Разработка технологии обезмасливания железосодержащих шламов для обогащения на основе гидродинамической кавитации в роторно-импульсных аппаратах тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 25.00.13, кандидат наук Сомова, Юлия Васильевна

• Сомова, Юлия Васильевна
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Сомова, Юлия Васильевна

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР СОСТОЯНИЯ И ПЕРСПЕКТИВ ПЕРЕРАБОТКИ ЗАМАСЛЕННЫХ ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩИХ ШЛАМОВ

1.1. Источники образования замасленных железосодержащих шламов донных отложений в ОАО «ММК»

1.2. Классификация способов переработки замасленных железосодержащих шламов

1.3. Термические способы

1.3.1. Термические способы без регенерации нефтепродуктов

1.3.2. Термические способы с регенерацией нефтепродуктов

1.4. Физико-химические способы

1.5. Безобжиговые способы обработки прокатной окалины

1.6. Изготовление брикетов на основе замасленной окалины

1.6.1. Технологии холодного брикетирования

1.6.2. Технологии горячего брикетирования

1.7. Вдувание топливных смесей с использованием замасленной окалины

1.8. Основные задачи исследования

ВЫВОДЫ

ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ СОСТАВА И СВОЙСТВ ЗАМАСЛЕННЫХ ШЛАМОВ ДОННЫХ ОТЛОЖЕНИЙ

2.1. Методика отбора проб и проведения исследования

2.1.1. Методика отбора проб

2.1.2. Методика проведения исследования

2.2. Результаты исследования

2.2.1. Исследование насыпной плотности

2.2.2. Исследование гранулометрического состава

2.2.3. Исследование химического состава

2.3. Подсчет запасов железосодержащих шламов Левобережного

гидроотвала

ВЫВОДЫ

ГЛАВА 3. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ГИДРОДИНАМИЧЕСКОЙ КАВИТАЦИИ ДЛЯ ОБЕЗМАСЛИВАНИЯ ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩИХ ШЛАМОВ ДОННЫХ ОТЛОЖЕНИЙ

3.1. Понятие кавитации

3.2. Факторы, влияющие на интенсификацию технологических процессов в условиях гидродинамической кавитации

3.2.1. Эффекты кавитации

3.2.2. Природа разрушающего действия кавитации

3.2.3. Модель физико-химических процессов в кавитационном пузырьке

3.2.4. Эрозия твердого тела

3.2.5. Деструкция углеводородов

3.2.6. Повышение температуры моющей среды

3.3. Механизм очистки шламистых частиц от масла в условиях гидродинамической кавитации

3.3.1. Технологические смазки металлургического оборудования

3.3.2. Модель взаимодействия кавитационных пузырьков с замасленной шламовой частицей

3.3. Классификация роторных импульсных аппаратов

3.4. Расчет устройства для генерирования кавитации

3.5. Математическая модель течения среды в каналах РИА

ВЫВОДЫ

ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ОБЕЗМАСЛИВАНИЯ

ШЛАМОВ ДОННЫХ ОТЛОЖЕНИЙ В УСЛОВИЯХ ГИДРОДИНАМИЧЕСКОЙ КАВИТАЦИИ В РОТОРНО-ИМПУЛЬСНЫХ АППАРАТХ

4.1. Концепция технологии обезмасливания замасленных шламов

4.2. Лабораторная установка и ее описание

4.3. Методика проведения исследования

4.4. Результаты исследования по обезмасливанию шламов карты №1 в одноступенчатых РИА

4.5. Результаты исследования по обезмасливанию шламов карты №1 в двухступенчатых РИА

4.6. Исследование процесса обезмасливания шламов карты №1 и 3 при подаче в двухступенчатых РИА с дополнительной подачей воздуха в рабочую зону

4.6.1. Результаты исследования по обезмасливанию шламов карты №1

4.6.2. Результаты исследования по обезмасливанию шламов карты №3

ВЫВОДЫ

ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ УСТАНОВКИ ПО ОБЕЗМАСЛИВАНИЮ ШЛАМОВ ДОННЫХ ОТЛОЖЕНИЙ В РОТОРНО-ИМПУЛЬСНЫХ АППАРАТАХ

5.1. Опытно-промышленная установка

5.2. Результаты испытаний

5.3. Установка по обезмасливанию шламов

5.3.1. Состав технологической линии

5.3.2. Модуль дезинтеграции

5.3.3. Модуль механоактивации

5.3.4. Модуль магнитной сепарации, сгущения и фильтрации

5.4. Технология ведения работ

ВЫВОДЫ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

ПРИЛОЖЕНИЯ

131

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологии обезмасливания железосодержащих шламов для обогащения на основе гидродинамической кавитации в роторно-импульсных аппаратах»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность работы. В черной металлургии в процессе переработки железорудного сырья ежегодно образуется большое количество технологических отходов в виде пыли, шламов и окалины. Часть железа, порядка 45-50 %, содержащегося в отходах, возвращается в производство, как правило, через агломерацию и конверторное производство, остальные 50-55 % либо накапливаются в отвалах и отстойниках, оказывая негативное воздействие на окружающую среду, либо безвозвратно теряются вне предприятий [1-11]. К таковым относятся отходы, содержащие вредные вещества, например цинк, свинец или масло. Однако растущий дефицит железорудного сырья заставляет металлургов активно заниматься проблемами переработки и использования этих железосодержащих отходов. С другой стороны, переработка этих отходов и извлечение из них ценных компонентов приобретает все большее значение ввиду официальных предписаний и нехватки площадей для их складирования.

Особый интерес при этом представляют железосодержащие замасленные шламы донных отложений шламонакопительных систем предприятий черной металлургии [12, 13].

Содержание железа в них колеблется в пределах 30-63 %, что позволяет считать их ценным техногенным сырьем [14]. Но прямая утилизация их в аглодоменном и сталеплавильном производствах затруднена из-за повышенного содержания масла (до 4%), что связано с неизбежным нарушением норм пожарной безопасности, возможностью выхода из строя обслуживающих эти производства устройств и непредсказуемыми нарушениями хода установленного технологического процесса. При этом утилизация в агломерационном производстве неизбежно будет сопровождаться выбросами в атмосферу сильнейших токсинов - диоксинов и фуранов, а это вызывает необходимость применения на аглофабриках дорогостоящих систем газоочистки или специальных технологий, препятствующих их образованию [15, 16].

Проблема переработки замасленных шламов в настоящее время решается в основном в одном направлении - обезмасливание с последующей утилизацией. Однако химическое (отмывка химическими реагентами) и термическое (выжигание масла) обезмасливание — дорогостоящие процессы, создающие дополнительные экологические осложнения в виде проблемы регенерации промывных вод, очистки отходящих газов и другие. Поэтому разработка эффективной технологии переработки и комплексного использования замасленных шламов является актуальной для предприятий черной металлургии.

Объектом исследования являются железосодержащие замасленные шламы донных отложений Левобережного гидроотвала ОАО «ММК».

Предмет исследования - закономерности и механизм воздействия гидродинамической кавитации на процесс обезмасливания шламов в роторно-импульсных аппаратах.

