м.град)/, что ограничивает его применение в виде таблеток диаметром более 10—12 мм из-за возможности достижения температуры плавления материала в центре сердечника. Использование металлических матриц позволяет повысить коэффициент теплопроводности системы Ме—Еи2Оэ в зависимости от объемной доли материала матрицы до 10—50 вт Дм.град). Кроме того, металлическая матрица обеспечивает сохранность формы изделий. Так объем образцов, содержащих 80 % керамической фазы изменяется только на 3 % при температуре облучения 450 °С [11].

Получение указанных композитов из порошкообразных смесей оксидной и металлической фаз осложняется низкой механической прочностью оксидов редких земель, что приводит к их разрушению в процессе перемешивания порошков и, как следствие, образованию оксидных прослоек в металлической матрице. Это не только снижает коэффициент теплопроводности системы, но и чревато опасностью вывода части оксидной фазы на поверхность изделия и ее контактом с теплоносителем. Предварительная металлизация порошкообразных оксидов металлом матрицы позволяет избежать этого и получать непрерывный металлический матричный каркас с повышенными теплофизическими свойствами.

Третьим направлением применения композитных порошков является изготовление абразивов. Предварительная металлизация абразивных зерен не только повышает адгезию матрицы к зерну, но и защищает абразивные зерна при изготовлении изделий методом пропитки, что особенно важно для алмазных инструментов, поскольку в процессе пропитки неизбежно реагирование незащищенных алмазов с пропитывающим металлом и соответствующее снижение прочностных алмазов [12, 13]. Кроме того, пропитка неметаллизированных абразивных материалов ограничивает выбор пропитывающих сплавов только смачивающие поверхность абразива.

Заключение диссертации по теме «Порошковая металлургия и композиционные материалы», Ермилов, Александр Германович

Общие выводы по работе

1. На основании анализа процессов, протекающих на границе газ — твердое сделан вывод о лимитировании процесса образования покрытий при химическом осаждении из газовой фазы, стадией сорбции реагента на подожку. Для интенсификации сорбции предложено осуществлять металлизацию в условиях термоциклирования подложки.

2. Термоциклирование подложки от температуры сорбции на ней реагента до температуры его химического превращения создает оптимальные условия для формирования плотных беспористых покрытий, идеально воспроизводящих рельеф подложки.

3. Разработана математическая модель процесса металлизации подложки в условиях ее термоциклирования. Показано, что металлизация при постоянной температуре является частным случаем процесса металлизации в условиях термоциклирования подложки при равных температурах сорбции и реагирования металлонесущего компонента.

Модель позволяет оценить влияние каждого из этапов и факторов на параметры формирования металлического покрытия на порошкообразных материалах.

4. Сорбированный при пониженных темпераурах реагент в процессе нагрева подложки до температуры химического превращения не испаряется, а мигрирует по подложке к ее активным центрам. Толщина сорбированного слоя зависит от условий термоциклирования и концентрации реагента в газовой фазе и составляет от десятков до тысяч моноатомных слоев.

5. Создание условий для химического превращения только на металлизируемой под ложке позволило увеличить скорость металлизации на порядок и снизить долю углерода в покрытии в 2—3 раза. Изучен состав покрытия и фазовые превращения при его термообработке. Разработаны методы обезуглероживания покрытий.

6. Идеальное воспроизведение рельефа подложки материалом покрытия создает оптимальные условия для диффузии металла покрытия в подложку при соответствующей термообработке. Диффузионный отжиг никелированных изделий способствует не только повышению сцепления покрытия с подложкой, но и формированию промежуточного слоя, обладающего повышенной, по сравнению с подложкой, коррозионной стойкостью.

7. На основании исследования взаимодействий в системе Ме—СО—С сделан вывод о протекании параллельных, отравляющих реакционную поверхность, реакций при взаимодействии металла с монооксидом углерода. Показано, что отравление поверхности происходит не за счет свободного сажистого углерода, а вследствие образования низших карбидов металлов, причем процесс карбидизации никеля предшествует каталитическому распаду монооксида углерода с образованием свободного углерода. Предложен механизм отравления реакционной поверхности при прямом синтезе карбонилов металлов VI, VIII групп и механизм действия интенсифицирующих синтез добавок.

8. Скорость карбонилирования металлов определяется как наличием свежей, свободной от примесей, поверхности, так и активностью карбонилируемого материала, определяемой его химическим и физическим состоянием.

9. Разработан способ прямого синтеза карбонила никеля в псевдоожиженном слое и процесс металлизации порошковых материалов и компактных изделий в полностью замкнутом по реагентам цикле.

10. Показана эффективность применения металлизированных порошков для получения материалов различного назначения (получения сплавов, материалов с ячеистой структурой, напыленных покрытий, абразивных материалов).

11. Показана возможность формирования защитных антикоррозионных никелевых покрытий на компактных изделиях, с заполнением материалом покрытия макродефектов подложки (пор, трещин), что делает данные покрытия эффективными не только на изделиях, изготовленных из компактного металла, но и на изделиях, полученных методами порошковой металлургии.

Заключение

Металлизация подложки в условиях ее термоциклирования является весьма универсальным процессом, позволяющим формировать покрытия на порошкообразных материалах и компактных изделиях. Отсутствие агрессивных компонентов при металлизации через карбонилы позволяет металлизировать любые подложки, выдерживающие температуру процесса. Характеристики образующегося покрытия (состав, структура, адгезия к подложке) определяются в первую очередь количеством сорбированного в холодной зоне реагента, толщина слоя которого может достигать от десятков до тысяч моноатомных слоев (Ю-3—Ю-1 г/м2 подложки за один термоцикл). Нижняя граница определяется возможностью стравливания формируемого слоя при протекании обратной реакции (реакции карбонилирования), верхняя — опасностью реиспа-рения сорбированного реагента в горячей зоне.

