Разработка технологии финишной обработки теплообменных труб из нержавеющей стали тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.05, кандидат наук Шимов, Георгий Викторович

• Шимов, Георгий Викторович
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Шимов, Георгий Викторович

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. АНАЛИЗ ПРОБЛЕМЫ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Дефекты теплообменных труб парогенераторов и механизмы их возникновения

1.2. Факторы, влияющие на коррозионную стойкость теплообменных труб

1.3. Остаточные напряжения и механизмы их образования

1.3.1. Механизмы образования остаточных напряжений

1.3.2. Влияние остаточных напряжений на эксплуатационные свойства металлоизделий

1.3.3. Технологические приемы, направленные на снижение уровня и перераспределение остаточных напряжений

1.3.4. Экспериментальные методы определения остаточных напряжений

1.3.5. Теоретические методы определения остаточных напряжений

1.4. Существующие технологии производства теплообменных труб из нержавеющих сталей

1.5. Применяемые способы нагрева нержавеющих труб, конструкции известных установок правки и термообработки

1.5.1. Применяемые способы нагрева труб из нержавеющих сталей

1.5.2. Известные установки правки, совмещенной с электроконтактным нагревом

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ

2. РАЗРАБОТКА И АПРОБАЦИЯ СПОСОБА ПРАВКИ ТРУБ РАСТЯЖЕНИЕМ С ОДНОВРЕМЕННЫМ НАГРЕВОМ

2.1. Обоснование способа нагрева теплообменных труб

2.2. Апробация способа правки труб растяжением с одновременным нагревом в производственных условиях

2.2.1. Описание конструкции опытной установки правки труб растяжением с одновременным нагревом

2.2.2. Описание конструкции пневматического устройства натяжения труб

2.2.3. Порядок проведения опытов на установке

2.2.4. Результаты анализа свойств металла труб после обработки

2.3. Экспериментальные исследования режимов обработки труб в лабораторных условиях

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 2

3. РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ПРОМЫШЛЕННОЙ УСТАНОВКИ ПРАВКИ ТРУБ РАСТЯЖЕНИЕМ С ОДНОВРЕМЕННЫМ НАГРЕВОМ

3.1. Постановка задачи проектирования установки

3.2. Конструкция и описание работы установки

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 3

4. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСТАТОЧНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ В СТЕНКЕ ТРУБЫ

4.1. Методика расчета распределения остаточных напряжений в стенке трубы

4.2. Разработка установки для определения остаточных напряжений в стенке трубы

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 4

ЗАКЛЮЧЕНИЕ ПО РАБОТЕ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологии финишной обработки теплообменных труб из нержавеющей стали»

ВВЕДЕНИЕ

Одним из основных требований Федеральной целевой программы развития атомного энергопромышленного комплекса России является обеспечение гарантированной безопасности АЭС и повышения срока службы энергоблоков с 30 до 60 лет и более. Достижение поставленных целей требует решения важных технических задач, связанных с повышением надежности и увеличением ресурса работы оборудования АЭС.

В рамках Программы развития «Развитие атомного энергопромышленного комплекса России на 2007-2010 годы и перспективу до 2015 года» Россия планирует увеличить долю атомной энергетики в народнохозяйственном комплексе государства почти в 2,5 раза за счет ввода до 2030 года почти 40 новых блоков. До 2020 года в Российской Федерации построят четыре новые атомные электростанции [1].

Повышение требований к проектным срокам службы энергоблоков до 60 лет определяет возросшие требования к надежности и качеству оборудования АЭС, важнейшим элементом которого является парогенератор (ПГ) [2]. Одним из основных факторов, определяющих техническое состояние и срок службы парогенератора АЭС, является состояние теплообменных труб (ТОТ) [5]. Выход теплообменных труб из строя в процессе эксплуатации приводит к длительной остановке всего агрегата и к значительным экономическим убыткам.

В процессе эксплуатации парогенератора имеет место зарождение и последующий рост коррозионных дефектов ТОТ, основными видами которых являются коррозионное растрескивание (КР), питтинговая и межкристаллитная коррозия (МКК). Развитие коррозионных трещин ТОТ происходит при совместном действии коррозионной среды, а также рабочих и технологических остаточных напряжений в металле [4]. Поэтому снижение технологических растягивающих остаточных напряжений в теплообменных трубах является актуальной проблемой.

Целью диссертационной работы является создание технологии финишной обработки теплообменных труб, обеспечивающей снижение растягивающих или формирование сжимающих остаточных напряжений. Для достижения поставленной цели были сформулированы следующие задачи:

1. Проанализировать литературные данные о дефектах, возникающих при эксплуатации теплообменных труб парогенераторов и определить направление совершенствования технологии их производства;

2. Предложить способ финишной правки труб с одновременным нагревом, с целью уменьшения в них растягивающих или формирования сжимающих остаточных напряжений;

3. Разработать конструкцию установки для правки труб растяжением с одновременным нагревом;

4. Подготовить научно-обоснованные рекомендации по промышленному использованию предложенного способа;

5. Разработать методику, позволяющую простыми аппаратными методами и не сложными расчетными операциями определять остаточные напряжения в трубах.

Научная новизна полученных результатов

В работе получены и выносятся на защиту следующие результаты, отличающиеся научной новизной:

- алгоритм расчета распределения остаточных напряжений по стенке трубы на основе «энергетического подхода»;

- способ финишной правки труб с одновременным нагревом;

- результаты исследования закономерностей формирования остаточных напряжений при электроконтактном нагреве труб с одновременным растяжением;

- результаты сравнительного анализа кривизны труб а также остаточных напряжений в трубах, изготовленных по применяемой и предложенной технологиям.

Практическую значимость работы представляют следующие результаты диссертации:

- рекомендации по применению способа правки труб растяжением с одновременным нагревом.

- апробация способа правки труб растяжением с одновременным нагревом;

- сравнительный анализ качества труб, изготовленных применяемым и предлагаемым способами;

- конструкция промышленной установки правки труб растяжением с одновременным нагревом;

- техническое задание на проектирование промышленной установки правки труб растяжением с одновременным нагревом.

- экспериментально-аналитическая методика определения остаточных напряжений в трубах;

- конструкция установки для определения остаточных напряжений в трубах методом электролитического травления;

- результаты измерений по новой методике остаточных напряжений в трубах, изготовленных по применяемой технологии.

Достоверность полученных научных результатов и выводов диссертации обоснована использованием статистических методов обработки опытных данных, применением основных положений механики деформируемого тела, теорий пластичности и упругости. Достоверность полученных результатов подтверждается схожестью расчетных данных с результатами проведенных промышленных и лабораторных экспериментов, а также их соответствием данным, опубликованным в работах других авторов. Научные положения и практические выводы работы подтверждены в процессе апробации нового способа получения труб с низким уровнем остаточных напряжений.

Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на следующих конференциях и семинарах:

- XVIII международной промышленной выставке «Металл-ЭКСГЮ-2012» (Москва, 2012);

- XIV международной научной конференции «New technologies and achievements in metallurgy, material engineering and production engineering» (Польша, Ченстохова, 2013);

- VII международной молодежной научно-практической конференции «Инновационные технологии в металлургии и машиностроении», посвященной памяти чл.-корр. РАН, почетного доктора УрФУ B.JI. Колмогорова (Екатеринбург, 2013);

- I международной интерактивной научно-практической конференции «Инновации в материаловедении и металлургии» (Екатеринбург, 2012);

- VI международной молодежной научно-практической конференции «Инновационные технологии в металлургии и машиностроении» (Уральская научно-педагогическая школа имени профессора А.Ф.Головина, Екатеринбург, 2013);

- ХН-ой международной научно-технической уральской школе-семинаре металловедов-молодых ученых (Екатеринбург, 2011).

Результаты диссертационной работы отражены в 6 печатных трудах и тезисах докладов, 2 из них- в рецензируемых научных журналах, определенных ВАК.

Диссертация состоит из 4 глав, 3 приложений и списка литературных источников в составе 110 наименований, содержит 178 страниц машинописного текста, включая 48 рисунков и 12 таблиц.

1. АНАЛИЗ ПРОБЛЕМЫ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Дефекты теплообменных труб парогенераторов и механизмы их

возникновения

Теплообменная поверхность парогенератора представляет собой 11-образный трубный пучок с перегибами, состоящий из труб диаметром 16 мм и толщиной стенки 1,5 мм, изготовленных из нержавеющей стали 08Х18Н10Т. Общее количество теплообменных труб (ТОТ) только в одном блоке включающем четыре горизонтальных водяных парогенератора (ПГВ) ПГВ-1500, составляет 44 тыс. штук труб (444 — 664 тыс. метров) [3].

Теплообменные трубы в парогенераторе работают в жестких условиях: давление в первом контуре 16,2 МПа, во втором контуре около 7,00 МПа; температура теплоносителя на входе порядка 300 °С, на выходе 350 °С; паропроизводительность 1654 т/ч [6].

Многочисленные исследования отработавших срок теплообменных труб в горизонтальных парогенераторах [8-15] показывают, что на ТОТ имеются дефекты следующего типа: коррозионная язва (одиночное повреждение, глубина которого приблизительно равна ширине); коррозионное пятно (повреждение, имеющее малую глубину и большую площадь); коррозионный питтинг (скопление малых повреждений, наподобие язвы, но значительно меньшего размера); коррозионная трещина (повреждение, характеризуемое образованием глубокой, ветвистой трещины, широкой вблизи поверхности).

На рисунке 1.1 показан типичный вид наружной поверхности ТОТ после 5-6 лет эксплуатации парогенератора [15]. Вид дефектов на шлифах, выполненных в сечениях 7 и 2 (рисунок 1.1) показан на рисунке 1.2 [15].

При работе парогенератора на мощности в теплообменных трубах действуют как внутренние, так и внешние напряжения [16]. Внутренними напряжениями являются остаточные напряжения, возникающие при производстве

труб. Внешними являются рабочие, возникающие за счет перепада давления между первым и вторым контуром и термические, возникающие за счет температурного градиента в стенке трубы. Рабочие и термические напряжения суммируются с остаточными напряжениями. Растягивающие остаточные напряжения на наружной поверхности труб увеличивают суммарные действующие напряжения, что приводит к снижению их коррозионной стойкости. Сжимающие остаточные напряжения наоборот уменьшают суммарные действующие напряжения, что способствует увеличению коррозионной стойкости труб. Постоянные растягивающие напряжения (внешние и внутренние) увеличивают скорость общей коррозии металла примерно пропорционально их величине [16]. На рисунке 1.3 приведен пример распределения по стенке ТОТ напряжений, действующих в процессе эксплуатации. [17].

II 2 1 3 1 4 1

Рисунок 1.1 - Поверхность ТОТ с коррозионными дефектами: 1-4 - сечения изготовления металлографических шлифов

а

Рисунок 1.2 - Коррозионные дефекты: а - в сечении 1; б - в сечении 2

процессе эксплуатации Механизмы зарождения и развития повреждений и коррозионного растрескивания теплообменных труб парогенераторов достаточно обстоятельно изучены сотрудниками ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей» (Санкт-Петербург) и ФГУП ОКБ «Гидропресс» (Подольск) [18-22].

На основании обобщения экспериментальных данных и опубликованных [23-25] результатов исследований коррозионной стойкости сталей аустенитного класса процесс коррозионного повреждения ТОТ ПГ можно разделить на нескольких последовательных обязательных стадий с характерными для каждой стадии механизмами деградации труб: При коррозионном растрескивании металла можно выделить три основных периода в разрушении металла [23, 24].

Инкубационный период - процесс постепенного образования на поверхности металла микротрещин под воздействием коррозионной среды и локализации растягивающих напряжений.

Развитие коррозионной трещины происходит при совместном действии коррозионной среды и растягивающих напряжений в металле. При этом наличие растягивающих напряжений является необходимым условием коррозионного растрескивания. Рост трещины можно рассматривать как непрерывный

электрохимический процесс, в значительной степени ускоряемый наложенными напряжениями растяжения (рисунок 1.4).

Рисунок 1.4 — Схема коррозионной трещины: 1 - направления растягивающих напряжений; 2 - трещина, заполненная электролитом; 3 - оксидная пленка (катод коррозионной пары); 4 -острие трещины (анод коррозионной пары);

На боковой поверхности трещины образуется оксидная пленка продуктов коррозии. Острая часть трещины, развивающаяся под воздействием концентрирующихся на этом участке напряжений растяжения, постоянно обновляется, поэтому не защищена оксидными пленками. Возникает коррозионная пара, катодом которой служит вся боковая поверхность трещины, а анодом - острие трещины.

Конечное разрушение металла наступает, когда, из-за все большей локализации напряжений, трещина начинает ускорять свой рост во времени. Конечное разрушение металла происходит при преимущественном влиянии механического фактора, т.е. растягивающих напряжений [23-26].

Таким образом, коррозионное растрескивание ТОТ развивается под действием рабочих и технологических растягивающих остаточных напряжений в трубах. Поэтому снижение растягивающих остаточных напряжений в ТОТ является актуальной проблемой.

