Разработка технологии выплавки стали в кислородных конвертерах с применением природного комплексного магнезиального флюса-охладителя тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.02, кандидат наук Сергеев Дмитрий Станиславович

• Сергеев Дмитрий Станиславович
• кандидат наук
• 2017

Оглавление диссертации кандидат наук Сергеев Дмитрий Станиславович

Введение

Глава 1. Современное состояние кислородно-конвертерного производства стали

1.1 Место кислородно-конвертерного процесса в мировом и отечественном производстве стали

1.2 Технология конвертерной плавки с повышенной долей чугуна

1.3 Применение магнезиальных флюсов

1.4 Цели и задачи исследования

Глава 2. Изучение теплофизических свойств магнезиального флюса-охладителя

2.1 Методика исследования и результаты

2.2 Рекомендации по использованию магнезиального флюса-охладителя

2.3 Выводы по разделу

Глава 3. Модернизация математической модели выплавки стали в кислородном конвертере и результаты расчетов параметров плавки

3.1 Описание математической модели

3.2 Адаптация математической модели к реальным условиям

3.3 Результаты расчетов параметров технологии выплавки стали в условиях конвертерного цеха ПАО «ММК»

3.4 Выводы по разделу

Глава 4. Анализ конвертерных плавок с повышенной долей чугуна

4.1 Анализ результатов плавок, проведенных с повышенной долей чугуна в металлической шихте конвертеров ПАО «ММК»

4.2 Результаты исследований плавок с применением комплексного магнезиального флюса-охладителя в условиях ПАО «Челябинский металлургический комбинат (ЧМК)»

4.3 Экономический эффект от внедрения проведенных исследований

4.4 Выводы по разделу

Заключение

Список литературы

Приложение

Приложение

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологии выплавки стали в кислородных конвертерах с применением природного комплексного магнезиального флюса-охладителя»

ВВЕДЕНИЕ

С каждым годом возрастают требования к качеству стали, во многом определяемым качеством и соотношением исходных железосодержащих материалов - чугуна, а также металлического лома, выполняющего роль охладителя при выплавке стали в кислородных конвертерах. К сожалению, состав лома, как правило, неизвестен до начала плавки при высоком фактическом содержании нежелательных примесей М, S и др.). В РФ цена

амортизационного лома, как правило, выше себестоимости доменного чугуна. По этим причинам последние 20 лет доля лома в конвертерной шихте снижается, а чугуна возрастает. Например, в Японии и Китае доля чугуна достигает 90 % и выше, а лома 8 - 10 % (против обычных 22 - 25 %). В ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» (ПАО «ММК») средняя доля чугуна составляет 79,5 %, а для качественных сталей (трубных для магистральных газопроводов, судостроительных, автокузовных и т.д.) 85 % и выше.

Таким образом, необходимо применение альтернативных лому охладителей. К их числу относятся железорудные материалы (окатыши, агломерат и т.д.) и такие природные материалы, как известняк и сырой доломит, которые, наряду с охлаждением металла, играют роль флюсов (источников CaO и MgO).

Другой важной задачей является повышение стойкости футеровки кислородных конвертеров, например, благодаря обеспечению содержания MgO в шлаке на уровне 8 - 12 %. Для этого применяют различные магнезиальные флюсы.

В данной работе предлагается использовать для решения этих двух задач в качестве универсального флюса-охладителя бакальскую сидеритовую железную руду. Таким образом, тема представленной диссертационной работы является актуальной.

Цели и задачи исследования

Целью работы является создание рациональной технологии выплавки стали в кислородных конвертерах с повышенной долей чугуна в шихте и применением

сырой сидеритовой руды (магнезиального флюса-охладителя). Эта цель достигается решением следующих частных задач:

- анализ технологии выплавки металла с повышенной долей чугуна в металлошихте ККЦ ПАО «ММК»;

- исследование физико-химических свойств комплексного магнезиального флюса-охладителя;

- модернизация математической модели, традиционно составленной на базе систем балансовых уравнений, решаемых совместно с помощью метода итераций, разработанной на кафедре «Технологии металлургии и литейных процессов», проверка модели и разработка на ее основе программы расчета параметров плавки;

- проверка разработанной технологии выплавки стали с последующим описанием рекомендаций по реализации.

Научная новизна работы заключается в следующем:

- уточнены последовательность и температуры начала декарбонизации основных минералообразующих компонентов магнезиального флюса-охладителя: ЫпСОз 250 - 310 °С, БеСОз 340 - 400 °С, МвСОз 580 - 780 °С, СаС03 930 - 970 °С. Отмечено относительно раннее начало диссоциации карбонатов марганца, железа и магния;

- по разработанной модели рассчитаны охлаждающие эффекты различных материалов, используемых при выплавке стали: 1 % (от массы металлошихты) магнезиального флюса-охладителя снижает температуру металла на 35 - 37 °С, в то время как известняк - на 26 - 28 °С, сырой доломит - на 29 - 31 °С, ожелезненный доломит и лом - на 12 - 14 °С. По охлаждающему эффекту 1 т магнезиального флюса-охладителя заменяет 2,3 - 2,6 т металлического лома, 0,6 - 0,7 т агломерата или 1,0 - 1,3 т известняка;

- с помощью модернизированной математической модели сделана количественная оценка влияния расхода магнезиального флюса-охладителя на параметры выплавки стали в кислородном конвертере для условий ККЦ ПАО «ММК».

Теоретическая и практическая значимость работы

Теоретическая значимость работы заключается в уточнении, а также расширении имеющихся данных о технологиях выплавки стали в кислородных конвертерах.

Уточнены структуры материального и теплового баланса кислородно -конвертерной плавки при различных долях жидкого чугуна в металлошихте. При повышении доли чугуна в шихте кислородных конвертеров с 76 до 90 % возрастает профицит тепла в процессе, требующий применения дополнительных охладителей.

Предлагается применение нового материала МФО - магнезиального флюса-охладителя (сырой сидеритовой руды) при выплавке стали в конвертерах в качестве охладителя для замены части металлического лома, а также в качестве железосодержащего и шлакообразующего материала.

Практическая значимость заключается в выборе рациональной технологии выплавки стали с применением МФО с одновременным повышением ее качества.

Проведенная оценка расчетов и экспериментов в промышленных условиях позволила оценить магнезиальный флюс-охладитель, как эффективный комплексный материал, одновременно успешно выполняющий функции твердого магнезиального флюса и окислителя-охладителя. Он может быть рекомендован к применению в конвертерных цехах, работающих с повышенной долей чугуна в металлошихте.

Показано, что представленная технология выплавки стали в кислородном конвертере позволяет увеличить выход годной стали при одновременном повышении ее качества, а также повысить производительность кислородного конвертера и снизить себестоимость выплавляемой стали.

Установлено, что в опытных плавках в ККЦ ПАО «Челябинский металлургический комбинат» (ПАО «ЧМК»), где суммарный расход жидкого и твердого чугуна превышал 90 % от массы металлошихты, удалось заменить традиционные охладители плавки (окатыши и агломерат) и магнезиальные флюсы

(доломит и др.) комплексным магнезиальным флюсом-охладителем на основе сидеритовой руды. Его расход составил 1,8 - 4,0 % от массы металлошихты.

Установлено, что при расходе магнезиального флюса-охладителя не менее 3 % без присадок доломита и других магнезиальных флюсов содержание MgO в конечном шлаке повысилось от 8,0 % до 11,0 %, а степень дефосфорации в опытных плавках была в среднем 89,2 %.

Проведен расчет по стандартной методике ожидаемого экономического эффекта для условий ККЦ ПАО «ММК» - он составил 165 млн. руб.