Целью является разработка технологии обезмасливания шламов для получения кондиционного железосодержащего продукта с остаточным содержанием масел менее 0,30 %.

Идея заключается в использовании эффекта разрушения комплексных органических соединений, образующихся на поверхности шламистых частиц, формирующих донные отложения гидроотвалов, в условиях гидродинамической кавитации в роторно-импульсных аппаратах.

Основные задачи исследования:

1. Обобщить аналитический обзор технической информации о способах и технических средствах переработки замасленных шламов и выбрать научно-обоснованный способ их переработки.

2. Изучение вещественного состава, физических и физико-химических свойств замасленных шламов в складированных картах Левобережного гидроотвала ОАО «ММК», определение мощности техногенного образования.

3. Выбор и расчет устройства для генерирования гидродинамической кавитации.

4. Разработка лабораторной установки для исследования процесса обезмасливания шламов в условиях гидродинамической кавитации в роторно-импульсных аппаратах.

5. Исследование влияния различных физико-химических факторов -частоты вращения ротора роторно-импульсного аппарата, температуры пульпы, режима ввода дополнительного воздуха в зону кавитации, числа проходов, содержания масел на процесс обезмасливания шламов в условия гидродинамической кавитации и определение их оптимальных параметров.

6. Разработка технологии обезмасливания шламов в роторно-импульсных аппаратах с получением кондиционного железосодержащего продукта и опытно-промышленной установки для ее апробации.

Методы исследования. Для решения поставленных задач использовались известные методики определения физических и физико-химических свойств дисперсных металлосодержащих материалов и шламов металлургического производства в сочетании с оригинальными методиками, дающими возможность исследовать процесс очистки поверхности частиц этих материалов от органических соединений и нефтепродуктов. Обработка результатов исследований проводилась с применением современного математического аппарата и стандартных компьютерных программ.

Научная новизна защищаемых в диссертации положений заключается в следующем:

обосновано применение двухступенчатых роторно-импульсных аппаратов для обезмасливания шламов в условиях развитой гидродинамической кавитации при частоте вращения ротора 3000-3500 об/мин и скорости потока на входе 1,127- 1,250 м/с;

установлено, что подача дополнительного воздуха в зону кавитации в количестве 0,05-0,07 м /м интенсифицирует процесс обезмасливания шламов;

экспериментально определены закономерности и параметры обезмасливания шламов в условиях гидродинамической кавитации в

двухступенчатых роторно-импульсных аппаратах с содержанием нефтепродуктов до 4,0 %.

Основные положения, выносимые на защиту:

гидродинамическая кавитация обеспечивает эффективное обезмасливание шламов в роторно-импульсных аппаратах без применения поверхностно-активных веществ;

для интенсификации процесса обезмасливания шламов необходима дополнительная подача воздуха в обрабатываемую пульпу;

технологическая схема и установка для обезмасливания шламов с содержанием масел до 4,0 % в роторно-импульсных аппаратах.

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и рекомендаций обеспечивается использованием представительных исходных материалов, полученных в ОАО «ММК».

Основные научные положения и выводы достоверны и обоснованы с применением комплекса физико-механических и физико-химических методов анализа и находятся в соответствии с теоретическими основами и требованиями соответствующих ГОСТов.

Справедливость научно-практических рекомендаций подтверждена результатами опытно-промышленных испытаний. Все исследования, необходимые для решения поставленных задач, проводились в лабораториях кафедры ПЭиБЖД ФГБОУ ВПО «МГТУ», кафедры «ОПИ» ФГБОУ ВПО «УГГУ» и ЦЛК ОАО «ММК».

Практическая значимость работы заключается в том, что автором предложена технология обезмасливания шламов с получением кондиционного железосодержащего продукта с массовым содержанием железа 60,0-65,0 % и остаточного масла до 0,30 % (пат. 2393923 РФ), которая апробирована на опытно-промышленной установке. Ожидаемый экономический эффект от внедрения данной установки по обезмасливанию шламов донных отложений составит 162745583,4 руб. в год или 3606,93 руб. на тонну. Наряду с замасленными шламами металлургического производства этот способ можно успешно

применять для очистки мелкой металлической стружки, образующейся при сверлении и шлифовании.

Результаты работы могут быть использованы преподавателями ФГБОУ ВПО «МГТУ» при чтении лекций и ведении лабораторного практикума по дисциплинам «Экология» и «Экологические проблемы металлургического производства».

Личный вклад автора. Личный вклад автора состоял в формировании основной идеи, постановке задач, разработке методик исследования, организации и непосредственном участии в выполнении исследований и испытаний, анализе полученных данных и разработке рекомендаций.

Объем и структура работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав и заключения, изложенных на 131 странице машинописного текста, содержит 70 рисунков, 15 таблиц, библиографический список из 116 наименований и 4 приложения.

ГЛАВА 1. АНАЛИТЕТИЧЕСКИЙ ОБЗОР СОСТОЯНИЯ И ПЕРСПЕКТИВ ПЕРЕРАБОТКИ ЗАМАСЛЕННЫ ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩИХ ШЛАМОВ

1.1. Источники образования замасленных железосодержащих шламов

донных отложений в ОАО «ММК»

Образование замасленных шламов донных отложений обусловлено наличием в сточных водах металлургического производства мелкодисперсной окалины. На рисунках 1.1 и 1.2 показаны валовые и удельные сбросы загрязняющих веществ комбинатом в водные объекты.

Ü -О

н

1989 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010

Рисунок 1.1- Валовые сбросы загрязняющих веществ в водные объекты на ММК за период 1989-2010 гг.

100 --------1------

90 <t----------------

80 V-------------_7(3---------------------------------------

V.6,1 65,4 6'<б

60

1 50------------^ ^ ^ 4J ^ <б

Ь 40--------------—ц

¿30---------------------------------------------

20----------------------

10-------------------

о .....—------------—-------------------4----------------------

1989 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 209 2010

Рисунок 1.2 - Удельные сбросы загрязняющих веществ в водные объекты за период 1989-2010 гг.

,2

\б6 Д 65 -----------7С ,4 '3 67 ,6

V5f ,8 ,8 55 ,7 S Я

4 8 _____4.1 я......,, 4¿ '2 /]] „7_

'' ib

-

В настоящее время на комбинате существует 47 локальных очистных сооружений (ДОС), из них 39 оборотных и 8 прямоточных. Из 39 локальных оборотных систем 9 «чистых» - мощностью от 450 до 16500 м3/ч и 30 «грязных» -

о

мощностью от 60 до 21500 м /ч. Принципиальная схема системы технического водоснабжения и водоотведения комбината представлена на рисунке 1.3.

Нас. ст. Нас. ст. Нас. ст.

№ 17 № 1 №9

Производственные подразделения ОАО «ММК», дочерние общества, сторонние организации

I ступень

Л л л

О о О

С с —► с

Общекомбинатские очистные сооружения

Гидрозолопо-родоотвал Отстойник в устье Северного канала промливне-стоков Левобережный отстойник промстоков

У 1 г ^

Общекомбинатская оборотная система охлаждения

I

' 1 г

Нас. ст. № 16, 16а Нас. ст. № 12

Л О

с

Золоотвал ТЭЦ

II

ступень

Л О

с

Шламохранилище горно-обогатительного пр-ва № 2

II] ступень

, Магнитогорское водохранилище

р. Сухая^

р. Урал

Рисунок 1.3 - Принципиальная схема технического водоснабжения

и водоотведения ОАО «ММК»

Замасленные шламы донных отложений формируются в отстойнике устья Северного канала промливневых стоков (рисунок 1.4) и Левобережном отстойнике промливневых стоков (рисунки 1.5 и 1.6).

