Разработка технологических основ электрошлаковой сварки чистых корпусных сталей АЭС тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.10, кандидат наук Подрезов, Николай Николаевич

• Подрезов, Николай Николаевич
• кандидат наук
• 2017

Оглавление диссертации кандидат наук Подрезов, Николай Николаевич

ОГЛАВЛЕНИЕ

Стр.

ВВЕДЕНИЕ

Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Изготовление оборудования АЭС с применением ЭШС

1.2. Технологическая свариваемость изделий из стали 10ГН2МФА

1.3. Технологическая свариваемость изделий из стали 15Х2НМФА

1.4. Образование трещин в зоне сплавления (обзор)

1.5. Влияние способа выплавки на свариваемость сталей (обзор)

Глава 2. МЕТОДИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ

2.1. Исследование термодеформационного цикла ЭШС

2.2. Нахождение критических точек корпусных сталей

2.3. Исследование деформационной способности металла при подликвидусных температурах

2.4. Анализ фазового состава и свойств сварных соединений

2.4.1. Рентгеноспектральный анализ и электронная микроскопия

2.4.2. Стандартные методы

2.5. Выводы главы 2

Глава 3. ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНАЯ ПЛАСТИЧНОСТЬ КОРПУСНЫХ

СТАЛЕЙ

3.1. Исследование температурного интервала хрупкости (ТИХ)

3.1.1. Исследование трещиностойкости корпусных сталей в ТИХ

3.1.2. Влияние легирования и способа выплавки стали

3.1.3. Фрактографический анализ перегретого в ТИХ металла

3.2. Пластичность корпусных сталей в аустенитной области

3.2.1. Прочность и пластичность аустенита после перегрева

3.2.2. Влияние температуры перегрева на пластичность аустенита

3.2.3. Влияние скорости нагружения и способа выплавки

3.2.4. Изучение деформационного рельефа и утяжки образцов

Стр.

3.3. Критерий трещиностойкости в аустенитном интервале хрупкости

3.4. Критические точки и температурный гистерезис

3.5. Выводы главы 3

Глава 4. СТРУКТУРЫ И ФАЗЫ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ

4.1. Макро- и микроструктурные исследования зоны сплавления

4.2. Влияние способа выплавки на микроструктуру стали 15Х2НМФА

4.2.1. Микроструктуры после перекристаллизации

4.2.2. Микроструктуры после сварочного отпуска

4.3. Исследование неметаллических включений в подплавлениях

4.4. Выводы главы 4

Глава 5. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ

ТЕРМОДЕФОРМАЦИОННЫХ ЦИКЛОВ ЭШС

5.1. Влияние регулируемого подогрева на формоизменение зазора

5.2. Экспериментальная сварка заготовки днища корпуса реактора

5.2.1. Термические циклы ЭШС

5.2.2. Определение напряжений при сварке

5.2.3. Определение геометрических параметров зоны ЭШС

5.3. Оценка свариваемости и меры борьбы с «тёплыми» трещинами

5.4. Выводы главы 5

Общие выводы по работе

Литература

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологических основ электрошлаковой сварки чистых корпусных сталей АЭС»

ВВЕДЕНИЕ

К сварным соединениям ёмкостного оборудования из сталей 15Х2НМФА и 10ГН2МФА, применяемых в атомном реакторостроении, предъявляются высокие эксплуатационные требования по комплексу механических свойств и полному отсутствию в них трещин и трещиноподобных дефектов

По мере постепенного перехода отечественной металлургии на выплавку дополнительно рафинированной и вакуумированной стали, взамен не удовлетворяющего современным эксплуатационным требованиям мартеновского и электродугового металла, возникли определённые проблемы с ЭШС толстолистовых изделий. Под воздействием термодеформационного цикла электрошлаковой сварки в околошовной зоне сварных соединений, выполненных на основе дополнительно раскисленных сталей, возникали трещиноподобные дефекты.

АКТУАЛЬНОСТЬ РАБОТЫ. Анализ и систематизация выявленных дефектов, определение характера и причины образования, а так же разработка мероприятий по предотвращению их образования и устранению является актуальной задачей.

В настоящее время практически вся сталь для атомной энергетики выплавляется с дополнительной обработкой, т.е. является чистой. Возникает общая проблема повышения технологической свариваемости таких сталей, используемых в производстве ёмкостного оборудования АЭУ. В том числе является актуальной разработка мер по повышению технологической свариваемости электрошлаковых сварных соединений из чистых сталей 15Х2НМФА и 10ГН2МФА.

ЦЕЛЬ РАБОТЫ - повышение качества изделий АЭС с применением ЭШС из чистых сталей 10ГН2МФА и 15Х2НМФА.

Для достижения этой цели решались следующие задачи:

1) изучение и анализ качества изделий АЭС в технологических процессах с применением ЭШС в условиях ПО «Атоммаш»;

2) экспериментальная оценка металлургической и тепловой свариваемости

корпусных сталей 10ГН2МФА и 15Х2НМФА в аустенитном интервале температур;

3) разработка комплексной методики анализа неметаллических включений для детального изучения очагов повреждаемости в зоне сплавления сварных соединений;

4) формализация и анализ влияния производственных факторов ЭШС на технологическую свариваемость изделий;

5) разработка оценочного критерия трещинообразования в электрошлаковых сварных соединениях на основе чистых корпусных сталей;

6) исследование и анализ термодеформационных циклов ЭШС при сварке опытно-штатного изделия из толстолистовой стали 15Х2НМФА натуральных размеров;

7) разработка мер повышения технологической свариваемости изделий АЭС из чистых корпусных сталей электрошлаковым способом.

СТРУКТУРА И ОБЪЕМ РАБОТЫ. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения и списка литературы и приложений, изложена на 164 страницах основного текста и на 4 страницах приложений, содержит 86 рисунков, 15 таблиц и список литературы из 140 наименований.

МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЙ. Для реализации поставленных задач применялись имитационные методы исследования и натурные испытания. Для подтверждения достоверности полученных результатов использовались стандартные методы неразрушающего и разрушающего контроля.

Высокотемпературная пластичность корпусных сталей изучалась на установках ДСТ-2 и ИМАШ - 20 - 78 «Ала-Тоо» имитационными испытаниями. Критические точки исследованных сталей определены методами проникающего гамма - излучения, дифференциального термического и спектрального анализов. Структурный и фазовый составы, фрактография исследовались с помощью электронной и растровой микроскопии, микрорентгеноспектрального анализа.

Термические и термодеформационные циклы ЭШС установили осциллогра-

фированием с помощью термопар и тензометрированием термостойкими датчиками при сварке опытно-штатной заготовки днища корпуса реактора.

ДОСТОВЕРНОСТЬ РЕЗУЛЬТАТОВ И ВЫВОДОВ. Обеспечивается проверкой новых решений и идей экспериментальными метрологически поддержанными имитационными исследованиями. Теоретические выводы по критериальным оценкам трещинообразования сварных соединений подтверждены натурными испытаниями.

Результаты работы положительно оценены на конференциях и симпозиумах, а также в публикациях по теме диссертационной работы.