Столь значительная сорбционная способность подложки позволяет формировать покрытия сложного состава [253]. Наличие градиента температуры обеспечивает оптимальные условия для одновременной сорбции (за один термоцикл) различных по температуре испарения карбонилов. Карбонилы с более низкой температурой испарения вводятся в более холодную нижнюю часть слоя, а карбонилы с большей температурой испарения в более горячую среднюю часть слоя. Температура верхней части слоя поддерживается на уровне, обеспечивающем разложение наиболее термостойкого из вводимых карбонилов.

Такое решение позволило исключить конкуренцию при сорбции паров карбонилов на подложке и формировать покрытия заданного состава при любом соотношении металлов в покрытии. Равномерность распределения металлов определяется их распределением в сорбируемом за один термоцикл слое реагента, т. е. на уровне десятков атомных слоев.

Термоциклирование подложки применимо и для формирования покрытий из летучих металлоорганических соединений. Параметры испарения и термического разложения их весьма близки к условиям испарения и разложения карбонилов (табл. 1, 2). При этом все закономерности формирования покрытий из металлоорганики будут идентичны закономерностям образования покрытий из карбонилов.

Металлизацию подложки в условиях ее термоциклирования можно проводить и при восстановлении галогенидов водородом [254]. Данное решение позволяет не только увеличить скорость металлизации в несколько раз, но и упростить конструкцию реактора для металлизации порошков. Низкая температура зоны сорбции реагентов (хлоридов) исключает опасность реагирования компонентов газовой смеси на входе в реактор и позволяет пары хлоридов и газ восстановитель (водород) вводить совместно. Реактор для металлизации порошков при этом ничем не отличается от реактора их металлизации через карбонилы.

Параметры металлизации порошкообразных (ПЦМ-100) материалов при совместном вводе хлоридов с водородом и термоциклирования подложки от температуры сорбции на ней реагентов до температуры восстановления хлоридов до металла представлены в табл. 27.

Для сравнения в табл. 27 приведены данные, характеризующие процесс формирования покрытий по классической схеме — с раздельным, вводом паров галогенидов и газа восстановителя. Процесс осложняется опасностью зарастания патрубка ввода паров галогенида, что и определяет условия (а следовательно и скорость) металлизации порошков.

Термоциклирование подложки устраняет эту опасность и позволяет увеличить температуру испарения хлоридов, повысив тем самым скорость металлизации. Наличие зоны сорбции устраняет встречные потоки реагента к подложке и продуктов реагирования от нее и снижает опасность реагирования в приповерхностном слое. В результате увеличивается выход металла в покрытие.

Таким образом термоциклирование подложки применимо для всех процессов формирования покрытий методом осаждения из газовой фазы. Эффективность данного приема в наибольшей степени проявляется при металлизации порошкообразных материалов.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Ермилов, Александр Германович, 2004 год

1.o, Vasuo Mihushi, Koji Taguhi. Study of Sintered Titanium — Molybdenium Compacte // Pact 1. Nippon Tungaten Rev. — 1975. — N 8. — P. 1-7.

2. Широкова H. И., Анохин В. M., Очков Р. К. Структура и свойства спеченного титана, легированного молибденом и кислородом // Порошковая металлургия. — 1977. № 8. - С. 39-43.

3. Корнилов И. И. Титан: источники, составы, свойства, металлохимия и применение. — М.: Наука, 1975. — 310 с.

4. Андреева В. В., Казарин В. И. Новые конструкционные химически стойкие металлические материалы. — М.: Гисхимиздат, 1961. — 127 с.

5. Блюменталь У. Б. Химия циркония. Пер. с англ. — М.: И.Л., 1963. — 342 с.

6. Высокотемпературные неорганические покрытия / Под ред. Дж. Гуменика. Пер. с англ. — М.: Металлургия, 1968. — 339 с.

7. Высокотемпературные материалы. Ч. II. Получение и физико-химические свойства высокотемпературных материалов / В. П. Елютин, В. К. Костиков и др. — М.: Металлургия, 1973. — 464 с.

8. Ярмак Ю. Ю. Влияние процесса плакирования высокодисперсных частиц на свойства порошка и плазменных покрытий. // Машиностроение, — 1989. — № 14. С. 96-100.

9. Бесов А. В. Способ изготовления порошковых материалов для плазменного напыления ретенционных покрытий // Изобрет. — машиностр. — 2001. — № 2. — С. 14-15.

10. Работоспособность стержней СУЗ быстрых реакторов и пути ее увеличения. / В. П. Гольцов и др. //Труды совещания МРГБР МАГАТЭ « Поглощающие материалы и стержни регулирования быстрых реакторов». Дмитровград, 4—8 июля 1973.Ф

11. Радиационная стойкость поглощающих материалов на основе редкоземельных элементов. / В. П. Гольцов и др. // Труды научно-технической конференции СЭВ. Атомная энергетика, топливные циклы, радиационное металловедение. — М.: СЭВ, 1971.

12. Найдич Ю. В., Колесниченко Г. А. Взаимодействие металлических расплавов с поверхностью алмаза и графита. — Киев: Наукова Думка, 1967.

13. Металлизация алмазов карбонильным методом в условиях термоциклирования / Н. И. Полушин, А. Г. Ермилов, С. Р. Рупасов, В. С. Панов // Изв. вузов. Цветная металлургия. — 1998. — № 2. — С. 47-51.

14. Хоперия Т. Н. Химическое никелирование неметаллических материалов. — М.: Металлургия. 1982. — 144 с.

15. Займовский А. С., Калашников В. В., Головин Ж. Тепловыделяющие элементы атомных реакторов. — М.: Атомиздат, 1966. — 380 с.

16. Bishop Т. / J. Metal progr. — 1962. — V. 81. N 2. — P. 136.

17. Baer К. L. // J. Peact. Materials. 1962. — V. 5. — N 3. - P. 8.

18. Осаждение из газовой фазы / Под ред. К. Пауэла, Дж. Оксли, Дж. Блочера мл. — М.: Атомиздат, 1970. — 479 с.