Рисунок 1.4 - Устье Северной нагорной канавы промливневых стоков

Рисунок 1.5

- Общий вид Левобережного отстойника промливневых стоков

Рисунок 1.6 - Вид Левобережного отстойника промливневых стоков в районе земснаряда

Периодически, земснарядами донные отложения перекачиваются в шламовые карты. Вместе со шламами в карты сбрасываются находящиеся на дне ветки деревьев и кустарников, а также крупная галька, песок и другой мусор. На начало 2011 г. в действующих и складированных картах накоплено более 1,2 млн. т замасленных шламов донных отложений. В настоящее время, с экономической и технологической точки зрения, разумным считается переработка замасленных шламов Левобережного отстойника промливневых стоков.

1.2. Классификация способов переработки замасленных железосодержащих шламов

К настоящему времени сформировалось несколько направлений утилизации замасленных шламов (рисунок 1.7), основанных на учете физико-химических свойств используемого сырья [14-18].

Замасленные шламы и окалина

Удаление избыточной влаги и досушивание

Термические способы

Физико-химические способы

Без регенерации отработанных масел

С регенерацией отработанных масел

Физические

Магнитная сепарация

Флотация

Фильтрация

Химические

Центрифугирование

Реагентные методы

Безобжиговые способы без регенерации отработанных масел

Холодное брикетировани

Биологические способы

Перераспределение

Биопоглощение

^ __ Микробиодеградация

Т_;

Вдувание топливных смесей с использованием замасленной окалины в металлургические агрегаты

Электролитическая флотация

Рисунок 1.7 - Классификация способов утилизации замасленных

шламов и окалины

К ним относятся:

- обезмасливание с получением чистого, легко утилизируемого продукта;

- окускование мелкозернистых и тонкодисперсных материалов с помощью различных технологий брикетирования;

- разработка различных смесей на основе замасленных шламов для вдувания в доменные и электродуговые печи.

Обзор технологий по использованию замасленных шламов и окалины, разработанных до середины 80-х годов прошлого столетия, представлен В.М. Борисовым, И .Я. Матюх и А. Д. Яценко-Жук в работе [14]. В настоящее время имеется значительное количество публикаций по вопросам утилизации замасленных шламов и окалины как в России, так и за рубежом. Большое внимание этим вопросам уделяется на Украине. Ниже приведены технологии, которые интересны с точки зрения их промышленного применения.

1.3. Термические способы

1.3.1. Термические способы без регенерации нефтепродуктов

В ОАО «СвердНИИХИММАШ», г. Екатеринбург [19], разработана установка для термической переработки маслосодержащих отходов (замасленной грязной окалины), образующейся в трубопрокатном производстве металлургических заводов.

Основным агрегатом установки является аппарат псевдосжиженного слоя (ПС), в который подается на переработку грязная замасленная окалина (или какие-либо другие технологические отходы). В аппарате ПС при температуре 800-900°С происходит одновременно обезвоживание оксидов железа и сгорание маслосодержащих органических компонентов. Сухой оксид железа уносится через газораспределительную решетку и улавливается в двух последующих циклонах.

Установка может быть использована для термической переработки отходов других производств, в том числе и медицинских. Производительность установки

может варьироваться от 3 до 100 тыс. т в год.

Технология опробована при переработке шламовой окалины Северского и Первоуральского трубных заводов.

В ОАО «ВНИИМТ» совместно с ФГБОУ ВПО «УГТУ-УПИ» разработана технология огневого обезвреживания нефтесодержащих отходов, выполнен проект установки и запущен в эксплуатацию в ОАО «Ревдинский завод по обработке цветных металлов» [20]. Производительность установки:

- отработанное (поверхностное) масло - 70 кг/ч;

- жидкие отходы (эмульсия) - 100 кг/ч;

- твердые замасленные отходы (шлам, опил, ветошь) - 100 кг/ч.

В основу схемы положен вариант стыковки вертикальной циклонной печи с вращающейся печью. Основное отличие разработанной схемы - это проведение термообработки твердых отходов во вращающейся печи в режиме пиролиза с возвратом газообразных продуктов пиролиза в циклонную печь, где они полностью сгорают.

Установка обеспечивает одновременную переработку поверхностного масла, эмульсий и твердых отходов без применения «внешнего» топлива, только за счет сжигания нефтепродуктов, содержащихся в отходах. Сжигание в циклонной печи горючих компонентов, содержащихся в отработанном масле, эмульсиях и пиролизном газе из вращающейся печи, не вызывает затруднений, воздушный режим работы печи обеспечивает полное сжигание при температурах 1400-1600 °С.

Специалистами ГНЦ РФ ОАО «Уральский институт металлов» и ОАО «НОСТА» [21, 22] разработан способ переработки замасленной окалины, заключающийся в ее окислительном обжиге в сушильных барабанах. Технология рассчитана на использование оборудования существующих на предприятиях типовых участков или цехов по утилизации доменных и сталеплавильных шламов. Технологическая схема переработки замасленной окалины представлена на рисунке 1.8.

Рисунок 1.8 - Технологическая схема переработки замасленной окалины

На основе предложенной технологии для цеха утилизации шламов ОАО «Носта» выполнен рабочий проект и проведена реконструкция. Шламы прокатных цехов (замасленная окалина) перерабатываются по существующей схеме совместно с текущими шламами доменного, мартеновского и агломерационного цехов. В технологии используются резервное оборудование (вращающиеся сушильные барабаны) и свободные производственные площади цеха. Установлено также дополнительное оборудование для приемки и транспортирования замасленной окалины к сушильным барабанам.

«ВНИПИчерметэнергоочистка» совместно с Новолипецким металлургическим комбинатом [23] разработана и внедрена промышленная установка для термического обезвреживания жидких маслоотходов и маслоокалиносодержащих шламов прокатного производства. Технологическая схема установки представлена на рисунке 1.9.

Установка включает: циклонную печь для сжигания жидких маслоотходов; вращающуюся печь для прокаливания шламов; барабанный холодильник для охлаждения прокаленного шлама; устройство циклонного типа для дожигания горючих составляющих дымовых газов, выходящих из вращающейся печи.

Рисунок 1.9- Технологическая схема установки термического обезвреживания замасленных шламов прокатного производства: 1 - циклонная печь; 2 - вращающаяся печь; 3 - загрузочное устройство;

4 - дожигающее устройство; 5 - газоход; 6 - барабанный холодильник;

7 - бункер для окалины

Производительность печи по исходному шламу 3 т/ч. Полученный продукт в виде обожженной окалины применяют в качестве железосодержащего сырья на аглофабрике.

Для условий ОАО «ПНТЗ» (г. Первоуральск) группой исследовательских и проектных организаций была разработана установка для переработки замасленной прокатной окалины [24].