НАУЧНАЯ НОВИЗНА. Установлено, что технологическая свариваемость электрошлаковым способом сталей 10ГН2МФА и 15Х2НМФА зависит от способа выплавки.

1) При перегреве на Т > 1150 0С и последующего охлаждения в чистых (УВРВ, ЭШП, ВДП) сталях 10ГН2МФА и 15Х2НМФА экспериментально установлен аустенитный интервал хрупкости (АИХ), равный 800...900 0С.

2) При анализе топологических и морфологических признаков установлено, что квазихрупкие трещины в ЭШС соединениях чистой реакторной стали 15Х2НМФА, возникают вследствие перегрева и охрупчивания аустенита на ветви охлаждения. По температурному диапазону образования трещины являются «тёплыми».

3) Предложен количественный оценочный критерий стойкости сварных соединений против образования «тёплых» трещин £АТ = £ т • Ат < из анализа которого следуют практические меры их предупреждения:

- уменьшение Ат в АИХ ужесточением термического цикла сварки;

- увеличение скорости деформации £ т в АИХ для увеличения £кр;

- увеличение деформационной способности £кр в АИХ за счёт подготовки основного металла.

4) Дилатометрическим и радиационным методами определены критические температурные точки и температурные интервалы для корпусных сталей

15Х2НМФА и 10ГН2МФА. Колебания химического состава в пределах марочного оказывают незначительное влияние на положение равновесных критических точек корпусных сталей независимо от способа выплавки.

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЗНАЧИМОСТЬ. Показаны меры повышения технологической свариваемости электрошлаковым способом современных чистых сталей 10ГН2МФА и 15Х2НМФА.

Предложен оценочный количественный критерий стойкости сварных соединений против образования «тёплых» трещин, позволяющий снизить вероятность их возникновения при разработке и корректировке технологических процессов сварки изделий АЭС.

Разработана комплексная методика анализа дефектных участков с применением рентгеноспектрального анализа и электронной микроскопии, повышающая точность дефектации изделий при разрушающем контроле.

ПУБЛИКАЦИИ. Материалы диссертации опубликованы в 10 печатных работах, в том числе шесть статей в журналах, рекомендованных в ВАК РФ, одна статья в материалах тезисов VII Международной научно-практической конференции «Безопасность ядерной энергетики», г. Волгодонск.

ЦЕННОСТЬ ВЫПОЛНЕННЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ. Разработана и внедрена на ПО «Атоммаш» технология бездефектного изготовления днищ парогенератора и ГЕ САОЗ из стали 10ГН2МФА с применением ЭШС.

По результатам работы разработана и внедрена на ПО «Атоммаш» микропроцессорная установка регулируемого ввода мощности в зону электрошлаковой сварки.

Разработана и внедрена технологическая инструкция ЭШС сталей 09Г2С и 10ГН2МФА в условиях предприятия ОАО «ОКТБ «Энергомаш», г. Волгодонск.

АПРОБАЦИЯ РАБОТЫ. Основное положения и результаты диссертационной работы докладывались на семи Всероссийских и Международных конференциях, изложены в десяти научных статьях, опубликованных в рецензируемых научных журналах и изданиях. По результатам работы были сделаны доклады:

- на НТС Института Сварки и Контроля ОАО НПО «ЦНИИТМАШ», Головной материаловедческой организации в атомной энергетике (г. Москва, 2014 г.);

- на объединённом НТС ВИТИ НИЯУ МИФИ и Филиала ЗАО «АЭМ-технологии» (г. Волгодонск, 2014 г.);

- на научном семинаре кафедры технологий сварки и диагностики МГТУ имени Н.Э.Баумана (г. Москва, 2014).

Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Изготовление оборудования АЭС с применением ЭШС

Электрошлаковая сварка (ЭШС) листовых заготовок перлитных сталей применяется в производстве днищ и эллипсоидов некоторых сосудов давления АЭС, Таблица1.

Таблица 1.

Номенклатура изделий с электрошлаковыми сварными швами

Ёмкость АЭУ Сталь Изделие Толщина листа, мм

Днище 240

Реактор ВВЭР-1000

Эллипсоид 330

15Х2НМФА Днище 120

Реактор АСТ-500

Эллипсоид 79

Компенсатор объёма Днище 190

10ГН2МФА

Парогенератор Днище 120

Гидроёмкость САОЗ 22К Днище 120

Принципиальная технологическая схема изготовления изделий с применением ЭШС:

■ входной контроль листовых заготовок;

■ сборка листовых заготовок под ЭШС;

■ предварительный подогрев сборки (карты) перед сваркой;

■ ЭШС карты;

■ послесварочный высокий отпуск;

■ контроль качества сварного соединения;

■ термообработка (нормализация + высокий отпуск);

■ нагрев заготовки под штамповку, штамповка;

■ отжиг днища или эллипсоида после штамповки;

■ контроль качества сварного соединения;

■ улучшение (закалка + высокий отпуск);

■ заключительный контроль качества днища или эллипсоида.

На стадии входного контроля проводится отбраковка дефектных листов. Сборка листовых заготовок под ЭШС выполняется при горизонтальном расположении с расширяющимся зазором из расчёта 2-3 мм на погонный метр стыка. В собранном виде карта фиксируется приварными скобовыми креплениями.

Предварительный и сопутствующий подогрев осуществляется панельными нагревателями непосредственно на сварочном стенде. Всего при нагреве используется 30-40 панелей, объединённых в две зоны по четыре секции в каждой, что даёт возможность достаточно гибко варьировать температурное поле карты. Тепловой режим контролируется хромель-алюмелевыми (ХА - градуировка) термопарами, равномерно расположенными по длине стыка на расстоянии 200 мм от кромки разделки.

К сочетанию сварочных материалов предъявляется требование обеспечения равнопрочности основного и наплавленного металла. В процессе заполнения разделки через каждый погонный метр заваренного участка шва контролируются средняя скорость сварки, скорость подачи электродных проволок, ток и напряжение.

По окончании сварки карта до посадки в печь находится на стенде и непрерывно подогревается. После проведения отпуска карты для снятия остаточных напряжений проводится неразрушающий контроль качества сварного соединения в следующем объёме:

■ магнитопорошковая дефектоскопия (МПД);

■ цветная дефектоскопия (ЦД);

■ ультразвуковой контроль (УЗК);

■ рентгенографическая дефектоскопия (РГД).

Нормализация перед штамповкой применяется для заготовок из стали 15Х2НМФА толщиной 240 и 330 мм. Температура нагрева заготовки под штам -повку 1050.1100 0С, а к моменту деформирования не опускается ниже 950 0С [1].

Окончательный уровень механических свойств, сформированный после улучшения и технологических высоких отпусков, определяется на пробах контрольных сварных соединений, проходящих технологический цикл обработки идентичный основному изделию (за исключением штамповки). Планки под пробы контрольных сварных соединений вырезаются из листов основного металла и свариваются на одинаковых режимах и сварочных материалах. Различие заключается в разных тепловых схемах предварительного и сопутствующего подогревов, вследствие несоизмеримости геометрических размеров контрольных проб и изделия. Длина пробы не превышает 1000...1500 мм, тогда как длина шва днищ находится в пределах 5000.7000 мм. По этой причине контрольные пробы имели значительно меньшую дефектность, чем карты соответствующих днищ.