19. Сыркин В. Г. Газофазная металлизация через карбонилы. — М.: Металлургия, 1984.-284 с.

20. Осаждение пленок и покрытий разложение металлоорганических соединений / Под ред. Б. Г. Грибова, Г. А. Домрачева и др. — М.: Наука, 1981. — 332 с.

21. Polykov V. V., Geminov V. N. Tablition of characteristics of galvanic, chemical, gasothermal, diffusional and other coatinge // Mater, and Process.: Znd Sing — Rus. Symp. Xi'an Oct. 8-13. 1993. Xi'an, 1994. P. 545-547.

22. Карпман М. Г., Чень Дун Влияние способа нанесения покрытий на эксплуатационные свойства материалов // Матер. 4-го Международного симпозиума «Дизайн и технолог, пробл. мех. конструкций и сплошн. сред». Ярополец 16—20 февраля 1998. -М., 1998. С. 57-58.

23. В.З. СССР № 821063. Способ плакирования порошковых материалов / В. В. Ва-шенко, О. Н. Голубев и др. От 25.04.81.

24. Coating of copper on graphite fibers / Rohatgi Pradeer K., Nath Deo Shi Zlynan // Z. Metallk. 1991. - 82. - N 10. - C. 763-765.

25. В.З. Япония № 56-150101. Способ нанесения металлических покрытий на порошки. Кавакадо Синроку. От 20.11.81.

26. В.З. Япония № 55—1321. Способ получения сложного покрытого металлом порошка. От 12.01.80.

27. Пат. США № 3730756. Способ производства сопокрытого композиционного порошка. Sherritt Gordon Mines Ltd. От 10.05.73.

28. Пат. США № 3920410. Сложный порошок с кобальтовым покрытием. От 11.02.75.

29. Пат. США № 3964939. Порошковый материал, частицы которого имеют покрытие и способ его получения. Bell Telephone Laboratorier Inc. От 12.01.77.

30. В.З. Япония № 56-119703. Способ получения тонких порошков с никелевым покрытием. Мацусита дэнки санге К. К. От 19.09.81.

31. В.З. Япония № 57-60401. Способ получения тонкого порошка с никелевым покрытием. Мацусита дэнки санге К. К. От 20.12.82.

32. В.З. Япония № 57-60402. Способ получения тонкого порошка с никелевым покрытием. Мацусита дэнки санге К. К. От 20.12.82.

33. A.c. СССР № 1110543. Устройство для химического осаждения на порошки. / Б. Г. Архипов, Ю. П. Воронин и др. От 30.04.84.

34. A.c. СССР № 827265. Установка для химического осаждения на порошки. От 07.05.81.

35. В. 3. Япония № 60-67674. Способ химического осаждения металлического покрытия на поверхность частиц с использованием ультразвукового перемешивания ванны, в которой диспергированы частицы. От 16.08.85.

36. Гальванотехника: Справ, изд. Ф. Ф. Ажогин, М. А. Беленький, И. Е. Гааль и др. — М.: Металлургия, 1987. — 736 с.

37. Корабейников С. Н. Композиционные и упрочняющие покрытия на основе никеля и хрома с твердыми наполнителями. Автореферат диссертации канд. техн. наук — Липецк, 2000. — 18 с.

38. Wplyw warunköw hudrodynamicznych па proses otrzymywania warstw dispersyjnych Ni—P—Ti02/Zosiewiez Bazena // Fis. ehem. mater. — 2000. — N 1. — С. 42-56.

39. A.c. СССР № 1125108. Устройство для электролитического плакирования порошков. / Р. В. Рыбальченко, Б. М. Занозин. От 20.11.84.

40. A.c. СССР № 1038067. Устройство для электролитического нанесения покрытий на порошки. / С. В. Гусев, А. И. Красовский. 1983. — Бюлл. изобр. № 32.

41. В. 3. Япония № 59-157268. Способ нанесения покрытий на поверхность тонких частиц / К. К. Камоцу сэйсакусе. От 18.02.83.

42. В. 3. Япония № 59-107007. Способ получения порошка вольфрама с палладий-никелевым покрытием. / Кондо Юкихоро, Мацусита дэнко К. К. От 21.06.84.

43. Экологические перспективы технологии цинкования, кадмирования и меднения / М. П. Криворучко, А. В. Рябчиков, В. В. Коржавина и др.// Технология машиностроения. — 2000. — № 1. — С. 64-68.

44. Евстюхин А. И., Манев Ю. А., Левин С. В. Использование метода химических транспортных реакций для получения вольфрам-рениевых покрытий // Высокочистые вещества. — 1989. — № 1. — С. 69—72.

45. Механизм осаждения конденсатов из двухкомпонентной (Си, Mo) гомогенной паровой фазы и структура полученных композитов. Харьк. физ.-тех. ин-т АН УССР. Препр. 1986. № 9. 14 с.

46. Эмсли Дж. Элементы / Пер. с англ. — М.: Мир, 1993. — 256 с.

47. В.З. Франция № 2439053. Способ получения металлического порошка с многослойным покрытием. / Nihon Kogyo К. К. От 20.06.80.

48. Schils H. W., Henberger M. // Mater. Sei. Eng. 1991. - 139. - N 1. - С. 185-192.

49. Пат. США № 3791852. Способ образования пленки карбида металла. The Regents of the university of California. От 12.02.74.

50. В.З. Франция № 2391288. Способ получения тонких слоев тугоплавких металлов, например вольфрама, молибдена, рения или осмия / A.G. Simens, От 19.01.79.

51. В.З. Япония № 63-93869. Устройство для химического осаждения из пара CVD device / Синохара Дзёси, Иси кавадзима Харима дзюкогё К. К. // Кокай Токк1 ко-хо. Сер. 3(4). 1988. - 30. - С. 357-359.