Установка предназначена для низкотемпературной обработки прокатной окалины с целью возгонки масел с последующим полным дожиганием возгонов. Установка состоит из реактора, где происходит термообработка замасленной окалины в скоростном вихревом потоке продуктов сгорания, и циклонной печи, где после очистки в циклонах сжигаются возгоны масла, содержащиеся в отходящих газах. Тепло газов, отходящих из циклонной печи, в пределах 0,7-1,0 Гкал/т замасленной окалины, используется в котле-утилизаторе.

Полученная обезмасленная окалина является ценным металлургическим сырьем для агломерации или после брикетирования может быть использована в

доменной плавке.

1.3.2. Термические способы с регенерацией нефтепродуктов

В Омском государственном техническом университете [25] предложена технология очистки материалов, таких как почва, грунты и нефтешламы от нефтепродуктов.

Преимущества способа и устройства: высокая степень очистки, остаточное содержание нефтепродуктов в виде малотоксичных соединений не более 1 % (по массе); выделение безводных нефтепродуктов; высокая экономичность процесса -автотермический режим при 4-8 % (по массе) нефтепродуктов.

Предложена установка для обработки сточных вод металлургической промышленности [26].

Данная технология позволяет разделение на воду, масло и окалину шламов или сгущенной пульпы металлургической промышленности, а также для очистки загрязненных механическими примесями масел. В результате переработки замасленной окалины получают сухую окалину, масло, разделенное на фракции по температуре кипения, и воду, пригодную для технических нужд.

Побочные продукты и отходы предварительно разделяют центрифугированием, фугат расслаивают и отделяют от воды, остаточную воду удаляют перегонкой, обезвоженную нагретую смесь подвергают декантации, а осадок отдельно нагревают при одновременном перемешивании и отделяют от него воду перегонкой.

ОАО «Северсталь» совместно с ФГБОУ ВПО «ЧТУ» разработали установку для полного разделения на отдельные компоненты густых шламов, состоящих из воды, масла и мелкодисперсной окалины [27-29].

Установка (рисунок 1.10) включает системы подготовки шлама, разделения компонентов и обработки использованного сушильного агента.

Рисунок 1.10 - Принципиальная схема промышленной установки: 1 - центрифуга; 2 и 3 - промежуточные емкости; 4 и 7 - насосы;

5 - испаритель; 6 - накопительная емкость; 8 - распылительная камера;

9 - сушильная камера; 10 - затвор-питатель; 11 - шнековый транспортер;

12 - циклон; 13 - теплообменник; 14 -маслоотделитель; 15 - бак масляных фракций; 16 - бак топливных фракций; 17 - бак воды

1.4. Физико-химические способы

ТОО «Горнозаводчик» [30] предложена химико-механическая технология обезмасливания и утилизации мелкой прокатной окалины. Технологическая схема представлена на рисунке 1.11.

Камерный продукт флотомашины представляет собой обезмасленную окалину с остаточным содержанием масла 2-3 % и после слива в отдельную емкость для нейтрализации известковым молоком до рН = 6 направляется на обезвоживание в фильтр-прессе. Кек фильтр-пресса - плотная масса с влажностью 20 %, после естественной сушки может направляться с крупной окалиной на агломерацию или другому потребителю.

Замасленная окалина (200 -300 г/л)

Отработанные травильные растворы

Химическ-аяобработка

Камерный продукт | Нейтрализация

Флотация

Пенный продукт Магнитный гидроцнклон

Сгушение

Фильтрация

Фильтрат

Окалина потребителю

Слив Нейтрализация

Регенерация масла

Пески

Вода

Масло потребителю

Шлам

Рисунок 1.11- Технологическая схема обезмасливания и утилизации

мелкой прокатной окалины

В результате регенерации масла получается отработанное масло марок ММО, МИО, пригодное для реализации потребителю или перевода в сорт печного топлива.

В группе компаний «CTG» разработан способ отмывки металлической окалины металлургического производства промывочным раствором «О-БИС» [31]. Технологическая схема установки показана на рисунке 1.12.

Технологическая установка работает следующим образом. Требуемое количество окалины загружается в бункер 5. В бункер добавляется раствор «О-БИС», включается виброкавитационный измельчитель (ВКИ) 4 и проводится мойка окалины путем рециркуляции суспензии через ВКИ, по окончании мойки ВКИ выключается. Отработанный раствор «О-БИС» сливается в приемный колодец 10, отмытая окалина выгружается на сито 6 и после отцеживания остатков раствора отгружается на переплавку.

Рисунок 1.12 - Технологическая схема отмывки металлической окалины

Отработанный раствор «О-БИС» очищается в сепараторе 8, накапливается в сборнике 2, откуда закачивается насосом 1 через теплообменник 3 в бункер 5 для повторного использования. Отсепарированное масло собирается в кармане 11 и по мере накопления откачивается в сборник нефтеотходов (СНО).

Фирмой «Пройссаг анлагенбау Зальцгиттер» (Германия) разработана технология очистки маслосодержащей прокатной окалины способом мокрой механической промывки [32]. Технологическая схема процесса очистки окалины от масла представлена на рисунке 1.13.

В процессе очистки окалины от масла образуются следующие конечные продукты: прокатная окалина, очищенная от масла и содержащая не более 0,2 % масла и не более 12 % воды, которую можно повторно использовать в агломерационной машине; отработанное масло, которое может быть использовано в установке для его регенерации или сжигания; остаточные вещества (менее 2 %); дистиллированная вода.

Рисунок 1.13 - Технологическая схема процесса очистки окалины способом мокрой механической промывки: а - шлам; б - моющая вода; в - промывочная вода; г - твердое вещество для повторного использования; е - твердое вещество для утилизации; ж - дистиллированная вода; и - подготовка воды; к - масло;

1 - бассейн-отстойник; 2 - насос; 3 - защитная сетка; 4,7,10 - сгуститель;

5 - маслоотделитель; 6,9 - резервуар с мешалкой; 8,11 - сепаратор;

12 - фильтр-пресс; 13 - выпарной аппарат

A.A. Евдокимовым, A.B. Журавлевым, В.М. Смоляновым и др. [33] предложен способ очистки замасленной окалины и устройство для его реализации.

Изобретение относится к охране окружающей среды. Способ включает предварительное обезвоживание окалины, загрузку в промывочную емкость, гидродинамическую промывку подогретым моющим раствором и выгрузку

крупнодисперсной окалины. Образующуюся маслосодержащую эмульсию и загрязненный моющий раствор подвергают фазовому разделению с выделением из них масла, очищенного моющего раствора и шлама, содержащего мелкодисперсную окалину, с последующим использованием очищенного моющего раствора в цикле промывки, а масла по назначению.

1.5. Безобжиговые способы обработки прокатной окалины

Во вторичных отстойниках прокатных цехов Карагандинского металлургического комбината осаждается 20-25 тыс. т замасленной окалины со значительными колебаниями состава по содержанию масла и влаги и неудовлетворительными транспортабельными свойствами [34]. На комбинате разработана и внедрена технология подготовки замасленной окалины, позволяющая устранить эти недостатки. Всю окалину из вторичных отстойников автотранспортом доставляют на специальную площадку, оборудованную грейферным краном, где ее смешивают с известковой, доломитовой и мартеновской пылью. После выдержки в течение суток сыпучесть смеси повышается, и ее вагонами местного парка перевозят на вагоноопрокидыватели аглопроизводства и загружают в штабеля рудной смеси аглоцеха.