При относительно невысокой плотности теплового потока q при ЭШС требуется выполнение сварки на значительно более высоких удельных погонных энергиях, чем при электродуговой сварке, при которой, как известно

q/(Vc•S) = 12,5.41,5 кДж/см2,

где Vc - скорость сварки;

Б - площадь теплообмена.

Л

При ЭШС аналогичный показатель достигает 104.208 кДж/см [2], при

Л

этом плотность энергии не превышает 10 Вт/см [3].

Среднее теплосодержание шлаковой ванны ~ 450 кал/г-см, в металлической ванне ~ 390 кал/г-см [4]. Высокие тепловложения приводят на практике к существенному перегреву основного металла: увеличению ЗТВ, росту зерна в ней, крупнокристаллической литой структуре шва [5, 6]. Распределённый тепловой источник создаёт неравномерное температурное поле, вызывая, тем самым, довольно высокие напряжения и деформации в свариваемом изделии [7].

При сварке штатных изделий АЭС корпусные теплоустойчивые стали показали существенно разный уровень технологической свариваемости в зависимости от способа выплавки.

1.2. Технологическая свариваемость изделий из стали 10ГН2МФА

За период с 1980 по 1990 г.г. в ПО «Атоммаш» было изготовлено свыше 300 днищ различного корпусного оборудования с применением ЭШС. Заготовки под днища сваривались из корпусных сталей 15Х2НМФА, 10ГН2МФА, 22К. Качественная картина производства днищ представлена в Таблице 2.

Таблица 2.

Анализ производства днищ АЭУ из корпусных сталей в ПО «Атоммаш»

Технологическая свариваемость заготовок днищ из этих сталей имеет существенные отличия. Практически не возникало вопросов при сварке карт из котельной стали 22К.

В сварных соединениях из стали 10Г2НМФА наблюдалась в сравнительно небольших объёмах дефектность такого рода:

- на днищах парогенератора, 5 = 120 мм, обнаруживались поднаплавочные трещины. Трещины возникали после нанесения антикоррозионной наплавки из аустенитной стали 08Х18Н10Т на поверхность сварного соединения. По проис -хождению трещины напоминали хорошо известные подваликовые. Однако, в отличие от них, они располагались в металле шва под ЗТВ от электродуговой ленточной наплавки на расстоянии 5.12 мм от линии сплавления ( Рис.1.1).

- в ряде случаев наблюдались массовые скопления (Рисунок 1.2) полос повышенной травимости на поверхностях швов, прилегающих к

Наплавка

Металл шва

Рисунок 1.1. Поднаплавочные термические трещины (показаны белыми стрелками, сталь 10Г2НМФА, 5 = 120 мм, поперечный макротемплет, 1х

Рисунок 1.2. Полосы повышенной травимости (показаны стрелками). сталь 10Г2НМФА, 5 = 120 мм

формирующим устройствам. Дефекты залегали на глубину до 7 мм и при деформациях штамповки заготовок в днища раскрывались, образуя сетку мелких поверхностных трещин. При анализе было установлено, что полосы представляют собой неоднородную структуру - Мп мартенсита. После механической зачистки усилений шва удавалось устранить негативное влияние полос повышенной травимости на результаты штамповки.

- на днищах ГЕ САОЗ, 5 = 79 мм, при нанесении плакирующего слоя по сходной с днищами ПГВ технологии имели место трещины повторного нагрева. Принципиальное отличие от термических поднаплавочных состоит в их релаксационной природе. Трещины повторного нагрева образуются в процессе высокого отпуска 550. 650 0С в зоне снятия максимальных остаточных растягивающих

напряжений под наплавленным слоем или в основном металле [8].

В ЭШС швах из стали 10ГН2МФА не отмечались дефекты типа горячих кристаллизационных трещин в шве и горячих в ОШЗ. Разработанная в ЦНИИТМаш технология сварки и применяемые сварочные материалы обеспечили хорошее формирование и эффективную десульфурацию металла шва, как на чистом флюсе 48-ОФ-6 (Рис.1.3), так и на смеси 48-ОФ-6 + АН-8.

Рисунок 1.3. Серный отпечаток ЭШС соединения. Карта днища парогенератора, зав. №15, 5 = 120 мм

1.3. Технологическая свариваемость изделий из стали 15Х2НМФА

Из стали 15Х2НМФА сваривались заготовки технологических эллипсоидов (5 = 330 мм) и днищ корпуса реактора (5 = 250 мм) ВВЭР - 1000, а также днища, крышки (5 =120 мм) и эллипсоиды (5 = 79 мм) для проекта АСТ - 500. Всего было заварено 10 эллипсоидов из листовых заготовок толщиной 330 мм. Сварка велась тремя электродами с колебаниями на постоянном токе обратной полярности. На двух из них обнаружены несплошности в зоне сплавления по выходам сульфидных строчек основного мартеновского металла (Рис.1.4). После небольшого ремонта эти два, как и остальные, признаны годными.

По проекту АСТ-500 изготовлены днища, крышки и эллипсоиды на три комплекта. Отмечено два случая дефектности: на днище зав. № 2.2 (5 = 120 мм) и эллипсоиде зав. № 3 (5 = 79 мм). Дефектами являлись несплошности по сульфидным строчкам в листах основного металла мартеновской (№ 2.2) и электродуго-

вой (№ 3) выплавки. Неразрушающий контроль после ремонта изделий показал положительный результат. Сварка днищ и крышек велась двумя электродами с колебаниями, а эллипсоидов - двумя электродами без колебаний.

\

V

Рисунок 1.4. Сульфидные строчки (показаны стрелками) в ОШЗ.

Эллипсоид корпуса реактора, 5 = 330 мм, поперечное сечение после термообработки, 0,5х

Наибольшие проблемы возникли при ЭШС заготовок днищ корпуса реактора из листовых заготовок 5 = 240 мм (Таблица 2). Из десяти штатных заготовок годными по результатам контроля после сварки и последующей термообработки и штамповки были признаны только три.

Сварка днищ зав. №№ 2,3 осуществлялась тремя электродными проволоками без колебаний на режимах. Общая протяжённость шва составляла 5,5 м. Контроль заготовок после сварки и термообработкине проводился. Радиографическим контролем (РГК) отштампованных заготовок выявлены дефекты на 18 из 25 участков, на которые был размечен шов. Дефекты были классифицированы как горячие кристаллизационные трещины (ГКТ), ориентированные под углами к оси шва. Несплошности имели

характерный вид «ёлочки» и располагались в центральной части шва на глубине 120 мм, Рисунок 1.5.

Рисунок 1.5. Участок шва (указано стрелкой) с кристаллизационными трещинами, карты №№ 2, 3, ЦД - контроль, глубина выборки - 120 мм, 1х

Фрактографическим анализом установлен типичный «горячий» дендритный рельеф на поверхностях несплошностей (Рисунок 1.6).