Методология и методы исследований

Проведены расчеты по модернизированной математической модели для количественной оценки влияния массы магнезиального флюса-охладителя на технологические параметры выплавки металла в кислородном конвертере для условий ККЦ ПАО «ММК» и ПАО «ЧМК». Определены охлаждающие эффекты различных материалов, которые используют на плавку.

Технологические параметры выплавки и данные по химическому составу применяемых материалов, металла и шлака получены с помощью комплексов контрольно-измерительной аппаратуры на этих предприятиях.

На синхронном термоаналитическом приборе STA 449 F3 Jupiter фирмы «NETZSCH» проведены термогравиметрические исследования комплексного магнезиального флюса-охладителя.

Положения, выносимые на защиту:

- результаты сравнительного анализа параметров плавок с разной шихтовкой;

- методика, результаты исследования и описание технологии выплавки стали с повышенной долей чугуна в шихте в кислородных конвертерах с применением магнезиального флюса-охладителя;

- рекомендации по использованию магнезиального флюса-охладителя при выплавке стали в конвертерах в качестве твердого окислителя-охладителя для замены части металлического лома, а также в качестве шлакообразующего и железосодержащего материала, включающего оксиды железа, магния, марганца и кальция в процессе разложения карбонатов в период продувки ванны;

- технология выплавки стали в кислородных конвертерах с повышенной долей чугуна в шихте и применением магнезиального флюса-охладителя.

Степень достоверности и апробация результатов работы

Экспериментальная часть исследования состоит из серии опытов, которые проводились в производственных условиях. С применением современного аналитического оборудования были получены анализы химического состава металла и шлака.

Основные положения работы доложены на XIV Международном конгрессе сталеплавильщиков и производителей металла (г. Электросталь, 2016 г.), Общероссийском форуме «Экономика России: успех и благосостояние каждого» (г. Магнитогорск, 2016 г.), на конкурсе профессионального мастерства «СЛАВИМ ЧЕЛОВЕКА ТРУДА!» проводимом в УрФО с присуждением призового Диплома (г. Магнитогорск, 2016 г.), XVI Международной научно-технической конференции ПАО «ММК» с присуждением призового Диплома (г. Магнитогорск, 2016 г.), ежегодных научно-технических конференциях МГТУ им. Г.И. Носова в 2011 - 2017 гг. (г. Магнитогорск).

Материалы диссертации достаточно полно отражены в 16-ти статьях, из них три публикации в изданиях, рекомендованных ВАК РФ, в том числе две - в изданиях, входящих в базу цитирования Scopus.

Получен патент № 2608008 РФ на изобретение представленной технологии выплавки стали в кислородных конвертерах с применением магнезиального флюса-охладителя.

По стандартной методике был проведен расчет ожидаемого экономического эффекта.

ГЛАВА 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ КИСЛОРОДНО-КОНВЕРТЕРНОГО ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ

1.1 Место кислородно-конвертерного процесса в мировом и отечественном производстве стали

Современный кислородно-конвертерный процесс представляет собой выплавку стали из жидкого чугуна с добавлением лома в кислородном конвертере, имеющем основную футеровку, с сопутствующей продувкой технически чистым кислородом сверху при помощи водоохлаждаемой фурмы (все чаще с подачей инертных газов через днище). При продувке металла углерод, который содержится в чугуне, окисляется до оксида углерода, благодаря чему происходит его успешное удаление из металла в кислородном конвертере. За счет извести, которая содержится в шлаке на поверхности жидкой ванны, окисляются и связываются остальные химические элементы. После реакции с подаваемой известью часть серы переходит в шлаковую фазу в виде CaS. На рисунке 1.1 показано типичное изменение химического состава жидкой ванны по ходу плавки

[1].

Абсолютная продолжительность плавки, мин

л_0 2 4 6 8 10 12 14 16 18сп 0,5 г-г-п-1 1-1—'—I—|—I-г—1-п-п-5,0

0 20 40 60 80 10С

Относительная продолжительность плавки, %

Рисунок 1.1 - Зависимость химического состава жидкой ванны от

продолжительности плавки

Реакции с участием газообразного кислорода, протекающие в конвертере, являются экзотермическими, т.е. в ходе процесса рафинирования выделяется заметное количество тепла. Для охлаждения в конвертер загружают лом, или руду. Материальный и тепловой баланс рассчитывают по статической модели конвертерной плавки. На основе этого расчета производится подача исходных материалов и начинается продувка. Кроме того, в конце продувки замеряется температура и производится отбор проб для химического анализа. Полученные данные используются для определения дальнейших действий [1].

Кислородные конвертеры занимают лидирующее положение благодаря успешному внедрению разнообразных контролирующих устройств, таких как фурма-зонд для увеличения уровня автоматизации технологического процесса, разработке динамических моделей для более точного задания температуры, повышению степени воспроизводимости по температуре ванны и химическому составу в конце продувки, возможности отсечки шлака на выпуске, а также применению способов комбинированной продувки для улучшения донного перемешивания жидкой ванны с помощью инертного газа [1 - 8].

Кислородно-конвертерный процесс имеет комплекс достоинств в сравнении с мартеновским, а также электросталеплавильным процессами выплавки стали [1 - 8]:

- большая производительность агрегата (средняя производительность мартеновских печей не превышает 100 т/ч, электродуговых печей около 250 т/ч, в то время как у большегрузных кислородных конвертеров она составляет 400 - 500 т/ч);

- меньшие капитальные затраты на создание нового цеха. Это связано с относительной простотой устройства конвертера, а также вариантами установки в цехе меньшего количества конвертеров;

- более низкие расходы по переделу, включающие стоимость топлива, электрической энергии, огнеупоров, сопутствующего оборудования и др.;

- удобство процесса для автоматизации управления плавкой.

С помощью применения для продувки технически чистого кислорода, тепла, выделяемого при окислении элементов чугуна, полностью достаточно для нагрева металла до необходимой температуры его выпуска. Всегда имеющийся избыток тепла позволяет перерабатывать в конвертере значительное количество лома (до 25 % от массы металлической шихты) [1 - 8].

Цель кислородно-конвертерного процесса - это получение необходимой массы жидкого металла с нужным составом основных химических элементов, а также требуемой температурой с минимальными основными затратами: сырьевыми, топливно-энергетическими и трудовыми [1 - 8].

Достижение требуемого химического состава основано на действии сложных физико-химических процессов при выплавке металла. Управляемые физико-химические процессы, протекающие с последующим достижением требуемого содержания элементов в готовом металле, состоят в двух группах -рафинирование и раскисление-легирование металла [1 - 8].

Данные процессы реализуются последовательно. Так, более сложный процесс рафинирования металла, как правило, реализуют несколькими отдельными этапами [1 - 8]:

- предварительным рафинированием, заключающемся в удалении серы и кремния из чугуна. Оно проводится до поступления чугуна в кислородный конвертер.

- основным рафинированием, реализуемым в кислородном конвертере благодаря окислению элементов кислородом при продувке, а также кислородом твердых окислителей и газовой фазы.

- сопутствующим дополнительным рафинированием, проводимым во время выпуска в сталеразливочном ковше за счет обработки полупродукта твердыми шлакообразующими смесями, подаваемыми порционно.

- дегазацией полупродукта для удаления водорода, кислорода, а также азота. Она проводится с помощью вакуумирования [1 - 8].