На комбинате «Криворожсталь» замасленную окалину из вторичных отстойников используют при агломерации в виде окалино-торфяной смеси [35]. Подготовка окалино-торфяной смеси осуществляется в шламовом цехе путем формирования штабелей из слоев торфа и вторичной окалины в объемном

о

соотношении 1:1. Сформированные штабели объемом около 280 м подвергались выдержке в течение двух суток с целью обезвоживания и обезмасливания окалины. После этого материал штабелей перемешивается грейферным краном для усреднения состава, подвергается дополнительно выдержке в течение одних суток и отгружается в агломерационный цех.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Сомова, Юлия Васильевна, 2013 год

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Лисин, B.C. Ресурсо-экологические решения по утилизации отходов металлургического производства /B.C. Лисин, В.Н. Скороходов, И.Ф. Корунов и др. //Черная металлургия. Бюл. Ин-та «Черметинформация». - 2003. - № 10. - С. 64-71.

2. Галкин, Ю.А. Современные технологии и оборудование для очистки оборотных и сточных вод предприятий черной металлургии /Ю.А. Галкин //Сталь. -2006.-№5.-С. 131 - 133.

3. Барышев, В.Г. Вторичные материальные ресурсы черной металлургии: справочник. В 2-х т. /В.Г. Барышев, A.M. Горелов, Г.И. Папков. - М.: Экономика, 1986.-344 с.

4. Водоснабжение и водоотведение на металлургических предприятиях: справочник /Б.Л. Вахлер. - М.: Металлургия, 1977. - 320 с.

5. Шаболин, А.Ф. Очистка и использование сточных вод на предприятиях черной металлургии /А.Ф. Шаболин - М.: Металлургия, 1968. - 508 с.

6. Шаболин, А.Ф. Оборотное водоснабжение промышленных предприятий /А.Ф. Шаболин. - М.: Стройиздат, 1972. - 296 с.

7. Сериков, Н.Ф. Водное хозяйство заводов черной металлургии /Н.Ф. Сериков, Г.Н. Красавцев. - М.: Металлургия, 1973. - 407 с.

8. Синицин, H.H. Разработка технологии изготовления брикетов на основе замасленной окалины /H.H. Синицин, Г.С. Козлов, В.Ф. Чирихин //Прогрессивные процессы и оборудование металлургического производства: материалы первой Международной науч.-техн. конф. - Череповец: ЧТУ, 1998. - С.153.

9. Кравченко, В.М. Использование жезосодержащих шламов в черной металлургии /В.М. Кравченко, В.Я. Лащеев, A.A. Горбунова // Черная металлургия. Бюл. Ин-та «Черметинформация». - 1990. -Вып.2. - С. 1-18.

10. Сорокин, Ю.В. Переработка и использование техногенных отходов на предприятиях горно-металлургической отрасли /Ю.В. Сорокин, Л.А. Смирнов, Л.А. Шубина //Сталь. - 2005. - № 6. - С. 148 - 150.

11. Буланов, В.Я. Использование замасленной окалины /В.Я. Буланов, Л.В. Ваулин //Металлург. - 2002. - № 1. - С. 34 - 36.

12. Рашников, В.Ф., Утилизация железосодержащих отходов в ОАО «ММК» /В.Ф. Рашников, P.C. Тахаутдинов, Ю.А. Бодяев //Металлург. - 2004. - № 7. -С. 19.

13. Сомова, Ю.В. Улучшение экологической обстановки за счет утилизации замасленной окалины /Ю.В. Сомова //Экологическая политика в обеспечении устойчивого развития Челябинской области: материалы Межрегион, науч.-практ. конф. /под ред. Плохих H.A. - Челябинск, 2005. - С. 266 - 268.

14. Борисов, В.М. Перспективы использования дисперсных отходов прокатного производства черной металлургии /В.М. Борисов, А.Д. Яценко-Жук, И.Я Матюх //Черная металлурги. Бюл. Ин-та «Черметинформация». - 1981. -Вып.21. - С. 45-59.

15. Сироткин, С.Н. Рациональный способ переработки и утилизации железосодержащих отходов металлургического производства /С.Н. Сироткин, В.К. Кузнецов, В.Н. Александров //Сталь. - 2004. - № 4. - С. 99 - 101.

16. Проблемы экологии и утилизации техногенного сырья в металлургическом производстве /Ю.С. Карабасов, Ю.С. Юсфин, И.Ф. Курунов и др. //Металлург. - 20Ö4. - № 8. - С. 27 - 33.

17. Ожогин, B.B. Утилизация пылевидных отходов - важнейшее звено в создании экологически чистых металлургических технологий /В.В. Ожогин //Черная металлургия. Бюл. Ин-та «Черметинформация». - 2006. - № 7. — С. 67 - 70.

18. Красногорская, Н.И. Утилизация и переработка нефтяных шламов в республике Башкортостан /Н.И. Красногорская, Н.А.Трофимова //Безопасность жизнедеятельности. - 2006. - № 5. - С. 33 - 37.

19. Аксенов, В.И. Методы переработки окалиномаслосодержащих стоков [Электронный ресурс] /В.И. Аксенов, Д.И. Гриднев. - Режим доступа: http ://www.mahp.ustu/letter/016.

20. Жуков, Ю.С. Универсальная огнетехническая установка для переработки промышленных отходов /Ю.С. Жуков, A.A. Винтовкин, Е.Г. Подковыркин //Экологические проблемы промышленных регионов: тез. докл. науч.-техн. конф. «Уралэкология-Техноген 99». - Екатеринбург, 1999. - С. 160.

21. Разработка и освоение технологии утилизации замасленных шламов прокатных цехов /Р.Т. Асылгареев, В.А. Кобелев, В.В. Павлов и др. //Сталь. -1998.-№6.-С. 73-75.

22. Результаты освоения технологии утилизации замасленных шламов прокатных цехов на ОАО «НОСТА» / Р.Т. Асылгареев, В.А. Кобелев, В.В. Павлов и др. //Экологические проблемы промышленных регионов: тез. докл. науч.-техн. конф. «Уралэкология-Техноген 99». - Екатеринбург, 1999. - С. 141.

23. Комплексная установка для термического обезвреживания маслоокалиносодержащих отходов прокатного производства /А.Г. Злобин, В.П. Ульянов, Г.С. Умнов и др. //Черная металлургия. Бюл. Ин-та «Черметинформация». - 1984. - № 23. - С. 45 - 46.

24. Установка для переработки прокатной окалины ЯО.С. Жуков, Н.Г. Коршунова, Н.Г. Подковыркин и др. //Экологические проблемы промышленных регионов: тез. докл. науч.-техн. конф. «УРАЛЭКОЛОГИЯ. ТЕХНОГЕН. МЕТАЛЛУРГИЯ-2001». - Екатеринбург, 2001 - С. 42.