ЭЛЕКТРОЛИ'1

5 - максимально напряженная зона металла

1.2. Факторы, влияющие на коррозионную стойкость теплообменных труб

В предыдущем разделе показано, что коррозионное растрескивание ТОТ развивается в основном под действием рабочих и технологических остаточных напряжений в трубах. Ниже рассмотрены факторы, которые также влияют на коррозионную стойкость ТОТ.

Влияние качества поверхности труб

Основным механизмом образования отложений является кристаллизация продуктов коррозии из испаряемой котловой воды и осаждение мелкодисперсных частиц примесей под действием физических и физико-химических сил [7]. Наиболее интенсивно отложения образуются на более шероховатой поверхности. При достижении на поверхности ТОТ под отложениями критических концентраций хлорид-ионов происходит необратимый пробой пассивной пленки в наиболее активных местах поверхности ТОТ вследствие вытеснения из оксидной пленки кислорода хлорид-ионами, адсорбированными на поверхности металла [34]. В работах [35-40] подробно описано влияние качества поверхности ТОТ на их коррозионную стойкость и пути его повышения.

Влияние химического состава стали

В большой степени стойкость стали к воздействию коррозионной среды определяется ее химическим составом, а именно содержанием таких легирующих элементов как хром, никель, кремний, углерод, титан, молибден.

Основным легирующим элементом, обеспечивающим коррозионную стойкость стали, особенно в окислительных средах, является хром. Чем выше содержание хрома, тем выше коррозионная стойкость сплава в атмосферных условиях и в ряде коррозионных сред [27]. Нержавеющие стали всех структурных классов в той или иной степени могут быть подвержены межкристаллитной коррозии (МКК) - одному из наиболее опасных видов коррозионного разрушения, происходящему из-за обеднения границ зерен металла хромом. Избыточные фазы хрома, и в первую очередь хром содержащий карбид Сг2зСб, выделяются по границам зерен в виде сплошных цепочек. В процессе

эксплуатации ТОТ границы зерен, поврежденные МКК, являются местами концентраторами напряжений и благоприятным местом развития коррозионной трещины. Для аустенитных сталей температурный интервал интенсивного карбидообразования составляет 450...750 °С [28].

Влияние величины зерна

Установлено, что на склонность аустенитных нержавеющих сталей к коррозионному разрушению значительное влияние оказывает величина зерна: крупнозернистая структура является более склонной к межкристаллитной коррозии (рисунок 1.5), что, видимо, связано с большим обеднением зернограничных участков хромом [29].

о

Время выдержки в опасной зоне температур, ч

Рисунок 1.5 - Влияние величины зерна на стойкость к МКК стали 08X18Н10Т

Влияние фазового состава

Сопротивляемость металла образованию коррозионных трещин также во многом зависит от фазового состава металла. Разные фазовые составляющие, присутствующие в структуре стали, находясь в электролите, приобретают разные по величине и знаку электродные потенциалы, это является причиной коррозии.

Стали аустенитного класса проявляют повышенную склонность к КР. Это обусловлено в первую очередь у —> а и/или у —> с превращением, протекающим вследствие микропластической деформации металла в вершине трещины. Влиянию мартенсита на коррозионную стойкость нержавеющих сталей посвящено множество исследований. Так, Алькозин П.А. и Герасимов В.В. [29]

утверждают, что в стали 1Х18Н9Т процесс межкристаллитной коррозии ускоряется и переходит в автокаталитический режим при появлении а-фазы. По данным Рябченков A.B. [30] отсутствие а-фазы в аустенитной стали после деформации совпадает с отсутствием склонности к коррозионному растрескиванию. В стали 08Х18Н10Т благодаря высокому содержанию легирующих элементов - хрома и никеля температура начала мартенситного превращения лежит ниже комнатной, а распада аустенита по первой и второй ступеням при охлаждении практически не наблюдается. Поэтому сталь данного класса в условиях эксплуатации сохраняет аустенитную структуру [31].

Пластическая деформация повышает температуру мартенситной точки за счет снижения разности свободных энергий, и поэтому у—>а превращения могут протекать во время деформации при более высоких температурах [32]. На рисунке 1.6 показана зависимость количества мартенсита, образующегося стали Х18Н10Т, от амплитуды деформации кручением при 77°К (а) и количества

циклов приложения нагрузки (б) с амплитудой деформации 0,2% [33].

Va, %

Va, %

Рисунок 1.6 - Зависимость количества мартенсита Уа, образующегося в стали Х18Н10Т, от амплитуды деформации Е (а) и числа циклов знакопеременного кручения ТУ (б) с амплитудой деформации 0,21% Таким образом, можно констатировать, что для повышения коррозионной стойкости ТОТ необходимо исключение из технологии производства ТОТ операций связанных со знакопеременной деформацией, вызывающей выделение мартенситной фазы, в частности правки на валковых станах.

1.3. Остаточные напряжения и механизмы их образования

Остаточными или технологическими называют напряжения, существующие в конструкции или в отдельных ее элементах при отсутствии внешних силовых, тепловых и других воздействий. Принято, что растягивающие остаточные напряжения считают положительными и записывают со знаком «+», а сжимающие - отрицательными, их записывают со знаком «-».

Впервые на проявление остаточных напряжений в деформированном металле обратили внимание Биобер и Людерс [42] в 1836 году. В России первым занялся исследованием остаточных напряжений в чугуне и стали Н.В. Калакуцкий, который отметил, что остаточные напряжения внешне проявляют себя через изменение геометрических размеров частей изделия при его разделении на части [43].

H.H. Давиденков [44] предложил разделить остаточные напряжения в изделиях на три рода.

I. Напряжения первого рода, уравновешивающиеся в пределах областей, размеры которых одного порядка с размерами тела (в макрообъёмах).

2. Напряжения второго рода, уравновешивающиеся в объёмах, размеры которых одного порядка с размерами зерен (в микрообъёмах).

3. Напряжения третьего рода, уравновешивающиеся в объёмах одного порядка с размерами элементарной кристаллической ячейки (в субмикрообъёме).

Соглашаясь с H.H. Давиденковым в том, что классификационным признаком, однозначно определяющим вид остаточных напряжений, может быть только размер области, в пределах которой уравновешиваются напряжения, авторы [45] предложили термин «напряжение» заменить термином «искажение», особенно применительно к напряжениям второго и третьего родов.

Остаточные напряжения первого рода возникают под влиянием неоднородного охлаждения или нагрева, наклепа или фазовых и структурных превращений. Эти напряжения оказывают существенное влияние на поведение металла под воздействием внешних нагрузок и на многие его механические

свойства. Некоторые представления о возникновении напряжений второго и третьего рода можно получить из рассуждений Г.Ф. Косолапова [46].

