Разработка технологии изготовления индивидуального зуборезного инструмента для мелкомодульных зубчатых колес тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, кандидат технических наук Коптев, Александр Иванович

• Коптев, Александр Иванович
• кандидат технических наук
• 2012

Оглавление диссертации кандидат технических наук Коптев, Александр Иванович

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ОСОБЕННОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕЖОМОДУЛЬНЫХ ДОЛБЯКОВ В ГИБКОСТРУКТУРНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

1.1. Характеристика объектов исследования, имеющих эвольвентный профиль с мелким модулем

1.2. Технология изготовления мелкомодульных долбяков для прецизионных зубчатых передач в гибкоструктурном производстве

1.3. Изготовление точных сопрягаемых поверхностей непрофилированным электродом-проволокой

1.4. Автоматизация технологических процессов изготовления профиля зуба мелкомодульных твердосплавных долбяков в гибкоструктурном производстве

1.5. Опыт эксплуатации твердосплавного инструмента в гибкоструктурном производстве

1.6. Анализ состояния вопроса и постановка задач исследования

2. НАУЧНЫЕ ОСНОВЫ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭВОЛЬВЕНТНОГО ПРОФИЛЯ В ПРЕЦИЗИОННЫХ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ДОЛБЯКАХ С ОГРАНИЧЕННОЙ СЕРИЙНОСТЬЮ ВЫПУСКА

2.1. Обоснование выбора объекта исследования

2.2. Технологическое оборудование для обработки рабочего профиля долбяков электродом-проволокой

2.3. Рабочие гипотезы исследования

2.4. Базовые научные положения работы

2.5. Построение программы научных исследований для решения поставленных задач и достижения поставленной цели

2.6. Выводы

3. МЕХАНИЗМ ПОЛУЧЕНИЯ НЕПРОФИЛИРОВАННЫМ ЭЛЕКТРОДОМ ПРЕЦИЗИОННЫХ ЭВОЛЬВЕНТНЫХ ПРОФИЛЕЙ ДЛЯ ТВЕРДОСПЛАВНОГО ИНСТРУМЕНТА

3.1. Механизм обеспечения точности геометрии эвольвентного профиля

3.2. Обеспечение точности переходных участков, сопряжений и требуемого профиля по высоте с использованием многослойной проволоки некруглого сечения

3.3. Получение геометрии сопрягаемых элементов сборных мелкомодульных долбяков

3.4. Механизм обеспечения качества поверхностного слоя твердосплавных элементов при обработке многослойной проволокой и

его экспериментальная проверка

3.6. Выводы

4. АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ОБРАБОТКИ НЕПРОФИЛИРОВАННЫМ ЭЛЕКТРОДОМ ИНСТРУМЕНТА С ЭВОЛЬВЕНТНЫМ ПРОФИЛЕМ

4.1. Особенности проектирования программ для обработки эвольвентных профилей в твердосплавных заготовках с малой длиной прецизионных участков

4.2. Проектирование управляющих программ для корпусных деталей инструмента

4.3. Программирование обработки сопрягаемых элементов "твердый сплав - сталь" с обеспечением качественного сопряжения при сборке

4.4. Обоснование выбора линий связи "цифровой прототип - программа -станок" и способов хранения информации при периодическом использовании управляющих программ

4.5. Выводы

5. ОПЫТНО-ПРОМЫШЛЕННАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ МЕТОДА ЕДИНИЧНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРЕЦИЗИОННЫХ

МЕЖОМОДУЛЬНЫХ ДОЛБЯКОВ С ПРИМЕНЕНИЕМ НЕПРОФИЛИРОВАННОГО ЭЛЕКТРОДА

5.1. Исследование характера обработки зубчатых колес мелкомодульными твердосплавными долбяками

5.2. Особенности технологии изготовления мелкомодульных зубчатых колес твердосплавными долбяками

5.3. Повышение прочностных свойств твердосплавных мелкомодульных

долбяков

5.4. Проектирование цифрового прототипа мелкомодульного долбяка для условий гибкоструктурного производства и создание управляющих программ для ЭЭО

5.5. Выводы

ОБЩИЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

ЛИТЕРАТУРА

ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологии изготовления индивидуального зуборезного инструмента для мелкомодульных зубчатых колес»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы. В современном гибкоструктурном производстве и развивающемся малом и среднем бизнесе все большее внимание уделяется выпуску мелкосерийной продукции для авиационно-космической отрасли, станкостроения и приборостроения, конкурентоспособность которой возможно обеспечить путем создания новых наукоемких изделий, конструктивными элементами которых являются зубчатые колеса. Наибольшую сложность в изготовлении таких изделий представляют мелкомодульные колеса и инструмент для их изготовления, где допустимая погрешность по кинематической точности может составлять от 3 до 10 мкм. Из опыта промышленного производства и литературных источников известно, что точные эвольвент-ные профили с модулем менее 2 мм экономически целесообразно изготавливать долблением. На большинстве машиностроительных предприятий имеются зуборезные участки, оснащенные долбежными станками. При этом становится обоснованным использование для производства мелкомодульных зубчатых колес долбяков, к которым предъявляются высокие требования по точности, стойкости и износоустойчивости. Как правило, такие колеса производятся малыми сериями или единично (в случае их использования для ремонта). Это приводит к многократному возрастанию стоимости производства единичного зуборезного инструмента по сравнению с его серийным выпуском. Поэтому требуется обоснование выбора метода и разработка технологии нетрадиционного способа изготовления сборных твердосплавных и закаленных стальных долбяков с возможностью получения профиля зуба универсальным (непрофилированным) инструментом. В этом случае достигается возможность быстрого изготовления качественных износостойких долбяков за счет перенесения основной трудоемкости подготовки производства на автоматизированное проектирование управляющих программ для современного (в частности электроэрозионного) оборудования, имеющегося в достаточном количестве на предприятиях оборонных отраслей машиностроения. Это ускоряет выпуск индивидуального зуборезного инструмента, сокращает сро-

ки освоения новых конкурентоспособных изделий, снижает себестоимость продукции, что актуально в современных условиях ведения хозяйственной деятельности.

Разработанные для сборного мелкомодульного зубообрабатывающего инструмента технологии изготовления на основе параметрической взаимосвязи профиля обрабатываемого зубчатого колеса и геометрии режущей части долбяка, реализуемые за счет изготовления последнего непрофилирован-ным электродом-инструментом, имеют хорошие перспективы по их использованию для производства зубчатых колес мелкого модуля с высокой точностью профиля. Такой способ экономически целесообразен на стадии выпуска опытных изделий, а также при изготовлении мелкосерийной и единичной продукции в процессе серийного выпуска наукоемких, сложных объектов ракетно-космической техники и в других отраслях машиностроения.

Рассматриваемое направление исследований по получению эвольвент-ного профиля непрофилированным электродом без его последующей финишной обработки представляет интерес для опытно-конструкторских фирм и предприятий, работающих в области производства высокоточного оборудования, поэтому тема работы является актуальной, имеющей большие перспективы использования и развития в современном машиностроении.

Работа выполнялась в соответствии с Государственной программой "Мобильный комплекс", раздел "Техническое перевооружение" (постановление правительства РФ №2164-П) и федеральной целевой программой "Научные кадры инновационной России" на 2009-2013 годы" (постановление правительства РФ №568 от 26.07.08), а также по научному направлению ФГБОУ ВПО "Воронежский государственный технический университет" "Наукоемкие технологии в машиностроении, авиастроении и ракетно-космической технике".

Целью работы является обоснование способа и разработка технологии процесса получения индивидуальных эвольвентных профилей малого модуля для инструментального производства с обеспечением высоких технологиче-

ских и эксплуатационных показателей сборного зуборезного инструмента за счет использования ^профилированного электрода-проволоки для формообразования высококачественных поверхностей, находящихся в параметрической взаимосвязи с формируемым рабочим профилем зубчатого колеса.

Для достижения поставленных целей были сформулированы и решены следующие задачи:

1. Обоснование метода эффективного изготовления мелкомодульных долбяков из труднообрабатываемых материалов для гибкоструктурного производства.

2. Разработка путей обеспечения качества мелкосерийного инструмента при минимизации потребности в материальных ресурсах.

3. Создание метода определения рациональных технологических режимов обработки с минимальным ресурсопотреблением.

4. Разработка технологии чистовой электроэрозионной размерной обработки непрофилированным электродом-проволокой эвольвентных поверхностей зубьев мелкомодульных сборных долбяков.

5. Создание системы автоматизированного проектирования сопрягаемых поверхностей сборного зуборезного инструмента с малым модулем для применения в гибкоструктурном производстве.

6. Обоснование расширения технологических возможностей предлагаемого метода на изготовление сложнопрофильных деталей инструментального и основного гибкоструктурного производства.

Объект и предмет исследования.

Объектами исследования являются процессы электроэрозионного и комбинированного изготовления эвольвентного профиля с помощью непро-филированного инструмента-проволоки, методики проектирования и реализации технологического процесса, инструмент и оборудование для реализации чистовой обработки комбинированным методом.

Методы исследования.

В работе использованы классические закономерности электроэрозионной обработки электродом-проволокой, технологии машиностроения, анализ и статистическая обработка результатов экспериментальных исследований с применением программного обеспечения МаЖСас!, моделирование процесса конструирования твердосплавных долбяков и электроэрозионной обработки с автоматизированной генерацией управляющих программ для станков с ЧПУ 1теЫог2012 и 1теШогСАМ2011.

Научная новизна работы заключается в:

1. Раскрытии механизма получения чистовой обработкой рабочего профиля твердосплавных режущих элементов без дальнейшей размерной обработки путем параметрического автоматизированного проектирования кромок режущего инструмента с эвольвентным профилем и его коррекцией с учетом реального контура присоединительных размеров корпуса и рабочих элементов (на примере мелкомодульного сборного долбяка).

