Сокращение цикла изготовления партий деталей в многономенклатурном производстве на основе управления процессом эффективного использования оснастки тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Желобанов, Сергей Сергеевич

  • Желобанов, Сергей Сергеевич
  • кандидат технических науккандидат технических наук
  • 2014, Ковров
  • Специальность ВАК РФ05.02.08
  • Количество страниц 135
Желобанов, Сергей Сергеевич. Сокращение цикла изготовления партий деталей в многономенклатурном производстве на основе управления процессом эффективного использования оснастки: дис. кандидат технических наук: 05.02.08 - Технология машиностроения. Ковров. 2014. 135 с.

Оглавление диссертации кандидат технических наук Желобанов, Сергей Сергеевич

Содержание

Введение

Глава 1. Анализ технологических процессов с позиции эффективного использования оснастки

1.1. Оперативное планирование производства

1.2. Особенности планирования и подготовки мелкосерийного производства

1.3. Затраты времени на выполнение операции в условиях мелкосерийного производства

1.4. Система ЗМЕЭ как инструмент анализа состояния технологической системы и сокращения общего времени переналадки

1.5. Использование оборудования с ЧПУ в условиях

мелкосерийного производства

1.6. Состав АСУП и основные принципы их создания

1.7. Автоматизированные системы управления предприятиями

1.8. Описание процесса построения производственного расписания____

Глава 2. Разработка алгоритма оценки состояния технологической системы и управления процессом переналадки

2.1. Рациональное планирование переналадок в условиях мелкосерийного производства

2.2. Постановка задачи сокращения

подготовительно-заключительного времени

2.3. Исходные данные алгоритма оценки состояния технологической системы и управления процессом переналадки

2.4. Предварительный расчет времени переналадки

2.5. Формирование задания на группы оборудования в заданном

интервале

2.6. Построение расписания выполнения групп операций для каждой

группы оборудования с учетом мощностей

2.7. Формирование расписания для каждой единицы оборудования данной

группы

2.8. Расчет времени переналадки оборудования на ОАО «КЭМЗ»

Глава 3. Разработка информационной модели анализа состояния технологической системы для управления последовательностью

изготовления партий деталей с учетом переналадки оборудования

3.1. Информационная модель блока «Ресурс»

3.2. Информационная модель блока «Задание» и блока «ТП»

3.3. Схема блока «Анализ задания» и блока «Анализ ресурсов»

3.4. Блок «Производственное расписание» и блок «ССЗ рабочему»

Глава 4. Реализация алгоритма оценки состояния технологической

системы и управление последовательностью изготовления

4.1. Система планирования и управления производством

ОАО «КЭМЗ»

4.2. Модуль «График запуска и сдачи»

4.3. Модуль «Технологическая база»

4.4. Модуль «Расчет узких мест»

4.5. Группирование оборудования и построение массива операций

4.6. Формирование расписания для каждого оборудования группы

4.7. Методика сокращения подготовительно-заключительного времени

Заключение

Список использованной литературы

Приложение

Приложение

Рекомендованный список диссертаций по специальности «Технология машиностроения», 05.02.08 шифр ВАК

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Сокращение цикла изготовления партий деталей в многономенклатурном производстве на основе управления процессом эффективного использования оснастки»

ВВЕДЕНИЕ

Современное производство в большинстве случаев является многономенклатурным, мелкосерийным, требующим в заданные сроки с требуемым качеством выпускать несколько изделий различного назначения. Данные производства организованы на таких предприятиях, как ОАО «Завод им. В. А. Дегтярёва», ОАО «Ковровский электромеханический завод», ОАО «Ковровский механический завод» и ряде других предприятий города и области. Повышение производительности таких производств невозможно без предварительной подготовки производства на основе анализа технологических процессов изготавливаемой номенклатуры изделий, используемой оснастки и инструмента, а также оценки состояния технологической системы.

Кроме того, необходима автоматизация процессов подготовки и управления производством с выдачей рабочим конкретных сменных заданий.

Одним из перспективных путей снижения производственного цикла изготовления деталей в многономенклатурном производстве является сокращение организационных простоев оборудования путём сокращения подготовительно-заключительного времени в соответствии с текущим состоянием технологической системы.

Подготовительно-заключительное время - это время, которое затрачивается на подготовку производственного задания и на действия, связанные с его окончанием. Оно включает в себя время на получение задания, технологической документации, оснастки, ознакомление с технологической документацией, переналадку оборудования, сдачу готовой продукции и технической документации.

Переналадка оборудования занимает большую часть подготовительно-заключительного времени. Она представляет собой последовательный процесс установки, выверки инструмента и приспособлений.

В реальных условиях производства в связи со сложностью переналадки оборудования могут возникать ситуации, когда величина подготовительно-заключительного времени операции может превышать время ее выполнения. Существуют различные способы сокращения времени переналадки. К ним относятся:

• Система 8ШЮ.

• Применение систем быстрой смены инструмента и управление его ресурсом.

• Применение систем быстрой смены приспособления и точного позиционирования на оборудовании.

• Создание «гибких» обрабатывающих центров (использование единого инструментального магазина на несколько единиц оборудования).

Задачи оперативно-производственного планирования выпуска продукции рассматривались в работах отечественных и зарубежных ученых: Б. А. Аникина, М. И. Бухалкова, Я. Б. Гальперина, Ю. 3. Звягинцева, Б. Я. Канцебогена,

A. Н. Климова, В. А. Козловского, Т. Г. Крайковой, П. В. Крепиша, В. А. Летенко, Ф. С. Пивина, А. А. Пищика, Н. А. Саломатина, Н. И. Слодкевича, С. А. Соколицина, К. Г. Татевосова, Н. Д. Тямшанского, Дж. В. Стивенсона, У. О. Уайта и др.

Проблемам организации и управления производством посвящены работы Б. С. Балакшина, П. Н. Беляева, А. С. Васильева, В. П. Вороненко, В. Ф. Горнева,

B. В. Емельянова, Р. Р. Загиддулина, И. М. Колесова, Ю. П. Кулика, А. А. Кутина,

C. П. Митрофанова, В. В. Павлова, В. А. Петрова, В. В. Плешакова, Д. А. Поспелова, М. В. Овсянникова, Е. Б. Фролова, Л. М. Червякова, А. Д. Чудакова и других учёных.

Задача планирования выполнения технологических операций с учетом используемого оборудования исследовалась С. М. Джонсоном. Результаты исследования показали, что составление последовательности выполнения операций нескольких партий деталей для трех станков относится к классу трудноразрешимых задач. Сложность заключается в том, что алгоритмы для ее

точного решения не найдены, но существуют такие, которые позволяют найти допустимое решение. Решению путем перебора всех вариантов эта задача не поддается, так как их количество увеличивается многократно с увеличением числа операций и единиц оборудования.

. В настоящее время решение задачи распределения доступных производственных ресурсов между «конкурирующими» операциями технологического процесса, а также выбор конкретного оборудования из установленного перечня альтернативных в соответствии с заданными критериями для изготовления конкретной детали осуществляется на основе использования систем оперативного управления производством. Основные разновидности этих систем - это системы классов ERP, APS, MES и др. Их недостатком является то, что они не производят оценку состояния технологической системы, а именно время переналадки оборудования рассматривается как постоянная величина, не зависящая от текущего состояния технологической системы.

В существующих методиках планирования управления последовательностью изготовления партий деталей подготовительно-заключительное время рассматривается как постоянная составляющая затрат времени. Затраты подготовительно-заключительного времени могут меняться в широком интервале от нескольких минут до нескольких часов.

В реальных условиях производства в связи со сложностью переналадки оборудования могут возникать ситуации, когда величина подготовительно-заключительного времени операции может превышать время ее выполнения.

' Сокращение затрат на переналадку оборудования только на первый взгляд кажется второстепенной задачей. На самом деле - это проблема, затрагивающая интересы всех служб и производств любого предприятия. Сокращению времени на переналадку уделяется незаслуженно мало времени. В вопросе отношения к переналадке, как в зеркале, отражается разница между массовым, крупносерийным и мелкосерийным многономенклатурным производством, т.е. плановой социалистической экономикой и экономикой свободного рынка [66].

Многономенклатурное мелкосерийное производство характеризуется большим числом партий небольшого размера различных деталей, а применение высокопроизводительного оборудования с ЧПУ позволяет производить их обработку за минимально возможное время.

Таким образом, существует актуальная научно-техническая задача сокращения цикла изготовления партий деталей многономенклатурного мелкосерийного производства на основе управления процессом эффективного использования технологической оснастки с учетом оценки состояния комплектации оборудования требуемой оснасткой от предыдущей партии деталей.

На основании изложенного целью диссертационной работы сокращение цикла изготовления партий деталей в многономенклатурном мелкосерийном производстве на основе управления процессом эффективного использования технологической оснастки с учетом анализа состояния технологической системы.

Для достижения поставленной цели в работе решались следующие задачи.

• Анализ известных систем оперативно-производственного планирования производства с учетом эффективности их применения в многономенклатурном производстве.

• Математическое обоснование и разработка алгоритма сокращения подготовительно-заключительного времени с учетом оценки состояния технологической системы комплектации оснасткой.

• Обоснование информационной модели выпуска продукции с учетом оценки состояния технологической системы комплектации оснасткой.

• Реализация алгоритма управления процессом выполнения операций различных партий деталей.