Введенная H.H. Давиденковым классификация наиболее широко используется и в настоящее время.

Чаще всего совершенствование технологии металлообработки предполагает борьбу с остаточными напряжениями. Однако они могут быть как опасными для эксплуатационных свойств изделий, так и являться весьма эффективным средством повышения многих характеристик металла [49]. В результате исследований Кудрявцева И.В [50] установлено, что благоприятное распределение остаточных напряжений в изделиях может повысить их вибрационную и усталостную прочность.

В последнее время выполнено много исследований остаточных напряжений в металлах после механической, термической и химической обработок. Однако данные о величине и распределении остаточных напряжений в металлопрокате и в металлоизделиях различного назначения, получаемых в условиях массового металлургического производства, почти отсутствуют, а имеющиеся примеры о наличии напряжений не увязаны с технологией производства и эксплуатационными свойствами [51, 52].

1.3.1. Механизмы образования остаточных напряжений

Все технологические процессы обработки металлов давлением сопровождаются неравномерной пластической деформацией по сечению. Одни слои металла растягиваются в большей степени, чем другие, и после разгрузки в них возникают остаточные напряжения сжатия, в других - менее деформируемых слоях - возникают растягивающие остаточные напряжения. При горячей обработке давлением на неоднородное поле деформаций накладывается неравномерное температурное поле, возникающее при охлаждении изделий. Неравномерное распределение температуры по сечению на стадии производства может приводить к неравномерному протеканию фазовых превращений в металле, что так же ведет к возникновению остаточных напряжений. Таким

образом, после горячей обработки металлов давлением возникает сложная система остаточных напряжений, величина и характер распределения которых определяется всеми перечисленными факторами.

Механизмы возникновения и изменения остаточных напряжений в металлических телах наиболее подробно рассмотрены И.А. Биргером [43]. В поверхностных слоях металлоизделий остаточные напряжения возникают при нанесении гальванических покрытий, в результате обработки дробью [53]. Механизм формирования остаточных напряжений от изгибных деформаций труб при бухтовом волочении описан авторами [54]. Значительные остаточные напряжения могут возникать после механической обработки (точения, фрезерования, шлифования и др.) [43].

Наибольший негативный вклад в формирование растягивающих остаточных напряжений вносит правка труб на валковых станах, поскольку в процессе накопеременного изгиба неоднородное распределение степени деформации по сечению трубы является причиной формирования сложного и непредсказуемого, как по величине, так и по знаку, поля остаточных напряжений [47, 48, 91].

1.3.2. Влияние остаточных напряжений на эксплуатационные свойства

металлоизделий

Остаточные напряжения сказываются на поведении изделия при обработке, эксплуатации, перевозке и даже при хранении на складе: искажение формы (коробление), изменение размеров [55, 60, 61]. Влиянию остаточных напряжений на ресурс пластичности и разрушение металла посвящены работы A.A. Богатова [56-58]. В работе A.A. Богатова [56] установлено негативное влияние остаточных напряжений на запас пластичности и длительную прочность с точки зрения накопления поврежденности металла. На основании экспериментальных исследований и практического опыта установлено [59, 62, 66-69], что сжимающие остаточные напряжения повышают усталостную прочность, а растягивающие остаточные напряжения ее снижают.

Авторы [63] показали, что рост в наружных слоях изделия сжимающих остаточных напряжений повышает предел усталости, причем повышение может достигать 20%. На основании результатов исследований [64, 65] можно заключить, что поверхность любых изделий является более «слабой» зоной, чем внутренние области, а поэтому любой процесс, который ведет к возникновению и росту поверхностных сжимающих напряжений, будет благоприятным.

Исследованиями влияния остаточных напряжений на вибрационную стойкость и долговечность изделий в свое время занимались Кудрявцев И.В., Бюлер [50, 70-72, 82], Кобрин М.М., Дятлов A.B., ЗигвартГ., Маэтсон P.A. [73] и др. В результате однозначно установлено, что благоприятное распределение остаточных напряжений в изделиях во всех случаях может повысить вибрационную и усталостную прочность и долговечность.

Из проведенного обзора работ различных авторов по влиянию остаточных напряжений на свойства металлоизделий можно сделать вывод, что решение задачи снижения уровня или формирования благоприятного распределения остаточных напряжений позволит комплексно влиять на эксплуатационные свойства металлопродукции и в частности на коррозионную стойкость.

1.3.3. Технологические приемы, направленные на снижение уровня и перераспределение остаточных напряжений

Полное снятие остаточных напряжений происходит только при температурах рекристаллизации. С целью снижения или перераспределения остаточных напряжений, следует учитывать, также, что способы охлаждения труб влияют на распределение остаточных напряжений. Новое распределение остаточных напряжений может благоприятно сказываться на эксплуатационных свойствах металлоизделий, может быть и обратный эффект.

В некоторых случаях технологический процесс включает специальную термическую обработку для создания благоприятных остаточных напряжений [41]. Как правило, такая термообработка заключается в нагреве до невысокой температуры (300...600°С) с последующим быстрым охлаждением. В процессе

охлаждения в поверхностных слоях возникает пластическая деформация растяжения, и после выравнивания температурного поля появляются остаточные напряжения сжатия. Однако для нержавеющих сталей данный способ неприемлем из-за интенсивного карбидообразования в интервале температур 450...750 °С [28].

Применительно к термической обработке труб в материалах патента [74] предлагается технология снижения уровня остаточных напряжений с применением электроконтактного нагрева (ЭКН). При термической обработке нагрев труб осуществляется токами высокой плотности (до 15 А/мм ) и охлаждение ее поверхностей охлаждающим агентом. Из патента [74] следует, что при использовании предложенных авторами режимов термообработки труб, возникают возможности управления остаточными напряжениями на одной из поверхностей трубы и создания необходимого уровня остаточных сжимающих напряжений и их оптимального распределения по сечению трубы, отвечающих условиям ее эксплуатации.

В плане совершенствования технологии термической обработки труб из углеродистых сталей предоставляет интерес запатентованный способ повышения стойкости труб против коррозионного разрушения путем нагрева электроконтактным способом и охлаждения обеих поверхностей трубы, причем нагрев осуществляется одновременно с охлаждением ее поверхностей [75].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Шимов, Георгий Викторович, 2013 год

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Кириенко C.B. Развитие российской атомной отрасли [Электронный ресурс] / C.B. Кириенко // АТОМЭКСПО 2009: Международный форум, Москва, май 26-28, 2009. Режим доступа: http://www.atomic-energy.ru/presentations/25303.