Обезуглероживание полупродукта контролируется изменением расхода поступающего в ванну кислорода дутья. Стоит отметить, что в данном случае

химические реакции окисления углерода могут являться экзотермическими, если протекают с использованием газообразного кислорода, а также могут быть эндотермическими, в случае их протекания с применением кислорода твердых окислителей при выплавке. Данная особенность применяется при управлении температурой металла и его нагреве в кислородном конвертере [4 - 8].

Процесс дефосфорации осуществляется формированием шлакового режима конвертерной плавки за счет изменения химического состава шлака и его массы. Масса и химический состав шлака зависят, как правило, от содержания в чугуне кремния, а также от расхода шлакообразующих материалов при выплавке. Таким образом, расчеты, которые связанны с управлением шлаковым режимом процесса выплавки, проводятся для определения массы шлака, а также расхода флюсующих материалов [4 - 8].

Раскисление - легирование полупродукта является необходимым, заключительным этапом выплавки в конвертере, которое обеспечивает получение необходимого содержания элементов в металле. Данная процедура определяет качество готовой стали [1 - 8].

В настоящее время более 60 % мирового производства стали осуществляется в кислородных конвертерах (в Российской Федерации - 65 %) [1 - 8].

Главные усилия в области металлургии нацелены на последующее улучшение кислородно-конвертерного производства металла. Главные металлургические комплексы Китайской Народной Республики, Японии, Южной Кореи, а также стран Европейского Экономического Союза стимулируют эволюцию комплексного производства металла в кислородных конвертерах. Развитие кислородно-конвертерного производства характеризуется, главным образом, уменьшением числа единичных металлургических агрегатов с малой мощностью благодаря введению в работу более мощных агрегатов, которые обеспечивают увеличение общей производительности цеха. Стоит отметить, что предпочитаются конвертеры вместимостью 250 - 400 т, а также более (это дает возможность рациональнее рассредоточивать главные грузовые потоки при высокой производительности сталеплавильных агрегатов), с реализацией

комбинированной продувки, которая включает вдувание аргона и азота через днище конвертера [1 - 8].

В приоритете находятся технологические решения, направленные на нивелирование энергопотерь, уменьшение потерь железа (в т.ч. с выносами и выбросами), различных огнеупоров, а также иных используемых материалов при одновременном уменьшении негативного воздействия на экологическую обстановку благодаря уменьшению выбросов запыленных вредных газов, комплексной переработке лома и техногенных отходов, утилизации технической воды и т.д. [1 - 8].

Улучшение технологической цепочки производства металла в кислородно-конвертерных цехах продолжает реализовываться благодаря расширению десульфурации чугуна в ковшах, увеличению стойкости футеровки конвертеров, использованию современных систем отсечки шлака при выпуске металла, эффективной доводке стали, ее вакуумированию и т.д. Используются высокопроизводительные МНЛЗ и ЛПМ (литейно-прокатные модули). В свою очередь, на текущем этапе развития, производство металла в кислородных конвертерах является совершенным комплексом технологических решений, основанных на емком количестве общих инструкций, использующих довольно эффективные закономерности. Многие из них полноценно сформировались в конце двадцатого века, их потенциал ограничивается лишь существующими физико-химическими законами. Таким образом, последующее развитие в кислородно-конвертерном производстве металла возможно в сфере увеличения эффективности объединяющего комбинирования технологий подготовки чугуна, процессов выплавки металла в конвертере, а также ковшевой доводки стали, разливки ее на МНЛЗ и т.д. [1 - 8].

1.2 Технология конвертерной плавки с повышенной долей чугуна

Шихтовка плавки с повышенной долей чугуна предполагает определение расхода чугуна, лома, добавочных материалов, кусковых охладителей. При этом

требуется обеспечение минимальной длительности плавки и расхода материалов, а также достижение нужной температуры полупродукта, заданных содержаний углерода и фосфора, основности шлака [1 - 8].

В Российской Федерации не так часто применяется технология конвертерной плавки с повышенной долей чугуна. Процесс ведения плавки на балансе «приход равен расходу» хорошо изучен. Начало продувки относительно «холодное» и только в определенный момент (примерно первая четверть продувки) достигается нагрев до температур 1450 - 1500 °С. В это время происходит окисление кремния, и затем «зажигается» плавка. При раннем дефиците оксидов железа не получается нормального шлакообразования, а следовательно, имеют место выносы и выбросы из конвертера, недостаточное усвоение извести.

Была проведена общая оценка химического состава неметаллических добавочных материалов кислородно-конвертерного процесса (таблица 1.1). Приведено описание основных материалов [1 - 8].

Известь. Основным шлакообразующим материалом сталеплавильных процессов является известь, получаемая обжигом известняка при температуре 1100 - 1200 °С [1 - 8].

Для кислородно-конвертерного процесса, длительность окислительного рафинирования которого невелика, очень важно раннее шлакообразование, т.е. получение в короткий срок гомогенного шлакового расплава нужного состава и жидкотекучести (вязкости). Это определяет ход и полноту протекания массообменных процессов между металлом и шлаком, значительно снижает механические потери металла (выносы и выбросы). При этом шлак в конвертере формируется из продуктов окисления элементов-примесей металлошихты, огнеупоров футеровки и главным образом, в результате растворения в первичном шлаке извести и других шлакообразующих материалов [1 - 8].

Таблица 1.1 - Химический состав неметаллических добавочных материалов

Технологические показатели материалов, %

CaO MgO Feобщ MnO SiO2 P S ПМПП

Известь 90 4 1-3 0,05-0,1 3-5

Известняк 51-54 0,7-3,5 0,35-2,1 0,2 0,5 1,5 0,01 0,03 42-44

Ожелезненная известь 83-86 4 4,5 4 0,4

Обоженный доломит 56 40 0,28 0,5 0,6 1,6 0,5

Сырой доломит 30-33 19-22 0,35-1,1 1 0,3-1,5 0,5-1,5 0,005 0,05 44-47

Ожелезненный доломит 60 25 5,6 4 2,6 0,4

ФМБУЖ (флюс магнезиальный брикетированный углероджелезосодержа щий) 3 80 4,2 2,5 0,5 3

ФОМ (флюс ожелезненный магнезиальный) 5-7 85-92 Fe2Oз 4-8 1,5-3,5 0,05 1

ФОМИ (Флюс обожженный магнезиально-известковый) 12-22 > 66 Fe2Oз 4-8 < 5

МГФ (магнезиально-глиноземистый флюс) > 70 Fe2Oз 4-8 < 4

ФМ (флюс магнезиальный) 12-15 > 65 Fe2Oз 2-3 < 5

ФМ-2 < 15 > 70 < 6

ИМФ-30 (известково-магнезиальный флюс) 48-52 30-35 Fe2Oз 7-11 2-5 2

ИМФ-50 32-35 50-52 Fe2Oз 7-9 3-7 2

Окатыши 4,7 2,5 62 0,21 2,3 3,7 0,01 0,02 1

Агломерат 4-9 1,8 57 1 1,8 7 0,03 0,03 1

Магнезиальный флюс-охладитель (сидеритовая руда) 3,5-4,0 9,5-12,0 26,5-30,5 1,0-1,5 2,0-3,5 8,0-11,0 0,0100,011 0,15-0,20 34,0-36,0

КОС (концентрат обожженного сидерита) 2,40 16,28 51,10 2,09 0,86 2,68 P2O5 0,004 0,050 1

ЖКМ (железорудный концентрат магнезиальн ый) 2,63 7,62 58,1 2,07 0,94 2,88 P2O5 0,004 0,043 1

Красноярский (Киргитейский) магнезит 0,25-0,37 48,4-97,0 Fe2Oз 0,34-0,50 0,35-0,6 0,75-0,85 0,02-0,04 50

Саткинский магнезит 2,2-4,2 44-89 Fe2Oз 0,96-1,65 0,5-1 1,83-3,1 0,15-0,31 49,4

Можно выделить следующие важные факторы [1 - 8]:

1. Качество извести, которое характеризуется ее химическим и фракционным составом, а также ее реакционной способностью. Данная группа характеризует основные физико-химические свойства извести (сорт), предрасположенность извести к растворению, т.е. количество, размеры капилляров и пор, дефектов кристаллической решетки, величину растворяемой поверхности.