Научная новизна диссертационной работы заключается в следующем:

Разработан алгоритм сокращения цикла многономенклатурного производства на основе оценки состояния комплектации технологической системы оснасткой и ее эффективного использования при изготовлении партий деталей с сокращением подготовительно-заключительного времени путем учета

использования необходимой оснастки от предыдущих партий деталей для выполнения последующих операций на базе нескольких единиц оборудования, что позволило увеличить объем выпуска продукции, включающий:

• информационную модель планирования управлением ТП изготовления партий деталей;

• программную реализацию управления последовательностью изготовления партий деталей для сокращения времени на переналадку в приложение Microsoft Office Excel.

Объектом исследования в диссертационной работе является процесс мелкосерийного многономенклатурного производства с учетом затрат времени на переналадку высокопроизводительного оборудования.

Практическая значимость.

Разработана методика управления технологическими процессами изготовления партий деталей в многономенклатурном мелкосерийном производстве на основе нескольких единиц оборудования, что позволило повысить производительность, увеличить объем выпуска продукции за счет сокращения подготовительно-заключительного времени.

В условиях реального производства на основе управления технологическими процессами изготовления партий деталей на базе нескольких единиц оборудования с учетом использования оснастки от предыдущих операций для выполнения последующих произведено сокращение времени переналадки оборудования в среднем на 23,44%, что подтверждается актом внедрения на ОАО «КЭМЗ», г.Ковров.

Результаты диссертационной работы внедряются в производство и внедрены в учебный процесс по дисциплине «Технология машиностроения», что подтверждается актом внедрения.

Апробация работы. Результаты работы доложены на научно-технических конференциях: III конференция аспирантов и молодых ученых, Ковров. - 2008.; V научно-техническая конференция аспирантов и молодых ученых, Ковров - 20 Юг;

VI юбилейная Всероссийская конференция аспирантов и молодых ученых, Ковров.-КГТА. 2012.

Публикации. По теме диссертации опубликованы 6 работ, среди них 2 в журналах, рекомендованных в ВАК, 4 - в различных сборниках научных трудов. Структура и объем диссертации.

Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы из 96 наименований и 2 приложений. Она изложена на 116 страницах машинописного текста, включает 39 рисунков, 1таблицу.

Глава 1. Анализ технологических процессов с позиции эффективного

использования оснастки

Успешное функционирование предприятия во многом зависит от анализа, учёта и оперативного контроля использования ресурсов. Один из современных методов решения подобных задач основан на применении автоматизированных систем управления (АСУ). АСУ обеспечивает информационное объединение различных подразделений предприятия в единый информационно-технологический комплекс. Автоматизация управления производством с помощью АСУ позволяет навести порядок в учёте ресурсов, обеспечить непрерывный контроль и анализ состояния производств, что позволяет повышать эффективность его управления [57,67].

1.1. Оперативное планирование производства

■ В условиях рыночной экономики устойчивость и успех любого хозяйствующего субъекта может обеспечить только эффективное планирование и управление производством. Планирование как центральное звено управления охватывает систему принципов, методов, форм и приемов регулирования в области использования ограниченных ресурсов с целью повышения конкурентоспособности.

Сущность планирования и управления производством заключается в научном обоснованном достижении экономических целей, выборе наилучших способов их осуществления на основе наиболее полного выявления требуемых рынком видов, объемов и сроков выпуска товаров, выполнения работ и оказания услуг и установления таких показателей их производства, распределения и потребления, которые при полном использовании ограниченных производственных ресурсов могут привести к достижению прогнозируемых качественных и количественных результатов [67]. Для большинства российских предприятий главной целью планирования является получение максимальной

прибыли. С помощью планирования и управления производством руководители предприятий обеспечивают направление усилий всех работников, участвующих в процессе производственно-хозяйственной деятельности, на достижение поставленных целей.

Оперативное планирование производства направлено на детализацию плана производства продукции предприятия и его подразделений и является частью бизнес-планирования.

На стадии оперативного производственного планирования (OJ111) плановые органы разрабатывают детализацию выполнения заданий для каждого производственного подразделения (цеха, участка) на квартал, месяц, неделю, день, сутки, смену. Также осуществляется текущее руководство производством, процессом изготовления продукции и контроль выполнения задания каждым производственным подразделением [44].

Цель ОПП - обеспечение координации работы цехов, участков, рабочих мест по срокам выполнения плановых заданий. Оперативно-производственное планирование представляет собой систему мер, направленных на конкретизацию технико-экономического плана во времени и пространстве, является составной частью внутризаводского планирования и завершающим этапом плановой деятельности предприятия.

Оперативно-производственное планирование и управление изготовлением заключается в разработке конкретных производственных заданий на короткие промежутки времени (месяц, декаду, сутки, смену, час) для предприятия и его подразделений и в оперативном регулировании хода производства по данным учета и контроля.

Задачей ОПП является организация равномерной, ритмичной и слаженной работы всех производственных подразделений предприятия для обеспечения своевременного выпуска продукции в установленном объеме и номенклатуре при наиболее эффективном использовании всех производственных ресурсов [7,11,17,29,44,70].

Оперативно-производственное планирование призвано обеспечивать эффективное функционирование производственного процесса и способствовать достижению высоких конечных результатов. Оно осуществляется по двум взаимосвязанным направлениям - календарное планирование и диспетчирование. Центральной задачей оперативно-производственного планирования является формирование сводного объемно-циклового графика подготовки производства и управления изготовлением изделий [44,70].

Календарное планирование включает расчеты загрузки оборудования по цехам и по его видам; определение календарных нормативов движения процесса производства; разработку календарных графиков запуска и выпуска изделий; составление оперативных планов по бригадам, сменам, цехам и оперативную подготовку производства (обеспечение заготовками, инструментом, техдокументацией, комплектующими изделиями).

Диспетчирование представляет собой непрерывный учет, контроль и регулирование хода производства в соответствии с календарными графиками производства.

Критериями оценки эффективности функционирования ОП11 являются [44]:

- ритмичная работа коллектива и равномерный выпуск продукции;

- уровень использования средств производства и рабочей силы;

- минимальная длительность производственного цикла;

- минимальные запасы незавершенного производства.

На основании вышеизложенного можно утверждать, что без оперативно-производственного планирования и управления последовательностью выпуска продукции невозможно эффективно управлять производством и своевременно обеспечивать, без значительных простоев, работу оборудования, отслеживать и корректировать сроки и последовательность выпуска продукции.

1.2. Особенности планирования и подготовки мелкосерийного

производства

Для мелкосерийного производства характерно применение двух систем оперативно-производственного планирования — позаказной и комплектно-узловой [44]. Планирование производства унифицированных и нормализованных деталей осуществляется по так называемой системе планирования «на склад». Целесообразность применения той или иной системы планирования (позаказной и комплектно-узловой) определяется длительностью производственного цикла сборки изделия или заказа. При сравнительно непродолжительном цикле сборки, не превышающем один месяц, применяется позаказная система планирования, сущность которой заключается в том, что все необходимые детали для узловой и монтажной сборки изделия подаются заблаговременно и комплектуются перед началом сборочных работ. Согласование отдельных звеньев производственного процесса изготовления деталей при данной системе планирования осуществляется путем организации своевременной подготовки и запуска изделий в обработку на основе графика выполнения заказа применительно к заданному сроку выпуска. Планово-учетной единицей работы сборочных цехов является заказ на изготовление одного или нескольких изделий для обрабатывающих и заготовительных цехов — комплект деталей или заготовок на заказ. Оперативные производственные задания цехам устанавливаются на основе сводного объемно-календарного годового графика и годовой программы выпуска изделий, распределенной по плановым периодам. Основным периодом, на который разрабатывается задание, является двухмесячный период. Это способствует непрерывности производственного планирования. Номенклатура заказов и объем работы по второму месяцу подвергаются необходимым уточнениям перед его началом и в таком виде входят в состав очередного двухмесячного задания.

Оперативно-календарное планирование и управление выпуском продукции в мелкосерийном производстве обусловлено:

• определением необходимых для своевременной технологической подготовки производства сроков запуска деталей в производство;

• проверкой обеспеченности цеха заготовками и полуфабрикатами и соответствующая корректировка сроков подачи заготовок, полуфабрикатов по планам выпуска цехов-поставщиков;

• проверкой правильности выданных цеху лимитов на материалы и своевременной доставки материалов в цех.

Исходными данными для определения запуска служат заданные сроки сдачи комплектов деталей на заказ или узел, предусмотренный цеховым заданием, а также нормативные данные о длительности производственного цикла соответствующих деталей [44,70,29].

В мелкосерийном и единичном производстве большое значение имеет сменно-суточное планирование. Сменно-суточные задания разрабатываются как для участков или смен в целом, так и для отдельных рабочих мест. В них уточняются задания на данную смену или сутки по номенклатуре, количеству, срокам, рабочим местам. Основная задача разработки сменно-суточных планов на производственных участках состоит в том, чтобы обеспечить своевременный запуск в обработку и продвижение деталей по рабочим местам в течение предстоящих суток в соответствии с производственным заданием на месяц [57,61,66].

При составлении сменных заданий на очередные сутки прежде всего проверяется выполнение плана за предыдущие сутки (смену) и фактическое состояние работ по сравнению с предусмотренным графиком. При этом учитываются такие обстоятельства, как вывод того или иного станка в ремонт, отсутствие того или иного рабочего по болезни или вследствие отпуска и т. п.

Действенность сменно-суточных планов должна быть обеспечена полной и своевременной оперативной подготовкой производства. В сменно-

суточное задание включаются только те работы, которые полностью подготовлены к их выполнению в течение предстоящего дня (смены). Проверка подготовленности работ имеет особое значение при планировании запуска деталей в производство. В работе по оперативной подготовке производства принимают участие все вспомогательные цеха, материальные и инструментальные кладовые, транспортные и ремонтные бригады и др.