2. Иванов Т.В. Атомстройэкспорт сегодня: новые рынки, новые решения [Электронный ресурс] / Т.В. Иванов, Л.Т. Янко // АТОМЭКСПО 2009: Международный форум, Москва, май 26-28, 2009. Режим доступа: http://www.atomic-energy.ru/presentations/25204.

3. Н.Б. Трунов. Прошлое и будущее горизонтальных парогенераторов [Электронный ресурс] / Н.Б. Трунов, Б.И. Луксевич, В.В. Сотсков, С.А.Харченко // ФГУП ОКБ «ГИДРОПРЕСС», Подольск. Режим доступа: http://www.gidropress.podolsk.ru/files/proceedings/seminar7/documents/f55.pdf.

4. Коррозия и защита металлов. Часть 1. Химическая коррозия металлов. Учебное пособие / Азаренков H.A., Литовченко C.B., Неклюдов И.М., Стоев П.И. - Харьков: ХНУ, 2007. - 187 с.

5. Бакиров М.Б. Разработка атласа дефектов теплообменных труб парогенераторов АЭС с ВВЭР [Электронный ресурс] / Бакиров М.Б, Клещук С.М., Чубаров C.B. и др. Режим доступа: http://www.gidropress.podolsk.ru/files/proceedings/seminar7/documents/ß8.pdf.

6. Серебряков Ан. В. Проблемы теплообменных труб для АЭС. Задачи и пути решения по повышению эксплуатационных свойств теплообменных труб / Ан.В. Серебряков, В.В. Мальцев, Н.М. Оборотова и др. // Труды международной НТК «Трубы-2009», - Челябинск: ОАО «РосНИТИ», - 2009. - С.213-220.

7. Казаров Г.П. Оценка динамики зарождения и развития повреждений теплообменных труб парогенераторов типа ПГВ-1000 в рабочих режимах [Электронный ресурс]/Казаров Г.П., Суворов С.А., Федорова В.А. Режим доступа: http://www.gidropress.podolsk.ru/files/proceedings/seminar7/documents/f63.pdf

8. Адамович А.И. Проблемы технологии вихретокового контроля при исследовании дефектных труб парогенераторов АЭС [Электронный ресурс] / Адамович А.И., Свириденко И.И. Режим доступа: http://archive.nbuv.gov.ua/portal/natural/znpsnu/2009_3/Z31R1S1 .pdf

9. Н.Б. Трунов, С.А. Логвинов, Ю.Г. Драгунов, Гидродинамические и тепло-химические процессы в парогенераторах АЭС с ВВЭР, - М.: Энергоатомиздат, 2001.-316с.

10. В.И. Бараненко, В.А. Гашенко, Н.Е. Трубкина, М.Б. Бакиров, Ю.А. Янченко. Эксплуатационная надежность теплообменных труб парогенераторов энергоблоков АЭС с ВВЭР, «Обеспечение безопасной и надежной эксплуатации парогенераторов ПГВ-1000», Материалы семинара на Калининской АЭС, Удомля, 16-18 ноября 1999г, концерн «Росэнергоатом», - Электрогорск: ЭНИЦ ВНИИАЭС, 2000. - С.133-158.

11. В.Д. Бергункер. Анализ состояния ПГ АЭС с ВВЭР по данным ВТК / В.Д. Бергункер, Н.Б. Трунов, В.В. Денисов // Шестой международный семинар по горизонтальным парогенераторам, Подольск, Март 2004. Режим доступа: http://www.gidropress.podolsk.ru/files/proceedings/seminar6/okb%5Ctrunov.pdf.

12. B.JI. Богоявленский, Коррозия сталей на АЭС с водным теплоносителем. - М.: Энергоатомиздат, 1984. - 168 с.

13., В.А. Викин. Целостность теплообменных труб парогенераторов Нововоронежской АЭС с реакторами ВВЭР-440 и ВВЭР-1000 / В.А. Викин, В.В. Жбанников, А.Н. Прытков, В.И. Фоменко, В.М. Бризицкий, М.Г. Щедрин, М.П. Сливкин, В.М. Илясов, В.М. Рогов, A.B. Галанин // в сборнике «Применение материалов в проектировании, производстве и эксплуатации оборудования АЭС», Материалы 8-й международной конференции, С-Пб - Сосновый Бор, 14-17 Июня 2004.-Т.2, С. 138-163.

14. Бакиров М.Б. Разработка атласа дефектов теплообменных труб парогенераторов АЭС с ВВЭР / М.Б. Бакиров, СМ. Клещук, СВ. Чубаров // Материалы 7-го международного семинара по горизонтальным парогенераторам, ФГУП ОКБ «Гидропресс», 3-5 октября 2006. - С. 54 - 5.

15. Неклюдов, И.М. Коррозионные повреждения теплообменных труб парогенераторов южно-украинской АЭС / И.М.Неклюдов, JI.C. Ожигов, A.C. Митрофанов и др.// Вопросы атомной науки и техники. - 2003 - №6.- С. 71-76.

16. Мальцева, Г.Н. Коррозия и защита оборудования от коррозии: Учебное пособие. / Под редакцией д.т.н., проф. С.Н.Виноградова. - Пенза: Изд-во Пенз. Гос. ун-та, 2000.-211 с.

17. Серебряков A.B. Проблемы теплообменных труб для АЭС пути их решения. XVII международная научно-техническая конференция «ТРУБЫ-2009», 22-23 сентября, Челябинск.

18. Жбанников, В.В. Аварийное отключение ЗПГ-4 Нововоронежской атомной станции в связи с образованием трещины на трубке, динамика переходного процесса и способ перевода ПГ и РУ в безопасное состояние [Электронный ресурс] / В.В .Жбанников, В.М.Бризицкий , К.Г.Барабаш // 7-ой международный семинар по горизонтальным парогенераторам, ФГПУ ОКБ «ГИДРОПРЕСС», 3-5 октября 2006. Режим доступа:

http://www.gidropress.podolsk.ru/files/proceedings/seminar7/documents/f56.pdf

19. Бакиров, М.Б. Классификация эксплуатационных повреждений теплообменных труб парогенераторов АЭС с ВВЭР и разработка алгоритмов их нейросетевого расчета [Электронный ресурс] / М.Б.Бакиров, Е.М.Морозов, С.В.Чубаров // Материалы 6-го Международного семинара по горизонтальным парогенераторам. Подольск: ОКБ «ГИДРОПРЕСС». - 2005. Режим доступа: http://www.gidropress.podolsk.ru/files/proceedings/seminar6/index.htm

20., В.И. Бараненко. Эксплуатационная надежность теплообменных труб парогенераторов энергоблоков АЭС с ВВЭР, «Обеспечение безопасной и надежной эксплуатации парогенераторов ПГВ-1000» [Электронный ресурс] / В.И. Бараненко, В.А. Гашенко, Н.Е. Трубкина, М.Б. Бакиров, Ю.А. Янченко // Материалы семинара на Калининской АЭС, Удомля, 16-18 ноября 1999, концерн «Росэнергоатом», - Электрогорск: ЭНИЦВНИИАЭС, 2000. - С. 133-158.