52. A.c. СССР № 1097449. Устройство для нанесения покрытий на порошки. / H. Н. Новиков, С. Р. Пустотина. От 15.06.84.

53. A.c. СССР № 452656. Устройство для нанесения покрытий на порошки. / H. Н. Новиков. От 05.03.75.

54. Пат. ФРГ № 2919869. Устройство для нанесения металлического покрытия на частицы порошкообразного материала. International Standard Electric Corp. От 04.11.82.

55. A.c. СССР № 1082561. Устройство для нанесения покрытий на порошки. / А. М. Лобода, А. Р. Рыбоконь и др. От 30.03.84.

56. A.c. СССР № 657086. Установка для нанесения покрытий на порошки. / А. Г. Зе-берин. От 15.04.79.

57. A.c. СССР № 966117. Устройство для нанесения покрытий на порошки. / И. В. Фришберг, Г. М. Коршунов. От 15.10.82.

58. Пат. ФРГ № 2919902. Устройство для нанесения тонкослойных покрытий на частицы порошка. От 19.02. 82.

59. A.c. СССР № 519501. Установка для нанесения покрытий на порошковые материалы путем испарения и конденсации в вакууме / Г. С. Бобровничий, В. В. Воронин и др. От 30.06.71.

60. A.c. СССР № 950796. Установка для нанесения покрытий на порошковые материалы путем испарения и конденсации в вакууме / H. М. Васильчикова. От 1983. Б.И. № 30.

61. A.c. СССР № 733858. Устройство для нанесения многослойных покрытий на порошковые материалы / А. А. Бабад-Захряпин, Б. А. Басихин. От 15.05.80.

62. A.c. СССР № 680812. Установка для металлизации порошков в вакууме / H. Н. Новиков. От 25.08.79.

63. Pat. USA 6149785. Устройство для покрытия порошков. The regents of the unin of California. Makowieck. Daniel M., Kerne Jahn A.

64. A.c. СССР № 997982. Способ металлизации порошкового материала / О. А. Мяз-дриков. От 23.02.83.

65. Пат. ФРГ № 3029170. Способ и устройство для нанесения на частицы порошка покрытия из вентильного металла. International Standard Electric. Corp. От 11.11.82.

66. Вакуумная металлизация порошков как метод создания композиционных материалов для плазменного напыления / В. В. Кудинов, Г. Я. Пипкевич и др. Нанесение покрытий в вакууме. — Рига, 1986. С. 80—84.

67. Петруничев В. А., Аверин В. В. и др. // Физика и химия обработки материалов. — 1987.-№ 1.-С. 69-72.

68. Сыркин В. Г. Карбонильные металлы. — М.: Металлургия, 1978. — 235 с.69 3. Франция № 2542661. Способ получения ультрадисперсных металлических порошков. От 29.09.84.

69. Kinetic rate expression for tungeten chemical vapor deposition in different WF6 flom regimes from step coverage measurements. / Mc Jnerney E. J. (Novellus systems San Joce, CA USA) // Z. Metallik. 2000. 1. N 7. C. 573-580.

70. Влияние условий термораспада металлоорганических соединений хрома на структуру и физико-механические свойства покрытия / В. А. Умилин, А. Д. Зорин и др. // Журн. прикл. химии. — 1989. — 62. — № 6. — С. 1226-1230.

71. Goswami J., Raghunathan Z. //J. Mater. Sei. Lett. — 1996. — 15. — N 17. — С. 573-575.

72. Seeboth Arno, Fischer Thorsten// Chem. Techn. — 1997. — 49. — N 3. — С. 113-117.

73. A.c. СССР № 633669. Способ металлизации порошков. / Б. Г. Эльсон, В. А. Титов. От 25.11.78.

74. А. 3. Великобритании № 2051873. Порошковый материал с покрытием. От 11.01.89.

75. Пат США № 4182783. Способ осаждения покрытий. От 08.01.80.

76. Пат. США № 4415420. Нитрид бора с кубической структурой. От 15.11.83.84 3. Японии № 60-106969. Аппарат с источником света для нанесения покрытий методом химического осаждения из газовой фазы. / Киносита Сёнти К. к. Оку сейсакусё. От 12.06.83.

77. Choi Byung Jin, Park Dong Won // J. Mater. Sei. Lett. — 1997. — 16. — N 1. — C. 33-36.

78. Kim Dong-Zoo, Choi Doo Jin // J. Mater. Sei. Lett. — 1997. — 16. — N 4. — C. 286-289.

79. A.c. СССР № 783360. Устройство для нанесения покрытий из газовой фазы / Б. А. Чепурнов, А. И. Алексеева и др. От 30.11.80.

80. A.c. СССР № 1030420. Устройство для нанесения покрытий из газовой фазы / А. Д. Зорин, В. А. Умилин. От 23.07.83.

81. Пат. США№ 4062318. Устройство для химического осаждения паров. От 19.11.76.

82. A.c. СССР № 396448. Устройство для получения покрытий из газовой фазы / Ю. С. Дементьев, А. М. Кравцов и др. От 29.08.73.

83. A.c. СССР № 774798. Установка для металлизации порошков из газовой фазы / В. В. Еремеев, И. А. Киянский. От 30.10.80.

84. Пат. США № 4029045. Устройство для нанесения покрытий. От 14.06.77.

85. Башуров Ю. П. Исследование и разработка процессов плакирования титановых порошков молибденом осаждением из газовой фазы. Диссертация канд. техн. наук-М. 1981.- 227 с.

86. Кулифеев А. В. Получение молибденовых покрытий на оксидах циркония и европия газофазным осаждением. Диссертация канд. техн. наук — М.: МИСиС, 1983. — 195 с.

87. Пат. США № 4040870. Способ осаждения покрытий. От 09.08.77.

88. Зеликман А. Н., Меерсон Г. А. Металлургия редких металлов. — М.: Металлургия, 1973. — 608 с.