Одним из главных показателей мелкосерийного производства является его гибкость. Гибкость - мобильный переход на выпуск иной или новой продукции при освоении производства. Она обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку оборудования при выпуске деталей и изделий широкой номенклатуры. Основной показатель — степень гибкости — определяется количеством затрачиваемого времени и необходимых дополнительных расходов при переходе на выпуск новой продукции [44].

В результате процесс подготовки мелкосерийного многономенклатурного производства усложняется из-за многообразия различных технологических процессов изготовления, сжатых сроков изготовления и задания последовательности выполнения отдельных партий.

Следовательно, без оперативно-производственного планирования и управления выпуском продукции невозможно эффективно распределять доступные ресурсы между конкурирующими операциями различных партий деталей.

1.3. Затраты времени на выполнение операции в условиях мелкосерийного производства

В затраты времени на выполнение производственного задания входит подготовительно-заключительное время, оперативное время и время обслуживания рабочего места [95,96,69].

Состав нормы времени описывается следующим выражением:

Нвр = Тпз + То + Тв + Тобс + Тотд + Ттех, (1*1)

где Тпз - время на подготовительно-заключительную работу;

То — основное время;

Тв — вспомогательное время;

Тобс - время обслуживания рабочего места;

Тотд - время перерывов на отдых и личные надобности;

, Ттех - время перерывов, установленных технологией и организацией производственного процесса.

Подготовительно-заключительное время (Тпз) - это время, которое затрачивается на подготовку и на действия, связанные с окончанием производственного задания. К нему относится время на получение задания, инструмента, приспособлений и технологической документации, ознакомление с технологической документацией, чертежами, инструктажем о порядке выполнения работы, время на установку приспособлений, наладка оборудования на соответствующий режим, настройка инструмента на требуемый размер, а также снятие и сдача приспособлений, инструмента, технической документации, готовой продукции.

Особенностью подготовительно-заключительного времени является то, что оно затрачивается один раз на партию и не зависит от ее размера. В крупносерийном и массовом производстве величина подготовительно-заключительной работы, приходящаяся на одну деталь, незначительна и при установлении норм времени не учитывается [95,96].

Многономенклатурное мелкосерийное производство характеризуется большим числом партий различных деталей и небольшими их размерами, а применение высокопроизводительного оборудования с ЧПУ позволяет производить обработку за минимально возможное время. В реальных условиях производства могут возникать ситуации, когда величина подготовительно-заключительного времени может превышать время обработки партии в связи со сложностью переналадки оборудования.

Время на переналадку оборудования занимает большую часть подготовительно-заключительного времени. Рассматривая переналадку

оборудования с ЧПУ как последовательный процесс установки, выверки инструмента и приспособлений, нельзя не учитывать оснастку, установленную на оборудовании от предыдущей партии деталей, потому что она может быть использована при выполнении последующей. Таким образом, время переналадки оборудования зависит от текущего состояния технологической системы в части комплектации оборудования. Следовательно, подготовительно-заключительное время нельзя рассматривать как постоянную составляющую затрат времени. Его значение может меняться в широком интервале.

На основании вышеизложенного можно утверждать, что влияние текущего состояния технологической системы на величину подготовительно-заключительного времени, а следовательно и на процесс производства велико.

1.4. Система SMED как инструмент анализа состояния технологической системы и сокращения общего времени переналадки

Существуют различные способы сокращения времени переналадки. К ним относятся: применение систем быстрой смены инструмента и управление его ресурсом; применение систем быстрой смены приспособление и точного позиционирования на оборудовании; создание «гибких» обрабатывающих центров (использование единого

инструментального магазина на несколько единиц оборудования) и т.д.

Одним из методов сокращения времени на переналадку является система SMED (Single-Minute-Exchange of Die): замена штампа менее чем за 10 минут. Эта система зародилась в Японии более 60 лет [66]. Суть системы, порядок применения ее инструментов, а также результаты были опубликованы в 1983 г. Сигео Синго в книге «Быстрая переналадка» (издание на японском языке). Через два года книга была переведена на английский язык и только в 2006 году была переведена на русский язык.

Суть системы 8МЕБ заключается в следующем:

Во-первых, необходимо произвести разделение внешних и внутренних процессов переналадки. Внешние процессы переналадки предусматривают действия по подготовке инструментов, приспособлений и т.д. в тот момент, когда на оборудовании производится обработка. Внутренние процессы происходят непосредственно при остановке оборудования.

Во-вторых, необходимо как можно больше операций по переналадке перевести из внутренних процессов во внешние. Данное мероприятие позволяет вывести часть действий по переналадке до остановки оборудования. Например: замена режущей пластины на резце до установки в резцедержатель, установка требуемого вылета инструмента в переходной втулке, адаптация УП к оборудованию до ее загрузки и т.п.

В-третьих, упростить все действия по переналадке на основе их совершенствования. Эти мероприятия связаны с сокращением времени на выполнение действий переналадки. К ним можно отнести унификацию и системы крепления режущего инструмента, тем самым сократив количество инструмента для переналадки (ключи), применение быстросъемных систем крепления инструмента и приспособлений, изменение конструкций приспособлений с целью сокращение времени на установку и выверку на оборудовании.

Похожие диссертационные работы по специальности «Технология машиностроения», 05.02.08 шифр ВАК

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Желобанов, Сергей Сергеевич, 2014 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1 Адамия, К. Г. Разработка методов и средств оперативной коррекции производственных расписаний механообрабатывающего цеха в условиях мелкосерийного производства: [Текст] : дис. ... канд. техн. наук / К. Г. Адамия. -М., 1997.-108 с.

2. Альбеков, А. У. Логистика и коммерция [Текст] / А. У. Альбеков, В. П. Федько, О. А. Митько. - Ростов н/Д.: Феникс, 2001. - 512 с. - (Серия "Учебники, учебные пособия").

3. Бабушкин, А. И. Оптимальные комбинации приоритетных правил составления расписаний [Текст] / А. И. Бабушкин, И. О. Белов //Автомат, и телемех. - 1986. - №5. - С. 82-90.

4. Батищев, Д. И. Метод декомпозиций для решения комбинаторных задач упорядочения и распределения ресурсов [Текст] / Д. И. Батищев, Э. Д. Гудман, И. П. Норенков, М. X. Прилуцкий // Информационные технологии. — 1997. — №1. - С.29-33.

5. Батищев, Д. И. Метод комбинирования эвристик для решения комбинаторных задач упорядочения и распределения ресурсов [Текст] / Д. И. Батищев, Э. Д. Гудман, И. П. Норенков, М. X. Прилуцкий // Информационные технологии. - 1997. - №2. - С.29-32.

6. Бункин, В. А. Решение задач оптимизации в управлении машиностроительным производством [Текст] / В. А. Бункин, Б. А. Курицкии, Ю. А. Сокуренко. - Л.: Машиностроение, 1976. - 232с.

' 7. Бухалков, М. И. Внутрифирменное планирование [Текст]: учебник / М. И. Бухалков. - 2-е изд., испр. и доп. - М: ИНФРА-М, 2001. - 400с.

8. Вумек Джеймс, П. Бережливое производство: Как избавиться от потерь и добиться процветания вашей компании [Текст] : [пер. с англ.] / Джеймс П. Вумек, Дэниел Т. Джонс. - 2-е изд. - М.: Альпина Бизнес Букс, 2005. — 473 с. -(Серия «Модели менеджмента ведущих корпораций»).

9. Гаврилов, Д. А. Управление производством на базе стандарта MRP II [Текст] / Д. А. Гаврилов. - СПб.: Питер, 2002. - 320с: ил. - (Серия "Теория и практика менеджмента").

10. Гаврилов, Д. А. Управление производством на базе стандарта MRP II [Текст] / Д. А. Гаврилов. - СПб.: Питер, 2003. - 352с.

11. Гаджинский, А. М. Логистика [Текст] :учебник / А. М. Гаджинский. -17-е изд., перераб. и доп. - М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К0», 2008.-484 с.

12. Годин, В. В. Управление информационными ресурсами [Текст] : 17-модульная программа для менеджеров "Управление развитием организации" / В. В. Годин, И. К. Корнев. - Модуль 17. - М.: ИНФРА-М, 2000. - 352 с.

13. Горнев, В. Ф. Оперативное управление в ГПС [Текст] / В. Ф. Горнев,

B. В. Емельянов, М. В. Овсянников - М.: Машиностроение, 1990. - 256 с.

14. Голдратт, Э. Цель. Цель-2 [Текст] / Э. Голдратт. - М.: Баланс Бизнес Букс, 2005.-776 с.

15. Грабауров, В. А. Информационные технологии для менеджеров [Текст] / В. А. Грабауров. - М.: Финансы и статистика, 2001. - 368 с. — (Прикладные информационные технологии).

16. Долгов, В. А. Повышение производительности производственных участков в многономенклатурном производстве путём адаптации технологических процессов к их текущему состоянию [Текст] : дис. ... д-ра техн. наук / В. А. Долгов. -М., 2012.