2. Моделировании процессов, протекающих в межэлектродных зазорах, с учетом динамики изменения сечения проволоки и влияния формы электрода в процессе работы на точность геометрических размеров применительно к эвольвентному профилю сборных долбяков.

3. Создании системы подбора рациональных режимов обработки эволь-вентного профиля мелкомодульного твердосплавного инструмента с учетом специфики автоматизированного производства и частой сменой номенклатуры обрабатываемых деталей основного производства.

Практическая значимость работы:

1. Разработаны сборные конструкции мелкомодульных долбяков, позволяющих снизить трудоемкость изготовления эвольвентных профилей и ускорить технологическую подготовку при запуске в гибкоструктурное производство новых изделий.

2. Установлены взаимосвязи технологических режимов электроэрозионной обработки непрофилированным электродом-проволокой и геометрии

рабочей части сборных долбяков, что дало возможность получить технологические показатели, обеспечивающие чистовую обработку изделий без заключительных операций размерной обработки абразивным инструментом.

3. Предложены новые способы обработки эвольвентных профилей, обеспечивающие возможность высокоточного изготовления непрофилиро-ванным электродом зубчатых и шлицевых поверхностей без использования последующих операций чистовой механической обработки.

Личный вклад соискателя заключается в:

1. Исследовании механизма протекания процесса электроэрозионной обработки твердосплавного инструмента однослойными и многослойными электродами-проволоками, позволяющей увеличить производительность процесса, расширить область использования данного метода на мелкомодульный режущий инструмент (долбяки), повысить точность инструмента за счет создания прецизионных режущих кромок без последующей механической обработки.

2. Разработке методов изготовления и комбинированного упрочнения мелкомодульного твердосплавного сборного инструмента для нарезания зубчатых колес за счет создания теории обеспечения геометрической формы режущих кромок с учетом воздействия на них высокоэнергетических электроимпульсов.

3. Предложении новых (на уровне патентов) способов обработки твердосплавного инструмента в условиях гибкоструктурного производства с учетом требований по точности и качеству зубчатых колес, выпускаемых в основном производстве.

4. Обосновании особенностей технологического процесса производства мелкомодульного твердосплавного инструмента, учитывающего характеристики современного оборудования и требования по экономической целесообразности применения автоматизированных технологических процессов единичного и мелкосерийного производства. Новый технологический процесс расширяет технологические возможности ЭЭО в части повышения точности

обрабатываемых эвольвентных профилей ввиду стабилизации условий формообразования на всей поверхности режущей кромки обрабатываемого инструмента.

Реализация и внедрение результатов работы. Работа внедрена на "Воронежском механическом заводе" - филиале ФГУП "ГКНПЦ им. М.В. Хруничева", ООО ПФК "Воронежский станкозавод - Холдинг" и научно-производственном предприятии "Гидротехника" со значительным экономическим эффектом. Разделы диссертации, посвященные проектированию технологии обработки эвольвентных профилей с использованием непрофилиро-ванного электрода-проволоки, используются при чтении лекций по специальным дисциплинам в ФГБОУ ВПО "Воронежский государственный технический университет".

Апробация работы. Основные положения работы докладывались и обсуждались на следующих конференциях: Международной научно-технической конференции "Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии" (Липецк, 2010); III Международной научно-практической конференции "Студент, специалист, профессионал" (Воронеж, 2010); II Всероссийской научно-практической конференции "Проектирование механизмов и машин" (Воронеж, 2010); Международной научно-технической конференции "Технологические методы повышения качества продукции в машиностроении" (Воронеж, 2010); ежегодных научно-практических конференциях профессорско-преподавательского состава ФГБОУ ВПО "Воронежский государственный технический университет" (Воронеж, 2009 - 2011).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 9 научных работ, из них 3 - в изданиях, рекомендованных ВАК РФ, поданы 2 заявки на патент РФ, по которым принято положительное решение. Общий объем материала 5,1 печ. листов, где доля соискателя составляет 3,2 печатных листа. В работах, опубликованных в соавторстве и приведенных в конце автореферата, лично соискателю принадлежат: [1] - предложена схема и установка для определения показателей процесса обработки мелкомодульных зубчатых колес;

[2] - предложен алгоритм автоматизированного проектирования мелкомодульных долбяков; [3] - даны рекомендации по назначению рациональных режимов обработки непрофилированным электродом-проволокой; [4] - предложены рациональные геометрические параметры режущей части мелкомодульного долбяка; [5] - получены расчетные зависимости для определения точности обрабатываемого профиля; [6] - предложена схема повышения износостойкости инструмента для зубообработки; [7] - обработаны экспериментальные данные по влиянию системы инструмент - деталь на точность эвольвентного профиля; [8] - разработан алгоритм исследований характера поведения инструмента при зубообработке; [9] - предложена методика определения износостойкости твердосплавного мелкомодульного режущего инструмента.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 5 глав, заключения, списка литературы из 133 наименований, 4 приложений. Основная часть работы изложена на 122 страницах, содержит 52 рисунка и 9 таблиц.

1. ОСОБЕННОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕЛКОМОДУЛЬНЫХ ДОЛБЯКОВ В ГИБКОСТРУКТУРНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

1.1. Характеристика объектов исследования, имеющих эвольвент-ный профиль с мелким модулем

Необходимость повышения технического уровня и качества изделий и в частности зубчатых передач заставляет изготавливать зубчатые колеса из высоколегированных сталей и сплавов. В связи с этим возникают серьезные трудности по выполнению операций нарезания зубьев. Одним из путей решения данной проблемы является применение твердосплавного инструмента и как следствие - разработка геометрических и конструкционных требований к нему.

Работы по оснащению режущей части долбяков среднего модуля твердым сплавом дали определенные положительные результаты [15]. Распространение этого опыта на мелкомодульные долбяки затруднено в силу их конструктивных и эксплуатационных особенностей. При этом условия работы таких долбяков в диапазоне рациональных режимов резания должны существенно повысить производительность зубообработки (до 2-х раз), увеличить стойкость инструмента (до 3-х раз) за счет снижения температуры и силы резания и обеспечить точность эвольвентных поверхностей зубьев на уровне 7 квалитета точности (допуск на размер 10-12 мкм).

Инструменты для нарезания зубьев, называемые общим термином долбяки, изобретены в 1899 году [62]. При их использовании удалось осуществить получение колес высокой точности. Первоначально такой инструмент применялся совместно с зуборезными гребенками для окончательной обработки предварительно нарезанных зубчатых колес. Важным преимуществом зуборезных долбяков по сравнению с любым другим зуборезным инструментом для нарезания цилиндрических зубчатых колес является их универсальность. Зубодолблением можно подучить зубчатые колеса с внутренним и наружным зубчатым венцом, блочные колеса и колеса с буртами, колеса с прямыми и винтовыми зубьями, шевронные колеса, зубчатые секторы и рейки

(примеры некоторых из указанных зубчатых колес представлены на рис. 1.1). Для нарезания зубчатых колес с внутренним венцом, втулок шлицевых соединений, блочных и шевронных колес, а также колес с буртами без продольной канавки зубодолбление является единственно возможным способом обработки. Зубодолбление позволяет получать зубчатые колеса в среднем 7-8 степени точности (достижимая степень точности 5) и шероховатостью поверхности зубьев от 1,25 до 0,32 мкм.

Рис. 1.1. Примеры зубчатых колес с мелким модулем, изготовленных с применением твердосплавных долбяков В настоящее время в общем случае червячные фрезы более производительны, по сравнению с долбяками (в промышленности применяются высокоточные фрезы класса точности ААА и фрезы классов точности АА и А) [24]. Это привело к вытеснению долбяков из некоторых областей зубообра-ботки. Однако даже в этих условиях при обработке цилиндрических колес зачастую зубодолбление более производительно, чем зубефрезерование. Причина этого заключается в том, что при зубофрезеровании требуется значительное время для врезания в заготовку, особенно при фрезеровании косо-зубых колес и колес с большим числом зубьев. Так в работах В.М. Матюшина [62] показаны условия зубообработки, при которых целесообразнее применение зубодолбления по сравнению с зубофрезерованием. К ним относит-

ся нарезание зубчатых колес с небольшим модулем т < 2 мм и шириной обода, но с большим числом зубьев и углом наклона зубьев.

Как показали исследования, процесс зубодолбления позволяет значительно повысить и срок службы зубчатых колес [62]. Зубчатые колеса, нарезанные новыми стандартными долбяками, имеют долговечность на 50% выше, чем колеса с такими же параметрами, но полученные зубофрезерованием червячными фрезами. Причиной этого являются различные формы переходных кривых, которые существенно влияют на напряжения изгиба в корне зуба и, следовательно, на долговечность колес.

К настоящему времени известен целый ряд конструкций зуборезных долбяков, а также способов их использования, что позволяет значительно повысить производительность процесса зубодолбления, увеличить стойкость долбяков и улучшить качество получаемых зубчатых колес [120, 134].

Как показали исследования, на стойкость зуборезных долбяков и производительность процесса зубодолбления, а также на точность зубчатых колес и качество обработанной поверхности зубьев главным образом влияют

следующие факторы:

- физико-механические свойства инструментального и обрабатываемого материалов;

- режимы резания (скорость резания, круговая и радиальная подачи);

- параметры долбяка и нарезаемого колеса (модуль, число зубьев, угол зацепления, высота колеса);

- геометрические параметры зуба долбяка (передний и задний углы при вершине и боковых сторонах);

- величины и характер изменения сил и температуры резания.