В качественной извести содержание СаО должно быть не менее 88 %; сумма СаО+М§О - не менее 94 %; не более 2 % 8102; не более 0,1 % Б; не более 0,1 % Р; не более 5 % п.п.п.

2. Главные свойства шлака, которые определяют его растворяющую способность, а именно присутствие и активность компонентов - растворителей, а также вязкость и гомогенность шлака, его температура и способность вспениваться [1 - 8].

Более активными растворителями извести для обычных условий продувки выступают группы ионов железа, марганца, а также кислорода, которые условно рассматриваются как их оксиды. Стоит отметить, что растворяющая способность оксидов железа в несколько раз выше, чем оксидов марганца. Скорость растворения СаО под воздействием оксида марганца во время продувки остается ориентировочно на одном уровне, а при воздействии оксидов железа существенно изменяется (соответственно с изменением их активности во время продувки) [1 - 8].

3. Взаимодействие извести и шлака, которое включает в себя интенсивность их перемешивания, количество и место подачи присадки извести, а также разжижающих добавок, внешние воздействия (применение двухъярусных фурм, использование твердого, газообразного, жидкого топлива и т.д.). Представленные условия влияют общее поведение газо-шлако-металлической эмульсии [1 - 8].

Плавиковый шпат. В качестве разжижителя шлака в классической технологии выплавки стали применяют плавиковый шпат. Это природный минерал, в котором в среднем содержится: 93,3 % СаБ2; 4,0 % Б102; 0,055 % Р; 0,09 % Б. Обычно

-5

плотность плавикового шпата составляет 3000 - 3800 кг/м [1 - 8].

Плавиковый шпат понижает температуру плавления 2Са0*Б102 и тем самым способствует ускорению шлакообразования в начале продувки, когда растворение корочки 2Са0*Б102 на кусках извести является лимитирующим звеном процесса. Кроме того, шпат понижает вязкость основного шлака, что дает возможность густые и гетерогенные шлаки быстро привести к нормальной жидкотекучести.

Почти во всех цехах он вводится полностью на первой минуте продувки. Иногда шпат вводят вместе с известью на горячую футеровку конвертера до завалки металлолома [1 - 8].

Известняк. Известняк представляет собой минерал, содержащий 96 - 97 % СаС03. По плотности известняки делятся на тяжелые, плотные, средней плотности и легкие. Истинная плотность известняков составляет: тяжелого -более 2700 кг/м3; плотного - 2400 - 2700 кг/м3; средней плотности - 2000 - 2400

3 3

кг/м3; легкого - менее 2000 кг/м3. Насыпная плотность известняка зависит от его фракционного состава. Известняк на плавку используется обычно в качестве дополнительного охладителя [1 - 8].

Обожженный доломит используется в качестве шлакообразующего материала, а также как материал для нанесения шлакового гарнисажа. Обожженный доломит содержит 56 - 63 % Са0; 30 - 35 % М^0; 5 - 6,5 % составляют потери массы при

-5

прокаливании; насыпная плотность -1650 - 2000 кг/м [1 - 8].

Ожелезненный доломит применяется для поддержания требуемого содержания М§0 в шлаке и нанесения гарнисажа. Ожелезненный доломит содержит Са0 60 -63 %; М§0 30 - 32 %; Бе203 3 - 4 %; потери массы при прокаливании 0,3 - 0,5 %;

Л

насыпная плотность -1950 - 2600 кг/м [1 - 8].

К категории шлакообразующих материалов относятся также твердые окислители: окатыши и агломерат. Окатыши и агломерат, как правило, содержат некоторое количество Са0, т. е. являются офлюсованными материалами, поэтому шлакообразование при их применении имеет свои особенности.

Твердые окислители, в том числе и офлюсованные, в практике конвертерного производства считают охладителями. Такой термин внедрился еще в то время,

когда избыточное тепло конвертерной плавки поглощалось только железной рудой (металлолом практически не применялся) [1 - 8].

Современные кислородно-конвертерные цехи в качестве основного охладителя применяют металлолом в количестве, определяемым тепловым балансом плавки. Расход железорудных материалов в современных цехах сведен к минимуму (5-10 кг/т), а многие плавки ведутся вообще без руды.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Сергеев Дмитрий Станиславович, 2017 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Воскобойников, В. Г. Общая металлургия / В. Г. Воскобойников, В. А. Кудрин, А. М. Якушев. - 6-изд., перераб. и доп. - М.: ИКЦ «Академкнига», 2002. - 768 с.

2. Современное развитие кислородно-конвертерного и электросталеплавильного производства / Р. Фандрих, Х. Б. Люнген, Г. Харп и др. // Черные металлы. - 2010. - № 2. - С. 25-26.

3. Явойский, В.И. Теория процессов производства стали / В.И. Явойский. - М.: Металлургия, 1967. - 790 с.

4. Теория металлургических процессов / Попель С. И., Сотников А. И., Бороненков В. Н. и др. - М.: Металлургия, 1986. - 463 с.

5. Пат. 2426798 РФ. Способ подготовки шлака для нанесения гарнисажа на футеровку конвертера / Бабенко А. А., Виноградов С. В., Данилин Ю. А. и др. Опубл. 20.08.2011, Бюл. № 23.

6. Continuously improving BOF technology at ArcelorMittal Burns Harbor -operating practices based on theoretical understanding / D. Guo, D. duBois, D. Swickard et ai. // Iron and Steel Technology. - 2012. - № 6. 0. 45-51, Англ.

7. Ивлев, С. А. Непрерывное совершенствование технологии кислородно-конвертерной плавки на Arcelormittal Burns Harbor - производственная практика на базе теоретического анализа / С.А.Ивлев // Новости чёрной металлургии за рубежом. - 2013. - № 03. - С. 38-44.

8. Окороков, Б. Н. Некоторые закономерности кислородно-конвертерного процесса / Окороков Б. Н., Явойский В. И. // Теория и технология новых процессов производства стали. - М.: Металлургия. 1983. - (МИСиС, c6 № 48). - С. 166-175.

9. Гаврин, Э. Г Производство конвертерного железофлюса из промасленной окалины / Гаврин Э. Г., Абросимов А. С. // Бюл. ин-та «Черметинформации». - 2005, № 2. - С. 32-33.

10. Борисов, В. М Перспективы использования дисперсных отходов прокатного производства в черной металлургии (Обзор) / Борисов В. М., Жук А. Д., Матюк И. Я. // Черная металлургия. - 2001, № 21 (905). - С. 45-60.

11. Смирнов, Л. А. Использование ожелезненного известково -магнезиального флюса в конвертерной плавке / Л.А.Смирнов // Сталь. - 2000, № 11. - С. 46-48.

12. Трубников, А. А. Получение ожелезненной извести / Трубников А. А., Хайдуков В. П. // Сталь. - 1986, № 7. - С. 23-25.

13. Гусовский, В. Л. Флюсы. Справочник / Гусовский В. Л., Лифшиц Ф. Е., Ладыгичев М. Г. - М.: Теплотехник, 2008. - 258 с.