Рисунок 1.6. Кристаллизационные трещины в шве пробы к днищу № 2 А - общий вид трещины, 160х, МРСА Б - рост сульфидного дендрита на берегах трещины, 500х, МРСА

В ЭШ швах ГКТ связаны с высоким значением коэффициента формы шва у = Вш / Ьмв, где Вш - ширина шва, Ьмв - глубина металлической ванны. При у < 1 ГКТ практически всегда присутствуют в металле шва [9], что объясняется большим углом смыкания кристаллитов, стремящимся к 180а. Неудовлетворительная форма металлической ванны была связана с тремя факторами:

- высокая удельная тепловая электрическая мощность, выделяемая в шлаковой ванне при сварке на постоянном токе тремя электродами;

- значительная температура предварительного подогрева - 250 0С;

- повышение скорости сварки на ряде участков стыка до 0,7 м/ч по сравнению с рекомендуемой 0,5.0,6 м/ч.

В дальнейшем с целью радикального снижения тепловложения были приняты следующие меры:

- ЭШС проводилась по двухэлектродной схеме с колебаниями в зазоре;

- температура предварительного подогрева была снижена до 150.200 0С;

Предложенных мер оказалось достаточно для полного устранения ГКТ в

ЭШ швах, начиная с днища № 5. Недопустимые дефекты в нём не были обнаружены как при РГК (заключение № 434 от 30.06.83 г.), так и УЗК (заключение № 1148 от 21.06.83). Однако факультативным УЗК на повышенной чувствительности искателями на 2 МГц с углом ввода ультразвука 450 к оси шва

Л

были выявлены очень мелкие отражатели с эквивалентной площадью ~ 1.4 мм на глубинах 32. 75 мм, которые располагались поперёк шва вдоль линии сплавления. На темплете, вырезанном в продольном направлении из замыкающего участка шва, данные отражатели были идентифицированы как надрывы по сульфидным строчкам, что подтверждалось ВИК и МПД. Такой вид дефектности является типичным для листового металла мартеновской выплавки.

Есть и другая характерная особенность листовой стали 15Х2НМФА мартеновской выплавки. Часто основной и шовный металл «проваливались» при испытаниях механических свойств по прочности (оВ), а чаще по температурному порогу хладноломкости (1:К0). Например, пробы к днищу № 2 показали 1:К0 = 0.+10 0С при норме в -10 0С. Одна из листовых заготовок днища №3 в состоянии поставки имела 1:К0 = +20 0С, а при испытаниях сварной контрольной пробы к днищу №5 1К0 упал до + 50.+20 0С. Всё это в итоге приводило к дополнительной дорогостоящей термообработке и браку.

С целью улучшения комплекса механических свойств мартеновская реакторная сталь была постепенно переведена на дополнительную обработку в УВРВ (установка внепечного рафинирования и вакуумирования), что сняло проблемы с механическими сдаточными свойствами.

Сборка карты под днище № 6 была осуществлена из листов мартеновской (104527-35454) и УВРВ - выплавки (180834-42459), Приложение Г. Полные механические свойства листовых заготовок приведены в Приложении Д. Режим сварки такой же, как для днища № 5, за исключением температуры предварительного подогрева, которая была повышена до 225.230 0С.

После сварки и отпуска шов был разбит на 22 участка 9, (Рис. 1.7) под

РГК.

Рисунок 1. 7. Стандартное разбиение сварного соединения карт днищ на 22 участка контроля (6-1, 6-2.6-22, 6 -№ днища)

При дефектации недопустимых дефектов в пределах круглой заготовки днища не выявлено. За пределами круга в начале участка 6-1 и в конце 6-22 почернения на рентгеновской плёнке были идентифицированы как недопустимые шлаковые включения (непровары). После штамповки и термообработки днища на участке 6-10 выявлена продольная трещина длиной ~ 210 мм, а на участках 618.6-22 - сплошная длиной ~ 1000 мм. В то же время УЗК на обычной чувствительности недопустимых дефектов не обнаружено. При контроле на повышенной чувствительности фиксировались плоскостные отражатели на участках 6-18.6-22 с эквивалентной площадью 8экв сигналов от 1 до 5 мм2 с глубиной залегания от наружной поверхности 50.110 мм. На участках 6-11.617 также выявлены отражатели с аналогичными коэффициентами формы

Л

отражённых эхо-сигналов с 8экв = 1.3 мм при глубине залегания 65.110 мм.

По результатам контроля днище № 6 было забраковано по причине наличия скоплений трещин в зоне сплавления со стороны листа основного металла пл.п. 180834 - 42459 УВРВ - выплавки.

Последовало много предположений по поводу разницы в технологической свариваемости одной и той же стали, но выплавленной разными методами (УВРВ и мартен). Например, не исключался вариант образования трещин на стадии штамповки, снятия напряжений или улучшения свойств изделия (Рис.1.8). Однако, сварка следующего днища зав. №7 показала, что дефекты обнаруживались на стадии после ЭШС и последующей послесварочной термообработки. Карта под сварку была собрана из листов УВРВ-выплавки, Приложение А, по режиму, указанному в Приложении Б.

Общая продолжительность процесса сварки составила 13, 35 ч, тогда как заготовка для днища зав. № 2 (трёхэлектродная сварка) была выполнена за 8,5 ч. Средняя скорость сварки по высоте стыка была в пределах 0,40.0,50 м/ч.

При РГД карты после отпуска индикации недопустимых размеров были обнаружены на пяти участках из 22. Также, как и в карте зав. № 6, они сначала были классифицированы как зашлакованные непровары протяжённостью от 350 до 500 в разных участках карты.

т;с 1100 900 ноа.и50

¿00.. ¿20/ \

100 / \ 640 ш

500 / \ / \

-500 / № / \

100 / \

Скорость НАГР16А, бремя &ЫЛ£РА КИ. ч Скоросп НАГР16А, вс/ч 6ЫДЕРЖ «и, ч ЛЕНИЕ Скорое НАГРЕБ. ЬрЕИЯ М.1ДЕР* ки, ч ОИЛЛА -аение

НЕ БОЛЕЕ 70 »0 4* НЕ БОЛЕЕ 70 ?0 .40 ЬОЗДУХ НЕ БОЛЕЕ «70 /45 ...211 не больЕ АО'СЫ ДО ¿00?

т%ос

т. шъ

Рисунок 1.8. Режим термообработки карт днищ после сварки и отпуска А - нагрев под штамповку + штамповка + отпуск Б - нормализация + отпуск + улучшение

л

По результатам УЗК был выявлен недопустимый дефект с 8экв = 16 мм , глубина залегания 90 мм, участок 7-14 (Рис.1.7). После срезки кармана и выводных планок были зачищены торцовые поверхности карты на всю толщину сварного соединения. После макротравления со стороны кармана были

обнаружены протяжённые трещины, повторяющие линию сплавления. Повторным УЗК на повышенной чувствительности практически вдоль всего шва обнаружены отражатели 8экв от 0,8 до 5.6 мм при глубине залегания 70 - 150 мм. Коэффициент формы дефектов - отрицательный. После разрезки заготовки были установлены точное месторасположение и первичные морфологические признаки трещин (Рис.1.11), которые однозначно повторяли линию сплавления

F

Рисунок 1.9. Карта днища корпуса реактора зав. №7, трещина по линии сплавления на участке 7-14, х1, тёмное пятно (указано стрелкой) вокруг трещины - растрав

в срединной части листа. Установлено, что коэффициент формы шва находился в пределах у = 2,5.2,7, а доля участия основного металла в металле шва составляла от 48 до 51%, т.е. фактически половину. Другие результаты исследований по днищу №7 приведены в главе 5.