Выбор рациональных режимов резания долбяками должен учитывать тот факт, что допустимый износ для долбяков мелкого и среднего модуля при чистовой обработке составляет 0,06 - 0,12 мм, причем период стойкости составляет 240 - 300 мин. Только в случае недостаточной жесткости или мощности зубодолбежного станка следует назначать более двух проходов, а ве-

личина круговой подачи при чистовой обработке ограничивается степенью точности и шероховатостью обработки и колеблется в широких пределах (ß = о,07 - 0,6 мм/дв. ход). С целью повышения производительности зубо-долбления обычно рекомендуется повышать не скорость резания, а круговую подачу. Немногочисленные исследования, проведенные при зубодолблении жаропрочных сталей и сплавов, свидетельствуют о чрезвычайно низкой стойкости инструмента и поэтому принятые режимы резания являются низкими, особенно для сплавов на никелевой основе (V= 0,03 - 0,05 м/с, т.е. 2-3 м/мин, SKp= 0,07 - 0,1 мм/дв. ход) [71].

На стойкость долбяков существенное влияние оказывает и геометрия его зубьев. Так увеличение переднего угла уоа до 12° - 15° (по сравнению с рекомендуемыми стандартами 5°) и заднего угла аоа до 9 - 12° (рекомендации стандартов 6°) повышает стойкость инструмента в 3 - 4 раза [15]. Увеличение переднего угла рекомендуется и с целью сохранения постоянной величины угла зацепления при переточках, а следовательно, и для сохранения точности долбяков. Стандартная геометрия не обеспечивает высокой стойкости и при обработке чугуна, но в этом случае рекомендуется величину заднего угла увеличить до +18°, а передний угол оставить нулевым. Для твердосплавных долбяков сведения по изменению геометрии разнятся еще больше. Так в работе [134] говорится о целесообразности значительного уменьшения переднего угла уоа до -20°, а в других источниках [50] рекомендуется сохранять геометрию долбяков близкими к стандартным.

В настоящее время существует ряд конструкций зуборезных долбяков, а также способов их использования, направленных на повышение производительности процесса зубодолбления, увеличение стойкости инструмента и улучшение качества изготавливаемых эвольвентных поверхностей. Проблемами зубонарезания и изготовления зубодолбежного инструмента занимались Гавриленко В.А., Матюшин В.Н., Иноземцев Г.Г., Семенченко И.И., Калашников A.C., Сахаров Т.Н., Цвис Ю.В., Ерофеев А.Ф. и др. [28, 49]. В исследованиях этих ученых показано, что применение твердосплавных долбя-

ков дает положительные результаты по повышению точности и качества получаемых зубчатых колес, особенно при обработке труднообрабатываемых сталей и сплавов. При нарезании зубчатых колес из таких материалов скорость резания увеличивается в 3 - 5 раз при одновременном повышении стойкости инструмента в 10 - 12 раз.

По результатам исследований [50, 63, 64, 65] режущих свойств долбя-ков с режущей частью, выполненной из твердых сплавов, было установлено, что для таких материалов как сталь 12ХНЗА (твердость HRC 245 - 343 МПа) и 38ХМЮА (НВ 2806 - 3149 МПа) оптимальными марками из групп ВК, ТК и ТТК являются сплавы средней зернистости с содержанием кобальта 12-15 % (ВК15, ТТ7К12, ВК12Та). В условиях зубодолбления эти марки характеризуются высокой износоустойчивостью, низким коэффициентом трения и адгезионной способностью этих сплавов с обрабатываемым материалом. Так же известно [50], что эти сплавы дают меньшую степень наклепа и меньшую шероховатость обработанных эвольвентных поверхностей зубчатых колес. Учитывая специфику производства деталей для авиационной и космической техники, основные исследования по производству зубодолбежного инструмента с мелким модулем проводились на указанных марках твердых сплавов.

Авторами проведенных ранее исследований [51] была установлена рациональная геометрия режущей части сборных твердосплавных долбяков. Для исследований по определению режущих свойств таких долбяков при обработке зубчатых колес из сталей 14ХГСН2МА и сплавов BHJI-l, BHJ1-3, ВНЛ-5, ЖСЗ-ДК были разработаны и изготовлены зуборезные долбяки со следующими параметрами (табл. 1.1.). Общее представление о геометрии такого инструмента можно получить из рис. 1.2., из которого ясно, что мелкомодульный хвостовой долбяк состоит из корпуса 1, изготовленного из стали ХВГ или 9ХС, и твердосплавной части 2 в виде втулки (ГОСТ 10284-84), которая крепится на корпусе при помощи пайки [78, 108, 111]. Методика расчета геометрических параметров мелкомодульных долбяков практически не отличается от традиционной, применяемой для расчета долбяков среднего и

крупного модуля, но при этом необходимо учитывать особенности, основными из которых являются:

- количество зубьев долбяка должно обеспечивать разницу между диаметром окружности впадин и диаметром отверстия твердосплавной втулки величину не менее 3-4 мм, в противном случае не обеспечивается достаточная прочность твердосплавной втулки [50];

- изменение геометрии режущей части долбяка за счет применения твердого сплава должно производится в соответствии с рекомендациями, представленными в [51].

Таблица 1.1

Конструктивные параметры сборных твердосплавных долбяков

№ пп Модуль т, мм Число зубьев 2 Угол зацепления, аш , град

1 1,0 11 30

2 1,0 9 30

3 0,5 18 30

4 0,5 14 30

2=11,аа°=30о.

1.2. Технология изготовления мелкомодульных долбяков для прецизионных зубчатых передач в гибкоструктурном производстве

В работах [117, 120] приводятся данные по технологии изготовления таких сборных долбяков. В частности указывается, что стальной корпус 1 (рис. 1.2) изготавливается по технологии традиционной механообработки. А обработка твердосплавной втулки имеет ряд характерных особенностей:

- для финишного профилирования режущей части твердосплавной части долбяка используют алмазные шлифовальные круги;

- посадочные места у корпуса долбяка и твердосплавной режущей части специальным образом подготавливают под пайку;

- обработку эвольвентного профиля долбяка производят после его

окончательной сборки.

После предварительной механообработки и термической обработки корпус долбяка 1 проходит протравливание и антикоррозионную обработку в растворе нитрата натрия. Сопрягаемые поверхности твердосплавной части долбяка 2 перед пайкой очищаются от окислов с помощью гидроабразивной обработки, после чего осуществляется их сушка в потоке сжатого теплого воздуха [120]. На подготовленный и обезжиренный корпус наносится припой из красной меди М1 в виде шайбы толщиной 0,15 мм и устанавливается твердосплавная режущая часть. Затем долбяк помещается в вакуумную печь. Пайка осуществляется при давлении около 1,3410" Па и нагреве до температуры 1115 °С (1388 °К) в течение 2,4103 е., после чего производится выдержка при указанной температуре в течение 300 с и охлаждение в вакууме до комнатной температуры. Такой подход к сборке долбяков, по сравнению с обычной пайкой латунным припоем Л62 при индукционном нагреве, позволяет существенно улучшить качество паянного шва по механическим и прочностным характеристикам, сократить время на операцию и добиться стабильности механических характеристик режущей части твердосплавных долбяков.

Предварительное и окончательное шлифование твердосплавной режущей части по окружности выступов может быть выполнено на круглошлифо-вальном станке кругами АПП2720-0151 с характеристиками ACO 125/100 Б1 100%, и ACO 50/40 Б1 100% при скоростях VKp = 25 - 30 м/с и Vu3d = 6,68 10"z м/с. При этом значения подач находятся в диапазонах:

- для предварительного шлифования Snp — 16,7...25,1 мм/с, Snon = 0,01 мм/дв.ход;

- для окончательного шлифования Snp = 8,35 мм/с, Snon = 0,005 мм/дв.ход.

Обработка передней поверхности зубьев долбяка производится кругами А2П 125x30x2 на универсально-заточном станке (например, модели ЗА64М, ЗЕ642 и др.), при этом долбяк устанавливается в поворотном приспособлении, обеспечивающем его вращение, а диаметр круга подбирается в зависимости от требуемого угла уоа, при этом центры круга и долбяка обязательно совпадают. В случае если диаметр круга не обеспечивает необходимого угла уоа, то он (угол) может быть получен за счет относительного смещения шлифовального круга и долбяка. Для предварительного шлифования передней поверхности твердосплавной части применяют круги типа АСР 125/100 Б1 100%, а при окончательном - ACO 40/28 Б1 100%. При этом режимы резания находятся в следующих диапазонах: VKp = 10 м/с и Vu-jd = 8,35'10"2 м/с, Smn = 0,0016 мм/рад.изд. (предварительная обработка); Snon = 0,0008 мм/рад.изд. (окончательная обработка).

Обработка эвольвентного профиля представляет собой наиболее трудоемкую и ответственную часть рассматриваемого технологического процесса. В зависимости от модуля, числа зубьев и величины изготавливаемой партии финишная обработка такого профиля может осуществляться по двум традиционным схемам [120]: методом обкатки и методом копирования.

Метод обкатки может быть применен в следующих своих разновидностях: с использованием червячного круга, с использованием тарельчатого

круга и с применением приспособления на основе эвольвентного копира или

барабана и лент [126].

Метод копирования реализуется на пазошлифовальных или плоскошлифовальных станках с применением специального делительного приспособления [124]. Однако такой метод не позволяет получить инструмент (дол-бяки) с высокой точностью профиля зуба и с большой суммарной стойкостью из-за малого количества допускаемых переточек.

Шлифование эвольвентного профиля по методу обкатки червячным кругом позволяет производительно и достаточно точно получать долбяки с модулем m = 0,15 - 0,5 мм. Ограничением данного метода является то, что необходимо применять при шлифовании круги с алмазным слоем высокой пластичности. Правка таких кругов сложна и осуществляется с помощью накатного оборудования и высокоточного инструмента - накатника [124]. К еще одному ограничению данного способа обработки следует отнести то, что существующее оборудование, работающее с червячным кругом, не позволяет изготавливать долбяки с числом зубьев менее 20. Суммируя сказанное, можно сделать вывод о том, что такой метод целесообразно применять при массовом выпуске мелкомодульных долбяков одного типоразмера.