14. Высокомагнезиальные флюсы для сталеплавильного производства / Демидов К. Н., Борисова Т. В., Возчиков А. П. и др.. - М., 2013. - 280 с.

15. Повышение стойкости футеровки конвертеров: огнеупоры, технологические приемы / Аксельрод Л. М., Лаптев А. П., Устинов В. А., Геращук Ю. Д. // Металл и литье Украины 1-2. - 2009. - С. 9-15.

16. Хорошавин, Л. Б. Магнезиальные огнеупоры / Хорошавин Л. Б., Перепелицын В. А., Кононов В. А.— М.: Интермет Инжиниринг, 2001. - 576 с.

17. Бабенко, А. А. Выбор рациональных направлений повышения износоустойчивости магнезиальной футеровки конвертеров / Бабенко А. А. // Новые огнеупоры. - 2005. - № 1. - С. 26-28.

18. Старов, Р. В. Влияние технологических особенностей конвертерной плавки на износ футеровки / Старов Р. В., Нечкин Ю. М., Явойский В. И. // Производство стали в кислородно-конвертерных и мартеновских печах. - М.: Металлургия, 1978. - С. 25-28.

19. Дидковский, В. К. Использование магнезиальных шлакообразующих материалов для повышения стойкости футеровки кислородных конвертеров / Дидковский В. К., Третьяков Е. В. // Бюл. ин-та «Черметинформация». (Обзор, информ. Сер. Сталеплавильное производство). - 1985. - Вып. 4. - 23 с.

20. Влияние растворенной MgO на стой кость доломитовой футеровки кислородных конвертеров / Шюрман Э., Манн Г., Ноле Д. и др. // Черные металлы. - 1985. - № 3. - С. 33-41.

21. Анализ влияния температуры металла, основности и окисленности магнезиальных шлаков на предел насыщения MgO и рафинирующие свойства /

Бабенко А. А., Челлан С. М., Кривых Л. Ю. и др. // Новые технологии и материалы в металлургии: сб. науч. тр. — Екатеринбург: УрО РАН, 2005. - С. 170 - 178.

22. Бабенко, А. А. Влияние содержания оксида магния на рафинирующие свойства конвертерных шлаков / Бабенко А. А., Кривых Л. Ю., Левчук В. В. // Изв. вузов. Черная металлургия. - 2010. - № 4. - С. 20-23.

23. Формирование магнезиальных высокореакционных шлаков и износоустойчивого гарнисажа при переработке чугунов в кислородных конвертерах / Бабенко А. А., Челлан С. М., Бодяев Ю. А. и др. // Труды IX конгресса сталеплавильщиков. - М.: ОАО «Черметинформация», 2007. - С. 102-107.

24. Выплавка стали в 160-т конвертерах из углеродистого полупродукта под магнезиальными шлаками / Бабенко А. А., Фомичев М. С., Кривых Л. Ю. и др. // Сталь. - 2010. - № 8. - С. 35-38.

25. Применение методов пиро- и гидрометаллургии для переработки сидеритовых руд / Колокольцев В. М., Бигеев В. А., Клочковский С. П. [и др.] // Черные металлы. - 2012. - Спецвыпуск. - С. 22-24.

26. Пирометаллургическая переработка комплексных руд / Леонтьев Л. И., Ватолин Н. А., Шаврин С. В., Шумаков Н. С. - М.: Металлургия, 1997. - 432 с.

27. Вусихис, А. С. Анализ эффективности использования бакальских сидиритов в металлургических процессах / Вусихис А. С., Гуляков В. С., Кудинов Д.З. // Металлургические процессы и оборудование. - 2013. - № 2. - С. 16-21.

28. Юрьев, Б. П. Изучение влияния режимных параметров и физико-химических процессов при обжиге в шахтной печи сидеритовой руды на ее металлургические свойства / Юрьев Б. П. // Сталь. - 2013. - № 6. - С. 6-12.

29. Кошкалда, А. Н. Исследование возможности восстановления железа из сидеритовых руд Бакальского месторождения и шламов доменного цеха ОАО «ММК» в дуговой печи постоянного тока / Кошкалда А. Н. // Совершенствование технологии в ОАО «ММК». - Магнитогорск: Полиграфия, 2011. - Вып. 16. - С. 59-65.

30. Технология восстановительного обжига сырой и обожженной сидеритовой руды для получения вюститного продукта / Меламуд С. Г. [и др.] // Сталь. - 2013. - № 2. - С. 8-11.

31. Салихов, С. П. Выделение металла при твердофазном восстановлении железа из мономентальной и комплексной руд [сидерит Бакальского месторождения и титаномагнетит Суроямского месторождения] / Салихов С. П. // Вестник ЮУрГУ. Серия «Металлургия». - 2012. - № 19. - С. 118-121.

32. Юрьев, Б. П. Технология обжига сидеритовой руды с использованием твердого топлива / Юрьев Б. П. // Сталь. - 2012. - № 7. - С. 2-4.

33. Жунев, А. Г. Особенности десульфурации при обжиге бакальских сидеритовых руд / Жунев А. Г., Юрьев Б.П. // Сталь. - 2009. - 12. - С. 12-16.

34. Разработка технологии производства магнезиального агломерата с использованием в шихте бакальского концентрата обожженной сидеритовой руды / Меламуд С. Г., Щацилло В. В., Юрьев Б.П. и др. // Бюл. НТИ. Черная металлургия. - 2006. - №5. - С. 17-29.

35. Физико-химические характеристики высокомагнезиальных сидеритов / Крылова С. А., Сысоев В. И., Алексеев Д. И., Сергеев Д. С., Дудчук И. А. // Вестник Южно-Уральского государственного университета. Серия: Металлургия. - 2017. - Т. 17. - № 2. - С. 13-21.

36. Вусихис, А. С. Анализ эффективности использования бакальских сидеритов в металлургических процессах / Вусихис А. С. // Металлургические процессы и оборудование. - 2013. - № 2. - С. 16-25.

37. Разработка технологии обогащения металлизованной сидеритовой руды с получением концентрата для выплавки электростали / Меламуд С. Г., Шацилло В. В., Дудчук И. А. и др. // Сталь. - 2011. - № 6. - С. 9.

38. Меламуд, С. Г. Результаты внедрения технологии окислительно-восстановительного обжига бакальских сидеритов для получения новых видов сырья для доменного и сталеплавильного производства / Меламуд С. Г., Шацилло В. В., Загайнов С. А. // Проблемы и перспективы развития металлургии и

машиностроения с использованием завершенных фундаментальных исследований и НИОКР. - Екатеринбург: Изд-во «НаукаСервис», 2011. - Т. 1. - С. 184.

39. Разработка технологии производства магнезиального агломерата с использованием в шихте бакальского концентрата обожженной сидеритовой руды / Меламуд С. Г., Щацилло В. В., Юрьев Б. П. и др. // Бюл.НТИ. Черная металлургия. - 2006. - №5. - С. 17-29.

40. Голотин, П. Б. Изучение технологии переработки сидеритов Бакальского месторождения / Голотин П. Б., Сибагатулин С. К., Чевычелов А. В. // Тезисы докладов международной научно-технической конференции молодых специалистов, посвященной 100-летию со дня рождения легендарного директора комбината Г.И. Носова / ОАО «ММК». - Магнитогорск, 2005. - С.10-12.

41. Принципиальные основы бескоксовой ресурсосберегающей технологии выплавки чугуна из бакальских сидеритов / Бигеев А. М., Тахаутдинов Р. С., Бигеев В. А. и др. // Уральская металлургия на рубеже тысячелетий: тезисы докладов межд. науч.-техн. конференции. - Челябинск: ЮУрГУ,1999. - С. 27-28.