21. L.F. Lin, G. Cragnolino, Z. Szklarska-Smialovska, D.D. Macdonald, Stress Corrosion Cracking of Sensitized Type 304 Stainless Steel in High Temperature Cloride Solutions, Corrosion 37, 1981,Noll, p. 616-627.

22. K.Matocha et all "The effect of water impurities on resistance of 08Crl8Nil0T (A1SI 321) steel to SCC in high temperature water environment". The sevens international conference on material ISSUES in design, manufacturing and operation of nuclear power plants equipment 17-21 June 2002, St-Petersburg, Russia.

23. Карзов, Т.П. Оценка динамики зарождения и развития повреждений теплообменных труб парогенераторов типа ПГВ-1000 в рабочих режимах [Электронный ресурс] / Г.П. Карзов, С.А. Суворов, В.А. Федорова и др. // 7-й Международный семинар по горизонтальным парогенераторам,ФГУП ОКБ «ГИДРОПРЕСС», 3-5октября, 2006. Режим доступа: http://www.gidropress.podolsk.ru/files/proceedings/seminar7/seminar7/section3.htm

24. Карзов ,Г.П. Анализ механизмов повреждения теплообменных труб на различных этапах эксплуатации парогенераторов типа ПГВ [Электронный ресурс] / Г.П. Карзов, С.А. Суворов, В.А.Федорова, А.В. Филиппов, Н.Б. Трунов // Proceeding of the Ninth International Conference on Material ISSUES in Design, Manufacturing and Operation of Nuclear Power Plants Equipment 6-8 June, 2006. Pushkin-St-Petersburg, Russia. Режим доступа: http://www.cnsm-prometey.ru/Conferences/Nuclear2010/list_of_paper_rus.pdf

25. Неклюдов И.М. Исследование причин образования коррозионных дефектов в теплообменных трубах парогенераторов ПГВ-1000. Коррозионные повреждения теплообменных труб парогенераторов Южно-Украинской АЭС / И.М. Неклюдов, JI.C. Ожигов, А.С. Митрофанов, С.В. Гоженко // Сб. науч. тр. СНИЯЭиП. - Вып. 8. - Севастополь: СНИЯЭиП, 2003. - С. 50-63.

26. Зубченко, А.С. Коррозионное растрескивание аустенитных хромоникелевых сталей / А.С. Зубченко , Г.Ф. Банюк , И.Л.Харина // Вопросы атомной науки и техники. Серия «Обеспечение безопасности АЭС». 2008. №23. с.76-84.

27. Ю.Бородулин Г.М., Мошкевич Е.И. Нержавеющая сталь. «Металлургия» 1973.319 с.

28. В. Чигал. Межкристаллитная коррозия нержавеющих сталей. Перевод с чешского под ред. Б. В. Строкана. Изд. «Химия», 1969. — 232 е., Ульянин Е.А. Коррозионно-стойкие стали и сплавы: справочник. - М.: Металлургия. - 1991. -256 с.

29. Алькозин П.А., Герасимов В.В. Коррозия конструкционных материалов ядерных и тепловых энергетических установок. - М.: Высшая школа. - 1963. -374 с.

30. Рябченков A.B., Никифорова В.М., Решеткина H.A. Влияние коррозионных сред на прочность стали. - М.: Машгиз. - 1955. - С.58-79.

31. Гольдштейн М.И., Грачев C.B., Векслер Ю.Г. Специальные стали: Учебник для вузов. - М.: Металлургия, 1985. 408 с.

32. Попов С.Н. Физические и материаловедческие основы изнашивания деталей машин [Электронный ресурс]. Режим доступа: https://zntu.edu.ua/base/i2/iff/k3/ukr/tribos/books/izgotbm/izgot.htm.

33. Неклюдов И.М., Нетесов В.М. О некоторых возможных путях влияния на фазовый состав, структуру и свойства аустенитных сталей //Вопросы атомной науки и техники. -2005. - №5. - С.164-167.

34. Фазовые равновесия и диаграммы состояния. Часть 1. Учебное пособие. Азаренков H.A., Семененко В.Е., Литовченко C.B. - Харьков: ХНУ им. В.Н. Каразина, 2006. - 100 с.

35. Серебряков Ал. В., Буркин С.П., Паршаков С.И. и др. Прецизионные трубы из коррозионно-стойкой стали с субмикронной чистотой поверхности //Проблемы черной металлургии и материаловедения. - 2009. - №1. - С.31 -36.

36. Серебряков Ал.В., Шулин Е.Л., Серебряков Ал.В., Богатов A.A. Повышение качества поверхности холоднодеформированных труб из коррозионно-стойкой стали //Металлург. - 2004. - №9. - С.61-62.

37. Серебряков Ан.В., Ладыгин С.А., Прилуков С.Б. и др. Новая технология производства прецизионных труб из коррозионно-стойкой стали //Сталь. - 2006. -№7. - С.61-64.

38. Серебряков Ан.В., Шулин Е.Л., Серебряков Ал.В., Богатов A.A. Качество поверхности холоднодеформированных труб из коррозионно-стойкой стали //Сборник «Достижения в теории и практике трубного производства». -Екатеринбург: УГТУ-УПИ. - 2004. - С.375-379.

39. Богатов A.A. Совершенствование технологии производства труб из коррозионностойких сталей / A.A. Богатов, В.Г. Смирнов, И.С. Власов // Металлург. 2007. - № 5. - С. 60-62.

40. Ан. В. Серебряков, ЕЛ. Шулин, Ал.В. Серебряков. A.A. Богатов, И.М. Вдоветти. Влияние качества поверхности труб на стойкость против межкристаллитной коррозии. // Сталь. 2004. - № 7. - С. 39-40.

41. Диаграммы горячей деформации, структура и свойства сталей /М.Л. Берштейн, C.B. Добаткин, Л.М. Капуткина, С.Д. Прокошкин. - М.: Металлургия. -1989.-544 с.

42. Гайдученко Б.И. Остаточные напряжения и усталость проволоки. Материалы научно-производственного семинара, 27-29 сентября 1965. Одесса. — М.: Черметинформация, 1967. - С. 3-31.

43. Биргер И.А. Остаточные напряжения. - М.: Машгиз, 1963. - 232 с.