Изготовление твердосплавных мелкомодульных долбяков на зубошли-фовальном оборудовании с применением тарельчатого круга затруднительно, а чаще всего невозможно, в силу того, что конструкция таких станков не позволяет применять алмазные круги и производить их правку.

Профилирование зубьев твердосплавных долбяков от m =0,25 и выше на плоскошлифовальных станках, например станок модели ЗГ71, оснащенных специальной технологической оснасткой возможно с использованием стандартного тарельчатого круга AIT, который шлифует зубья по методу центроидного огибания. Это возможно в силу того, что в приспособлении присутствует кромка, которая воспроизводит зуб рейки в зацеплении с зубьями шлифуемого долбяка, что позволяет варьировать при обработке углы зацепления, количество зубьев, а так же фланкированный и не фланкирован-

ный эвольвентный профиль. Из анализа возможностей данного способа обработки можно сделать вывод о том, что данный метод более универсален, не требует специальной технологической подготовки для его осуществления, однако основное машинное время на данную операцию существенно превышает время, затрачиваемое по методу обработки с использованием специального сложнопрофильного круга.

Последний из рассматриваемых способов шлифования твердосплавных долбяков нашел свое применение в случае индивидуального и мелкосерийного производства мелкомодульных долбяков с малым диаметром и числом зубьев. В качестве примера такой технологии рассмотрим обработку эволь-вентного профиля зубьев долбяка на плоскошлифовальном станке ЗГ71 алмазными кругами AIT 125x2x3x32 ACO 125/100 Б1 100% (рис. 1.3). Режимы шлифования VKp = 10 м/с, Snon = 0,005 мм/рад.изд. [124].

1 - сборный долбяк, 2 - шлифовальный круг, 3 - делительное приспособление, 4 - приспособление для правки круга, 5 - круг для правки, 6 - электродвигатель

Рис. 1.3. Шлифование эвольвентного профиля твердосплавного мелкомодульного долбяка

Диаметр обкаточного валика в приспособлении равен расчетному значению диаметра основной окружности обрабатываемого долбяка. Деление на зуб производится в момент, когда обрабатываемый долбяк 1 выведен из зацепления с шлифовальным кругом 2 с помощью делительного приспособления 3. Для обеспечения заднего угла по впадине между зубьями вертикальная ось шлифовального круга смещается относительно передней поверхности долбяка к его хвостовику. Боковой задний угол по эвольвентному профилю (аб) получается за счет поворота приспособления с помощью синусной плиты. Набор концевых мер для получения аб рассчитывается исходя из длины гипотенузы, равной L = 500 мм. После обработки одной стороны эвольвент-ного профиля у всех зубьев долбяка приспособление поворачивается на второй боковой задний угол с помощью синусной плиты и производится обработка другой эвольвентной стороны зуба долбяка. Шлифовальный и правящий круги при этом так же поворачиваются на 180°.

Недостатком рассматриваемой технологии является то, что при отсутствии продольной подачи в период шлифования эвольвентного профиля наблюдается износ периферийной части алмазного шлифовального круга. Это в свою очередь приводит к увеличению диаметра окружности впадин между зубьями, увеличению переходного радиуса во впадине и искажение эвольвентного профиля зуба. Для компенсации этого явления применяется правка алмазного круга при помощи специального приспособления 4 кругом АЧК 50x20x4 ACO 200/160 Б1 100% (позиция 5 на рис. 1.3), когда круг выведен из зацепления с обрабатываемым зубом. Правящий круг приводится в движении собственным электродвигателем 6, а центр правящего круга 5 перемещается по радиусу к центру режущего круга 2.

По данным [50] данная технология позволяет получать мелкомодульные твердосплавные долбяки высокого качества как по точности (класс А), так и по шероховатости режущей части (Ra = 0,163 - 0,05 мкм). Однако достоинства метода не достаточны для его применения в единичном и мелкосерийном производстве в силу необходимости применения специального обо-

рудования, средств технологического оснащения, значительного времени на освоение производства при смене геометрических параметров изготавливаемого инструмента.

1.3. Изготовление точных сопрягаемых поверхностей непрофили-

рованным электродом-проволокой

При изготовлении режущего инструмента, выполненного из труднообрабатываемых марок материалов, в частности мелкомодульных твердосплавных долбяков, хорошие перспективы имеет метод электроэрозионной обработки (ЭЭО) с использованием непрофилированного электрода-проволоки [98]. Он обеспечивает жесткие требования к прецизионному инструменту по точности, когда величина погрешности размеров не должна превышать несколько микрон. На точность конечного профиля инструмента оказывают влияние такие параметры обработки, как величина износа электрода-проволоки в процессе обработки, точность выдерживания межэлектродных зазоров, точность отработки траектории перемещения электрода-проволоки вдоль обрабатываемого контура [98].

В процессе ЭЭО в межэлетродном зазоре (МЭЗ) возникают электрические разряды, приводящие к износу инструмента-проволоки. Суммарная величина износа зависит от выбранных режимов обработки, толщины обрабатываемой детали, скорости перемотки проволоки. Так как инструмент проволока используется однократно, то явление ее износа рассматривается только на этапе рабочего цикла, т.е. в момент осуществления обработки и нахождения проволоки в МЭЗ. В литературе приведены данные по относительному расходу проволоки в зависимости от толщины обрабатываемой детали из твердых сплавов, которые представлены в табл. 1.2. Анализ табл. 1.2. показывает, что наиболее эффективным является использование электрода-проволоки при наименьшей возможной скорости ее перемотки. Нижний предел скорости перемотки определяется таким образом, что сечение проволоки после ее выхода из зоны обработки позволяет без обрыва поддерживать ми-

нимально необходимое для устойчивого протекания процесса натяжение не-профилированного электрода.

Таблица 1.2

Относительный расход электрода проволоки (обрабатываемый материал -

твердый сплав ВК15)*

Скорость перемотки проволоки, мм/с Толщина обрабатываемой детали, мм

3 20 30

8,3 22,9 24 25,2

12 32 33,3 35,2

15 45,6 46,7 49,7

20 55 55,7 59

25 68,8 69,5 73,5

32 88 88,2 93

*Режимы обработки: диаметр проволоки ОД мм, материал проволоки - латунь Л62, сила тока короткого замыкания 0,5А, напряжение на электродах -90В.

Так же следует отметить, что по данным литературы [98] относительный расход проволочного электрода при обработке деталей из твердых сплавов значительно (до 2-х раз) выше, чем при обработке конструкционных и

легированных сталей.

Авторами работ [99, 100] было показано, что на точность позиционирования проволоки в МЭЗ влияют силы возникающие при протекании электрических разрядов между катодом и анодом. Для случая обработки деталей из твердых сплавов величина отклоняющей силы в горизонтальном направлении может быть определена по выражению [98]:

Р = КРуд(Ю2П, (1.1)

где Р^ - среднее за импульс давление на единицу поверхности лунки, Па; по

6 2

рекомендациям литературы [26] Руд рекомендуется принять равной 10 Н/м ; 1¥и - средняя энергия единичного импульса, Дж; к0 - эмпирический коэффициент, определяемый как

К ~ , ^ — л ) .

кь к2, к3 - коэффициенты, зависящие от среды и материала электродов, от

продолжительности импульсов и относительного износа материала катода -

-8

инструмента. Для твердых сплавов рекомендуется принять к0=( 1,1... 1,25)" 10"

м2/дж2/з.

Выражение (1.1) позволило теоретически определить значение минимально возможного натяжения проволоки, при котором электрод под действием силы единичного разряда не колеблется или колеблется в пределах, гарантирующих стабильное протекание процесса без возникновения короткого замыкания между катодом и стенками паза в детали (анодом):

е$±а' , (1.2)

где в - величина прогиба электрода-проволоки под действием силы Р;

а' - величина межэлектродного зазора, для сталей а' = 0,0075...0,014 мм, для твердых сплавов а'= 0,085...0,015 мм.

Связь выражений (1.1) и (1.2), с учетом некоторых допущений, позволяет получить формулу для определения минимального натяжения проволоки РнтгП с учетом стабильности протекания процесса:

к0АРуд(1¥и)2/ъ

нтт 2£ "0 ?

где А - расстояние между подвижными опорами, обеспечивающими натяжение электрода-проволоки;

Рн0 - начальное натяжение проволоки, необходимое для ее правки и для компенсации сил упругости материала проволоки.

Использование приведенных зависимостей позволило определить основные технологические режимы ЭЭО непрофилированным электродом, такие как начальное натяжение проволоки-электрода, минимально необходимую скорость ее перемотки, величину МЭЗ в зависимости от сечения проволоки и т.п. Сравнение экспериментальных данных и значений, полученных в результате теоретических расчетов, показали их удовлетворительную сходимость (погрешность составила 10 - 11 %) [98]. Это говорит о возможности

теоретического прогнозирования и назначения режимов обработки ^профилированным электродом с гарантией стабильного протекания процесса без

обрыва электрода.

Точность профиля, получаемого в процессе такого вида обработки зависит от износа проволоки и определяет достижимый радиус скругления кромок детали. В табл. 1.3 приведены данные по экспериментальному и расчетному определению радиусов скругления кромок деталей, выполненных из твердого сплава ВК20 в зависимости от применяемого электрода-проволоки [98].