42. Юрьев, Б. П. Особенности агломерации бакальских сидеритовых руд / Юрьев Б. П., Жунев А. Г. // Сталь. - 1999. - №1. - С. 5-10.

43. Бигеев, В. А. Состояние и перспективы использования сидеритовых руд бакальского месторождения в черной металлургии / Бигеев В. А., Колесников Ю. А., Сергеев Д. С. // Теория и технология металлургического производства: межрегион. сб. науч. тр. / под ред. В. А. Бигеева. - Магнитогорск: Изд-во Магнитогорск. гос. техн. ун-та им. Г.И. Носова, 2013. - Вып. 1 (13). - С. 4-8.

44. Савченко, И. А. Подготовка высокомагнезиальных сидеритов бакальского рудного поля к металлургическому производству методами пиро - и гидрометаллургии / Савченко И. А., Смирнов А. Н., Турчин М. Ю. // Вестник Южно-Уральского государственного университета. Серия: Металлургия. - 2016. - Т. 16. - № 3. - С. 63-69.

45. Юрьев, Б. П. Методика определения расхода твердого топлива на обжиг сидеритовых руд в различных газовых средах / Юрьев Б. П., Шацилло В. В.,

Меламуд С. Г. // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. -2008. - № 2. - С. 8-11.

46. Klochkovskii S., Smirnov A. The principles of processing siderite ores with a high magnesium oxide content // Diffusion and Defect Data. Pt A Defect and Diffusion Forum. - 2012. - Vol. 326-328. - P. 111-114.

47. Yur'ev B. P., Zhunev A. G. Particularities in sintering of bakal'skie siderite ores // Shuiyun Gongcheng. - 1998. - № 10. - P. 5-10.

48. Smirnov A. N., Abdrakhmanov R. N., Turchin M. Y. Possibilities of a thermomechanical method for enriching magnesia-bearing raw materials to obtain quality magnesia // Refractories and Industrial Ceramics. - 2016. - Vol. 57. - № 2. - P. 121-124.

49. Klochkovskii S., Smirnov A., Shabalina U. Thermodynamic and kinetic study of leaching magnesia from natural magnesites by carbon dioxide // Diffusion and Defect Data. Pt A Defect and Diffusion Forum. - 2011. - Vol. 309-310. - P. 261-264.

50. Разработка принципиальных основ технологии комплексной переработки высокомагнезиальных сидеритов / В. М. Колокольцев, С. П. Клочковский,

A. Н. Смирнов, И. А. Савченко // Физико-химическая геотехнология: материалы научной конференции. - Москва, 2013. - Т.2. - С. 41-44.

51. Комплексный подход к переработке сидеритовых руд Бакальского месторождения / С. П. Клочковский, И. А. Савченко, А. Н. Смирнов, В. И. Сысоев // Наука и производство Урала. - 2014. - №10. - С.28-31.

52. Технологические и теплотехнические основы подготовки сидеритовых руд к металлургическим переделам: монография / Б. П. Юрьев, С. Г. Меламуд, Н. А. Спирин, В. В. Шацилло. - Екатеринбург: ООО АМК «День РА», 2016. - 428 с.

53. Технология и оборудование для прямой комплексной переработки кусковой сидеритовой руды при производстве стали / В. Е. Рощин, С. А. Брындин, С. П. Салихов, А. В. Рощин // Проблемы черной металлургии и материаловедения. - 2016. - № 1. - С. 22-27.

54. Рощин, В. Е. Твердофазное предвосстановление железа - основа безотходных технологий переработки комплексных руд и техногенных отходов /

B.Е. Рощин, С.П. Салихов, А.Д. Поволоцкий // Вестник Южно-Уральского

государственного университета. Серия: Металлургия. - 2016. - Т. 16. - № 4.

- С. 78-86.

55. Получение ожелезненного магнезиального флюса и первородного железа путём металлизации кусковой сидеритовой руды / В. Е. Рощин, С. П. Салихов, А. В. Рощин, С. А. Брындин // Новые огнеупоры. - 2016. - №3. - С. 24-25.

56. Краткий справочник физико-химических величин / под ред. А. А. Равделя и А. М. Пономаревой. - Изд. 12-е. - Москва, 2010. - 200 с.

57. Бигеев, В. А. Модель управления конвертерной плавкой стали / Бигеев В. А., Колесников Ю. А., Сергеев Д. С. // Приложение математики в экономических и технических исследованиях: сб. науч. тр. / под. ред. В. С. Мхитаряна.

- Магнитогорск: Изд-во Магнитогорск. гос. техн. ун-та им. Г.И.Носова, 2016.

- С. 283-294.

58. Бигеев, В. А. Прогнозирование технологических параметров выплавки стали в конвертере с использованием сидерита / Бигеев В. А., Колесников Ю. А. // Теория и технология металлургического производства: межрегион. сб. науч. тр. / под ред. В.М. Колокольцева. - Магнитогорск: Изд-во Магнитогорск. гос. техн. унта им.Г.И.Носова, 2011. - Вып. 11. - С. 30-36.

59. Бигеев, В. А. Состояние и перспективы использования сидиритовых руд Бакальского месторождения в черной металлургии / Бигеев В. А., Колесников Ю. А., Сергеев Д. С. // Теория и технология металлургического производства: межрегион. сб. науч. тр. / под ред. В.М. Колокольцева. - Магнитогорск: Изд-во Магнитогорск. гос. техн. ун-та им.Г.И.Носова, 2013. - Вып. 1(13). - С. 6-8.

60. Колесников, Ю. А. Расчет технологических параметров выплавки стали в конвертере с использованием различных охладителей / Колесников Ю. А., Бигеев В. А., Сергеев Д. С. // Теория и технология металлургического производства: межрегион. сб. науч. тр. / под ред. В.М. Колокольцева.

- Магнитогорск: Изд-во Магнитогорск. гос. техн. ун-та им. Г.И. Носова, 2014.

- Вып. 2(15). - С. 45-47.

61. Бигеев, А. М. Основы математического описания и расчеты кислородно-конвертерных процессов / Колесников Ю. А., Бигеев В. А., Сергеев Д. С. - М.: Металлургия, 1970. - 232 с.

62. Бигеев, А. М. Математическое описание и расчеты сталеплавильных процессов / Бигеев А. М. - М.: Металлургия, 1982. - 160 с.

63. Свид. 2015660834 РФ. Расчет параметров выплавки стали в кислородном конвертере с верхней подачей дутья с использованием различных охладителей / Сергеев Д. С., Бигеев В. А., Колесников Ю. А., Ячиков И. М. - Опубл. 20.11.2015.

64. Пат. 2608008 РФ, МПК С21С5/28. Способ выплавки стали в кислородном конвертере / Сергеев Д. С., Бигеев В. А., Колесников Ю. А., Дудчук И. А. - Опубл. 11.01.2017. Б.И. № 2.

65. Возможность применения сидеритовой руды для выплавки конвертерной стали с повышенной долей чугуна в металлошихте / Колесников Ю. А., Бигеев В. А., Сергеев Д. С., Дудчук И. А. // Черные металлы. - 2017. - № 6. - С. 40-44.

66. Колесников, Ю. А. Моделирование выплавки стали в кислородном конвертере на базе физико-химических и тепловых процессов / Колесников Ю. А., Бигеев В. А., Сергеев Д. С. // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. - 2017. - № 9. - С. 698-705.

67. Динамическая модель конвертерного процесса, отражающая его физико-химические потоки и их взаимодействие / Б. Н. Окороков, С. В. Коминов, Л. В. Ронков и др. // Исследование процессов производства стали и их влияния на конечные свойства продукции. - М.: Металлургия (МИСиС), 1990. - С. 5-23.