Повреждаемость и, как следствие, межзёренные трещины вдоль линии сплавления наблюдались только со стороны одной из листовых УВРВ заготовок (пл.-пр. 180933 - 49859). В ОШЗ со стороны второго листа УВРВ выплавки (пл.-пр. 190860 - 51190) не было обнаружено ни одного дефекта (Рисунок 1.9), вдоль всего шва, что указывает на сильное влияние металлургического фактора. В частности, в таблице Приложения А приведены значения известного соотношения Мп/Б.

Хотя содержание серы в стали 15Х2НМФА считалось сравнительно низким (< 0,020 вес.%), отрицательное её воздействие усиливается благодаря высокой раскисленности УВРВ-металла при фактическом содержании Мп = 0,4.0,5 вес.%. Марочная полоса стали 15Х2НМФА по химическому составу предполагает содержание Мп = 0,4. 0,6 %.

На сборке днища корпуса реактора зав. № 8 произошло хрупкое разрушение листовой заготовки перед сваркой (Рисунок 1.10). Трещина, имевшая длину около 400 мм, возникла в процессе предварительного нагрева под сварку из углового выреза контрольной пробы. Проба вырезалась газокислородным способом перед сборкой карты из листовой заготовки пл. - прокат 190966 - 57101, Приложение А. Как следует из маркировки листовая заготовка была получена из стали 15Х2НМФА, прошедшей внепечное рафинирование и вакуумирование.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Подрезов, Николай Николаевич, 2017 год

ЛИТЕРАТУРА

1. Оптимизация режимов штамповки днищ изделия В - 1000: отчёт о НИР 2720.1578.00 / Соловьёв Р.А., Лепёхина Л.И. Волгодонск - Москва: ВО НПО ЦНИИТмаш, 1979. 95с.

2. Электрошлаковая сварка и наплавка / Под ред. Б.Е. Патона // М.: Машиностроение, 1980. 511 с.

3. Сварка в СССР. Т.2. Теоретические основы сварки, прочности и проектирования. Сварочное производство / ред. Анисимов Ю.А., Антонов И.А., Бакши О.А. [ и др.] - М.: Наука, 1981. 495 с.

4. Перцовский Г.А. Определение температуры ванны при электрошлаковом процессе калориметрическим методом // Сварка: сб статей /М.: Судпромгиз, 1959. С.156 - 162.

5. Волошкевич Г.З. Температурное поле изделия при электрошлаковой сварке // Автоматическая сварка. 1961. №7. С.40 - 45.

6. Кох Б.А. Термический цикл электрошлаковой сварки // Сварочное производство. 1962. №1. С.1 - 4.

7. Винокуров В.А., Григорьянц Н.Г. Теория сварочных деформаций и напряжений. М.: Машиностроение, 1984. 280 с.

8. Потапов Н.Н., Рымкевич А.И., Рощин М.Б. Особенности металлургических процессов при ЭШС конструкционных сталей с использованием флюсов пониженной основности // Сварочное производство. 2011. №1. С.27 - 32.

9. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением / Под ред. Б.Е.Патона // М.: Машиностроение, 1974. 768 с.

10. Грабин В.Ф., Денисенко А.В. Металловедение сварки низко- и среднеле-гированных сталей. К.: Наукова думка, 1978, 276 с.

11. Околошовные трещины и механические свойства сварных соединений при электрошлаковой сварке среднелегированных сталей / Макара А.М. [и др.] // Автоматическая сварка. 1956. №4. С.12 - 16.

12. Лашко Н.Ф., Лашко - Авакян Е.В. Металловедение сварки (некоторые вопросы). М.: Машгиз, 1954. 276 с.

13. Межкристаллитные околошовные трещины при сварке аустенитных сталей и сплавов / Медовар Б.И. [и др.] // Сварочное производство.1962. №4. С.18 - 21

14. Лашко - Авакян Е.В., Лашко Н.Ф. О кристаллизационных околошовных трещинах // Автоматическая сварка. 1970. №1. С.5-9.

15. Мовчан Б.А. Взаимосвязь физической микронеоднородности с горячими трещинами в сварных швах // Сварочное производство. 1962. №4. с.6-8.

16. Мордынский В.Б., Чернышова Т.Р. Высокотемпературное межкристаллитное разрушение сварных соединений марганцевомедных сплавов // Сварочное производство.1982. №10. С.12-14.

17. А.М. Макара, И.В. Новиков, Ю.Я. Ковалёв, Г.И. Парфессо. Связь надрывов с неметаллическими включениями при электрошлаковой сварке // Автоматическая сварка.1969. №5. С.4 - 8.

18. Металловедение и термическая обработка стали и чугуна // Справочник под ред. Гудцова А.А. - М.: Государственное научно-техническое издательство литературы по чёрной и цветной металлургии, 1965. 1204 с.

19. Влияние ВТХМН ОШЗ на свойства сварных соединений сталей 30ХГСНА и 40ХГНСМА / А.М. Макара [и др.]// Автоматическая сварка. 1977. №7. с. 11-14.

20. Стеренбоген Ю.А. Некоторые явления на границах зёрен ОШЗ // Автоматическая сварка. 1966. №12. С.6 - 8.

21. О высокотемпературной химической неоднородности ОШЗ. / Гордань Г.Н. [и др.] // Физика и химия обработки материалов.1970. №6. С.114 - 119.

22. Стеренбоген Ю.А., Литвиненко В.А. Экспериментальные исследования химической неоднородности в ОШЗ //Автоматическая сварка.1970. №2. С.1 - 3.

23. Горячие трещины при сварке жаропрочных сплавов / Шоршоров М.Х., Ерохин А.А, Чернышова Г.А. [и др.] // М.: Машиностроение, 1973. 224 с.

24. Andrew R.C., Weston G.M. Nomenclature for high temperature phenomena in low alloy steels // Metals Australasia/ 1980. 12. (3). P. 3 - 7.

25. Кинетика образования неоднородности в ОШЗ /Стеренбоген Ю.А. [и др.] Автоматическая сварка1969. № 2. С.6 - 9.

26. Д.Мак Лин. Границы зёрен в металлах. М.: Государственное научно-техническое издательство литературы по чёрной и цветной металлургии, 1960. 310 с.

27. Г.А. Филиппов. О взаимодействии примесей с границами зёрен в аустените // ФММ. 1983.Т 1955, вып.3. С.528 - 532.

28. Полетика И.М., Жердев А.М., Панин В.Е. Межкристаллитная внутренняя адсорбция d-металлов в разбавленных сплавах на основе молибдена // ФММ.

1981.Т.51, вып.3. С.123 - 127.

29. Никонова Р.М. Влияние различных факторов на высокотемпературную хрупкость сталей. Дис. ... канд. техн. наук: 01.04.07. Ижевск, 1997. 179 с.

30. Явойский В.И., Рубенчик Ю.И., Окенко А.П. Неметаллические включения и свойства стали. М.: Металлургия, 1980. 176 с.