Таблица 1.3

Значения радиусов скругления кромок детали в зависимости от толщин

электрода-проволоки и условий обработки*

Характеристика электрода проволоки Радиус скругления кромок, мм Отклонения расчетных величин от экспериментальных, %

Диаметр, мм Жесткость Расчетные значения Экспериментальные

0,1 Твердая 0,0395 0,035 - 0,04 5,4

0,15 0,0432 0,045-0,05 9Д

0,2 0,05 0,045 - 0,05 5,3

0,25 0,0565 0,05 - 0,06 2,7

0,3 0,65 0,06 - 0,065 4,0

ОД Мягкая 0,0395 0,035 - 0,04 5,4

0,15 0,0412 0,045 - 0,05 8,5

0,2 0,0432 0,045 - 0,05 9,1

0,25 0,0517 0,05 - 0,055 1,5

0,3 0,06 0,055 - 0,065 0,0

* Режимы обработки: материал детали - ВК20, толщина 30 мм, материал проволоки - латунь Л62, Жи = 5'Ю"3Дж, частота импульсов £=5Т03Гц, натяжение и скорость перемотки проволоки - минимальные.

Как видно из данных табл. 1.3 величины радиусов скруглений приемлемы для геометрических параметров эвольвентного профиля мелкомодульных долбяков. При этом величины уклона стенок прорезаемого паза находится в диапазоне Г22" ... Г13" [98], что также более чем достаточно для формируемого профиля зуба твердосплавного долбяка.

Проведенные авторами работ [98, 99, 103] исследования показали, что точность вырезаемого профиля электродом проволокой при толщине детали соответствует требованиям, предъявляемым к мелкомодульным долбякам. При этом при обработке проволокой диаметром 0,1 мм и толщине детали 10 мм, погрешность детали из твердого сплава ВК20 составляет 2,02.. .2,8 мкм.

Работы Четверикова С.С. и Фотеева Н.К. [124] показали, что вследствие особенностей ЭЭО шероховатость обработанной поверхности для твердых сплавов марок ВК20, ВК15, ВК8 и Т15К6 для следующих условий обработки: напряжение на электродах 70- 130 В, емкость конденсаторов 0.05 - 3,0 мкФ, сила тока короткого замыкания 0,2 3 А, остальные режимы обработки описаны выше, составляет Ra = 1,26 мкм. Такое значение шероховатости достаточно для рабочей поверхности мелкомодульного долбяка и не требует дополнительных финишных операций по доводке и притирке эвольвентной поверхности.

1.4. Автоматизация технологических процессов изготовления профиля зуба мелкомодульных твердосплавных долбяков в гибкоструктур-ном производстве

Как было показано ранее, целью настоящей работы является исследование процесса и разработка технологии производства мелкомодульного режущего инструмента и деталей эвольвентного профиля в условиях единичного производства с частой сменой номенклатуры выпускаемых изделий. Решение данной проблемы возможно с использованием комплексной автоматизации производства на основе внедрения гибкоструктурных технологических процессов. Такой подход позволяет повысить производительность, улучшить качество продукции и повысить ее конкурентоспособность за счет сокращения сроков проектирования техпроцессов и внедрения их в производство. Это возможно за счет использования современных наукоемких технологий, в частности с применением воздействий электрическим полем, а так же за счет создания единого информационного пространства предприятия. Такая идео-

логия в последнее время внедряется на Воронежском механическом заводе -филиале ФГУП "ГКНПЦ им. М.В. Хруничева". В широком смысле такой подход может быть охарактеризован термином "гибкоструктурное высокотехнологичное производство" [9]. В гибкоструктурном производстве широко используются информационные технологий, станки с ЧПУ и системы управления производственными объектами на всех этапах жизненного цикла изделия.

Единичное и мелкосерийное производство инструмента до последнего времени характеризовалось применением универсального оборудования, что приводило к неудовлетворительным результатам по себестоимости выпускаемого инструмента для собственных нужд предприятия (рис. 1.4.) [76]. При этом доля специализированных станков, т.е. станков обладающих наибольшей производительностью, составляла около 5 % от общего станочного парка предприятии. При этом средняя себестоимость изготовления различных видов инструментов в единичном и мелкосерийном производстве в 2,5 - 8 раз выше, чем при массовом производстве.

сверла зенкеры развертки фрезы долбяки

Рис. 1.4. Сравнительная оценка себестоимости изготовления инструмента в условиях единичного и мелкосерийного (2) и крупносерийного (1) производства

Опыт Воронежского механического завода показывает, что при изготовлении режущего инструмента в единичном производстве для собственных нужд особенно велики затраты на технологическую подготовку производства, настройку оборудования, представленного на рис. 1.2, заработную плату высококвалифицированных рабочих и другие не прямые производственные затраты. Кроме того временные рамки по освоению и выпуску новой номенклатуры инструмента не выдерживают никакой критики в условиях быстрой смены объектов основного производства. В качестве основных путей борьбы с такими негативными явлениями может быть предложено создание гибкоструктурных технологических процессов на базе применения станков с ЧПУ. Уровень режимов обработки на таких станках и степень их технологического оснащения всегда выше, чем у универсальных станков, применяемых ранее. Так по данным [76] видно, что даже при выпуске небольшой партии деталей (до 50 штук) производительность обработки на станке с ЧПУ в 3 - 5 раз выше, чем на универсальном станке.

Основой обработки на станке с ЧПУ является управляющая программа (УП), представляющая собой совокупность команд, написанных на языке программирования, и соответствующая алгоритму функционирования станка по формообразованию заготовки. Технологический процесс изготовления деталей на станках с ЧПУ связан с получением, обработкой, передачей, хранением и управлением информационными потоками, основу которых составляет цифровой прототип будущей детали. Примерная схема технологической подготовки производства в условия гибкоструктурного производства представлена на рис. 1.5 [76]. В соответствии с ней появляются возможности более полного использования технологических возможностей автоматического программно-управляемого оборудования, автоматизации процесса проектирования технологического процесса и подготовки управляющей программы на основе цифровой модели детали, созданной с помощью современных систем автоматизированного проектирования.

1 - обрабатываемая заготовка, 2 - стол, 3 - привод, 4 - электрод проволока Рис. 1.5. Структурная схема технологической подготовки в условия гибкост-

руктурного производства на основе цифрового прототипа изделия

При использовании такой схемы информация обрабатывается в определенной последовательности:

- создание цифрового прототипа будущей детали, основы для построения технологического процесса;

- разработка маршрутной технологии - определение состава и последовательности операций;

- разработка операционной технологии с расчетом режимов обработки;

- расчет траектории движения инструмента, расчет координат опорных точек;

- формирование команд и функций, кодирование информации;

- преобразование УП в язык, используемый стойкой ЧПУ;

- проверка и отладка УП (внесение коррекции).

В настоящее время Воронежский механический завод обладает рядом уникальных станков для электроэрозионной обработки, позволяющих реали-

зовать схему гибкоструктурного технологического процесса изготовления мелкомодульного твердосплавного режущего инструмента. Технические характеристики данного оборудования представлены в следующей главе.

1.5. Опыт эксплуатации твердосплавного инструмента в гибкост-

руктурном производстве

Результаты эксплуатации твердосплавного режущего инструмента в промышленности подвергались серьезному анализу и освещены в литературе [50, 120]. Результатом этого анализа может служить оценка эффективности применения твердосплавного инструмента по нескольким направлениям: производительность изготовления зубчатых колес, изменение износостойкости зубообрабатывающего инструмента, точность получаемых зубчатых колес и т.д.

В табл. 1.4 приведены данные по эффективности применения твердосплавных долбяков со средним и большим модулем по сравнению с использованием фрез, выполненных из быстрорежущих сталей [117].

Таблица 1.4

Сравнительная оценка применения твердосплавных долбяков по сравнению с

фрезами из быстрорежущей стали

Тип фрезы Модуль, мм Материал зубчатого колеса Увеличение, в число раз

Производительность Стойкость

Пальцевая 6 Конструкционные углеродистые и легированные стали 1,5-6 3

Дисковая -черновая 5 Конструкционные углеродистые, легированные и жаропрочные стали 2,5-6 2-4

-чистовая 1 2 10- 15

Червячная получистовая 1,0-2,0 Конструкционные стали, жаропрочные, цветные металлы, чугуны 10-20 10-15

чистовая 1,0-1,5 1,5-5 2-6

Из табл. 1.4 видно, что применение сборных твердосплавных долбяков обеспечивает высокую экономическую эффективность при нарезании колес, выполненных из различных конструкционных материалов. Так, например, при обработке чугуна твердосплавными сборными долбяками по сравнению с фрезами из быстрорежущих сталей, производительность повышается в 1,5 -2 раза. Так же хорошие результаты показывает такой инструмент при нарезании зубьев у заготовок, закаленных до твердости НЯС 40 - 50 [117], что существенно повышает точность колес, по сравнению с колесами у которых первоначально были нарезаны зубья, а затем они подверглись термической обработке.

Точностные показатели готовых зубчатых колес, изготовленных с помощью твердосплавного инструмента, так же выше, чем аналогичные параметры колес, полученных традиционным способом [50]. Применение твердосплавных долбяков с мелким модулем, имеющих оптимальные геометрические параметры [51], позволило в 3 раза уменьшить погрешность профиля зуба колеса, которая возникает в результате угловой коррекции. Кроме того, твердосплавные долбяки значительно дольше сохраняют свою точность при переточках за счет уменьшения углов -у и а режущей части.

Аналогичных материалов по систематическому использованию мелкомодульных твердосплавных долбяков в литературе не обнаружено. Имеются фрагментарные сведения о применении такого инструмента, однако все авторы указывают на то обстоятельство, что применение такого перспективного инструмента ограничено сложностью его изготовления. Большие трудозатраты, экономическая неэффективность механообрабатывающих технологий сдерживает применение прогрессивного инструмента в промышленности. Кроме того авторы работ [49] указывают на тот факт, что применение мелкомодульного зуборежущего инструмента как правило наблюдается в единичном и мелкосерийном производстве и с экономической точки зрения выпуск мелкомодульного инструмента в больших объемах нецелесообразен.