44. Давиденков H.H. В кн. Рентгенография в применении к исследованию материалов. - М.: Изд. ОНТИ, 1963. - 248 с.

45. Щапов Н. П., Васильев Д. М., Ровинский Б. М., Шаров Б. В.: К вопросу о классификации и проявлению остаточных напряжений. Заводская лаборатория. 1959.-№ 10.-С. 252.

46. Косолапов Г.Ф. Рентгенография. - М.: Высшая школа, 1952. - 332 с.

47. Бояршинов М.Г. Построение целевой функции для многокритериальной оптимизации процессов упругопластического изгиба. Вестник Пермского национального исследовательского политехнического университета. Механика. -Пермь: Изд-во Перм. нац. исслед. политехи, ун-та, 1992. - № 1. - С. 26-39.

48. Недорезов И. В. Моделирование процессов правки проката на роликовых машинах. Екатеринбург: АКВА-ПРЕСС. 2003. - 256 с.

49. Чернышев Г.Н., Попов A.JL, Козинцев В.М. Полезные и опасные остаточные напряжения. Природа, 2002. - №10.- С. 17-24.

50. Кудрявцев И.В. Влияние остаточных напряжений на усталостную прочность стали. - М.: ВИНИТИ, 1957. - 17 с.

51. Буркин С.П., Логинов Ю.Н., Тропотов A.B. и др. Анализ способов определения и устранения остаточных напряжений в трубных заготовках/В кн. «Достижения в теории и практике трубного производства». - Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2004. - С. 87-97.

52. Соколов И.А., Уральский В.И. Остаточные напряжения и качество металлопродукции. — М.: Металлургия, 1981. - 96 с.

53. Колмогоров, Г.Л. Технологические остаточные напряжения и их влияние на долговечность и надежность металлоизделий: моногр. / Г.Л. Колмогоров, Е.В. Кузнецова, В.В. Тиунов. - Пермь: Изд-во Перм. нац. исслед. политехи, ун-та, 2012. - 226 с.

54. Мочалов H.A., Белов М.И., Мочалов С.Н. Определение величины овализации и уровня остаточных напряжений при бухтовом волочении труб. Изв. вузов. Цветная металлургия, 2002. - №1. - С. 24-27.

55. Мазеин П.Г., Прусаков Д.В., Цунин A.B. Моделирование остаточных напряжений и деформаций, возникающих при дорновании. Известия Челябинского научного центра, 2001 - № 1. - С. 43-46.

56. Богатов, А. А. Остаточные напряжения и разрушение металла. Кузнечно-штамповочное производство, 2007. - № 10. - С. 27-34.

57. Богатов A.A., Колмогоров В.Л., Тропотов A.B. Разрушение металла от остаточных напряжений после обработки давлением. Изв. ВУЗов. Черная металлургия, 1980. - № 12. - С. 45-49.

58. Тропотов A.B.; Богатов A.A., Мкртчян Г.С. Расчет остаточных напряжений в трубах после волочения. Известия Вузов. Черная металлургия, 1987.-№2.-С. 48-51.

59. Тарнавский A.J1., Гайдученко В.И. Анизотропия механических свойств и склонность проволоки к расслоению. Производство металлических изделий. - М.: Металлургия, 1967. - Сб. №1.

60. Красильщиков Р.Б. Нагрев при холодном волочении проволоки. - М.: Металлургиздат, 1964. - 88 с.

61. Christopherson D.G., Naylor Н. The Promotion of Fluid Lubrication in Wire Drawing//Proc. Inst. Mech. Engrs, London, 1955. - vol. 169. - P.643.

62. Buhler, H.; Kreher, P. Contribution to the question of residual stresses in drawn steel wire up. Draht, 1968. № 8, p. 531 - 537.

63. Патент РФ № 2229524. МПК C21D9/08, C21D1/40. Способ повышения стойкости труб против коррозионно-механического разрушения/ Заяв. 29.07.2002 № 2002120683/022002120683/02. Авт. Сокол А.Н., Макаров Ю.В., Осипов М.Л./Патентообладатели: авторы. /Опубл. 27.05.2004.

64. Спицин В.И., Троцкий О.А. Электропластическая деформация металлов. -М.: Наука, 1985.- 160 с.

65. А.С. СССР SU 1052550. МПК C21D1/30B23P25/00. Способ снятия остаточных напряжений в металлических деталях/Заяв. 23.04.1982 № 3427966. Авт. Полнов В.Г., Могильнер М.Н., Сагалевич В.М./Опубл. 07.11.1983.

66. Патент США №4229235, МПК C21D9/08. Метод термической обработки труб/ Заяв. 25.10.1977 № 845063. Авт. Enomoto К., MatsudaN./Патентообладатель: Hitachi, Ltd., Япония /Опубл. 21.10.1980.

67. Heng-Sheng Lin, Yuan-Chuan Hsu, Chva-Chow Keh. Inhomogeneous deformation and residual stress in skin-pass axsymmetric drawing/ Journal of materials processing technology, 2008. - № 2. - P. 128-132.

68. Ripoll M., Weygand S., Riedel H. Reduction of tensile residual stress during the drawing process of tungsten wires/ Materials science and engineering, 2010. -A527.-P. 3064-3072.

69. Паршин B.C., Фотов A.A., Алешин B.A. Холодное волочение труб. — М: Металлургия, 1979. - 240 с.

70. Buhler H. Research and development in metal forming. Bands Sheets Tubes, 1965.-№6.-P. 67-70.

71. Bühler H., Buchholtz H. Archive fur das Eisenhüttenwesen. - 1934. - №7. -s.427-430.

72. Савин Г.А. Волочение труб. - M.: Металлургия, 1982. - 160 с.

73. Патент РФ № 2299251. МПК C21D9/08. Способ термической обработки труб/ Заяв. 19.01.2006 № 2006101482/02. Авт. Пузенко В.И., Николаев А.Н., Выбойщик М.А./Патентообладатель: Николаев А.Н. /Опубл. 20.05.2007.

74. Патент РФ № 2299251. МПК C21D9/08. Способ термической обработки труб/ Заяв. 19.01.2006 № 2006101482/02. Авт. Пузенко В.И., Николаев А.Н., Выбойщик М.А./Патентообладатель: Николаев А.Н. /Опубл. 20.05.2007.

75. Патент РФ № 2229524. МПК C21D9/08, C21D1/40. Способ повышения стойкости труб против коррозионно- механического разрушения/ Заяв. 29.07.2002 № 2002120683/022002120683/02. Авт. Сокол А.Н., Макаров Ю.В., Осипов M.JI./Патентообладатели: авторы. /Опубл. 27.05.2004.