31. Melford D.A. Residual Additives and Mateials / Properties. Joint Conf. Nat. Phys. Lab. Metals. Soc. And Soc., London, 15-17 May, 1978/ - LondonA 1980. P. 89-103.

32. Watanabe T., Okane I. A Study on the Formation of partially Mtlted Regions in Weld Heat - Affected Zone of High Strenghth Steel // Transact. Of Japan Weld. Soc.

1982.vok.13. No 1. P. 19 - 29.

33. Шибанова Л.Н. Физико-химические свойства сульфидно-оксидных расплавов и кинетика обменных взаимодействий на границе раздела с конструкционными материалами. Дис. ... д-р. техн. наук: 02.00.04. Екатеринбург, 2000. 359 с.

34. Петров Г.Л., Тумарев А.С. Теория сварочных процессов. М.: Высшая школа.1967. 508 с.

35. Особенности структурных превращений в ОШЗ при ЭШС сварке низко- и среднелегированных сталей / Федосеев [и др.] // Сварочное производство. 1982. № 6. С.8 - 10.

36. М. Флемингс. Процесс затвердевания. М.: Мир.1977. 416 с.

37. Кириллов Ю.Л. Ликвация в сплавах: Лекция по курсу «Металловедение»

для студентов металлургических специальностей. - г. Свердловск: изд. УПИ им. С.М. Кирова, 1975. 45 с.

38. Деев Г.Ф., Пацкевич И.Р. Дефекты сварных швов. Киев: Наукова думка, 1984. 208 с.

39. О перитектическом превращении в низколегированных сталях / Яценко А.И., Репина Н.И. [и др.] // Изв. АН СССР. Металлы. 1980. №2. С. 46 - 149.

40. О первичных и вторичных границах в металле шва и в околошовной зоне сварных соединений среднелегированных сталей / Макара А.М., Мосендз Н.А., Саржевский В.М. [и др.] // Автоматическая сварка. 1973. № 4. С.1 - 4.

41. Ikawa H., Shins P., Oshige H. Quantitative analysis on grain growth of purity nickel during various weld termal cycles // Trans. Japan Weld. Soc.1973. №2. P. 35 - 41.

42. Исследование перераспределения компонентов в твёрдом растворе методами рентгеноспектрального микроанализа и электронной микроскопии / Брук Б.И., Киевская Н.Х.. Копп П.П. [и др.] // ФММ. 1970. Т. 29, вып. 2. С.409 - 412.

43. Макаров Э.Л. Холодные трещины при сварке легированных сталей. М.: Машиностроение, 1981. 247 с.

44. Теоретические основы сварки / Под ред. Фролова В.В. М.: Высш. школа, 1970. 592 с.

45. Schmidmann E., Plengel L. Влияние содержания серы и марганца в низколегированных сталях с различным содержанием углерода на высоко-температурную прочность и вязкость после затвердевания расплава // Arch. Eisenhuttenwes. 1980. Bd.51. № 2. P.55 - 60.

45. Schmidmann E., Plengel L. Влияние содержания углерода на высокотемпературную прочность и вязкость низколегированных сталей после кристалллизации расплава // Arch. Eisenhuttenwes. 1980. Bd. 51. № 2. P.49 - 54.

46. Weinberg F. Пластичность стали непрерывной разливки вблизи температуры плавления: Горячий разрыв // Metallurgical Transaction. 1979. B 10. №2.p.219-227.

47. Yoshihiro H., Hajime S. Nippon Kinzoku Gakkai // J.Jap. Jns. Metalls. 1979. №7. P. 647-652.

48. Бокштейн С.З. Структура и механические свойства легированной стали. М.: Металлургиздат, 1954. 278 с.

49. Куликов И.С. Раскисление металлов. М.: Металлургия, 1975. 504 с.

50. Кнюппель Г. Раскисление и вакуумная обработка стали: Термодинамические и кинетические закономерности. Ч.1.- М.: Металлургия, 1983. 311 с.

51. Гудремон. Специальные стали. М.: Металлургия, 1966. Т.2.540 с.

52. Браун У., Сроули Д. Испытания высокопрочных металлических материалов на вязкость разрушения при плоской деформации: Пер. с анг. М.: Мир, 1972. 245 с.

53. Шур Д.М. Определение критического коэффициента интенсивности напряжений по зависимому от толщины образцов допуску на нелинейность диаграммы усилие - смещение // Заводская лаборатория.1981. № 1. С. 73 - 75.

54. Романив О.Н. Никифорчин Г.Н. Методы оценки трещиностойкости материалов при длительном статическом нагружении // Заводская лаборатория. 1979. № 1. С. 84-85.

55. У. Дж. Холл. Оценка испытаний на разрушение и подготовку образцов. Разрушение: Пер с анг. / под ред. Г.Л. Либовица. М.: Машиностроение, 1974. Т.4. С. 10 - 46.

56. Золотаревский В.С. Механические свойства металлов. М.:Металлургия, 1998. 306 с.

57. Астафьев А.А., Марков С.И. Термическая обработка электрошлаковых сварных соединений // Труды ЦНИИТМАШ. 1983. № 177. С. 4 - 9.

58. Марков С.И., Баландин С.Ю. Термическая обработка крупных штамповок из стали 15Х2НМФА // Труды ЦНИИТМАШ. 1985. №189. С. 21 - 30.

59. Агафонов В.В., Крошин В.А., Корж Т.В., Стеренбоген Ю.А. Свойства околошовной зоны соединений стали 16ГМЮЧ, выполненных электрошлаковой сваркой // Автоматическая сварка. 1981. №12. С. 8 - 12.

60. Покатаев С.В., Новицкий В.К., Левандо В.В.. Крянин И.Р. К вопросу о влиянии раскисления и содержания серы на свойства стали 20ГС при электрошлаковой сварке // Труды ЦНИИТМАШ. 1962. № 31. С.96 - 106

61. Гельман А.С., Мельбард С.Н., Синадский С.Е., Чешев П.И. Разработка технологии валов гидротурбин со сварной обечайкой // Сварные конструкции в тяжёлом машиностроении: сб. статей.-М.: изд. ЦБТИ, 1959. С. 49 - 55.

62. Рымкевич А.И., Потапов Н.Н., Рощин М.Б. Влияние химической активности флюса на свойства наплавленного металла при ЭШС и элетрошлаковом переплаве // Сварочное производство. 2011. №3. С.3 - 8

63. Watanabe T., Okano I. The Effect of Sulfide Inclusions on the Toughness of Weld Heat-Affected Zone of High Strength Steels // J. Jap. Weld. Soc. 1976. V.45. № 3.

P. 230 - 237.

64. Аверин В.В., Полонская С.М.. Пискова В.П. Особенности выделения неметаллических включений при охлаждении сталей // Изв. АН СССР. Металлы. 1981. № 5. С. 10 -14.

65. Образование оксидов в твёрдой стали при диффузии в ней кислорода. Малиночка Я.Н., Шмелёв И.А [и др.] // Изв. АН СССР. Металлы. 1981. № 5.

С. 110 - 119.

66. Азот в металлах. Аверин В.В., Ревякин А.В. [и др.] // М.; Металлургиздат, 1976. 224 с.