25. Пат. 2173223 Россия, МПК С2 7В09С1/06, Е01Н12/00, Е02В15/04. Способ очистки дисперсного материала от нефтепродуктов и устройство для его осуществления /В.И. Трушляков, В.П. Доронин, В.В. Шалай и др. - Опубл. 10.09.2001, Бюл. №25.

26. A.c. 1318547 СССР, МКИ C02F11/00, B01D3/00. Установка для обработки сточных вод металлургической промышленности /A.A. Буяров, Н.Д. Егоров, П.А. Смирнов и др. - Опубл. 23.06.1987, Бюл. № 23.

27. Синицин, H.H. Опытно-промышленная установка для разделения замасленной окалины /H.H. Синицын, О.В. Топоева, Н.И. Шестаков //Прогрессивные процессы и оборудование металлургического пр-ва: материалы первой Международной науч.-техн. конф. - Череповец: ЧТУ, 1998. - С. 135 - 137.

28. Синицын, H.H. Промышленная установка для разделения замасленной окалины /H.H. Синицын, О.В. Топоева, Н.И. Шестаков //Экология и промышленность России. - 2001. - № 2. - С. 9 - 11.

29. Пат. 2079452 Россия, МПК C1 6C02F11/00, C02F1/40, C02F9/00. Установка для разделения маслосодержащих сточных вод металлургической промышленности /А.И. Агарышев, H.A. Архипов, H.H. Синицын и др. - Опубл. 22.05.1997, Бюл. № 14.

30. Орлов, С.Л. Технология утилизации мелкой замасленной прокатной окалины /С.Л. Орлов // Изв. Вузов. Горный журнал. - 1997. - № 11-12. - С. 239 -241.

31. Маляревский, В. К. Применение промывочных растворов в металлургии /В.К. Маляревский //Экологически безопасные ресурсосберегающие технологии. Белые ночи 2008: материалы международной конф. - Санкт-Петербург, 2008. - С. 43 - 49.

32. Клозе, Р. Очистка маслосодержащей прокатной окалины способом мокрой механической промывки / Р. Клозе, Р. Уппхов, Й. Кучера //Черные металлы. - 1994. - № 2. - С. 44 - 48.

33. Пат. 2221084 Россия, МПК С2 7 С 23 G 5/00. Способ очистки замасленной окалины и устройство для его реализации /A.A. Евдокимов, В.М. Смолянов, A.B. Журавлев и др. - Опубл. 10.01.2004, Бюл. № 1.

34. Мирко, В.А. Использование отходов в агломерационном производстве Карагандинского металлургического комбината /В.А. Мирко, А.Н. Климушкин, А.И. Кузнецов //Сталь. - 1992. - № 5. - С. 86-91.

35. Опыт комбината «Криворожсталь» по утилизации железосодержащих шламов и вторичной окалины /A.B. Сокуренко, В.А. Шеремет, A.B. Кекух и др. //Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2005. — № 3. - С. 111 -114.

36. Утилизация шламов на Западно-Сибирском металлургическом комбинате /Н.Г. Дячок, Г.С. Захарцов, C.B. Девяткин и др. //Черная металлургия. Бюл. Ин-та «Черметинформация». - 2004. - № 2. - С. 66 - 70.

37. Иксанова, Е.А. Подготовка к использованию железосодержащих шламов и пыли за рубежом /Е.А. Иксанова //Черная металлургия. Бюл. Ин-та «Черметинформация». - 1980. - № 13. - С. 12-21.

38. Переработка мелкозернистых отходов в ОАО «Северский трубный завод» /Ю.В. Сорокин, М.В. Демин, М.В. Зуев и др. //Черная металлургия. Бюл. Ин-та «Черметинформация». - 2005. - № 11. - С. 72 - 73.

39. Кокорин, В. H. Процессы переработки металлосодержащих отходов производств черной металлургии и прокатки стального листа с использованием процессов ОМД : учеб. пособие /В.Н. Кокорин, Е.М. Булыжев, Е.П. Терешенок. — Ульяновск: УлГТУ, 2011. - 64 с.

40. Буланов, В.Я. Использование замасленной окалины /В.Я. Буланов, JI.B. Ваулин //Металлург. - 2002. - №1. - С. 34 - 36.

41. Установка для утилизации окалиносодержащих осадков сточных вод трубопрокатных цехов /В.И. Аксенов, A.A. Чесноков, В.Е. Лотош и др. //Сталь. -1985.-№ 10.-С. 91-93.

42. Лотош, В.Е. Совершенствование технологии утилизации окалиносодержащих осадков сточных вод машиностроительных предприятий /В.Е. Лотош, Ю.А. Галкин //Сталь. - 1996. - № 8. - С. 65 - 67.

43. Новая технология брикетирования металлургических отходов /В.А. Осипов, Л.В. Миронова, В.А. Гостенин и др. //Сталь. - 2006. - № 3. - С. 88 - 89.

44. Lober, J. Pilot-Scale Direct Recycling of Flue Dust Generated in Electric Stainless Steelmaking /J. Lober, B. Peng, J. A. Kozinski el al. //Iron and Steelmaker, 2000, no.l,p.41 -45.

45. Ресурсо-экологические решения по утилизации отходов металлургического производства /B.C. Лисин, В.Н. Скороходов, И.Ф. Курунов и др. //Черная металлургия. Бюл. Ин-та «Черметинформация». - 2003. - № 10. - С. 64-71.

46. Вдувание комбинированного жидкого топлива из маслоотходов и замасленной окалины в доменную печь /И.Ф. Курунов, А.Л. Петелин, Д.Н. Тихонов и др. //Металлург. - 2004. - №7. - С. 33 - 36.

47. Сомова, Ю.В. Оценка запасов железосодержащих техногенных образований Левобережного гидроотвала Магнитогорского водохранилища /Ю.В.

Сомова, В.Х. Валеев //Уральский регион Республики Башкортостан: человек, природа, общество: материалы регион, науч.- практ. конф. - Сибай: Изд-во, ГУП РБ «СГТ», 2011. - С. 254 - 258.

48. Сомова, Ю.В. Исследование техногенных образований Левобережного отстойника промливневых стоков /Ю.В. Сомова. В.Х. Валеев //Комплексное освоение месторождений полезных ископаемых: сб. науч. тр. - Магнитогорск, 2012.-С. 24-31.

49. Леонов, С.Б. Исследование полезных ископаемых на обогатимость: учеб. пособие /С.Б. Леонов, О.Н. Белькова. - М.: Интермет Инжиниринг, 2001. -631 с.

50. Технологическая оценка минерального сырья. Методы исследования: справочник /под ред. П.Е. Остапенко. - М.: Недра, 1990. - 264 с.

51. Митрофанов, С.И. Исследование полезных ископаемых на обогатимость /С.И. Митрофанов, Л.А. Барский, В.Д. Самыгин. - М.: Недра,1974. - 352 с.

52. ПНД Ф 12.4.2.1 - 99. Отходы минерального происхождения. Рекомендации по отбору и подготовке проб. Общие положения. - М.: ИПК Издательство стандартов, 1999. - 16 с.