89. Зеликман А. Н., Никитина J1. С. Вольфрам. — М.: Металлургия, 1978. — 272 с.

90. Киффер Р., Брогун X. Ванадий, ниобий, титан. — Пер. с нем. — М.: Металлургия, 1968.- 311 с.

91. A.c. СССР № 533672. Способ получения покрытий из тугоплавких металлов и их карбидов / Б. Ф. Функс, Б. Б. Косухин и др. От 30.10.71.

92. A.c. СССР № 457757. Способ нанесения компактных покрытий из тугоплавких металлов / J1. А. Ижванов, Ю. М. Королев и др. От 25.01.75.

93. Yang С., Mehts S., Davies P. // Sei. and Technol Microfabr. Symp. Boston. Mass. Dec. 4-5. 1986. Pitsburg, 1987. C. 247-252.

94. Пат. США № 5577263. Химическое осаждение из паровой фазы рения с мелкозернистой структурой на углеродсодержащую подложку. От 19.11.96

95. Lew R. A., Green М. L. // J. Electrochem. Soc. 1987. - 134. - N 2. - P. 37-43.

96. A.c. СССР № 711167. Способ осаждения тугоплавких металлов / Ю. М. Королев, В. Ф. Соловьев и др. От 25.01.80.

97. A.c. СССР № 570658. Способ получения вольфрамовых покрытий / Ю. М. Королев, Б. Ф. Соловьев От 30.08.77.

98. Королев Ю. М., Столяров В. И. Восстановление фторидов тугоплавких металлов водородом. — М.: Металлургия, 1981. — 184 с.

99. Korolev Y. M. // Mat. Tech'91: Znd Europ. East-West Symp. Mater, and Processes Helsinki., May 21-30. 1991. Abstr. [Helsinki], 19 s.a. c. 111.

100. Wood J., Hodson C. M. T. // Chemtronics. — 1987. — 2. N 4. - 172-174.

101. Greene W. M., Oldham W. G., Hess D. W. // Appl. Phys. Lett. 1988. - 52. - N 14.- P. 1133-1135.

102. Zhang S.-L., Ostling M., Niemi E., Norström H., Petersson C. S. // Vide, couches minces. 1987. - 42. - N 236. - P. 195-197.

103. Pauleau Y., Lami Ph., Tissier A., Pantel R., Oberlin J. C. // Thin Solid Films. — 1986.- 143. N 3. - P. 259-267.

104. Ito Shigeru, Kamijma Akifumi, Yoneda Noboru. Киндзоку хём эн гидзюцу // J. Metal. Finish. Soc. Jap. 1988. - 39. — N 2. - P. 86-93.

105. GessnerT., Hintze В. //Appl. Surface Sei. 1991. - 53. - P. 41-46.

106. WNx-W asa towreustunce gate material and local inter connect / C. J. Galewski, P. N. Gadgil // Vide Sei techn. et appl. Vide, couches minces., — 1997. — 53. — N 283. Suppl. P. 88-90.

107. Rosler Richard S., Mendonca John, Rice M. John Jr. // Z. Vac. Sei and Technol. B. — 1988. 6. - N 6. - P. 1721-1727.

108. WieczorekC. //Thin. Solid. Films. 1985. - 126. - N 3-4. - P. 227-232.125 3. Япония № 62-218574. Метод химического осаждения из пара. / Мидзогути Си-гэо, Йосинага Ясуноту, Абэ Кадзуо; Синку дзайрё к.к. От 25.09.87.

109. Park Henng Lak, Park Chong Do, Clun J. S. // Thin. Solid. Films. — 1988. 166. -P. 37-43.127 3. Япония № 63-169381. Способ осаждения металла. / Какити Фудзита, Ямамото Яно Танимура; Мацусита денки сангё к.к. От 13.07.88.

110. Лахотин Ю. В., Красовский А. М. Вольфрам—рениевые покрытия. — М.: Наука, 1989. -157 с.

111. Кирилюк Л. М., Черноусова С. А. // Порошковая металлургия. — 1989. — № 13. -С. 109-111.130 3. Япония № 61 -157681. Метод химического осаждения из пара. / Никада Кимио, Микита Хироси; Тохо киндзоку к.к. Дайдзан ходзин Оё кагаку кэнкюсю. От 17.07.86.

112. Nagai Masatoshi, Sihishikura Isao // Jap. Appl. Phys. Pt. 1. — 2000. — 39. — N 7B. — P. 4528-4531.

113. A.c. СССР № 1180403. Парогазовая смесь для получения покрытий на основе карбида титана. От 23.09.85.

114. Пат. Англии № 1460481. Способ получения тонкого износостойкого карбидного покрытия на металлических и неметаллических подложках. От 06.01.77.Ф

115. Пат. Франции № 2134220. Способ нанесения покрытий на поверхность с помощью соединений титана в паровой фазе. От 12.01.72.

116. Пат. Англии № 1264093. Спеченные твердые сплавы. От 23.02.72.

117. Поляков Я. М. О выборе аппаратурной схемы и определении оптимальных услощвий процессов взаимодействия пентахлоридов ниобия и тантала с водородом: Науч. тр. Гиредмета. — М., 1975. 68. С. 35-47.

118. А.с. СССР № 384913. Способ получения металлов восстановлением их высших галогенидов / Я. М. Поляков, И. Ф. Лисовик и др. От 24.09.73.

119. Chemical vapor deposition of tungsten, tantalum and molybdenum by the chloride reduction process // High Temp. — High Pressures. — 1974. — 6. — N 4. — P. 415—421.

120. Пат. ФРГ № 3017644. Способ нанесения покрытий на частицы оксида алюминия и применение этого способа. От 04.11.88.

121. А. 3. Японии № 61-1505. Способ образования металлической пленки. Фудзицу К. К. От 17.01.86.