67. Бутаков Д.К. К вопросу о сульфидных включениях литой стали // ФММ. 1957. Т.5. № 11. С.154 - 160.

68. Малышев К.А. Последствия перегрева стали. Устойчивый перегрев («камне-видный излом») в конструкционных сталях // Труды института физики металлов / г. Свердловск.: УФАН СССР, 1946.вып. 10. С. 59 - 64.

69. Подгаецкий В.В.. Парфессо Г.И. Трещины сульфидного происхождения при сварке стали. Киев.:, Наукова думка,1977. 150 с.

70. Мчедлишвили В.А., Любимова Г.А., Самарин А.М. Роль марганца в устранении вредного влияния серы на качество стали. М.: Металлургиздат, 1960. 55 с.

71. Могутнов Б.М., Томилин Н.А., Шварцман Л.А. Термодинамика сплавов железа. М.: Металлургия, 1984. 207 с.

72. Включения и газы в сталях. Явойский В.И., Близнюков С.А. [и др.] / М.: Металлургия, 1979. 272 с.

73. Rosenqvist T., Cox E. The Activity of Sulphur in Liquid Steel: The Influence of Copper// AIME Transactions: Iron and Steel Division. 1951. 1/1/51. P.5

74. Самарин А.М. Физико-химические основы раскисления стали. М.: Изд-во АН СССР, 1956. с. 162.

75. Исследование сульфидных включений в сплавах железа с хромом и марганцем. Лирман А.М., Бутаков Д.К., Гордань Г.И. [и др.] // В кн.: Проблемы сталь-

ного слитка. Труды V конференции по слитку. - М.: Металлургия, 1974. 232 с.

76. C. E. Sims, F. B. Dahle. Effect of Aluminum on the Properties of Medium Carbon Cast steel //Transactions of the American Foundrymen's Association. 1938. Vol.46.

P. 65 - 132

77. Friedriksson H., Hullert H. Scandinavian Journal of Metallurgy //1973, v. 2, №33. P. 125 - 145.

78. Громова Г.П., Виноград М.И., Казачкина Г.М. О влиянии раскисления на механизмы формирования сульфидов в стали // Металлы. 1978. № 1. С. 3 - 6.

79. Ефимов В.А. Влияние условий затвердевания на образование и распределение неметаллических включений в стали. М.: Наука, 1977. 136 с.

80. Малиночка Я.Н., Ковальчук Г.З., Багнюк Л.Н. Об образовании и расположении сульфидов марганца в сталях // Сталь. 1979. №19. С. 703 - 705.

81. Касумзаде И.Г. Изменения структуры и свойств стали под влиянием физико-химических факторов, действующих при разливке. Баку.: Азиздат, 1957. 364 с.

82. Кейз С., Ван Горн К. Алюминий в чугуне и стали. М.: Металлургиздат, 1959.

83. Покатаев С.В., Фёдорова О.А., Степанова И.А. // Чёрная металлургия. Бюллетень научно- технической информации института Черметинформация. 1976. № 9 (773). С.39 - 41.

84. Mickelson C. G. Electric Furnace Proceedings. 1971, v. 29, P. 129-132.

85. Скок Ю.А. Механические свойства стали при температурах вблизи солидуса. Киев: ИПЛ АН УССР. 1983. 66 с.

86. Sims C.E., Lillieqvist G.A. Inclusions Their Effect, Solubility and Control in Gast Steel //The American Institute of Mining, Metallurgical, and Petroleum Engineers. 1932. № 100, 154 p.

87. Виноград М.М. Включения в стали и её свойства. М.: Государственное научно-техническое издательство литературы по чёрной и цветной металлургии, 1963. 253 с.

88. Технология производства и неоднородность толстолистовой стали: [Обзор / С. В. Покатаев] / М.: НИИЭинформэнергомаш, 1981. 29 с.

89. Рафинирование стали синтетическими шлаками /Воинов С.Г., Шалимов А.Г., Косой Л.Ф., Калинников Е.С.- М.: Металлургия, 1970. 463 с.

90. Афанасьев Ю.И., Линчевский Б.В., Поляков А.Ю., Самарин А.М. Применение шлаков для десульфурации стали в вакуумных индукционных печах // Изв. АН СССР. Металлургия и горное дело, 1963. № 3. C. 25 - 30.

91. Шварцман Л.А. Термодинамическое обоснование возможности глубокой очистки стали от серы и фосфора // Сталь.1982. № 3. C.15 - 18.

92. Камардин В.А., Петров А.К., Каспер Н.В. Термодинамика процесса рафинирования стали шлаковыми системами СаО - Al2O3 - SiO2 в вакууме/ Теория металлургических процессов: Сб. науч.тр. № 2.- М.: Металлургия, 1974. 68 с.

93. Кнюппель Г. Раскисление и вакуумная обработка стали: Основы и технология ковшовой металлургии. Ч.2.- М.: Металлургия, 1984, 414 с.

94. Brimacombe J.R., Sorimachi K. Образование трещин при непрерывной разивке стали // Metallurgical and Materials Transactions, 1977. V. 8, № 5. P. 489 - 505.

95. Suzuki H., Nishimura S., Imamura J., Nakamura Y. Hot Ductillity in Steels in the Temperature Range between 900 and 600 0C // Tetsu-to-Hagane: The Iron and Steel Institute of Japan. 1981. V.67, №8, P. 140 - 149.

96. Фрёбер Ю. Напряжения и механические свойства затвердевающей корочки и образование трещин при неразрывной разливке стали // Чёрные металлы. 1978.

№ 21. С. 1092-1098.

97. Танака К., Йосихара М. Горячая хрупкость низколегированной раскисленной стали // Тэцу то хаганэ. 1979. 65. № 2. P. А109 - А112.

98. Kazuo Y., Fucunada T., Hiroo O., Mitsuo O., Masahiro Y. Связь между высокотемпературной пластичностью и зернограничным охрупчиванием низкоуглеродистых успокоенных сталей // Тэцу то хаганэ. 1979. 65. № 9. С. 1410 - 1417.

99. Фукутё Т., Кадую Я., Якуо О., Мауцю О., Масахико Й. Пластичность в горячем состоянии низкоуглеродистой успокоенной стали // Тэцу то хаганэ. 1978. 64. №11. 265 с.

100. Стеренбоген Ю.А., Петров П.Ф. Влияние температурного интервала кристаллизации на склонность к образованию кристаллизационных трещин при

сварке // Автоматическая сварка. 1979. № 7. С. 10 - 11.

101. Боровский О.Б. «Параболоид - 3» установка для комплексного исследования физических свойств расплавов // Гамма - метод в металлографическом эксперименте: сб. статей - г. Новосибирск: СО АН СССР, 1981. С.103 - 105.

102. Басин А.С., Денисов В.А., Колотов Я.Л. Плотность и объёмная усадка некоторых легированных сталей. Гамма - метод в металлографическом эксперименте.- г. Новосибирск: СО АН СССР, 1981. С.120 - 136.

103. Дуб В.С., Лобода А.С., Хлямков А.А., Боровский О.Б. Влияние примесей на кинетику кристаллизации железа и стали и на строение крупных кузнечных слитков. Гамма - метод в металлографическом эксперименте. г. Новосибирск: СО АН СССР, 1981. С. 94 - 98.