17. Егоров, Ю. Н. Планирование на предприятии [Текст] / Ю. Н. Егоров,

C. А. Варакута. - М.: ИНФРА-М, 2001. - 176 с. - (Вопрос-ответ).

18. Желобанов, С. С. Рациональное планирование наладок станков с ЧПУ в условиях мелкосерийного производства с группированием деталей по типам оборудования [Текст] / С. С. Желобанов, Ю. 3. Житников // Вооружение -Технология - Безопасность - Управление: тезисы докл. VI юбил. Всерос. конф. аспирантов и молодых ученых: - Ковров: ГОУ ВПО «КГТА им. В.А. Дегтярева», 2012.-С. 18-19.

19. Желобанов, С. С. Достижения в области технических наук [Текст] / С. С. Желобанов // сб. науч. трудов, посвященный 60-летию высшего образованию в г. Коврове. - Ковров: ФГБОУ ВПО «КГТА им. В.А. Дегтярева», 2012. - С. 52-57.

20. Желобанов, С. С. Обоснование времени окончания обработки деталей для групп оборудования с ЧПУ в условиях многономенклатурного мелкосерийного производства [Текст] / С. С. Желобанов // Прогрессивные технологии в машиностроении: сб. науч. трудов, посвященный 40-летию кафедры технологии машиностроения. - Ковров: ФГБОУ ВПО «КГТА им. В.А. Дегтярева», 2013. - С. 35-39.

21. Желобанов, С. С. Планирование переналадки высокопроизводительного оборудования в условиях мелкосерийного производства [Текст] / С. С. Желобанов // Вестник машиностроения. - 2011. - № 5.-С. 88-90.

22. Желобанов, С. С. Разработка метода планирования процесса переналадки современного высокопроизводительного оборудования в условиях мелкосерийного производства [Текст] / С. С. Желобанов // Вооружение -Технология - Безопасность - Управление: материалы V науч.-техн. конф. аспирантов и молодых ученых. В 6 ч. 4.2. - Ковров: ГОУ ВПО «КГТА им. В.А. Дегтярева», 2010. - С. 16-23.

23. Желобанов, С. С. Рациональное планирование наладок станков с ЧПУ в условиях мелкосерийного производства [Текст] / С. С. Желобанов // Вестник машиностроения. - 2012. - № 5. - С. 81-82.

24. Жулина, Т. Н. Информатизация как важнейший фактор повышения эффективности управления промышленным предприятием [Текст]: дис. ... канд. экон. наук / Т. Н. Жулина. - Владимир, 2001. - 120 с.

25. Загидуллин, Р. Р. Управление машиностроительным производством с помощью систем MES, APS, ERP [Текст] / Р. Р. Загидуллин. - Старый Оскол: ТНТ, 2011.-372 с.

26. Загидуллин, Р. Р. Имитационная модель гибкой производственной системы [Текст] / Р. Р. Загидуллин // Опыт практического применения языков и

программных систем имитационного моделирования в промышленности и прикладных разработках «ИММОД-2003»: сб. докл. В 2 т. Т.2 - СПб., 2003. - 305 с.

27. Исаченко, В. А. Моделирование автоматического оборудования в задачах организационно технологического управления гибкими автоматизированными производствами [Текст] / В. А. Исаченко, В. С. Шишкин, В. С. Полыскалин. -М.: Наука, 1986. -240 с.

28. Искусственный интеллект, применение в интегрированных производственных системах [Текст] / под ред. Кьюсиака. - М.: Машиностроение, 1991.-544 с.

29. Корзун, П. П. Оперативно-производственное планирование на машиностроительном заводе [Текст] / П. П. Корзун, Н. И. Слодкевич. - М.: Машгиз, 1956.-192 с.

30. Коршунов, В. А. Подход к задаче оперативной коррекции сменно-суточного задания ГПС [Текст] / В. А. Коршунов, В. В. Киселев // Проблемы оптимизации и управления динамическими системами в машино- и приборостроении: тезисы докл. Всесоюзного совещания-семинара. - М.: МИЭМ, 1987.-С. 106-107.

31. Костров, А. В. Информационный менеджмент. Управление ресурсами информационной системы [Текст] / А. В. Костров. - Владимир: ВлГУ, 2003. -80 с.

32. Костров, А. В. Основы совершенствования системы управления машиностроительным предприятием [Текст] / А. В. Костров, С. А. Морев. -Владимир: Демиург, 2003. - 292с.

33. Крайкова, Т. Г. Длительность производственного цикла (нормирование и контроль в условиях мелкосерийного производства) [Текст] / Т. Г. Крайкова. -М.: Машиностроение, 1969. - 104 с.

34. Крепиш, П. В. Методика календарного планирования производства на машиностроительном предприятии [Текст] / П. В. Крепиш. - М.: Машгиз, 1956. -252 с.

35. Кузин, Б. И. Организация и оперативно-календарное планирование машиностроительного производства в АСУП [Текст] / Б. И. Кузин, В. А. Дубоглазов. - JL: Изд-во Ленингр. ун-та, 1978. - 240 с.

36. Летенко, В. А. Оперативно-производственный план и организация его выполнения (Единичное и мелкосерийное производство) [Текст] / В. А. Летенко, Я. Б. Гальперин. -М.: Машиностроение, 1975. - 150 с.

37. Либерман, В. Б. Информационные основы автоматизации управления производством [Текст] / В. Б. Либерман, И. Б. Шнайдерман. -М.: Статистика, 1973.

38. Логистика [Текст]: учебник / под ред. Б. А. Аникина. - 2-е изд. -М.: ИНФРА-М, 2001.-352 с.

39. Мазурин, А. ФОБОС: Эффективное управление производством на уровне цеха [Текст] / А. Мазурин // САПР и графика. - № 3. - 2001. - С. 73-78.

40. Милаев, В. А. Автоматизация процесса управления в условиях многономенклатурного мелкосерийного производства [Текст] / В. А. Милаев, А. А. Фаткин, Т. В. Рулева //Автоматизация и современные технологии. -2002. - №9. -С. 54-58.

41. Милаев, В. А. Схематическое представление заказа в системе оперативного управления многономенклатурным мелкосерийным производством [Текст] / В. А. Милаев, А. А. Фаткин, А. Н. Соколов // Автоматизация и современные технологии. - 2003. - № 11. - С. 84-87.

42. Милаев, В. А. CRP и реальное производство. Точки соприкосновения [Текст] / В. А. Милаев, А. А. Фаткин, А. Н. Соколов, Т. В. Рулева // Стандарты и качество. - 2003. -№ 4. - С. 105-109.

43. Митрофанов, В. Г. Интегрированная автоматизированная система управления интегрированным компьютеризированным производством [Текст] / В. Г. Митрофанов, В. М. Петров //Станки и инструмент. - 1992. - №6. - 154 с.

44. Митрофанов, С. П. Групповая технология в машиностроительном производстве [Текст] / С. П. Митрофанов. - Л.: Машиностроение, 1983. - 376 с.

45. Организация, планирование и управление машиностроительным производством [Текст]: учеб. пособие для студентов машиностроительных

специальностей вузов / Б. Н. Родионов, Н. А. Саломатин, Л. Г. Осадчая [ и др. ]; под общ. ред. Б. Н. Родионова. — М.: Машиностроение, 1989.

46. Организация и планирование машиностроительного производства [Текст] / А. Н. Климов, И. Д. Оленев, С. А. Соколицын. - М.: Машиностроение, 1968.-144 с.

47. Организация и планирование опытного производства [Текст] / Н. Д. Тямшанский. - JL: Машиностроение, 1971. - 168 с.

48. Павлов, В. В. Полихроматические графы и моделирование интегрированного автоматизированного производства [Текст] / В. В. Павлов // Конструкторско-технологическая информатика, автоматизированное создание

, машин и технологий. КТИ-89. - М.: Мосстанкин, 1989. - С. 14-28.

49. Первин, Ю. А. Планирование мелкосерийного производства в АСУП (информационное и математическое обеспечение) [Текст] / Ю. А. Первин, В. Н. Португал, А. И. Семенов. - М.: Наука, 1973.

50. Первозванский, А. А. Математические модели управления производством [Текст] / А. А. Первозванский. - М.: Наука, 1975. - 616 с.

51. Петров, В. А. Групповое производство и автоматизированное оперативное управление [Текст] / В.А. Петров. - JL: Машиностроение. (Ленингр. отд-ние), 1975.-312 с.

52. Питерсон, Дж. Теория сетей Петри и моделирование систем [Текст] : [ пер. с англ. ] / Дж. Питерсон. - М.: Мир, 1984. - 263 с.

53. Питеркин, С. В. Точно вовремя для России: Практика применения ERP-систем [Текст] / С. В. Питеркин, Н. А. Оладов, Д. В. Исаев. - М.: Альпина, 2002. - 368 с.

54. Прилуцкий, М. X. Многостадийные задачи альтернативного распределения ресурсов [Текст] / М. X. Прилуцкий, Д. В. Вяхирев // Вестник Нижегородского государственного университета. Математическое моделирование и оптимальное управление. - Нижний Новгород: Изд-во ННГУ, 2002. — Вып. 25(1).-С. 224-233.

55. Прилуцкий, М. X. Задачи распределения разнородных ресурсов в сетевых канонических структурах [Текст] / М. X. Прилуцкий, Е. А. Кумагина // Перспективные информационные технологии и интеллектуальные системы. -2000.-№.4.-С. 46-52.

56. Прилуцкий, М. X. Задача упорядочения работ как задача о назначениях [Текст] / М. X. Прилуцкий, Е. А. Кумагина // Вестник Нижегородского государственного университета. Математическое моделирование и оптимальное управление. - Нижний Новгород: Изд-во ННГУ, 1999. - Вып. 21. -С. 18-24.