122. Kobyakov V. Р. // Heat Treal and Surface Eng.: Charact and Anal. Meth.: Proc. Sth World Semin. Heat Treal. and Surface. JFHT'95. Istahan. 1995. C. 415-420.

123. A. 3. Японии № 58-141375. Установка для покрытия порошка. / Хирадэ Такао. От 22.08.83.

124. Пат. США № 4116160. Установка для нанесения покрытий в псевдоожиженном газовом слое. От 26.10.76.

125. Пат. США № 4081182. Установка для нанесения покрытий в псевдоожиженном слое. От 28.03.78.

126. Пат. США № 4221182. Установка для нанесения покрытий в псевдоожиенном слое. От 09.09.80.

127. Пат. США № 4098224. Установка для нанесения покрытий из газовой фазы. От 04.07.78.

128. A.c. СССР № 954513. Установка для нанесения покрытий из газовой фазы / Р. И. Гостев, А. И. Аникеев От 30.08.82.

129. Пат. США № 4084927. Устройство для нанесения покрытий в псевдоожиенном слое. От 06.10.76.

130. Balachandra J. // Transaction of Sadian Institute of metals. — 1962. — V. 15. — P. 168-176.

131. A. 3. Великобритании № 1465819. Способ осаждения покрытий из твердых сплавов.

132. Сыркин В. Г. Карбонилы металлов. — М.: Химия, 1983. — 200 с.

133. Красильщик Б. Я., Вербловский А. М. Кинетика разложения карбонила никеля на нагретой поверхности в среде окиси углерода: В кн. Новые направления в пи-рометаллугии никеля. — JI.: Металлургия, 1980. С. 88—94.

134. Калитович И. М., Кипнас А. Я., Михайлова Н. Ф., Таганов Д. Н. // Журн. прикл. химии. 1974. - T. XLVII. - Вып. 1. — С. 43-48.

135. Нечипоренко Е. П., Криворучко В. М., Саганович В. В. Проблемы газа-носителя при кристаллизации металлов из газовой фазы: В кн.: Защитные высокотемпературные покрытия. — JI.: Наука, 1972. С. 55—63.

136. Розен А. А., Сагалович В. В., Клюевский JI. Ф. // Неорганические материалы. — 1967. Т. 3. — № 2. - С. 408-409.

137. Влияние малых добавок кислорода на процесс образования покрытий при термическом разложении карбонила молибдена. / Е. П. Нечипоренко, В. Н. Криворуч-ко, В. В. Сагалович и др. В кн.: Жаростойкие и теплостойкие покрытия. — J1.: Наука, 1969.

138. Пат. США № 3839077. От 01.09.1974.

139. A.c. СССР № 349491. Способ получения металлических порошков / К. М. Аникеев, А. М. Вербловский От 15.04.70.

140. Особенности структуры высокопрочных карбонильных материалов на основе никеля, полученных осаждением из газовой фазы / А. Б. Димант, В. М. Синайский //Тер. диссоциация металлоорганических соединений. — М., 1988. С. 110—115.

141. A.c. СССР № 1168628. Парогазовая смесь для получения покрытий из тугоплавких металлов / Г. А. Домрачев, Б. И. Петров От 23.07.85.

142. Баев А. К. //Журн. общей химии. 1994. - 64. - № 2. - С. 208-211.

143. Баев А. К. // Журн. общей химии. 1994. - 64. - № 2. - С. 212-215.

144. A.c. СССР № 494223. Устройство для металлизации порошков из газовой фазы /

145. A. А. Уэльский, В. Г. Сыркин и др. От 05.12.75.

146. Пат. Англии № 1483319. Установка для нанесения покрытий на металлические изделия небольшого размера. От 17.08.77.

147. A.c. СССР № 774798. Устройство для металлизации порошков из газовой фазы /

148. B. Г Сыркин., В. Г. Еремеев и др. Опубл. Б.И. 1980. № 40. С. 46.

149. A.c. СССР № 301379. Устройство для металлизации порошков из газовой фазы / В. В.Сыркин, А. А. Уэльский и др. Опубл. Б.И. 1971. № 14. С. 54.

150. Пат. США № 4606941. Покрытие методом химического осаждения из пара сыпучих материалов. От 19.08.86.

151. A.c. СССР № 710795. Способ плакирования порошка ферромагнитного материала / А. С. Мнухин, Р. А. Шварцман От 25.01.80.

152. Пат Франции № 2213634. Способ нанесения на подложку металлического покрытия образующего резистивную пленку. От 06.09.74.

153. Ricklerdy D. S. // Surface and Coat. Technol. 1988. — 36. — N 1-2. - P. 541-557.

154. Gille G. Strensth of thin films and coatings // Wiss. Ber. Akad. Wiss. DDR. Zentralinst. Fastkörphys. und Werkstoffarsch. 1986. N 32. P. 267-325.

155. Kinbara A., Baba S. // Thin Solid Films. 1988. - 163. - P. 67-73.

156. The use of indentation techniques in evalnating mechanical properties of thin film metallizations. / Hannula Simo-Pekka, Stone Donald, Li Che-Yu. // 35th Electron Compon. Conf. Washington. D. C. May 20-22 1985. New York. 1985. P. 424-431.

157. Rajagopalan К. S. Developments in surface modification of metals // Indian and East Eng. 1987. - 129. - N 5-8. - P. 66-71.

158. Сыркин В. Г. Химия и технология карбонильных металлов. — М.: Химия, 1972. — 240 с.

159. Кальдераццо Ф., Эрколи Р., Натта Д. Органические синтезы через карбонилы металлов / Пер. с англ. под ред. Несмеянова А. H — M.: Мир, 1970. С. 11—374.

160. A.c. СССР № 284777. Способ получения гексакарбонилов вольфрама и молибдена / О. Д. Кричевская, В. А. Кремнев От 30.01.78.