Опираясь на данные по исследованию опыта применения в зубообра-ботке твердосплавных долбяков среднего и большого модуля, а так же наличие современного высокоточного электроэрозионного оборудования для обработки непрофилированным электродом-проволокой можно сделать вывод о том, что существует реальная возможность разработки и реализации процесса изготовления мелкомодульного сборного зуборежущего инструмента. Более подробно о характеристиках оборудования, применявшегося для экспериментальных исследований и в промышленной апробации исследуемого процесса будет изложено во 2-й главе настоящей работы.

Заключение диссертации по теме «Автоматизация в машиностроении», Коптев, Александр Иванович

ОБЩИЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

Разработан новый технологический процесс производства единичных прецезионных мелкомодульных режущих инструментов, выполненных в том числе из твердых сплавов, позволяющий в условиях гибкоструктурного производства сократить сроки (8-10 раз) перехода на новую номенклатуру основного производства, повысить производительность обработки мелкомодульных зубчатых колес от 1,5 до 2-х раз за счет повышения ресурса применяемого инструмента, снизить или исключить потребность в специализированном зуборезном механообрабатывающем оборудовании за счет его замены на современное электроэрозионное оборудование с ЧПУ.

1. В современном машиностроении с гибкоструктурной системой производства требуется большое количество наименований деталей с эвольвент-ными зубьями, шлицами и единичной программой выпуска. Мелкомодульные долбяки для этих целей требуется выпускать с твердосплавными режущими элементами, т.к. использование других инструментальных материалов не обеспечивает стойкость инструмента при обработке зубчатых венцов из высокопрочных материалов. Применяемые традиционные технологии изготовления сборного инструмента весьма трудоемки и сильно удорожают изделия с зубчатыми передачами и эвольвентными соединениями. В работе предложен новый способ изготовления мелкомодульных долбяков с твердосплавными элементами электроэрозионным методом непрофилированным электродом, показавший большие преимущества перед традиционными видами обработки (заявка № 2010130694, 2010 г.).

2. Предложены конструкции долбяков, учитывающие специфику нового метода обработки, в частности, с рабочей частью в форме цельной втулки, обеспечивающей получение наибольшей точности нарезания эвольвентных зубьев. Обоснована возможность исключения шлифования на специальном дефицитном оборудовании, что заметно снижает потребности в материальных ресурсах в условиях гибкоструктурного производства (заявка № 2010141234, 2010 г.).

3. Разработан технологический процесс обработки непрофилирован-ным электродом-проволокой, даны методики расчета углов резания и их обеспечение на имеющемся автоматизированном оборудовании, обеспечивающие точность и качество поверхности, исключающие последующую финишную механообработку зубодолбежного инструмента.

4. Показана область использования электроэрозионной обработки не-профилированным инструментом с покрытием, обеспечивающим производительность и повышающим возможности механообработки зубчатых колес в основном производстве, что делает рентабельным использование этого метода для изготовления не только мелкомодульных долбяков, но и зубчатых колес основного производства.

5. Показано место комбинированного процесса в общей структуре основного производства с обоснованием информационно-технологических связей с учетом его гибкоструктурности, позволяющее проводить обработку и накопление конструкторско-технологической информации инструментального и, в частности, зуборезного характера.

6. Создана, апробирована и применена в производстве система автоматизированного проектирования сопрягаемых поверхностей сборного зуборезного инструмента с малым модулем и ограниченным применением, которая сокращает ресурсозатраты как основного, так и инструментального производства.

7. Раскрыты пути повышения технологических возможностей предлагаемого метода на сложнопрофильные детали инструментального и основного гибкоструктурного производства за счет применения цифровых прототипов и моделирования условий их работы.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Коптев, Александр Иванович, 2012 год

ЛИТЕРАТУРА

1. A.c. 1434516 (СССР) Устройство для электроэрозионного легирования / B.C. Тарасов // Открытия. Изобретения, 1989, № 21

2. A.c. 143513 (СССР) Способ электроэрозионного легирования / Ю.И. Мансозин, Б.С. Никешин, В.В. Тарахин и др. // Открытия. Изобретения, 1989, №21.

3. A.c. 15014527 (СССР) Способ электроэрозионного легирования и устройство для его осуществления/ B.C. Тарасов // Открытия. Изобретения,

1988, №38

4. A.c. 1509205 (СССР) Устройство для электроэрозионного легирования/ B.C. Тарасов // Открытия. Изобретения, 1988, № 35

5. A.c. 161143731 (СССР) Способ электроэрозионного легирования/ Б.И. Никулин, И.К. Петуховский, А.И. Февотов// Открытия. Изобретения,

1989, №25

6. A.c. 837716 (СССР) Способ электроискрового нанесения покрытий/ А.Е. Гитлевич, Н.Я. Парканский, В.М. Ревуцкий, В.В. Михайлов // Открытия. Изобретения, 1981, № 22.

7. Аверченков А.И. САПР Технологических процессов, приспособлений и режущих инструментов / А.И. Аверченков, И.А. Каштальян, А.П. Пархутик. -Мн.: Выш. шк., 1993. 288 с.

8. Аверьянов О.И. Модульный принцип построения станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1987. 232 с.

9. Автоматизация производственных процессов в машиностроении: Учеб. для втузов / Н.М. Капустин, П.М. Кузнецов, А.Г. Схиртладзе и др.; Под ред. Н.М. Капустина. - М.: Высш. шк.,2004. 415 с

10. Автоматизированное проектирование в машиностроении / Под общ. ред. Ю.М. Соломенцева, В.Г. Митрофанова. - М.: Машиностроение, 1986. 256 с.

11. Адлер Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий / Ю.П. Адлер, Е.В. Маркова, Ю.В. Грановский. - М.: "Наука", 1974. 83 с.

12. Базров Б.М. Модульная технология в машиностроении. - М.: Машиностроение, 2001. 368 с.

13. Бакуто И.А. О факторах, влияющих на образование покрытий при электроискровом способе обработки./ И.А. Бакуто, М.К. Мицкевич// Электронная обработка материалов, 1977, №3.-С. 17 - 19.

14. Барботько А.И. Основы теории математического моделирования /А.И. Барботько, А.О. Гладышкин. - Ст. Оскол: ТНТ, 2008. 212 с.

15. Безъязычный В.Ф. Технологические процессы механической и физико-химической обработки в авиадвигателестроении /В.Ф. Безъязычный, M.JI. Кузменко - М.: Машиностроение, 2007. 218 с.

16. Болотовский И.А., Беляев В.А. Влияние типа и параметров зуборезного инструмента на напряжение изгиба в зубьях цилиндрических эволь-вентных колес. - Станки и инструмент, М., 1974, № 10, с. 27.

17. Бородкин Н.М. Технологический процесс нанесения покрытий с требуемыми характеристиками/ Н.М. Бородкин, Г.К. Фатыхова, А.Ю. Сухо-чев, A.B. Гребенщиков // Совершенствование производства поршневых двигателей малой авиации: Труды отраслевой научно-технической конференции - М.: Машиностроение, 2008, С. 59 - 62.

18. Верхотуров А.Д. Формирование поверхностного слоя металлов при электроискровом легировании. - Владивосток: Дальнаука, 1995. 323 с.

19. Ветко А.И. Автоматизированное проектирование планировки автоматических линий / А.И. Ветко, В.В. Калинин, Д.А. Князев // Станки и инструмент. 1989, № 12. С. 3-5.

20. Волкова В.Н. Основы теории систем и системного анализа / В.Н. Волкова, А.Д. Денисов. - СПб.: Изд. СПб.ГТУ, 1997. 510 с.

21. Голембиевский А.И. Основы системологии способов формообразующей обработки в машиностроении. - Минск: Техника, 1986. 168 с.

22. Горленко O.A. Электромеханические методы обработки // Технология изготовления деталей машин. Т. III. Под общ. ред. А.Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 2000. С. 356-361.

23. ГОСТ 20999-83. Устройства числового программного управления для металлообрабатывающего оборудования. Кодирование информации

управляющих программ.

24. Григорьев С.Н. Технология обработки концентрированными потоками энергии /С.Н. Григорьев, Е.В. Смоленцев, М.А. Волосова. - Ст. Ос-кол:ТНТ, 2009, 280 с.

25. Гуревич Я.Д. и др. Режимы резания труднообрабатываемых материалов. Справочник. - М.: Машиностроение, 1996. 176 с.

26. Жачкин С.Ю. Увеличение стойкости инструментов путем нанесения композитных покрытий /Жачкин С.Ю., Дудин A.A.// Обеспечение качества продукции на этапах конструкторской и технологической подготовки производства. - Воронеж: ВГТУ, 2009, № 3. С. 42-48.

27. Золотых Б.Н. О расчете технологических характеристик процесса размерной электроискровой обработки токопроводящих материалов. Выпуск АН СССР, 1960.

28. Инженерные методы исследования ударных процессов/ Г.С. Ба-туев, Ю.В. Голубков, А.К. Ефремов, A.A. Федосов. - М.: Машиностроение, 1977. 240 с.

29. Калашников А. С. Технология изготовления зубчатых колес. - М.: Машиностроение, 2004, 345 с.

30. Канарчук В.Е. Электроискровое легирование деталей из алюминиевых сплавов /В.Е. Канарчук, А.Д. Чирринец, В.И. Шевченко и др. //Технология и организация производства, 1990, № 2. - С. 43 - 48.

31. Карпов Л.И. Инженерные методы оценки и контроля качества в серийном производстве /Л.И. Карпов, В.Г. Литвинов, В.А. Яворский. - М.: Стандарты, 1984, 213 с.

32. Качество машин. Справочник в 2 т. / Под общ. ред. А.Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 1995. 256 + 432 с.

33. Киричек А. В. Технология и оборудование статико-импульсной обработки поверхностным пластическим деформированием /А. В. Киричек, А. Г. Лазуткин, Д. Л. Соловьев. - Москва: Машиностроение, 2004. 287 с.

34. Киричек А. В. Режущий инструмент. Инструмент и технология резьбоформообразования /А. В. Киричек, С .Г. Емельянов. - Старый Оскол: ТНТ, 2011. 197 с.