57. Прилуцкий, М. X. Распределение ресурсов в дискретно управляемых системах [Текст] / М. X. Прилуцкий, Д. С. Нефедов, Д. В. Попов // Электронный журнал "Исследовано в России". - 2002. - 032/020228. - С. 322-337.

58. Производственный менеджмент [Текст] / под ред. С. Д. Ильенковой. -М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2000. - 583 с.

59. Рулева, Т. В. Повышение эффективности подготовки многономенклатурного мелкосерийного производства на основе создания системы формального представления конструкторско-технологической информации [Текст]: дис. ... канд. техн. наук / Т. В. Рулева. - Ковров, 2002. -112 с.

60. Русско-английский терминологический словарь систем управления класса МИРП-ЕИР [Текст] / сост., перевод и интерпретация терминов С. А. Андреев, А. Г. Грабом, Л. X. Загрутдинова, Л. Е. Мазур, В. М. Мячин.

61. Саломатин, Н. А. Управление производственной программой в организациях машиностроения [Текст]: учеб. пособие / Н. А. Саломатин, Е. Е. Панфилова. Ч. 1-2. - М.: ГУУ, 2000.

62. Саломатин, Н. А. Новые информационные технологии в управлении производством [Текст] / Н. А. Саломатин, А. В. Фель, Н. Г. Шаламова. - М.: ГУУ, 1996.

63. Слодкевич, Н. И. Вопросы оперативно-производственного планирования на машиностроительном предприятии [Текст] / Н. И. Слодкевич. — М.: Знание, 1966. -24 с.

64. Соколицын, С. А. Применение математических методов в экономике и организации машиностроительного производства [Текст] / С. А. Соколицын. - Л.: Машиностроение, 1970. - 216 с.

65. Соломенцев, Ю. М. Управление гибкими производственными системами [Текст] / Ю. М. Соломенцев, В. Л. Сосонкин. - М.: Машиностроение, 1988.-352 с.

66. Соломенцев, Ю. М. Математическая модель участка гибкой производственной системы [Текст] / Ю. М. Соломенцев, Е. Б. Фролов // Проблемы управления и теории информации. - 1988. - №2. - С. 53-71.

67. Семенов, А. И. Задачи теории расписаний в календарном планировании мелкосерийного производства [Текст] / А. И. Семенов, В. М. Португал. - М.: Наука, 1972. - 320 с.

68. Синго, С. Быстрая переналадка: Революционная технология организация производства [Текст] / С. Синго. - М.: Алпина Бизнес Букс, 2006. -334 с.

69. Синица, Л. М. Организация производства [Текст]: учеб. пособие / Л. М. Синица. -3-е изд. - Минск: ИВЦ Минфина, 2006. - 521 с.

70. Смоляр, Л. И. Модели оперативного планирования в дискретном производстве [Текст] / Л. И. Смоляр. - М.: Наука, 1978. — 320 с.

71. Служба оперативного управления основным производством [Текст] / Г. И. Розенблатт, Г. Д. Рахманин, А. С. Перцевский. - Л.: Лениздат, 1989. - 134 с.

72. Татевосов, К. Г. Основы оперативно-производственного планирования на машиностроительном предприятии [Текст]: учеб. пособие для инженерно-экономических специальностей вузов / К. Г. Татевосов. - 2-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1985. - 278 е.: ил.

73. Тимковский, В. Г. Дискретная математика в мире станков и деталей [Текст] / В."Г. Тимковский. - М.: Наука, 1992. - 144 с.

74. Трофимов, А. А. Оптимизация графика запуска изделий в многономенклатурном производстве [Текст] / А. А. Трофимов // Математическое моделирование народнохозяйственных процессов. - Петрозаводск, 1990. - С. 72-79.

75. Фролов, Е. Б. Минимизация материальных и трудовых затрат в условиях мелкосерийных и единичных механообрабатывающих производств путем создания интегрированной системы оперативного управления [Текст]: дис. ... д-ра техн. наук / Е. Б. Фролов. - М.: Мосстанкин, 1992. — С. 154-156.

76. Фролов, Е. Б. Моделирование материальных потоков в интегрированных машиностроительных производствах [Текст] / Е. Б. Фролов // Вопросы моделирования гибких производственных систем. - М.: МИЭМ, 1989. — С. 92-103.

■ 77. Фролов, Е. Б, MES-системы: вид сверху, взгляд изнутри. Критерии, которые мы выбираем [Текст] / Е. Б. Фролов, Р. Р. Загидуллин // Генеральный директор.-2008.-№5.-С. 88-91.

78. Фролов, Е. Б. MES-системы как они есть или эволюция систем планирования производства [Текст] / Е. Б. Фролов, Р. Р. Загидуллин // Генеральный директор. - 2008. - № 5. - С. 84-91.

79. Фролов, Е. Б. Оперативно-календарное планирование и диспетчирование в MES-системах [Текст] / Е. Б. Фролов, Р. Р. Загидуллин // Станочный парк. - 2008. - № 11. - С. 22-27.

80. Фролов, Е. Б. MES-системы: оперативный функционально-стоимостной анализ дпя нужд производственного предприятия [Текст] / Е. Б. Фролов // Генеральный директор. - 2008. - № 8. - С. 76-79.

81. Шаров, В. Ф. Управляемые процессы. Принцип максимума [Текст] / В. Ф. Шаров, Е. Б. Фролов. -М.: МИЭМ, 1989. - 104 с.

82. Dettmer, H.W. Breaking the Constraints to World-Class Performance. Milwaukee, WI: ASQ Quality Press, 1998.

83. Hallett. D. (перевод. Казарина В.) Pull Scheduling Systems Overview. Pull Scheduling, New York, 2009. pp. 1-25.

{

84. Goldratt, E.. Critical Chain. Great Barrington, MA: The North River Press,

1997.

85. Zagidullin R., Frolov E. Control of manufacturing production by means of MES systems // Russian Engineering Research, 2008, Vol. 28, No. 2, pp. 166-168. Allerton Press, Inc., 2008.

86. Основные принципы построения АСУП [Электронный ресурс]. -Режим доступа : http ://automation-system.ru/main/item/5 5 -osnovnye-princzipy-postroeniya-asup.html.

87. Автоматизированные системы управления предприятием [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://www.interface.ru/mф/erp-book.htm.

88. Курс лекций по автоматизированным системам управления [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://gendocs.ru/v35939ÂJieKmffl_-_кypc_лeкций_пo_aвтoмaтизиpoвaнным_cиcтeмaм_yпpaвлeния?page=5.

89. MES-системы, как они есть или эволюция систем планирования производства. Часть II [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://www.fobos-mes.ru/stati/mes-sistemyi-kak-oni-est-ili-evolvutsiya-sistem-planirovaniva-proizvodstva.-chast-ii.html.

90. MES-системы, как они есть или эволюция систем планирования производства. Часть I [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://www.fobos-mes.ru/stati/mes-sistemyi-kak-oni-est-ili-evolyutsiya-sistem-planirovaniya-proizvodstva.-chast-i.html.

91. Журнал ИСУП [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://isup.ru.

92. Бережливое производство, непрерывное совершенствование [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://wkazarin.ru/index.php?option=com content&task=blogsection&id=5&Itemid~32

93. Википедия [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://ru.wikipedia.org.

94. Организация, нормирование и оплата труда на предприятиях отрасли [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://abc.vvsu.ru/Books/organiz normir oplata/default.asp.

95. Экономика предприятия: конспект лекций [Электронный ресурс]. -Режим доступа: http://www.aup.ru/books/m203.

96. На флаге ЫРЯО - децентрализация [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://www.pcweek.ru/idea/article/detail.php?ID=54056.

АКТ

О готовности к внедрению результатов исследования в диссертационной работе Желобанова С.С. на тему: «Сокращение

многономенклатурном производстве на основе разработки методики управления технологическими процессами изготовления партий деталей».

Работа выполнялась по инициативе предприятия ОАО «Ковровский электромеханический завод».

В результате исследования установлено, что за счет предложенной методики сокращения подготовительно-заключительного времени в условиях многономенклатурного производства на основе управления последовательностью выполнения операций технологических процессов и переналадками оборудования с учетом используемой оснастки от предыдущих операций для выполнения последующих при ее реализации в производственном задании февраля 2012 г. затраты времени на переналадку оборудования в среднем уменьшилось на 24%.

подготовительно-заключительного

времени

в

/А.В. Тожокин/

СОГЛАСОВАНО Проректор КГТА по НР

"05" о 3 20 г.

АКТ

внедрения результатов научно-исследовательской работы

в учебный процесс %

Настоящим актом подтверждается, что результаты научно-исследовательской работы Желобанова С.С. "Сокращение цикла изготовления партий деталей в многономенклатурном производстве на основе управления процессом эффективного использования оснастки" внедрены в учебный процесс на кафедре "Технология машиностроения" по дисциплинам "Автоматизация производственных процессов" и "Технология автоматизированного производства" специальности 151001.

УТВЕРЖДАЮ

Зам. зав. кафедрой "Технология машиностроения" к.т.н., доцент ,у к,- / А.Е. Матросов

Ъ

На правах рукописи

Желобанов Сергей Сергеевич

СОКРАЩЕНИЕ ЦИКЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПАРТИЙ ДЕТАЛЕЙ В МНОГОНОМЕНКЛАТУРНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ НА ОСНОВЕ УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ ЭФФЕКТИВНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

ОСНАСТКИ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Ковров 2014

(1о

Работа выполнена в Федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Ковровская государственная технологическая академия имени В. А. Дегтярева».