161. A.c. СССР № 420567. Способ получения гексакарбонила хрома. От 04.06.71.

162. A.c. СССР № 373259. Способ получения карбонила никеля / А. Я. Кипнис, Н. Ф. Михайлова От 12.03.73.

163. Аввакумов Е. Г. Механические методы активации химических процессов. — Новосибирск: Наука, 1986. — 305 с.

164. Хайнике Г. Трибохимия / Пер. с англ. — М.: Мир, 1987. — 584 с.

165. Ермилов А. Г., Полушин Н. И. и др. // Изв. вузов. Цветная металлургия. — 2002.- №. 3 С. 48-53.

166. Пат. ФРГ № 1931119. Способ получения карбонила никеля. От 06.07.72.

167. Хайнике Г., Бок Н. О трибохимическом приготовлении карбонила никеля и его техническом использовании при изготовлении формовочных инструментов // Матер. V Всесоюзн. симпозиума по механоэмиссии и механохимии твердых тел.- Таллинн, 1977. Ч. II. С. 39-77.

168. Аввакумов Е. Г. Механические методы активации и химических процессов. — Новосибирск: Наука, 1979. С. 212-217.

169. A.c. СССР № 509539. Способ получения карбонила вольфрама / Е. Г. Аввакумов, Ю. В. Гимаутдинов и др. Б.И. 1976. № 13.

170. Механохимические реакции окиси углерода с тугоплавкими металлами // Материалы V Всесоюзн. симпозиума по механоэмиссии и механохимии твердых тел.- Таллинн, 1977. Ч. II. С. 52-55.

171. Ермилов А. Г., Сафонов В. В., Башуров Ю. П., Кулифеев А. В. // Цветные металлы. 2002. № 6. С. 51-66.

172. Рубцов А. И., Олесов Ю. Г., Антонова М. М. Гидрирование титановых материалов. — Киев: Наукова думка, 1971. — 124 с.

173. Матур К. Б., Эпстайн Н. Фонтанирующий слой. — JI.: Химия, 1978. — 278 с.

174. A.c. СССР № 822446. Способ плакирования порошка и устройство для его осуществления / Ю. П. Башуров, К. Н. Егорычев, А. Н. Зеликман и др. От 12.12.1980.

175. Галактионова Н. А. Водород в металлах. — М.: Металлургия, 1967. — 302 с.

176. Константы взаимодействия металлов с газами / Я. Д. Коган, Б. А. Колачев, Ю. В. Левинский и др. // Справочное издание. — М.: Металлургия, 1987. — 368 с.

177. Ермилов А. Г., Рупасов С. И., Сафонив и др. // Изв. вузов. Цветная металлургия.- 1996.-№ 4.-С. 51-56.

178. Треппел Б. Хемосорбция. — М.: Изд-во иностр. лит., — 1958.

179. Уэльский А. А. В кн.: Термическая диссоциация металлоорганических соединений. М.: ГНИИХТЭОС, - 1987. - С. 30.

180. Свойства неорганических соединений. / А. И. Ефимов и др. // Справочник. — JI: Химия, — 1983. 392 с.

181. Тугоплавкие соединения. Справочник / Под ред. В. Г Самсонова. — М: Металлургия, 1976.

182. Куликов И. С. Термодинамика карбидов и нитридов. — Челябинск: Металлургия,- 1988.

183. Сохор М. П., Сыркин В. Г., Уэльский А. А. и др. / Журн. физ. химии. — 1974. — 48.-№ 1.-С. 155.

184. Wheeler N. S. //J. Res. Nat. Inst. Stand. andTechnol. J. Res. Nat. Bur. Stand. — 1995.- 100.-N 6.-С. 641-659.

185. ShiJ., Nittono О.//J. Mater. Sei. Lett. — 1996. 15. — N 11. - С. 928-930.

186. ЕрмиловА. Г., Рупасов С. И., Сафонов В. В. // Изв. вузов. Цветная металлургия.- 1997. № 4. - С. 69-74.

187. Рузинов Л. П., Гуляницкий Б. С. Равновесные превращения металлургических реакций. — М.: Металлургия, 1975. — 416 с.

188. Браун М., Доллимер Д., Галвей А. Реакции твердых тел / Пер. с англ. под ред. В. В. Болдырева. — М.: Мир, 1983. — 360 с.

189. Kllefeld J., Levenson L. L. // Thin Solid Films. — 1979. — 64. — N 3. — P. 389.

190. Свойства, получение и применение тугоплавких соединений: Справочник / Под ред. Т. Я. Косолаповой. — М.: Металлургия, 1986. — 928 с.

191. Сафонов В. В. Основы процессов синтеза и разложения тетракарбонила никеля с целью нанесения никелевых покрытий на порошковые материалы: Диссертация канд. техн. наук — М.: МИСиС, 1983. — 127 с.

192. A.c. СССР № 1650595 Способ синтеза карбонила никеля / К. И. Егорычев,

193. A. Г. Ермилов, В. В. Сафонов и др. 1989. От 13.01.1989.

194. Быстриков А. В. Механическая активация дисульфида молибдена // Тез. докл. VIII Всесоюзн. симпозиума по механоэмиссии и механохимии твердых тел. — Таллинн, 1—3 сентября 1981.

195. Вредные вещества в промышленности: Справочник / Под ред. Л. В. Лазарева. — Л.: Химия, 1977. Т. 1. 592 е., Т2. - 624 е., Т 3. - 608 с.

196. Пат. РФ № 2003435. Способ нанесения металлических покрытий на порошковые материалы и установка для его осуществления / К. Н. Егорычев, А. Г. Ермилов, В.

197. B. Сафонов и др. От 17.11.1992.

198. Пат. СССР № 1802752. Способ плакирования порошкообразных материалов тугоплавкими металлами / К. Н. Егорычев, А. Г. Ермилов, В. В. Сафонов и др. От 22.04.91.

199. Журавлев В. В. В сб.: Повышение эффективности применения алмазных инструментов. — М.: ВНИИалмаз, 1986. С. 50.