68. Система динамического контроля и управления конвертерным процессом шлакообразования / Нам В. В., Ронков Л. В., Окороков Б. Н., и др. // Бюл.НТИ. Черная металлургия: - 1988. - № 9. - С. 41-42.

69. Колесников, Ю. А. Расчет расхода лома на плавку стали в конвертере с использованием электронных таблиц / Колесников Ю. А. // Теория и технология металлургического производства: межрегион. сб. науч. трудов / под ред. В. М. Колокольцева. - Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ им. Г.И. Носова», 2006. - Вып. 6. - С. 34-39.

70. Современные возможности развития расчетов плавки стали на персональных компьютерах / В. Н. Селиванов, Ю. А. Колесников, Б. А. Буданов и др. // Теория и технология металлургического производства: межрегион.сб. науч. трудов / под ред. В. М. Колокольцева. - Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ им. Г.И. Носова», 2003. - Вып. 3. - С. 51-58.

71 . Угрюмов, С. А. Реализация программного управления на базе персонального компьютера / Угрюмов С. А., Боровский А. Б. // Изв. Южного федерального университета. Технические науки. - 2005. - Т. 45. - № 1. - С. 131 - 147.

72. Бронштейн, И. Н. Справочник по математике для инженеров и учащихся вузов / Бронштейн И. Н., Семендяев К. А.. - М.: Наука, 1981. - 614 с.

73. Моделирование процессов обезуглероживания высоколегированных сплавов в электропечи с помощью компьютерной системы ГИББС™ / Съёмщиков Н. С., Котельников Г. И., Толстолуцкий А. А., Косырев К. Л. и др. // Труды 7 конгресса сталеплавильщиков. - М.: ОАО «Черметинформация», 2002. - С. 305-308.

74. Поведение углерода в период доводки низкоуглеродистой коррозионно-стойкой стали на установке ВКР / Съёмщиков Н. С., Котельников Г. И., Толстолуцкий А. А., Косырев К. Л., Сёмин А. Е., Галкин М. П., Брагин В. И., Кружков В. И. // Электрометаллургия. - 2004. - № 6. - С. 8-12.

75. Съёмщиков, Н. С. Расширение технологических возможностей на ОАО ММ3 «Серп и Молот» с введением в эксплуатацию агрегата УВОС / Съёмщиков Н. С., Коломиец И. В., Толстолуцкий А. А. // Тезисы докладов 11-й конкурсной конференции молодых специалистов. - Королёв, 2003. - С. 7-8.

76. Дубровский, С. А. Эволюция кислородно-конвертерного процесса и приёмы управления динамикой плавки / С. А. Дубровский, А. Н. Нырков // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. - 2003. - №2. - С. 14-18.

77. Дубровский, С. А. Исследование механизма газообразования в конвертерной ванне во второй половине продувки / Дубровский С. А., Нырков А. Н. // Теория и технология производства чугуна и стали: труды межгосударственной научно-технической конференции. - Липецк: ЛГТУ, 2000. - С. 146-151.

78. Дубровский, С. А. Исследование динамики состояния конвертерного процесса по текущему газовому анализу / С. А. Дубровский, А. Н. Нырков // Вестник ЛГТУ - ЛЭГИ. - 2000. - №2. - С. 19-25.

79. Нырков, А.Н. Интерпретация конвертерного процесса с позиций неравновесной термодинамики при помощи показателя эволюции процесса / А. Н. Нырков // Нелинейная динамика металлургических процессов и систем: труды международной научно-практической конференции. - Липецк: ЛГТУ, 2003. - С. 152-158.

80. Нырков, А. Н. Попытка систематизации параметров хода конвертерной плавки и возможность прогноза эволюции процесса / А. Н. Нырков // Современная металлургия начала нового тысячелетия: труды II международной научно-технической конференции. - Ч. 3. - Липецк: ЛГТУ, 2005. - С. 24-27.

81 . Нырков, А. Н. Попытка определения параметров хода конвертерной плавки и возможности прогноза эволюции процесса / А. Н. Нырков // Современная металлургия начала нового тысячелетия: труды III международной научно-технической конференции. - Ч. 2. - Липецк: ЛГТУ, 2006. - С. 74-78.

82. Комолова, О. А. Моделирование факела кислородных струй конвертерного процесса / Комолова О. А., Окороков Б. Н., Шендриков П. Ю // Металлург. - 2007. - №4. - С. 54-56.

83. Создание базовой интегральной динамической модели современных конвертерных процессов на основе законов неравновесной термодинамики. Сообщение 1 / Окороков Б. Н., Шендриков П. Ю., Комолова О. А., Поздняков В. Г. // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. - 2010. - №5. - С. 31-37.

84. Окороков, Б. Н. Физико-химическое описание взаимодействия компонентов в системе шлак-металл / Окороков Б. Н., Комолова О. А., Григорович К. В. // Международная научная конференция «Физико-химические основы металлургических процессов», посвященная 110-летаю со дня рождения академика А. М. Самарина: сборник материалов. - М., 2012. - С. 47.

85. Бигеев, В. А. Математическое моделирование технологии конвертерной плавки с обновлением шлака и присадками марганцевых материалов / Бигеев В. А.,

Казятин К. В. // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. -1998. - № 1. - С. 21-23.

86. Металлургия чугуна: учебник для вузов / под ред. Ю.С. Юсфина. - М.: ИКЦ «Академкнига», 2004. - 774 с.

87. Бигеев, А. М. Металлургия стали. Теория и технология плавки стали. учебник для вузов / Бигеев А. М., Бигеев В. А. - 3-е изд., перераб. и доп. -Магнитогорск: МГТУ им.Г.И.Носова, 2000. - С. 313-330.

88. Кудрин, В. А. Теория и технология производства стали: учебник для вузов / Кудрин В. А. - М.: Мир; ООО «Издательство АСТ», 2003. - 528 с.

89. Дюдкин, Д. А. Производство стали. Т 3: Внепечная металлургия стали / Дюдкин Д. А., Кисиленко В. В. - М.: Теплотехник, 2010. - 424 с.

90. Дюдкин, Д. А. Производство стали. Т. 1: Процессы выплавки, внепечной обработки и непрерывной разливки / Дюдкин Д. А., Кисиленко В. В.. - М.: Теплотехник, 2008. - 487 с.

91 . Кубашевский, О. Металлургическая термохимия / Кубашевский О., Олкокк С. - М.: Металлургия, 1982. - 392 с.

92. Колесников, Ю. А. Металлургические технологии в высокопроизводительном конвертерном цехе: учеб, пособие / Ю. А. Колесников, Б. А. Буданов, А. М. Столяров; под ред. В. А. Бигеева. - Магнитогорск: Изд-во Магнитогорск, гос. техн. ун-та им. Г.И. Носова, 2015. - 379 с.

93. Семин, А. Е. Плавление лома и предъявляемые к нему требования / Семин А. Е., Супрун В. Н. // Рынок вторичных металлов. - 2007. - № 2. - С. 24-26.

94. Баптизманский, В. И. Тепловая работа кислородных конвертеров / Баптизманский В. И., Бойченко Б. М., Черевко В. П. - М.: Металлургия, 1988. -174 с.

95. Меджибожский, М. Я. Основы термодинамики и кинетики сталеплавильных процессов / Меджибожский М. Я. - Киев; Донецк: Высшая школа, 1979. - 280 с.