Научный руководитель:

Житников Юрий Захарович, доктор технических наук, профессор. Официальные оппоненты:

Коростелев Владимир Федорович, доктор технических наук, профессор. Голованов Игорь Евгеньевич, кандидат технических наук, доцент.

Ведущая организация: ОАО «ЗИД», г. Ковров

Защита диссертации состоится «27» июня 2013 г. в 14 часов на заседании диссертационного совета Д 212.090.01 при ФГБОУ ВПО «КГТА им. В.А. Дегтярева» по адресу: 601910, г. Ковров, ул. Маяковского, д. 19, ауд. 244.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГБОУ ВПО «КГТА им. В.А. Дегтярева».

Автореферат разослан_

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук

3 /г/

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Современное производство в большинстве случаев является многономенклатурным мелкосерийным, требующим в заданные сроки с требуемым качеством выпускать несколько изделий различного назначения. Данные производства организованы на таких предприятиях, как ОАО «Завод им. В. А. Дегтярёва», ОАО «Ковровский электромеханический завод», ОАО «Ковровский механический завод» и ряде других предприятий города и области. Повышение производительности таких производств невозможно без предварительной подготовки производства на основе анализа технологических процессов (ТП) изготавливаемой номенклатуры изделий, используемой оснастки и инструмента, а также оценки состояния технологической системы (ТС).

Кроме того, необходима автоматизация процессов подготовки и управления производством с выдачей рабочим конкретных сменных заданий.

Одним из перспективных путей снижения производственного цикла изготовления деталей в многономенклатурном производстве является сокращение организационных простоев оборудования путём сокращения подготовительно-заключительного времени в соответствии с текущим состоянием ТС.

Подготовительно-заключительное время (Тпз) - это время, которое затрачивается на подготовку производственного задания и на действия, связанные с его окончанием. Оно включает в себя время на получение задания, технологической документации, оснастки, ознакомление с технологической документацией, переналадку оборудования, сдачу готовой продукции и технической документации. Переналадка оборудования занимает большую часть подготовительно-заключительного времени.

В настоящее время решение задачи распределения доступных производственных ресурсов между «конкурирующими» операциями ТП, а также выбор конкретного оборудования из установленного перечня альтернативных в соответствии с заданными критериями для изготовления конкретной детали осуществляется на основе использования систем оперативного управления производством. Основные разновидности этих систем - это системы классов ERP, APS, MES и др. Недостатком этих систем является то, что не производится оценка состояния ТС, а именно: время переналадки оборудования рассматривается как постоянная величина, не зависящая от текущего состояния ТС.

В реальных условиях производства в связи со сложностью переналадки оборудования могут возникать ситуации, когда величина подготовительно-заключительного времени операции может превышать время ее выполнения.

Задача планирования выполнения технологических операций с учетом используемого оборудования исследовалась С. М. Джонсоном. Результаты исследования показали, что управление последовательностью выполнения

операций нескольких партий деталей для трех станков относится к классу трудноразрешимых задач. Сложность заключается в том, что алгоритмы для точного решения не найдены, но существуют алгоритмы, которые позволяют найти допустимое решение. Решению путем перебора всех вариантов эта задача не поддается, так как их количество увеличивается многократно с увеличением числа операций и единиц оборудования.

Таким образом, существует актуальная научно-техническая задача сокращения цикла изготовления партий деталей многономенклатурного мелкосерийного производства на основе управления процессом эффективного использования технологической оснастки с учетом оценки состояния комплектации оборудования требуемой оснасткой от предыдущей партии деталей.

Цель работы - сокращение цикла изготовления партий деталей в многономенклатурном мелкосерийном производстве на основе управления процессом эффективного использования технологической оснастки с учетом анализа состояния технологической системы.

Для достижения поставленной цели в работе решались следующие

задачи.

1. Анализ известных систем оперативно-производственного планирования производства с учетом эффективности их применения в многономенклатурном производстве и анализа состояния ТС.

2. Математическое обоснование и разработка алгоритма сокращения подготовительно-заключительного времени с учетом оценки состояния ТС комплектации технологической оснасткой.

3. Обоснование информационной модели выпуска продукции с учетом оценки состояния ТС комплектации технологической оснасткой.

4. Реализация алгоритма управления процессом выполнения операций различных партий деталей.

Научная новизна диссертационной работы.

Разработан алгоритм сокращения цикла многономенклатурного производства на основе оценки состояния комплектации технологической системы оснасткой и ее эффективного использования при изготовлении партий деталей с сокращением подготовительно-заключительного времени путем учета использования необходимой оснастки от предыдущих партий деталей для выполнения последующих операций на базе нескольких единиц оборудования, что позволило увеличить объем выпуска продукции, включающий:

- информационную модель планирования управлением ТП изготовления партий деталей;

- программную реализацию управления последовательностью изготовления партий деталей для сокращения времени на переналадку в приложение Microsoft Office Excel.

Практическая значимость.

1. Разработана методика управления ТП изготовления партий деталей в многономенклатурном мелкосерийном производстве на основе нескольких единиц оборудования, что позволило повысить производительность, увеличить объем выпуска продукции за счет сокращения подготовительно-заключительного времени.

2. В условиях реального производства на основе управления ТП изготовления партий деталей на базе нескольких единиц оборудования с учетом использования оснастки от предыдущих операций для выполнения последующих произведено сокращение времени переналадки оборудования в среднем на 23,44%, что подтверждается актом внедрения на ОАО «КЭМЗ», г. Ковров.

3. Результаты диссертационной работы внедряются в производство и внедрены в учебный процесс по дисциплине «Технология машиностроения», что подтверждается актом внедрения.

Основные положения, выносимые на защиту.

Обоснование математического описания процесса управления ТП изготовления партий деталей для сокращения подготовительно-заключительного времени с учетом оценки состояния комплектации оборудования технологической оснасткой, включающее:

• информационную модель описания управления процессом изготовления партий деталей с учетом переналадок;

• алгоритм управления процессом изготовления партий деталей с учетом переналадок оборудования;

• программную реализацию алгоритма управления ТП изготовления партий деталей с учетом переналадки в приложение Microsoft Office Excel.

Апробация работы

Результаты работы доложены на научно-технических конференциях: III конференция аспирантов и молодых ученых. - Ковров, 2008; V научно-техническая конференция аспирантов и молодых ученых. - Ковров, 2010; VI юбилейная Всероссийская конференция аспирантов и молодых ученых. -Ковров: -КГТА, 2012.

Публикации

По теме диссертации опубликованы 6 работ, среди них 2 в журналах, рекомендованных в ВАК, 4 - в различных сборниках научных трудов.

Структура и объем диссертации

Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы из 96 наименований и 2 приложений. Она изложена на 116 страницах машинописного текста, включает 39 рисунков 1 таблицу.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертации, сформулированы положения, выносимые на защиту, научная новизна, практическая ценность, приводятся данные об апробации работы, публикациях, структуре и объеме диссертационной работы.

В первой главе рассмотрены особенности анализа ТП в мелкосерийном многономенклатурном производстве с позиции эффективного использования оснастки и оборудования с ЧПУ, приведены затраты времени на выполнение операции в условиях мелкосерийного производства. Дан анализ существующих систем оперативно-производственного планирования и управления производством, приведены особенности планирования мелкосерийного производства, описан процесс построения производственного расписания. Сформулированы цель и задачи исследования.

Вторая глава посвящена разработке алгоритма оценки состояния ТС и управления процессом переналадки оборудования с учетом анализа исходных данных. К исходным данным относятся: задание, выданное потребителем (сборочное производство) для изготовления, и ТП изготовления деталей. Анализ задания позволяет определить требуемые мощности и определить данные для построения последовательности выполнения партий деталей. На основе анализа ТП и оценки состояния комплектации оборудования технологической оснасткой определяется степень его готовности к выполнению последующей операции, тем самым определяется необходимая величина подготовительно-заключительного времени.

ГП

I_<

"Ж? ** *

л К

рфр

Т" Т "Т*

ррр

1-г

З-^Я/ЬЗ -I-Г

¿&&У&&Ш. -

рро ОРР

О"

Ужт «в

г гтлжъ*

,о —о

О

Рис. 1. Схема движения заготовки с учетом переналадки

7

¡и

С учетом оценки текущего состояния ТС обосновано управление последовательностью изготовления партий деталей.

На рис. 1 представлена схема движения партии деталей на основе сети Петри для моделирования ТП обработки партии деталей с учетом затрат времени на переналадку оборудования.

Для построения алгоритма управления ТП изготовления партий деталей с учетом состояния ТС введем исходные данные: партия Р) 6 Р включает в себя:

р(1) где _/ - идентификатор партии; щ - размер партии; - соответственно

минимально/максимально допустимые дата и время начала и окончания выполнения обработки партии деталей; 7} - ТП изготовления j - партии деталей, включающий в себя объект со следующими атрибутами:

(2)

где V'I 6 V — модель оборудования заданная ТП для выполнения 1 — операции

] — партии деталей; V - оборудование цеха (участка); О]у - оснастка, необходимая для выполнения \ - операции ТП ] - партии деталей на V1-оборудовании; т™- трудоемкость выполнения { - операции ТП ] - партии деталей на оборудовании.

Для каждой группы оборудования известны закрепленные рабочие -г17 Е Я, также известен фонд рабочего времени - Ж.