200. Lin Xiong-fec, Li Chen-hui (Central South University changs ha 410083 P. R. China). Lhonggno youse jinshu xuebao Chin. // J. Nonferrous Metals. — 2001. — 11. — N 3. — C. 445-448.

201. Пат. РФ № 2169939. Способ нанесения металлических покрытий на порошки абразивных материалов / А. А. Уэльский, В. Г. Сыркин, А. В. Гребенников Опубл.2706.2001.

202. Пат. РФ № 2135619. Композиционный материал (его варианты) и способ его получения / М. А. Штремель, В. В. Сафонов, Ю. Н. Пономарев и др. Бюл. № 24 от 27.08.99.

203. Плазменные покрытия из плакированного никелем вольфрама / Ю. Г. Бушуев, А. А. Сержант, К. Н. Егорычев и др. // Тез. докл. X Всесоюзн. сов. «Теория и практика газотермического нанесения покрытий». Т. III. — Дмитров, — 1985. — С. 172-173.

204. Егорычев К. Н., Ермилов А. Г., Сафонов В. В. Композиционные материалы для нанесения покрытий плазменным методом // Тез. докл. III науч.-технич. конф. «Композиционные покрытия». — Житомир, — 1985. — С. 24—25.

205. Пат. РФ № 2192504. Устройство для нанесения защитных покрытий на малогабаритные изделия / А. Г. Ермилов, В. В. Сафонов, Н. В. Нестеров. Опубл.1011.2002. Бюл. №31.

206. Сыркин В. Г., Кирьянов Ю. Г. //Журн. прикл. химии. — 1970. — 43. — № 5. — С. 1068.

207. By Динь Вуй. Атмосферная коррозия металлов в тропиках. — М.: Наука, 1994. — 240 с.

208. Степанов И. А., Савельева Н. Я., Фаговский О. П. Антикоррозионная служба предприятий: Справочник. — М.: Металлургия, 1987. — 240 с.

209. Кипарисов С. С., Либенсон Г. А. Порошковая металлургия. — М.: Металлургия, 1991.

210. Mladenovic Sreten // Zast. mater. — 1992. — 33. — N 4. — С. 187-188.

211. Пат. РФ 2072180. Устройство для нанесения защитных покрытий на малогабаритные изделия / А. Г. Ермилов, С. И. Рупасов, Н. В. Нестеров. 20.01.97. Бюл. № 2.

212. Ермилов А. Г., Сафонов В. В., Нестеров Н. В. // Цветные металлы. — 2002. — № 1.-С. 101-103.

213. Ермилов А. Г., Сафонов В. В., Нестеров Н. В. // Изв. вузов. Цветная металлургия. -2001,-№6.-С. 72-76.

214. Костиков В. И., Шипков Н. Н., Калашников Я. А. Графитизация и алмазообразо-вание. — М.: Металлургия, 1991. — 223 с.

215. Свойства элементов: Справочник / Под ред. М. Е. Дрица. — М.: Металлургия, 1985. 672 с.

216. Найдич Ю. В., Уманский В. П., Лавриненко Н. А. Прочность алмазомеханиче-ского контакта и пайки алмазов. — Киев: Наукова Думка, 1988.

217. Пат. ПНР № 139415. Способ создания диффузионных покрытий на металлах с помощью порошковых смесей. От 31.12.87.

218. Нанесение защитных покрытий в виброкипящем слое / Ю. Г. Векслер, А. Ф. Рыжков, С. Ю. Кузнецов и др. //Терм, обраб. и физ. мет. — 1987. — № 12. — С. 135—138.

219. Czerwinski F. //J. Mater. Sci. 1998. - 33. - N 15. - С. 3831-3837.

220. Garsia M. С., Escndero М. L. // Corros. Sci. — 1996. — 38. — N 3. С. 515-530.

221. Zhou Rong, Zhang Xiangbao // Zhongguo youse jinshu xuebao — Chin. J. Nonferrous Metals. 1999. - 9. - N 2. - P. 278-282.

222. Беккерт M., Клемм X. Справочник по металлографическому травлению. Пер. с нем. — М.: Металлургия, — 1979. — Р. 211-214.

223. Пат. РФ № 2192503. Устройство для нанесения защитных покрытий на изделия сложной конфигурации / А. Г. Ермилов, В. В. Сафонов, Н. В. Нестеров. Опубл. 10.11.2002. Бюл. №31.

224. А.с. СССР № 1543701. Способ плакирования порошкообразных материалов / К. Н. Егорычев, А. Г. Ермилов, А. В. Кулифеев и др. От 15.10.89.

225. Ермилов А. Г., Ракова H. Н. // Изв. вузов. Цветная металлургия. — 2001. — № 6. — С. 34-39.

226. Пат. РФ № 2207320 . Способ получения высокодисперсного карбида вольфрама или смеси карбида вольфрама и кобальта / А. Г Ермилов., H.H. Ракова, Ю. П. Ба-шуров, В. В. Сафонов Бюл. № 18 27.06.2003.

227. Moulder J. F., Stickle W. F., Sobol P. E., Bomben К. D. // L. Chastain (Eds), Handbook of X-ray Photoelectron Spectroscopy. Physical Electronics. Eden Prairie MN, — 1992.

228. Villars P. Calvert L. D. Pearson Handbook of Crystallographie Data for Intermetallic Phase, 1985.

229. Берсков Г. А., Синани И. Л., Чернов Ю. П. // Металловед, и терм, обработка мет.- 1977. № 4. - С. 22-24.

230. Немнюгин С. A. Turbo pascal. — СПб.: Изд. «Питер». — 2000. — С. 422-436.

231. Фехтенгольц Г. М. Курс дифференциального и интегрального исчисления. Т. Ш.- М.: «Наука». 1969. - С.417.

232. Мнухин А. С. // Цветные металлы. — 2003. — № 7. — С. 92-95.Ф