53. ГОСТ 26136-84. Руды железные, концентраты, агломераты и окатыши. Методы отбора и подготовки проб для физических испытаний. - М.: ИПК Издательство стандартов, 1984. - 6 с.

54. ГОСТ 15054-80. Руды железные, концентраты, агломераты и окатыши. Методы отбора и подготовки проб для химического анализа и определения содержания влаги. - М.: ИПК Издательство стандартов, 1999. - 15 с.

55. ГОСТ 19440-94. Порошки металлические. Определение насыпной плотности. Часть 1. Метод использования воронки. Часть 2. Метод волюмометра Скотта. - М.: ИПК Издательство стандартов, 1996. - 15 с.

56. ГОСТ 17495-80. Руды железные, концентраты, агломераты и окатыши. Методы отбора и подготовки проб для гранулометрического анализа. - М: ИПК Издательство стандартов, 1980. - 12 с.

57. ГОСТ 24598-81. Руды железные, концентраты, агломераты и окатыши. Ситовый и седиментационный методы определения гранулометрического состава. - М.: ИПК Издательство стандартов, 1981. - 15 с.

58. ГОСТ 27562-87. Руды железные, концентраты, агломераты и окатыши. Определение гранулометрического состава методом ситового анализа. Методы отбора и подготовки проб для физических испытаний. - М.: ИПК Издательство стандартов, 1988. - 11 с.

59. ГОСТ Р 51568-99. Сита лабораторные из металлической проволочной сетки. Технические условия. - М.: ИПК Издательство стандартов, 1999. - 6 с.

60. ПНД Ф 01.05.06.110-2004. Методика количественного химического анализа. Железные руды, продукты их переработки, концентраты, агломераты, окатыши, железосодержащие отходы, шлаки. Определение массовой доли двухвалентного железа в пересчет на оксид. Титриметрический бихроматный метод. - М.: ИПК Издательство стандартов, 2004.

61. ПНД Ф 01.05.06.65-2004. Методика количественного химического анализа. Железные руды, продукты их переработки, концентраты, агломераты, окатыши, железосодержащие отходы, шлаки. Определение массовой доли железа общего. Титриметрический бихроматный метод. — М.: РПТК Издательство стандартов, 2004.

62. ПНД Ф 01.05.06.25-2004. Методика количественного химического анализа. Железные руды, продукты их переработки, концентраты, агломераты, окатыши, железосодержащие отходы, шлаки. Определение массовой доли серы.

Титриметрический йодометрический метод. — М.: ИПК Издательство стандартов, 2004.

63. ПНД Ф 01.05.06.111-2004. Методика количественного химического анализа. Железные руды, продукты их переработки, концентраты, агломераты, окатыши, железосодержащие отходы, шлаки, известняки, известь, доломиты, зола кокса. Определение массовой доли фосфора. Фотометрический метод. - М.: ИПК Издательство стандартов, 2004.

64. ПНД Ф 01.05.06.496-2004. Методика КХА. Железорудные материалы, продукты их переработки, шлаки, флюсы. Определение массовой доли общего углерода. Кулонометрический метод. - М.: ИПК Издательство стандартов, 2004.

65. ПНД Ф 01.05.06.49-2004. Методика КХА. Руды железные, продукты их переработки, концентраты, окатыши, железосодержащие отходы. Определение массовых долей оксида кальция, оксида кремния (IV), оксида алюминия, оксида магния, оксида титана (IV), оксида марганца (II), фосфора, хрома и цинка. Рентгеноспектральный метод. - М.: ИПК Издательство стандартов, 2004.

66. ФР1.31.2011.11314. Методика измерений массовой концентрации нефтепродуктов в пробах почв и донных отложений на анализаторе нефтепродуктов АН-2. - М.: ИПК Издательство стандартов, 2011.

67. Сомова, Ю.В. Исследование замасленных шламов донных отложений металлургического производства и разработка технологии их переработки /Ю.В. Сомова //Безопасность жизнедеятельности в третьем тысячелетии: сборник материалов IV междунар. науч.-практ. конф.: в 2 т. - Челябинск: Издательский центр ЮурГУ, 2009. - Т.2. - С. 175 - 182.

68. Сомова, Ю.В. Исследование замасленных шламов донных отложений металлургического производства /Ю.В. Сомова, В.Д. Черчинцев, В.Х. Валеев

//Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова-2011. — № 2. - С. 80-83.

69. Промтов, М.А. Перспективы применения кавитационных технологий для интенсификации химико-технологических процессов /М.А. Промтов //Вестник ТГТУ. - 2008. - С. 861 - 869.

70. Промтов, В.А. Пульсационные аппараты роторного типа: теория и практика /В.А. Промтов. - М.: Машиностроение-1, 2001. - 260 с.

71. Кардышев, В.А. Физические методы интенсификации процессов химической технологии /В.А. Кардышев. - М.: Химия, 1990. - 208 с.

72. Федоткин, И.М. Использование кавитации в технологических процессах /ИМ. Федоткин, А.Ф. Немчин - Киев.: Вища шк., 1984. - 68 с.

73. Федоткин, И.М. Кавитация, кавитационная техника и технология, их использование в промышленности /И.М. Федоткин, И.С. Гулый. - Киев: ОКО, 2000. - 898 с.

74. Young, F.R. Cavitation / F.R. Young. - Londo,U.K.: Imperial College Press, 1999,418 р.

75. Leighton, T.G. The Acoustic bubble /T.G. Leighton - London,U.K.: Academic Press, 1994, 240 p.

76. Резник, H.E. Гидродинамическая кавитация и использование ее разрушающего действия /Н.Е. Резник //Труды ВИСХОМ. - 1969. - Вып. 59. -С. 144-160.

77. Работнов, Б.А. Вопросы кавитационной стойкости поворотнолопостных турбин /Б.А. Работнов. - М.: Госэнергоиздат, 1961. - 235 с.

78. Балабышко, A.M. Гидромеханическое диспергирование /A.M. Балабышко, В.П. Зимин, В.П. Ружицкий. - М.: Наука, 1998. - 330 с.

79. Балабышко, A.M. Роторные аппараты с модуляцией потока и их применение в промышленности /A.M. Балабышко, В.Ф. Юдаев. - М.: Недра, 1992. - 176 с.

80. Пирсол, И. Кавитация /И. Пирсол: [Пер. с англ. Ю.Ф. Журавлева. Под ред., с предисловием и дополнением JI.A. Эпштейна]. - М.: Мир, 1975. - 95 с.

81. Кнепп, Р. Кавитация /Р. Кнепп, Дж. Дейли, Ф. Хеммит. - М.: Мир, 1974. -668 с.

82. Рождественский, В.В. Кавитация: учебное пособие /В.В. Рождественский - JL: Судостроение, 1977. - 246 с.

83. Карелин, В.Я. Кавитационные явления в центробежных и осевых насосах /В.Я. Карелин. - М.: Машиностроение, 1975. - 336 с.

84. Чевяков, В.М. Гидродинамические и кавитационные явления в роторных аппаратах /В.М. Чевяков, В.Ф. Юдаев. - М.: Машиностроение-1, 2007. - 128 с.