35. Клименко В.Н. Кинетика нанесения покрытия из корбидохромо-вых сплавов методом электроискрового легирования /В.Н. Клименко, В.Г. Канж, А.Д. Верхотуров и др. // Порошковая металлургия, 1922 № 2. - С. 32 -37.

36. Козлов A.M. Многоцелевые станки /A.M. Козлов, Б.М. Багров. -

Липецк: ЛГТУ, 2004. 193 с.

37. Коденцев С.Н. Разработка способа и технологии эрозионно-термической обработки материалов электродами с термоактивным покрытием./ Автореф. канд. диссертации. - Воронеж, ВГТУ, 2009. 16 с.

38. Коденцев С.Н. Формообразование пазов высокой точности комбинированными методами /С.Н. Коденцев, Е.Г. Смольянникова, Г.А. Сухочев //Обеспечение качества продукции на этапах конструкторской и технологической подготовки производства: межвуз. сб. науч. тр. - Воронеж: ВГТУ,

2011. Вып. 7. С. 22-28.

39. Контроль и управление качеством продукции в гибкоструктур-ном производстве /Н.М. Бородкин, В.И. Клейменов, A.C. Белякин, В.П. Смо-ленцев; Под ред. В.П. Смоленцева. - Воронеж: Изд-во ВГУ, 2001. 158 с.

40. Коптев А.И. Исследование проблемы износа режущей части твердосплавного инструмента для нарезания зубчатых колес с мелким модулем/ А.И. Коптев, A.B. Кузовкин. Обеспечение качества продукции на этапах конструкторской и технологической подготовки производства: межвуз. сб. науч. тр. - Воронеж: ВГТУ, 2011. Вып. 7. С. 65 - 74.

41. Коптев А.И. Исследования твердосплавного инструмента при прерывистом резании/ А.И. Коптев, A.B. Кузовкин. Обеспечение качества продукции на этапах конструкторской и технологической подготовки производства: межвуз. сб. науч. тр. - Воронеж: ВГТУ, 2011. Вып. 6. С. 54 - 59.

42. Коптев А.И. Комбинированная обработка осесимметричного инструмента/ А.И. Коптев, A.B. Кузовкин. Обеспечение качества продукции на этапах конструкторской и технологической подготовки производства: межвуз. сб. науч. тр. - Воронеж: ВГТУ, 2010. Вып. 5. С. 7 - 12.

43. Коптев А.И. Повышение прочностных характеристик осевого инструмента с мелким модулем/ А.И. Коптев, A.B. Кузовкин. Обеспечение качества продукции на этапах конструкторской и технологической подготовки производства: межвуз. сб. науч. тр. - Воронеж: ВГТУ, 2010. Вып. 5. С. 31 -35.

44. Коптев А.И. Проектирование и изготовление сборных мелкомодульных долбяков с твердосплавной рабочей частью/ А.И. Коптев, A.B. Кузовкин // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2011. № 1. С. 17 - 27.

45. Корниенко А.И. Установки для электроискрового легирования поверхностей /А.И. Корниенко, А.Г. Базылько //Станки и инструмент, 1981, № 2. - С. 29 - 32.

46. Кудинов A.B. Обоснование уровня автоматизации при создании станочных систем механической обработки //Станки и инструмент. 1987, № 7. С. 7-8.

47. Кузовкин A.B. Комбинированная обработка несвязанным электродом. - Воронеж: Изд-во ВГУ, 2001. 180 с.

48. Кузовкин A.B. Особенности проектирования инструмента для зу-бообработки /А.И. Коптев, A.B. Кузовкин //Обеспечение качества продукции на этапах конструкторской и технологической подготовки производства: межвуз. сб. науч. тр. - Воронеж: ВГТУ, 2009. Вып. 4. С. 83 - 87.

49. Кузовкин A.B. Режимы электроэрозионной и комбинированной обработки электродом-проволокой /A.B. Кузовкин, А.И. Коптев// Фундамен-

тальные и прикладные проблемы техники и технологии. 2012. № 1. С. 25 -28.

50. Кузовкин А.В. Силовые и тепловые факторы при формообразовании мелкомодульных зубчатых колес /А.В. Кузовкин, А.И. Коптев// Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. 2010. № 4. С. 15-21.

51. Кузовкин В.П. и др. Повышение надежности долбяков. - В кн.: Надежность режущего инструмента. - Киев-Донецк: Вища школа, 1995, с. 227-231.

52. Кузовкин В.П., Уваров В.Г. Твердосплавные зуборезные инструменты. Материалы науч.-техн. конф. "Производительная обработка материалов". -Воронеж, ВГТУ, 1998, с. 10-21.

53. Кузовкин В.П., Уваров В.Г. Твердосплавные зуборезные инструменты. Материалы науч.-техн. конф. "Производительная обработка материалов". - Воронеж, ВГТУ, 1998, с. 10-21.

54. Лазаренко Б.Р. Об электроискровом легировании металлических поверхностей в вакууме /Б.Р. Лазаренко, Н.И. Лазаренко, С.З. Бакал, Т.Л. Мастика// Электронная обработка материалов, 1973, № 6. - С. 34 - 36.

55. Лазаренко Н.И. Современный уровень и перспективы развития электроискрового легирования металлических поверхностей/ Электронная обработка материалов, 1967, № 5. - С. 46 - 58.

56. Лазаренко Н.И. Электроискровое легирование металлических поверхностей. - М.: Машиностроение, 1976. 146 с.

57. Левин А.И. Математическое моделирование в исследованиях и проектировании станков. - М.: Машиностроение, 1978. 184 с.

58. Лищинский Л.Ю. Выбор структур гибких производственных систем /Л.Ю. Лищинский, А.Л. Генис// Станки и инструмент. 1989, № 9. С. 4-6.

59. Лищинский Л.Ю. Структурный и параметрический синтез гибких производственных систем. - М.: Машиностроение, 1990. 132 с.

60. Малюх В.Н. Введение в современные САПР. - М.: ДМК Пресс,

2010. 192 с.

61. Мандрыкин A.B. Основы формирования системы управления рисками предприятий /A.B. Мандрыкин и др.// Организатор производства,

2011, №5. С. 38-41.

62. Мандрыкин A.B. Управление производственными рисками в интегрированной организационно-производственной системе /A.B. Мандрыкин и др.// Организатор производства, 2009, № 3. С. 47 - 52.

63. Маталин A.A. Технология машиностроения. - Л.: Машиностроение, 1985.496 с.

64. Матюшин В.М. Зубодолбление.: - Машгиз, 1953. 184 с.

65. Машиностроение. Энциклопедия / Технология изготовления деталей машин. Т. III-3 / Под общ. ред. А.Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 2000. 840 с.

66. Машиностроение. Энциклопедия. Металлорежущие станки и деревообрабатывающее оборудование. Т. IV-7. /Б.И. Черпаков, О.И. Аверьянов и др. Под общ. ред. Б.И. Черпакова. - М: Машиностроение, 1999. 863 с.

67. Машиностроение. Энциклопедия. Т. IV-3. Надежность машин / Под общ. ред. В .В. Клюева. - М. Машиностроение, 1998. 522 с.

68. Мельников В.П. Управление качеством /В.П. Мельников, В.П. Смоленцев, А.Г. Схиртладзе. - М.: Академия, 2011. 352 с.

69. Металлорежущие системы машиностроительных производств /Под ред. Г.Г. Земскова, О.В. Таратынова. - М.: Высш. шк., 1988. 464 с.

70. Металлорежущие станки и автоматы: Учеб. пособие для машиностроительных втузов /Под ред. A.C. Проникова. М.: Машиностроение, 1981. 479 с.

71. Могилевский И.З. Исследование физико-химических изменений в поверхностных слоях сталей и сплавов после электроискровой обработке в керосине /Могилевский И.З., Линецкий Я.Л. Выпуск АН СССР, 1960.

72. Мойсеенко О.И., Захаренко И.П., Сидоренко JI.C. и др. Скоростное зубофрезерование. - Киев: Техника, 1972. 216 с.

73. Нетрадиционные технологии машиностроения и приборостроения /Под ред. В.П. Смоленцева // Межвуз. сб. науч. тр. Вып. 5. Воронеж: ВГУ, 2002. 176 с.

74. Новоселов Ю.К. Выбор оптимальной структуры гибкого производственного модуля /Ю.К. Новоселов, А.Ф. Харченко// Станки и инструмент. 1987, №2. С. 5-7.

75. Норенков И.П. Введение в автоматизированное проектирование

технических устройств и систем. - М.: Высшая школа, 1986. 304 с.

76. Обрабтка резанием жаропрочных, высокопрочных и титановых сплавов/ Под. Ред. H.H. Резникова. - М.: Машиностроение, 1992. 200 с.

77. Ординарцев И.А. Автоматизация производства режущего инструмента /Ординарцев И.А., Филиппов Г.В. - Л.: Машиностроение, 1972, 264 с.

78. Патент 16301 Болгарии. Способ локального электроискрового наслаивания металлов и сплавов с помощью вращающегося электрода и устройства для его осуществления/ Антонов Б.Т., 1971.

79. Патент 2183537. Способ фланкирования зубчатых колес. Авт. В.П. Смоленцев и др.// B23F 17/00, Бюл. Изобретений № 17, 2002.

80. Патент № 2333823. Криогенно-эрозионный способ упрочнения поверхностного слоя. Авт. В.П. Смоленцев, А.Ю. Сухочев, Е.В. Лунев, А.М. Гренькова// В23Н 5/14, Бюл. Изобретений № 26, 2008.

81. Портман В.Т. Опыт создания и эксплуатации автоматизированного банка данных по автоматическим линиям, агрегатным и специальным станкам / В.Т. Портман, Е.И. Скляревский, Ю.Д. Паргина // Станки и инструмент. 1991, №4. С. 2-5.

82. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем. В Зх т. Т. 1-3. / Под ред. A.C. Пронникова. - М.: Машиностроение, 1994. 478 с.

83. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем. Т. 1.: Проектирование металлорежущих станков: Справочник-учебник / Под ред. A.C. Проникова. - М.: Машиностроение, 1995. 448 с.

84. Проектирование технологии / И.М. Баранчукова, A.A. Гусев, Ю.Б. Крамаренко и др. Под ред. Ю.М. Соломенцева. - М.: Машиностроение, 1990.416 с.

85. Проектирование технологических процессов в машиностроении. /И.П. Филонов, Г.Я. Беляев и др. - Минск: УП ТЕХНОПРИНТ 2003. 910 с.

86. Производство газотурбинных двигателей / Под ред. М.Ф. Идзона. - М.: Машиностроение, 1966. 472 с.

87. Прохоров А.Ф. Конструктор и ЭВМ. - М.: Машиностроение, 1986. 272 с.

88. Расчет на прочность авиационных газотурбинных двигателей /Под ред. И.А. Биргера, Н.И. Котерова. - М.: Машиностроение, 1984. 208 с.

89. Ревуцкий В.М. О распределении элементов в поверхностных слоях при электроискровом легировании /В.М. Ревуцкий, В.Ф. Душенко, А.Е. Гитлевич, В.В. Михайлов// Электронная обработка материалов, 1980, № 5. -С. 41 -43.

90. Рискин И.В. Анодное поведение титана с покрытиями, полученными электроискровым легированием в хлоридно-щелочных растворах /И.В. Рискин, В.А. Тимонин, А.Е. Гитлевич, В.В. Михайлов// Защита металлов, 1982. Т. 8, вып. 3. - С. 410 - 413.

91. Рыжкова В.Д. Выбор состава оборудования ГПС /В.Д. Рыжкова, Б.И. Черпаков// Станки и инструмент. 1988, № 9. С. 2-4.

92. Рыжов Э.В. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин /Э.В. Рыжов, А.Г. Суслов, В.П. Федоров. - М.: Машиностроение, 1979. 176 с.

93. Саушкин Б.П. Физико-химические методы обработки в машиностроении. - Кишинев: КПИ, 1990 80 с.

94. Серебряный В.Г. Выбор номенклатуры обрабатываемых деталей при поэтапном создании гибких автоматизированных производств //Станки и инструмент. 1985, № 12. С. 2-3.

95. Системы автоматизированного проектирования: Учеб. пособие для техн. вузов: В 9 книгах. Кн. 6: Автоматизация конструкторского и технологического проектирования /И.М. Капустин, Г.Н. Васильев; под ред. И.П. Норенкова. - Минск: Вышейша школа. 1988. 191 с.

96. Смирнов А.И. Системный подход к технологии. В кн.: Системные исследования. Методологические проблемы /Под ред. Д.М. Гвишиани. -М.: Наука, 1986. С. 246-261.

97. Смоленцев В.П. Изготовление инструмента непрофилированным электродом. - М.: Машиностроение, 1967. 160 с.

98. Смоленцев В.П. Изготовление прецизионных вырубных штампов на станке "Электром-15". ГОСИНТИ, 1965.

99. Смоленцев В.П. Принципы управления качеством поверхности при комбинированных методах обработки /В.П. Смоленцев, Г.П. Смоленцев // WPLVW TECH-NOLOGJJ NA STAN WARSTWV WJERZCHNJFJ -WW'93. 2th International Techno - Scientific Conference. 1993. -Gorzow Wikp -Lubniewice, 1993. C. 283-287.

100. Смоленцев В.П. Проектирование технологической оснастки для электрических методов обработки /В.П. Смоленцев, A.B. Кузовкин, М.Г. Поташников и др. - Воронеж: ВГТУ, 2006. 149 с.

101. Смоленцев В.П. Электрохимическое маркирование деталей/В.П. Смоленцев, Г.П. Смоленцев, З.Б. Садыков. - М.: Машиностроение, 1983. - 72 с.

102. Смоленцев Е.В. Проектирование электрических и комбинированных методов обработки. - М.: Машиностроение, 2005. 511 с.

103. Снаксаров A.M. Оптимизация размещения технологического оборудования гибких производственных систем //Станки и инструмент. 1987, № 8. С. 2-4.

104. Соломенцев Ю.М. Управление гибкими производственными системами /Ю.М. Соломенцев, B.JI. Сосонкин. - М.: Машиностроение, 1988. 552 с.

105. Справочник металлиста. В 5-ти т. Т. 1 //Под ред. С.А. Чернавско-го и В.Ф. Решикова. - М.: Машиностроение, 1976. 768 с.

106. Справочник по авиационным материалам /Под ред. Туманова

B.П. - М.: Машиностроение, 1995. 336 с.

107. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки /Под ред. В.А. Волосатова. - Л.: Машиностроение, 1988. 719 с.

108. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т2/ Под ред. A.M. Дальского, А.Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 1976. 302 с.

109. Стоянченко С.С. Определение рациональной расстановки оборудования в гибком автоматизированном производстве //Станки и инструмент. 1985, №4. С. 7-9.

110. Суслов А.Г. От технологического обеспечения эксплуатационных свойств к качеству машин //Трение и износ, 1997, Т. 18, № 3. С. 18-25.

111. Суслов А.Г. Совершенствование существующих и разработка новых прогрессивных методов обработки /А.Г. Суслов, В.И. Аверченков, А.Н. Михайлов, В.П. Инютин// Технология изготовления деталей машин. Т. III. Под общ. ред. А.Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 2000. С. 440-442.

112. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. - М.: Машиностроение, 1987. 206 с.

113. Тамм Б.Г. Анализ и моделирование производственных систем / Б.Г. Тамм, М.Э. Пуусепп, P.P. Таваст. М.: Финансы и статистика, 1987. 191 с.

114. Твердосплавные зуборезные инструменты /Мойсеенко О.И., Павлов Л.Е., Диденко С.И. - М.: Машиностроение, 1997., 190 с.

115. Ткаченко Ю.Г. Износостойкость покрытий, полученных электроискровым нанесением порошков в электрическом поле / Ю.Г. Ткаченко, Н.Я. Парканский, Д.Э. Юрченко // Электронная обработка материалов, 1980, № 2.

C. 31 -33.

116. Ткаченко Ю.С. Микролегирование свариваемых сталей: методология и практика. Воронеж: ВГТУ, 2002. - 148 с.

117. Уваров В.Г. Исследование долбяков с напаянными пластинками твердого сплава для обработки зубчатых колес среднего модуля. - М.: Усовершенствование зубообрабатывающего инструмента. Материалы научн.-практ. конф., 1999, с. 475 - 479.

118. Часовских А.И. Управление качеством производства изделий /А.И. Часовских, A.C. Белякин // Нетрадиционные технологии в машиностроении и приборостроении. Сб. науч. тр. Воронеж: Изд-во ВГТУ, 1999. Вып. 3. С. 7-11.

119. Чернин И.М. Расчеты деталей машин / И.М. Чернин, A.B. Кузьмин, Г.М. Ицкович. Минск: Вышэйшая школа, 1974. 592 с.

120. Черпаков Б.И. Методология оценки влияния ключевых многопрофильных технологий на составляющие технологического потенциала / Б.И. Черпаков, А.Д. Чудаков // СТИН, 1995, № 10. С. 38-43.

121. Четвериков С.С. Металлорежущие инструменты. - М.: Высш. Школа, 1965. - 732 с.

122. Четвериков С.С., Фотеев Н.К. Электроискровая обработка режущих инструментов твердосплавных вырубных штампов. Выпуск АН СССР, 1960.

123. Четвериков С.С. Металлорежущие инструменты М: Высшая школа, 1965.732 с.

124. Шемегон В.И. Электроискровое упрочнение пробивных штампов/ Станки и инструмент, 1995, № 5. - С. 27 - 29.

125. Шпур Г. Автоматизированное проектирование в машиностроении / Г. Шпур, Ф. Краузе. Пер. с нем. / Под ред. Ю.М. Соломенцева, В.П. Диден-ко. М.: Машиностроение, 1988. 648 с.

126. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов. В2Т, Т1 Под ред. В.П. Смоленцева М: Высшая шк. 1983. 247 с.

127. Design of system of multifunction effect in manufacturing engineering /V. Starov, V. Smolentev, I. Illaryonov, A. Beliyakin// E.M. 2000. Bydgoszcz -

Wenecja, 2000. P. 203-205.

128. Informative-technological system of combined methods of processing /V.Starov, V.Smolentsev, I.Illaryonov, A.Beliyakin// E.M. 20000. Bydgoszcz -

Wenecja, 2000. P. 206-212.

129. ISO 6983-1:2009 Automation systems and integration ~ Numerical control of machines ~ Program format and definitions of address words - Part 1: Data format for positioning, line motion and contouring control systems

130. Koptev J.T. Selection of Working Media for Electrochemical size Machinung/J.T. Koptev, E.V. Smolentsev, N.V. Suchorukov// EM-2000 -Bydgoszcz, Polska, 2000. P. 173-176.

131. Opitz H., Konig W., Sulrer Q., Bourakis K. VerschleiBuntersuchungen beim WalzstoBen von Geradverrahnungen - Forschungsberichte des landes Nordrhein Westfalen, 1994, N 2401 -655.

132. Scheliakin A. Calculations of machine-tool seals. RABMJ 2003, Vol. 1. Serbia and Montenegro, 2003. P. 880-887.

133. Smolencev V.P. Technologija Kombjnjro-Vannvch Metodov Obrabotky Materjalov /V.P. Smolencev, G.P. Smolencev // Obrobka Erozvjna: Materjaly Konferencvjne - 1990/ -BYDGOSZCZ, -1990. -217-229.