Последовательность выполнения операций определена ТП. Согласно исходным данным, для формирования задания на группы оборудования представим в виде матрицы [С>] перечень партий, подлежащих выполнению:

ГРГ

[0 =

(3)

V 2 [Р)\

Для каждой партии определим приоритет обработки, т.е. определим последовательность выполнения. Сумму времени операций ТП изготовления ]-партии обозначим как Также известен требуемый срок окончания обработки партии деталей - Партия деталей обрабатывается в срок, если

< tf , (4)

где время планируемого окончания обработки партии деталей.

Напряженность выполнения ] - партии можно выразить через коэффициент напряженности - Ки:

Кц 1_кс)_1.нд •

I]

Согласно данным ТП, сформируем массив оборудования [Уз], необходимый для выполнения обработки партий деталей:

К]

у)

(6)

Для каждой модели оборудования известны такие параметры, как мощность, емкость инструментального магазина, количество рабочих шпинделей и т.д. Путем объединения оборудования одинаковой модели произведем группировку оборудования. Массив заданного оборудования примет вид:

Гг?1

К1 =

V,

IV,

(7)

где э - номер группы оборудования одинаковой модели.

Из общего массива операций формируем массив операций, подлежащих выполнению на каждой группе оборудования. Путем расчета трудоемкости определяем загрузку каждой группы оборудования, учитывая затраты времени на переналадку исходя из отсутствия оснастки, необходимой для выполнения последующей, время обработки партии и мощности оборудования:

Т5 = Е?ЕТ?, (8)

где X- суммарная трудоемкость всех операций на б — группе оборудования.

Путем сравнения расчетной трудоемкости с имеющимся фондом рабочего времени оценим загрузку каждой единицы оборудования.

Заданные операции можно выполнить в указанные сроки, если < \УДост,9 где - требуемая мощность, \^дост. - доступная мощность в заданном временном интервале.

Согласно оценке загрузки каждой группы оборудования, произведем балансировку мощности (выравнивания загрузки) путем перераспределения возможных для выполнения операций на другие группы оборудования. После балансировки мощности оборудования проведем повторный расчет и оценку загрузки каждой группы.

Согласно назначенным приоритетам партий, примем

4 = КЦ, (9)

где К}н1 — коэффициент напряженности I - операции j - партии;

г -к,

1-,

[/5]

к,1

(10)

кЬ

Исходя из назначенных приоритетов обработки, с учетом ранжирования, сформируем матрицу операций [1Б], подлежащих выполнению на б - группе оборудования.

Чтобы сформировать последовательность выполнения операций для каждой единицы оборудования введем ограничение:

< Щост, (П)

где 14~ требуемая мощность V- оборудования; - доступная

мощность V- оборудования;

(12)

, 1/1 С . •

где £у - момент окончания выполнения 1 - операции J - партии на э - группе оборудования, - предельный момент окончания выполнения 1 -

операции] - партии на б - группе оборудования.

Предельный момент окончания выполнения [ - операции ] - партии на б - группе оборудования найдется как

ф* = _ Е1 ^ + _ т6оп ? (13)

где т-5+1 - трудоемкость операции; Ат^- время допустимого пролежи вания ] - партии перед началом выполнения I - операции на б - группе оборудования; т^оп - временные затраты связанные, с нарушением условий производства (ремонт оборудования, уход рабочего на больничный и т.п.):

Лт/1 = Шд - 1>!д - £ т/ - г/0") * , (14)

1л ^нал

где £ Т*а - суммарная наладка на 8 — группе оборудования, £ Тнал -суммарное время наладки] - партии;

(15)

условий

т?оп = Кп * (г«д - tf) ,

)

"] "У

где Кп - коэффициент потерь, связанных с нарушением производства, задается опытным путем.

Сформируем массив [А] - матрица возможного выполнения операции

на группе оборудования. Оборудование Количество строк

матрицы определяется количеством оборудования данной группы, количество

столбцов — количеством выполняемых операций.

Для определения последовательности обработки партий

сформируем массив [В], представленный в виде матрицы. Каждая строка матрицы представляет

Рис. 2. Время ожидания и работа оборудования

работа оборудования время ожидания время обработки

Операции

собой массив операции всех партий деталей, заданных к изготовлению в требуемом интервале. Столбцы матрицы представляют собой оборудование, необходимое для выполнения операций изготавливаемых партий. Элементы матрицы представляют собой объекты со следующими атрибутами: £ун -момент начала выполнения 1 — операции ] — партии, - момент окончания выполнения \ - операции ] - партии, Пустые элементы заполняются

нолями.

Сокращение времени переналадки (рис. 2.) обусловлено выбором оборудования из числа, доступного для выполнения обработки партии, что позволяет произвести обработку партии в срок.

Первым шагом построения последовательности выполнения из общего массива ранжированных операций [15] выбирается та, которая имеет наивысший приоритет обработки. Далее производится выбор оборудования, которое позволяет выполнить операцию с минимальными затратами на переналадку. Данные о начале/окончании и времени ожидания заносятся в матрицу. Данные об изменении состава оснастки выбранного оборудования заносятся в матрицу [О]. Так как приоритеты всех операций равны приоритету самой партии, то для выполнения следующей операции (если есть) выбирается оборудование, имеющее минимальное время переналадки с учетом изменения матрицы [О], а также проверяется условие обработки партии в срок < На втором шаге, при планировании следующей

операции, выбор оборудования будет зависеть от времени ожидания партии деталей Ат;-51 . Выбор оборудования для выполнения операции производится из занятого в этом интервале, для которого Тд < Ату". ВеличинаАт?1 для] - партии на в - группе уменьшается на т-г.

На основании вышеизложенного процедура автоматизированного управления последовательностью выполнения операций партий деталей на нескольких единицах оборудования с учетом его текущего состояния имеет следующую последовательность:

1. Используя базы данных предприятия, введем следующие исходные данные:

• сроки выполнения партии деталей и их размер;

• данные ТП с последовательностью выполнения операций, заданной моделью оборудования и перечнем необходимой оснастки для каждой операции;

• затраты времени на установку инструментов и приспособлений с учетом их настройки;

• затраты времени на выполнение операции;

• данные о наличии инструмента и оснастки на оборудовании от предыдущих операций.

11

/2/

2. Из анализа сроков выполнения партий производятся ранжирование и группировка по операциям для каждой группы оборудования согласно расчетам коэффициента напряженности (5, 9 .10).

3. Из анализа ТП для каждой операции определяется перечень оснастки, необходимый для ее выполнения. Данные о необходимой оснастке заносятся в массив необходимой оснастки.

4. С учетом ранжирования, сроков выполнения, времени ожидания (13,14,15) и автоматизированного определения минимальных затрат времени на переналадку оборудования формируется последовательность выполнения операций следующим образом:

• выбор операции, имеющей наивысший приоритет;

• выбор оборудования, позволяющего выполнить операцию в заданные сроки (12);

• из числа оборудования выбирается то, которое обеспечит минимальные затраты на переналадку с учетом его доступной мощности (11);

• далее операция заносится в массив операций этого оборудования;

• процесс повторяется до полного распределения операций по каждому оборудованию.

постоянный значением времени переналадки

Итогом формирования последовательности выполнения операций является выдача сменно-суточных заданий для наладчиков. В нем отражен момент начала переналадки, представлен перечень установленной оснастки на

оборудовании и перечень оснастки, необходимой для дополнительной установки, а также продолжительность

переналадки. Поэтому наладчику нет необходимости производить анализ ТП и состояния комплектации оборудования требуемым инструментом и приспособлением

На рис. 3 приведена диаграмма вариантов

последовательностей выполнения операций партий А, В, С, В, Е. При построении

последовательности с

постоянным значением времени Рис. 3. Варианты последовательностей переналадки продолжительность выполнения операций периода изготовления не будет

зависеть от очередности

варианты выполнения работы с фактическим значением переналадки

выполнения. При учете состояния ТС в части комплектации оборудования оснасткой время его переналадки не будет носить постоянный характер.

Как видно из диаграммы, наилучшая последовательность выполнения операций та, которая обеспечит сокращение как времени переналадки, так и периода изготовления в целом.

В третьей главе на основе анализа исходных данных и оценки текущего состояния ТС разработана информационная модель управлением ТП изготовления партий деталей. Согласно поставленной задаче сокращения подготовительно-заключительного времени можно отметить, что структурная схема информационной модели управления планированием переналадки оборудования (рис. 4) в укрупненном виде должна отражать формирование и направление основных информационных потоков..

Рис. 4. Схема информационной модели управления планированием

переналадки оборудования

Формирование информационных потоков должно обеспечиваться согласно поставленной задаче следующим образом. На входе формируется перечень работ, подлежащих выполнению в заданные сроки. Посредством блоков «Анализ задания», «Анализ ресурсов» реализован анализ задания на предмет выполнения в заданные сроки с учетом имеющихся ресурсов. При невозможности выполнения в заданные сроки предлагаются возможные. Далее в блоке «Производственное расписание» проводится построение расписания для каждой единицы оборудования с учетом закрепленных рабочих. Итогом построения расписания является формирование сменно-суточных заданий рабочим, которые реализуются в блоке «Сменно-суточные задания».

Блок «Оборудование» содержит данные об оборудовании предприятия. В блоке «Рабочие» размещены данные о рабочих предприятия. В блоке «Учет рабочего времени» ведется учет о выданных заданиях рабочему и их фактическому выполнению. Блоки «Задание» и «ТП» представляют собой исходные данные.

Блоки «Анализ задания» и «Анализ ресурсов» (рис. 5) непосредственно связаны между собой, т.к. при построении расписания

13

/5/

может возникнуть дефицит мощности в заданном интервале для выполнения задания. В блоке «Анализ ресурсов», согласно данным в блоке «Ресурс», производится расчет загрузки каждой группы оборудования.