85. Юдаев, В.Ф. Гидромеханические процессы в роторных аппаратах с модуляцией проходного сечения потока обрабатываемой среды /В.Ф. Юдаев //Теоретические основы химической технологии, 1994. - Т.28. - № 6. - С. 581 -590.

86. Витенько, Т.Н. Механизм активирующего действия гидродинамической кавитации на воду /Т.Н. Витенько, Я.М. Гумницкий //Химия и технология воды. -2007. - Т.29. - № 5. - С. 422 - 432.

87. Маргулис, М.А. Основы звукохимии (химические реакции в акустических полях): учеб. пособие /М.А. Моргулис. - М.: Высш. ш. 1984. - 272 с.

88. Suslick, K.S. The chemical effects of ultrasound /K.S. Suslick //Scietific American. 1989, February, pp. 80 - 86.

89. Витенько, Т.Н. Массообмен при растворении твердых тел с использованием гидродинамических кавитационных устройств /Т.Н. Витенько,

Я.М. Гумницкий //Теоретические основы химической технологии. - 2006. - Т.40. - № 6. - С. 639-644.

90. Немчинов, А.Ф. Влияние кавитационного воздействия на улеводородное топливо /А.Ф. Немчинов //Промышленная теплотехника. - 2002. - Т. 24. - № 6. — С. 60-63.

91. Нестеренко, А.И. Возможность крекинга углеводородов под действием кавитации. Количественная энергетическая оценка /А.И. Нестеренко, Ю.С. Бердиозов //Химия и технология топлив и масел. - 2007. - № 6. - С. 43 - 44.

92. Промтов, М.А. Кавитационная технология улучшения качества углеводородных топлив /М.А. Промтов //Химическое и нефтегазовое машиностроение. - 2008. - № 2. - С. 6 - 8.

93. Промтов, М.А. Импульсные технологии переработки нефти и нефтепродуктов /М.А. Промтов, A.C. Авсеев //Нефтепереработка и нефтехимия. -2007.-№6. -С. 22-24.

94. Промтов, М.А. Механизмы генерирования тепла в роторном импульсном аппарате /М.А. Промтов, В.В. Акулин //Вестник Тамбовского государственного технического университета. - 2006. - Т. 12. - № 2А. - С. 364 -369.

95. Морозов, А.П. Тепловые двигатели и нагнетатели. Гидродинамические кавитационные нагреватели: учеб. пособие /А.П. Морозов, A.A. Безруков, Д.А. Безруков. - Магнитогорск: Изд-во Магнитогорского государственного технического университета, 2003. - 253 с.

96. Запорожец, Е.П. Исследование вихревых и кавитационных потоков в гидравлических системах /Е.П. Запорожец // Теоретические основы химической технологии. - 2004. - Т.38. - № 3. - С. 243 - 252.

97. Червяков, В.М. Основы теории расчета деталей роторного аппарата: учеб. пособие /В.М. Червяков, Ю.В. Воробьев - Тамбов: Изд-во Тамбов, гос. техн. ун-та, 2008. - 104 с.

98. Попов, Д.Н. Нестационарные гидромеханические процессы /Д.Н. Попов. - М.: Машиеостроение, - 1982. - 240 с.

99. Чуваев P.P. Гидравлика /P.P. Чуваев. - Д.: Энергоиздат, 1982. - 672 с.

100. Альтшуль, А.Д. Гидравлика и аэродинамика /А.Д. Альтшуль, П.Г. Киселев. - М.: Стройиздат, 1965. - 271 с.

101. Альтшуль, А.Д. Гидравлические сопротивления /А.Д. Альтшуль. - М.: Недра, 1982.-224 с.

102. Биглер, В.И. Нестационарные истечения реальной жидкости через отверстия гидродинамической сирены /В.И. Биглер, В.Ф. Юдаев //Акустический журнал. - 1978. - Т.24. - № 2. - С. 289 - 291.

103. Попов, Д.Н. Исследование неустановившегося движения жидкости при переходных процессах в короткой трубе /Д.Н. Попов, В.Д. Кравченко //Вестник машиностроения. - 1974. - № 6. - С. 7 - 10.

104. Валеев, В.Х. Исследование процесса механической промывки замасленных шламов донных отложений в условиях гидродинамической кавитации /В.Х. Валеев, Ю.В. Сомова //Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова. — 2012. - № 3. — С. 55-58.

105. Сомова, Ю.В. Переработка замасленных шламов донных отложений металлургического производства /Ю.В. Сомова, В.Х. Валеев, В.Д. Черчинцев //Сталь. - 2009. - № 3. - С. 86 - 87.

106. Сомова, Ю.В. Замасленные шламы донных отложений и технология их переработки /Ю.В. Сомова, И.В. Зюзина //Сб. тез. докл. Междунар. науч.

симпозиума «Безопасность биосферы-2009». - Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2009. -С. 72.

107. Сомова, Ю.В. Разработка способа переработки замасленной окалины прокатного производства /Ю.В. Сомова, В.Х. Валеев, М.В. Авдеева //Теория и технология металлургического производства: межрегион, сб. науч. тр. -Магнитогорск: Изд-во Магнитогорск, гос. техн. ун-та, 2007. - Вып.7. - С. 150- 153.

108. Троицкий, В.В. Промывка нерудных строительных материалов /В.В. Троицкий, В.В. Олюнин, М.Г. Михальченко. -М.: Стройиздат, 1972. - 167 с.

109. Рафиенко, В.А. Обогащение кварцевых песков /В.А. Рафиенко, О.П. Малюк - М.: Изд-во МГГУ, 2004. - 55 с.

110. Троицкий, В.В. Промывка полезных ископаемых /В.В. Троицкий - М.: Недра, 1978.-255 с.

111. Троицкий, В.В. Промывка и обесшламливание полезных ископаемых /В.В. Троицкий. - М.: Недра, 1988. - 280 с.

112. Пат. 2393923 Россия, МПК С1. Способ переработки замасленной прокатной окалины и замасленных шламов металлургического производства /В.Х. Валеев, В.Ф. Колесников, Ю.В. Сомова и др. - Опубл. 10.07.2010, Бюл. № 19.

113. Сомова, Ю.В. Исследование гидродинамического воздействия на замасленные шламы донных отложений металлургического производства /Ю.В. Сомова //Научные основы и практика переработки руд и техногенных отходов: материалы междунар. науч. - техн. конф. - Екатеринбург: Форт Диалог-Исеть, 2010.-С. 258-262.

114. Сомова, Ю.В. Разработка устройства для селективной дезинтеграции минерального сырья /Ю.В. Сомова, В.Х. Валеев, В.Ф Колесников //VI Конгресс

обогатителей стран СНГ: материалы конгресса. Том I. — М.: Альтекс, 2007. — С. 222 - 234.

115. Сомова, Ю.В. Исследование возможности использования кавитационного дезинтегратора для переработки замасленной окалины /Ю.В. Сомова //Тез. докл. по материалам международной науч.-техн. конф. молодых специалистов. - Магнитогорск, 2006. - С. 118-119.

116. Сомова, Ю.В. Способ переработки цинксодержащих пылеи и шламов металлургического и горного производства /Ю.В. Сомова, В.Х. Валеев, В.Ф. Колесников //Инновации. - 2009. - № 3. - С. 81 - 83.