76. Патент США №4229235, МПК C21D9/08. Метод термической обработки труб/ Заяв. 25.10.1977 № 845063. Авт. Enomoto К., Matsuda N./Патентообладатель: Hitachi, Ltd., Япония /Опубл. 21.10.1980.

77. Новиков H.H. Теория термической обработки металлов. - М.: Металлургия, 1978. - 392 с.

78. Бобылев A.B. Коррозионное растрескивание латуни. - М.: Металлургиздат, 1956. - 126 с.

79. Баррет Ч.С., Массальский Т.Б. Структура металлов. 4.2. - М.: Металлургия, 1984. - 344 с.

80. Buhler H., Buchholz H. Effect of Reduction and Cross Section by Gold Drawing en Resigual Stresses in Rods, Arch // Eisenhuttenwes. 1935 №8 -S. 415-466.

81. Гликман A.A., Бабаев А.Н. Рациональное применение способа Закса при определении остаточных напряжений в сплошных и полых цилиндрах. Заводская лаборатория, 1956. - № 4. - С. 466-472.

82. Кобрин М. М., Дехтярь Л.И. Определение внутренних напряжений в цилиндрических изделиях. -. М.: Машиностроение, 1965. - 175 с.

83. Патент №2366912 РФ. Способ определения остаточных напряжений /Колмогоров Г. Л., Кузнецова Е. В., Пермский государственный технический университет. - Опубл. 10.09.2009.

84. Шур Д.М. Силовой метод определения остаточных напряжений. Заводская лаборатория, 1959. - №5. - С. 588-591.

85. Соколов И.А., Колмогоров В.Л. Остаточные напряжения после пластической деформации металлов/ Труды УралНИИЧМ. Проблемы деформации металлов. Т.6. - М.: Металлургия, 1968. - С. 34-43.

86. Охвец И.А. Производство высокопрочной проволочной арматуры. М.: Металлургия, 1984. 344 с.

87. Красильников Л.А., Зубов В.Л. Релаксационная стойкость и циклическая прочность холоднотянутой проволоки. - М.: Металлургия, 1973. - 264 с.

88. Ильюшин A.A. Пластичность. 4.1. Упругопластические деформации. -М., Л.: Гостехиздат, 1948. - 376 с.

89. Ильюшин A.A. Пластичность. - М.: Изд-во АН СССР, 1963. - 272 с.

90. Колмогоров В.Л. Механика обработки металлов давлением. -Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2001. - 836 с.

91. Поздеев A.A., Няшин Ю.И., Трусов П.В. Остаточные напряжения: теория и положения. - М.: Наука, 1982. - 112 с.

92. Москвитин В.В. Пластичность при переменных нагружениях. - М.: Изд-во МГУ, 1965.-264 с.

93. Буркин С.П., Картак Б.Р., Щипанив A.A. Расчет остаточных напряжений в холоднотянутой проволоке./ В сб. «Обработка металлов давлением». — Свердловск: Изд. УПИ им. С.М. Кирова, 1976. - № 3. - С. 76-80.

94. Семенов O.A. Особенности технологии производства тонкостенных труб для атомной энергетики за рубежом. Обзорная информация. - М.: Черметинформация, 1982. - 30 с.

95. Куценко М., Hohaus А., Терещенко А. Непрерывная линия отделки со встроенной водородной печью светлого отжига в цехе холодной прокатки Никопольского завода нержавеющих труб / Материалы международной НТК «Трубы Украины-2007». - Днепропетровск: УКРТРУБПРОМ, 2007. - С.88-95.

96. Биск М.Б. Холодная деформация стальных труб. Прокатка, гидропрессование, термическая обработка, отделка, маршруты изготовления. — Свердловск: Средне-Уральское кн. изд., 1977. - 232 с.

97. Серебряков Ал.В., Серебряков Ан.В., Буркин С.П., Шимов Г.В. Повышение точности и качества поверхности труб из коррозионностойкой стали для атомной энергетики. Черные металлы, 2012. - №4. - С. 16-20.

98. И.А. Гиндин, И.М. Неклюдов, В.М. Нетесов, М.П. Старолат. Влияние знаконопеременного нагружения на мартенситное превращение аустенитной стали. Проблемы прочности, 1976. - №9. - С. 76-78.

99. Термическая обработка и волочение стали с применением ТВЧ. Г.Н.Сергеев, Г.А.Хасин, В.Г. Чикина и др. - М.: Металлургия, 1971. - 224 с.

100. Коврев Г.С. Электроконтактный нагрев при обработке цветных металлов. - М.: Металлургия, 1975. - 312 с.

101. Головин Г.Ф., Зимин Н.В. Технология термической обработки металлов с применением индукционного нагрева. - Л.: Машиностроение, 1979. — 120 с.

102. Применение непосредственного электронагрева в технологических процессах изготовления проката и труб. A.B. Тюрин, H.H. Крыгин, А.В.Гришин и др. - М.: Черметинформация. Обзорная инф. Сер. Металловедение и термическая обработка, 1987. - Вып. 2. - 24 с.

103. Романов Д.И. Электроконтактный нагрев металлов. - М.: Машиностроение, 1981. - 168 с.

104. Зюзин В.И., Третьяков A.B. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением. - Челябинск: Металл, 1993. 368 с.

105. ТУ 14-3Р-197-2001. Технические условия. Трубы бесшовные из коррозионностойких марок стали с повышенным качеством поверхности. Урал НИТИ.

106. РИ 25-56-2006. Рабочая инструкция. «Порядок определения остаточных напряжений». Первоуральский новотрубный завод.

107. N.B. Trunov, S.I. Brykov, V.S. Popadchuk, R.Yu. Zhukov, G.P. Karzov, S.A. Suvorov, V.A. Fedorova, A.V. Filippov. Basic mechanisms of heat exchanging tubes degradation at different stages of steam generator operation in WWER-1000 NPP. Int. Conf. on Water Chemistry of Nuclear Reactor Systems, Germany, 2008.

108. Ерманок M.3., Соболев Ю.П., Гельман A.A. Прессование титановых сплавов. - M.: Металлургия, 1979. - 263 с.

109. Патент РФ №2229524, МПК C21D9/08. Способ повышения стойкости труб против коррозионно-механического разрушения. Патент РФ №2299251, МПК C21D9/08. Способ термической обработки труб.

110. Буркин С.П., Шимов Г.В., Серебряков Ал. В., Серебряков Ан. В. Электроконтактный нагрев труб с растяжением / Сборник трудов конференции «Неделя металлов в Москве», 13-16 ноября 2012 г., - Москва: ВНИИМЕТМАШ, 2013.-С. 552-562.