Результатом работы блоков «Анализ задания» и «Анализ ресурсов» является предварительное построение последовательности изготовления партий деталей для каждой группы оборудования.

В блоке «Производственное расписание» производиться построение последовательности выполнения операций различных партий для каждой единицы оборудования. Выбор оборудования обусловлен, во-первых, условием выполнения операции не позднее предельного срока; во-вторых, минимальным временем переналадки. Результат выбора представляет собой данные для формирования сменно-суточного задания рабочему, формируемого в блоке «ССЗ рабочему».

Рис. 5. Структурная схема блоков «Анализ задания» и «Анализ ресурсов»

В четвертой главе представлена реализация алгоритма для управления процессом изготовления партий учетом оценки состояния комплектации оборудования технологической оснасткой. Информационная система предприятия ОАО «КЭМЗ» ERP «LS LIPro Systems» формирует для каждого подразделения перечень деталей, подлежащих выполнению в заданном интервале времени.

мммм ч- ш

Це <| 404_J Участаф jj Изделиесйорка:] все изделия

Дв|аль уГ1 Цех Цех Апрель Май Июнь Т.шт.на

Гравировка Наименование tarnt,д. потр пост План Факт План Факт План Факт [нч]

► 51П6.2110-533 Втулка дроссельная 4/4 16 12 0 0 0 0 0 1.1 lit«

5910-9305245 Вал-шестерня 4/11 404 44 0 0 0 0 0 10,6843

5910-9305246 Шестерня 4/4 16 11 0 0 0 0 0 2.7951

5910-9305270 Корпус 4/4 16 44 0 0 0 0 0 3.8919

5910-9306392 Корпус 4/4 16 44 0 0 0 0 0 2,3-59

ХЕ 14635 / DE1463S-B КРЫШКА 1/3 404 2 0 0 0 0 0 5.632

АЮИЖ.711112.025 Фланец 4/4 19 1 0 0 0 0 0 0,2776

АЮИЖ.711341.102 Втулка 4/4 16 4 0 0 0 0 0 0 1

АЮИЖ.711348.001 Муфта 46/46 19 5 0 0 0 0 0 0,7465

Рис. 6. Окно модуля «График запуска и сдачи»

В с формированном массиве, представленном на рис. 6, отображен перечень партий деталей, необходимых для

выполнения. Модуль

«Технологическая база» представляет собой базу данных, в которой хранится информация всех технологических процессов, разработанных на предприятиях, а именно: параметры заготовки, необходимое оборудование, пооперационные нормы времени и т.д. На рис. 7 представлено окно программы «Техпроцесс», которое является частью модуля «Технологическая база», позволяющее производить просмотр данных ТП.

На рис. 8 представлен массив, в котором произведен выбор оборудования, имеющего минимальное время переналадки.

Модель Гравировка Наименовани Ns On. Т нал Тнал1 № станка Сокр

е детали Нал

710 53 111 Корпус 15 1.8553 3,02 412129 1.17

710 53 111 Корпус r 25 1 2227 1,22 412128 -0.01

710 53 134 Колесо рабоче ^ 32 2.0084 2,29 412128 0.29

710 53.208-1А Корпус 10 1.1843 1,32 412128 0,14

710 53 208-1А Корпус 20 1.5406 2,19 412132 0,65

710 669 302/М-К Корпус 20 2 935 2.44 412187 -0 49

710 669 302/М-К Корпус [ 25 1,7569 2,02 412128 0 26

710 830-65-43 СТАКАН 25 1.5747 1.74 412128 0.16

710 830-65-43 [СТАКАН 30 1.2891 1,47 412128 0.18

710 830-65-44 ЮТАКАН 25 0.9467 1.17 412128 0.23

710 830-65-44 СТАКАН 31 2 789 2.51 412187 -0 28

710 830-65-44 СТАКАН 39 1.9146 1.84 412123 -0,07

Рис. 8. Расчет переналадки оборудования

1Я (ехпроцггс ■ ûtJJ/^ЩЩ f ШвЁКШШё ■ Л

ДСЕ|БК7 774153 Якорь I Детали Ge ужаабм

ТП ИЦКР 02141 11631 Ы-67 основной _¡J

! Готов j Цех операци! Наименование Активность j Приэ| M'a«! ^ изв« -

У m 14 005 ЗАГОТОВИТЕЛЬНАЯ H <НЕ

4S 010 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ (мотор 404 015 ТОКАРНАЯ S <Н6 а <не 4 —-

i DE :— 404 020 ТОКАРНАЯ 404 025 ТОКАРНАЯ С ЧПУ| 404 030 ТОКАРНАЯ С ЧПУ 404 035 СЛЕСАРНАЯ 404 040 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ (руч те И <не 4 И <н« 4 13-60273 И <не 4 И <нс 4 И <hí 4 ,j

3« тсь (Ц,<1| 5 » |И| -¡ж ¡5 ¿i—i . ¿r К 1 1Аитжж'Жи*х , ИхстдоэяUQ ;

« 1 о&аруломжи, 1 Mj Bçaovazvniumm

I |Рвзр4 Дате |нвтол I КолВо Гит. 1 Тпэ. 1 Гнал t Тцикла (Норна ert

► В 15 Ü3 201310 48 00 TP 0 101.24 0 259.035 36 I

1 Запись Ml « II 1. > 1 и m 1 <¡ ¡ >|

Tut - IUI.24 мии (1.SB7 it! па - 0 (0 , I Гнал - 253.03S ми, (4.317...) Методика: И

Рис. 7 . Окно программы «Техпроцесс»

МКРН 724223 OOS Корпус on. 45 53.111 корпус оп. 15

Наименование количество Наименование количество

305-2 55 "GUHRING1 СВЕРЛО 1 334602-20 "Garant- ПАТРОН РЕЗЬБОНАРЕЗНОЙ 1

5506-8 00 "GUHP.ING" ФРЕЗА 1 3649-8 00 "GUHRING" ®PF3A 1

5514-3 40 "GUHRING" СВЕРЛО 1 4j06 19 060 "GUHRING" ДЕРЖАТЕЛЬ 1

5514-4 30 "GUHRING" СВЕРЛО 1 5506-5 00 "GUHRING" ФРЕЗА 1

5514-4 60 "GUHRING 1 СВЕРЛО 1 5514-3 10 "GUHRING 1 СВЕРЛО 1

568-16 00 "GUHRING" CB ЕРЛО 1 5S14-SJ30 'iQUHRING" СВЕРЛО

568-5 00 "GUHRiNG" CS ЕРЛО 1 ' 5514 6 00 "GUHRING ' СВЕРЛО 1

568-6 00 "GUHRING" СВЕРЛО 2 5514 910 "GUHRING" СВЕРЛО 1

BDMT 11T300ER-JT PP.030 "KYOCERA" ПЛАСТИНА 3 5551-M6 "GUHRING 1 МЕТЧИК 1

Ol 06 60 00600 "KENDU" ФРЕЗА 1 568- 5 00 "GUHRING" СВЕРЛО 1

CCMT 09T304 PM 4225 1 SANDV1K Coromont" ПЛАСТИНА 1 BOGT 11T306FR-JA GW25 "KYOCERA" ПЛАСТИНА 1

CNMG 120404 PM 4225 1 SANDV1K Coromant" ПЛАСТИНА 1 BT40-ER32-60 'ANN WAY1 ПАТРОН ЦАНГОВЫЙ 1

CNMG 120408 PR 4225 "SANDVIK Coromani" ПЛА1T ИНА 1 C25-ER20-100(М> "ANN WAY' ПАТРОН ЦАНГОВЫЙ 1

ER32-10 ЦАНГА 1 CNMG 120404 НА Н01 "Korloy" ПЛАСТИНА 1

ER32-16 ..ЦАНГА 1 DO.NR 2525М12 "SANOVIK Cotortant« РЕЗЕЦ

1 E08K SWUBR-06 "ISCAR" РЕЗЕЦ 1

gfe jgg ----- _ - 1 1 i ■■;:>;■ ER20-10 ЦАНГА ёкё-i»: I^HTA...... ER32-4 ЦАНГА 1 1

GM61 398-81 1 "TAKISAWA" ПРИГОДНАЯ ГОЯОВКА GM819S8-ei2 "TAMSAWA" ПРИВОДНАЯ ГО'ЮВчА H 30 5831 8-10ТАУ ' Prototyp" ФРЕЗА 1 piws 1336-51 ; takisawa" приводная головка 1 1 3

NF22203-001 "TAK.ISAWA" ДЕРЖАВКА 1 WEC29-S20-tiT "KYOCERA" ФРЕЗА MG PCO 16-6-B " SCAR ДЕРЖАВКА t 1

NF22216-001 "TAKJSAWA" ВТЬЛКА 1 NC00004-086 'TAKISAWA" ВТУЛКА 1

NF22218-001 "TAKISAWA" ВТУЛКА 1 NF22007 001 ' TAKISAWA" ВТУЛКА 1

S20S SCLCR-09-M РЕЗЕЦ 1 Nf »2! 01-001 "TAi 1SAWA" ДЕРЖАВКА.

Обратите внимание, представленные выше научные тексты размещены для ознакомления и получены посредством распознавания оригинальных текстов диссертаций (OCR). В связи с чем, в них могут содержаться ошибки, связанные с несовершенством алгоритмов распознавания. В PDF файлах диссертаций и авторефератов, которые мы доставляем, подобных ошибок нет.