104. Лившиц Б.Г., Крапошин В.С., Линецкий Я.Л. Физические свойства металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1980. 320 с.

105. Влияние иттрия на кристаллизацию углеродистой стали. Яценко А.И., Белай Г.Е. [и др.] / Изв. ВУЗов. Чёрная металлургия, 1981. № 9. С. 134 - 137.

106. Колмогоров В.А., Богатов А.А., Мигачёв Б.А. Пластичность и разрушение. М.: Металлургия, 1977. 336 с.

107. Борздыка А.М. Методы горячих механических испытаний металлов. М.: Металлургиздат, 1962. 488 с.

108. Тарновский А.И., Щенков А.В., Феклистов С.И. Оценка стойкости сталей и сплавов против образования горячих трещин в околошовной зоне при сварке // Сварочное производство. 1981. № 11. С. 38 - 39.

109. Винокуров В.А. Сварочные деформации и напряжения. М.: Машиностроение, 1968. 236 с.

110. Birks L. S. Electron Probe Microanalysis. New York: John Wiley & Sons. - Inc, 1963.

111. Goldstein J. Practical Scanning Electron Microscopy. New York. Plenum Press, 1975. 582 p.

112. Пинскер З.Г. Дифракция электронов: Под ред. А.А. Лебедева, М.: изд. АН СССР, 1949.

113. Электронно - микроскопическая фактография: Альбом./ под ред. Л.М. Утевского. - М.: Металлургия, 1973. 44 с.

114. Металлографические реактивы. Справочное изд. / ред. Коваленко В.С. - М.: Металлургия, 1981. 120 с.

115. Бунин К.П., Баранов А.А. Металлография. М.: Металлургия, 1970, 256 с.

116. Металловедение и термическая обработка стали. Справочное изд. Т.1. Методы испытаний и исследований / ред. Бернштейн М.Л., Рахштадт А.Г. - М.: Металлургия, 1983. 352 с.

117. Шмелёв Б.А. Газы в стали и определение их методом плавки в вакууме./ М.:Машгиз. ЦНИИТМАШ. Кн. 36. 1950. С. 139 - 164.

118. Подрезов Н.Н., Решанов В.А.,Зубченко А.С. Влияние параметров деформирования, нагрева и охлаждения на свойства сталей в высокотемпературном интервале хрупкости (ТИХ) // Сварочное производство. 1991. № 9. С. 8 - 10.

119. T. Watanabe and J. Okane. A Study the Formation of partially Melted Regions in Weld Heat - Affected Zone of High Strenght Steel // Transactions of the Japan Welding Society. V. 13. № 1. April 1982. P. 19 - 20.

120. Подрезов Н.Н.,Зубченко А.С., Решанов В.А., Ренсков С.И. Пластичность сталей 10ГН2МФА и 15Х2НМФА в высокотемпературном интервале хрупкости // Тяжёлое машиностроение/ 1991. № 11 С. 26 - 28.

121. Гривняк И. Свариваемость сталей: Пер. с чешского / под ред. Э.Л. Макарова -М.: Машиностроение, 1984. 216 с.

122. Сталь для корпуса парогенераторов, компенсаторов объёма, гидроёмкостей и другого оборудования АЭС / А.А.Астафьев, В.П. Савуков, М.И. Сандомирский [и др.] / Энергомашиностроение. 1979. № 3. С. 17 - 19.

123. Марочник сталей и сплавов / А.С. Зубченко, М.М. Колосков, Ю.В. Каширский [и др.] // Под общей ред. А.С. Зубченко - М.: Машиностроение, 2003. 784 с.

124. Павлович А.А. Разработка метода определения напряжённо - деформированного состояния при электрошлаковой сварке плит. Автореф. дис. ... канд. техн. наук: 05.03.06 . М., 1987. 16 с.

125. Решанов В.А. Влияние способа имитации термического цикла сварки на структуру и свойства сталей // Автоматическая сварка. 1987. № 1. С. 13 - 16.

126. Садовский В.Д., Кутьин А.Б., Гербах Н.М. Влияние сульфидной фазы на свойства стали после термической обработки // Металловедение и термическая обработка. 1987. № 11. С.15 - 19.

127. Inoue T., Inazumi T., Hosoya Y. Effects of Carbon and Sulfur Contents on Hot-ductility of Medium Carbon Steel // Tetsu-to-Hagane: The Iron and Steel Institute. of Japan. 2001. 87. № 8. P.32 - 36.

128. Прохоров Н.Никол. Технологическая прочность сварных швов в процессе кристаллизации. -М.: Металлургия. 1979. 248 с.

129. Макаров Э.Л. Компьютерная оценка свариваемости низколегированной стали // Сварка и диагностика. 2014. № 4. С.23 - 30.

130. Гольдштейн М.И., Грачёв С.В., Векслер Ю.Г. Специальные стали. М.: Металлургия, 1985. 408 с.

131. Яценко А.И., Марцинив Б.Ф, Репина Н.И. Влияние легирования на первичную структуру сталей перитектического типа // Известия АН СССР. Металлы. 1981. № 5. С.92 - 98.

132. Марков С.И. Металловедческие основы производства заготовок для высоконадежных элементов энергетических и трубопроводных систем. Автореф. дис.....

д-ра техн. наук: 05.16.01. М., 2012. с. 83.

133. Подрезов Н.Н., Анализ мелких сульфидных включений на поверхности разрушения Cr-Ni-Mo сталей // Заводская лаборатория.1987. № 10. С. 28 - 30.

134. Suzuki H., Nishimura S., Imamura J., Nakamura Y. Embrittlement of Steels Occurring in the Temperature Range from 1000 to 600 °C // Transaction ISIJ. 1984. V.24. № 3. P.169 - 177.

135. Ameyama K., Minagawa M., Maki T., Tamura I. Morphology of Proeutectoid Ferrite at Austenite Grain Boundaries in Low Carbon Steels // Transaction ISIJ. 1988.V.28. P. 139 - 145.

136. Черноморченко Л.И. Электролитическое выделение и определение природы сульфидных включений // Изв. ВУЗов. Чёрная металлургия. 1985. № 1. С.18 - 23.

137. Лепёхина Л.И., Подрезов Н.Н., Колоколов Е.И. Мелкие сульфидные включения на поверхностях излома конструкционных сталей/ // Тр. ЦНИИТ-МАШ. 1988. №. 206. С.70 - 78.

138. Самсонов И.Г., Королёв Н.В., Бармин Л.Н. Температурный режим при электрошлаковой наплавке порошковой проволокой // Автоматическая сварка. 1981. № 1 (334). С.34 - 38.

139. Paton B. E., Lychko I.I., Yushchenko K.A., Suprin S.A., Kozulin S.M., Klimenko A.A./ Melting of electrode and base metal in electroslag welding // The Paton Welding Journal.2013. № 7. P. 31 - 38.

140. Трофимов Н.М. Регулирование энергетических параметров режима электрошлаковой сварки при изменении ширины зазора // Сварочное производство. 1982. № 8. С.6 - 9.