96. Бабенко, А. А. Совершенствование температурного и шлакового режимов конвертерной плавки при большой доле лома в металлошихте / Бабенко А. А., Огурцов Е. А., Щерба В. С. // Сталь. - 2000. - № 6. - С. 22-24.

97. Технологическая инструкция (А), (Г). ТИ 101 - СТ - ККЦ - 2 - 2011. Выплавка стали в 370-тонных конвертерах /ОАО «ММК». - Магнитогорск, 2011.

98. Айзатулов, Р. С. Высокоэффективная комплексная технология конвертерной плавки в современных условиях / Айзатулов Р. С., Протопопов Е. В., Соколов Г. А. // Труды шестого конгресса сталеплавильщиков. - М.: Черметинформация, 2001.

- С. 48-50.

99. Баптизманский, В. И. Металлолом в шихте кислородных конвертеров / Баптизманский В. И., Бойченко Б. М., Третьяков Е. В. - М.: Металлургия, 1982. -136 с.

100. Выплавка низкоуглеродистой конвертерной стали с использованием в качестве охладителя металлизованных окатышей / Шахпазов Е. Х., Поживанов А. М., Арсентьев И. В. и др. // Бюл. ин-та «Черметинформация». - 1987. - №6.

101. Гудим, Ю. А. Проблемы сбора и подготовки лома для отечественных электросталеплавильных цехов / Гудим Ю. А., Галян В. С. // Сталь. - 1999. - № 12.

- С. 26-28.

102. Дорошенко, Н. В. Проблемы использования запасов амортизационного лома в металлургическом производстве / Дорошенко Н. В. // Сталь. -1999. - №3.

- С. 71-74.

103. Теплофизические свойства топлив и шихтовых материалов черной металлургии. Справочник / Бабошин В. М., Кричевцов Е. А., Абзалов В. М. и др. .

- М., 1982. - С. 90-141.

104. Поволоцкий, Д. Я. Основы технологии производства стали: учеб. пособие для вузов / Поволоцкий Д. Я. - Челябинск: ЮУрГУ, 2000. - С. 6-17.

105. Линчевский, Б. В. Металлургия черных металлов: учебник для вузов / Линчевский Б. В., Соболевский А. Л., Кальменев А. А. - М.: Металлургия, 1986.

106. Костин, А. С. Оптимизация состава металлошихты / Костин А. С., Деревянченко И. В., Кучеренко О. Л. // Рынок вторичных металлов. -2006. - № 6.

107. Особенности шлакового режима при выплавке стали в ККЦ ОАО «ММК» / Носов С. К., Коротких В. Ф., Колесников Ю. А., Носов А. Д., Степанова А. А., Николаев О. А., Бигеев В. А. // Состояние и перспективы развития научно-

технического потенциала южно-уральского региона: Межгосударственная научно-техническая конференция. - Магнитогорск, 1994. - С. 30-31.

108. Динамика процессов окисления углерода и шлакообразования в конвертерах ОАО «ММК» / В. А. Бигеев, Р. С. Тахаутдинов, О. А. Николаев, Ю. А. Колесников, А. А. Степанова // Труды седьмого конгресса сталеплавильщиков. - М.: ОАО «Черметинформация», 2002. - С. 112-120.

109. Разработка технологии кислородно-конвертерной плавки с пониженной долей лома / В. А. Бигеев, В. Ф. Коротких, А. М. Куц, Ю. А. Колесников, А. И. Степанова, О. А. Николаев // Первый международный конгресс сталеплавильщиков. - М., 1992. - С. 66-69.

110. Опыт выплавки стали в сверхмощной дуговой печи с повышенным расходом твердого чугуна / Бигеев В. А., Валиахметов А. Х., Йенер Б., Федянин А. Н. // Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова. - 2014. - № 1 (45). - С. 15-18.

111. Сергеев, Д. С. Структура теплового баланса кислородно-конвертерной плавки при различной доле чугуна в металлошихте / Сергеев Д. С., Колесников Ю. А. // Теория и технология металлургического производства. - 2017. - № 2 (21). - С. 4-7.

112. Григорович, К. В. Настоящее и будущее технологий производства сталей XXI века / Григорович К. В. // V Международная конференция - школа по химической технологии: сборник тезисов докладов сателлитной конференции ХХ Менделеевского съезда по общей и прикладной химии. - М.,2016. - С. 45-47.

113. Горкуша, Д. В. Анализ причин повышенного содержания углерода и азота в стали класса Ш для условий ОАО «ММК» / Горкуша Д. В., Комолова О. А., Григорович К. В. // Теория и технология металлургического производства: межрегион. сб. науч. тр. / под ред. В. А. Бигеева. - Магнитогорск: Изд-во Магнитогорск. гос. техн. ун-та им. Г.И. Носова, 2015. - Вып. 1 (16). - С. 60-64.

114. Горкуша, Д. В. Анализ технологии выплавки и внепечной обработки стали класса Ш для условий ОАО «ММК» / Горкуша Д. В., Комолова О. А., Григорович К. В. // Актуальные проблемы современной науки, техники и образования. - Магнитогорск: Изд-во: Магнитогорск. гос. техн. ун-та им. Г.И. Носова, 2015. - Т. 1. - №1. - С. 67-70.

115. Комолова, О. А. Физико-химические модели технологии рафинирования стали в вакууматоре / Комолова О. А., Горкуша Д. В., Григорович К. В. // V международная конференция - школа по хим. технологии: сб. тезисов докладов сателлитной конференции ХХ Менделеевского съезда по общей и прикладной химии. - Волгоград: Изд-во: Волгоград. гос. техн. ун-та, 2016. - С. 240-242.

116. Леонтьев, Л. И. Фундаментальные исследования как основа создания новых материалов и технологий в области металлургии. Часть 1 / Леонтьев Л. И., Григорович К. В., Костина М. В // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. - 2016. - Т. 59. - № 1. - С. 11-22.

117. Особенности шлакового режима при выплавке стали в ККЦ ОАО «ММК» / Носов С. К., Коротких В. Ф., Колесников Ю. А., Носов А. Д., Степанова А. А. и др. // Состояние и перспективы развития научно-технического потенциала Южно-Уральского региона: Межгосударственная научно-техническая конференция. - Магнитогорск, 1994. - С. 30-31.

118. Выплавка конвертерной стали с низким содержанием остаточных элементов / Кривошейко А. А., Коротких В. Ф., Николаев О. А., Степанова А. А., Уваровский Г. С.// Черная металлургия. Бюл. ин-та «Черметинформация». - 1994. - Вып. 1-2. - С. 41.

119. Особенности технологии конвертерной плавки / Носов С. К., Тахаутдинов Р. С., Коротких В. Ф., Николаев О. А., Степанова А. А. // Совершенствование технологии в ОАО «ММК». Выл. 2: сборник научных трудов Центральной лаборатории контроля. - Магнитогорск: Дом печати, 1998. - С. 51-57.

120. Оценка эффективности присадки углеродсодержащих материалов в кислородный конвертер / Коротких В. Ф., Степанова А. А., Николаев О. А. и др. // Совершенствование технологии в ОАО «ММК». Вып. 3: сборник научных трудов Центральной лаборатории контроля. - Магнитогорск: Дом печати, 1999. - С. 92-94.

121. Баптизманский, В. И. Теория кислородно-конвертерного процесса / Баптизманский В. И.. - М.: Металлургия, 1975. - 375 с.

122. Технология производства стали в современных конвертерных цехах / С. В. Колпаков, Р. В. Старов, В. В. Смоктий и др.; под общ. ред. С. В. Колпакова. - М.: Машиностроение, 1991. - 464 с.

Приложение 1

Приложение 2