Совершенствование оборудования и технологических процессов при плазменной обработке металлов с целью снижения акустических загрязнений тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.06, доктор технических наук Пыкин, Юрий Анатольевич

• Пыкин, Юрий Анатольевич
• доктор технических наук
• 2002

Оглавление диссертации доктор технических наук Пыкин, Юрий Анатольевич

ВВЕДЕНИЕ.

1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ПРОБЛЕМЫ АКУСТИЧЕСКОГО ЗАГРЯЗНЕНИЯ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ПРИ ПЛАЗМЕННОЙ ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ И СПЕЦИФИКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ ШУМА ПЛАЗМОТРОНОВ.

1.1. Перспективы использования и область применения плазменного оборудования в технологии обработки металлов.

1.2. Причины возникновения и основные источники акустических загрязнений в «Системе человек-машина».

1.3. Медико-биологическая оценка акустических загрязнений при использовании плазменных технологий и их влияние на организм человека.

1.4. Анализ методов исследований и путей борьбы с акустическими загрязнениями при плазменной обработке металлов.

1.5. Постановка задачи исследования.

2. РАЗРАБОТКА КОМПЛЕКСА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ МЕТОДОВ ИССЛЕДОВАНИЯ И ОЦЕНКА АЭРОДИНАМИЧЕСКОГО ШУМА

ПРИ ПЛАЗМЕННОЙ ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ.

2.1. Методологический подход к исследованию аэродинамического шума плазменного оборудования. Требования к комплексу экспериментальных методов исследования.

2.2. Методы исследования акустических характеристик плазменного оборудования в «Системе человек-машина».

2.2.1. Метод исследования акустических характеристик плазменного оборудования в режиме реального процесса.

2.2.2. Метод исследования резонансных акустических явлений в условиях диффузного звукового поля.

2.2.3. Метод исследования характеристик направленности излучения АШ плазмотрона в условиях свободного звукового поля.

2.2.4. Метод исследования и сравнительной оценки эффективности защитных устройств в режиме реального процесса.

2.3. Метод разделения источников аэродинамического шума в «Системе плазмотрон-материал» и определение их энергетического соотношения.

2.4. Медико-биологическая оценка воздействия спектральных характеристик аэродинамического шума при плазменной обработке металлов.

Выводы по главе.

3.ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ И ПРИКЛАДНЫЕ АСПЕКТЫ ПРОЦЕССА ГЕНЕРАЦИИ И РАСПРОСТРАНЕНИЯ АЭРОДИНАМИЧЕСКОГО ШУМА ПЛАЗМОТРОНА.

3.1. Основные источники аэродинамического шума струи плазмотрона, природа возникновения и распространения звуковых колебаний.

3.2. Физическая модель генерации звука и расчет акустических характеристик плазмотрона в нормируемом диапазоне слышимых частот.

3.3. Физическая модель генерации звука и расчет акустических характеристик плазмотронов в нормируемом диапазоне ультразвуковых частот.

3.4. Экспериментальная проверка основных теоретических положений и методов расчета акустических характеристик аэродинамического шума плазмотрона.

3.5. Влияние температуры на процесс шумообразования в плазмотроне.

Выводы по главе.

4. РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ И СРЕДСТВ БОРЬБЫ С АЭРОДИНАМИЧЕСКИМ ШУМОМ ПЛАЗМОТРОНА В ИСТОЧНИКЕ ЕГО ОБРАЗОВАНИЯ И ПРОВЕРКА ИХ ЭФФЕКТИВНОСТИ.

4.1. Научные основы процесса возникновения и распространения звука в канале переменного сечения плазмотрона.

4.2. Основные направления проектирования газовоздушных трактов плазмотронов.

4.3. Проектирование газовоздушного тракта плазмотрона с постоянной площадью проходного сечения.

4.4. Проектирование газовоздушного тракта с линейным изменением (уменьшением) площади проходного сечения.

4.5. Комбинированная схема проектирования газовоздушного тракта плазмотрона.

4.6. Исследование влияния формы и размеров катода на аэродинамический шум плазмотрона.

Выводы по главе.

5. НАУЧНЫЕ ОСНОВЫ БОРЬБЫ С АЭРОДИНАМИЧЕСКИМ ШУМОМ

ПЛАЗМОТРОНА НА ПУТИ ЕГО РАСПРОСТРАНЕНИЯ В БЛИЖНЕЙ

ЗОНЕ ИСТОЧНИКА.

5.1. Разработка средств снижения аэродинамического шума плазмотрона методом звукопоглощения.

5.1.1. Акустическая классификация плазмотронов и методика проектирования звукопоглощающих защитных устройств (ЗПЗУ).

5.1.2. Исследование эффективности звукопоглощающих элементов (ЗПЭл) для плазмотронов прямого действия.

5.1.3. Исследование эффективности звукопоглощающих экранов (ЗПЭк) для плазмотронов косвенного действия.

5.2. Разработка средств снижения аэродинамического шума плазмотрона методом звукоизоляции.

5.3. Исследование влияния положения защитного устройства на спектральные характеристики аэродинамического шума плазмотрона.

Выводы по главе.

6. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРЕДЛАГАЕМЫХ

МЕРОПРИЯТИЙ В БОРЬБЕ С АКУСТИЧЕСКИМИ ЗАГРЯЗНЕНИЯМИ

ПРИ ПЛАЗМЕННОЙ ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ.

6.1. Разработка и исследование конструкции плазмотрона с пониженной звуковой мощностью.

6.1.1. Исследование влияния конструкции ГВТ на эксплуатационные характеристики плазмотрона.

6.1.2. Расчет интенсивности конвективного теплообмена при охлаждении катода. Методика расчета коэффициента теплоотдачи.

6.1.3. Сравнительные испытания и исследования стойкости катодов.

6.1.4. Пример расчета конструктивных элементов плазмотрона.

6.2. Разработка и исследования конструкции защитного устройства.

6.2.1. Исследование звукопоглощающих свойств материалов.

6.2.2. Разработка устройства для создания гидродинамического кольцевого струйного экрана (ГКСЭ).

6.3. Разработка технического задания на проектирование системы обеспечения нормируемых параметров при плазменной резке металлов.

6.4. Расчет ожидаемой социально-экономической эффективности от внедрения плазмотрона с пониженной звуковой мощностью и звукопоглощающего защитного устройства.

Выводы по главе.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование оборудования и технологических процессов при плазменной обработке металлов с целью снижения акустических загрязнений»

Одной из характерных тенденций научно-технического прогресса в создании новой техники и технологии является использование результатов фундаментальных и прикладных исследований, накопленных в области физики плазмы и газовой динамике.

Развитие на этой основе плазменной техники и технологии послужило с начала 1970-х годов интенсивному проникновению низкотемпературной плазмы (НТП) в технологию машиностроения, металлургию, химическую и другие отрасли промышленности. Благодаря возможности регулирования в широких пределах тепловых (Т~5Ю3.50 1 0), энергетических (плотность энергии

2 105.2 106Вт/см2) и газодинамических (Рпог~0,1. 0,6 МПа, Яе= 102.106) параметров низкотемпературная плазма в настоящее время используется в таких процессах обработки материалов как резка, сварка, занесение покрытий, плаз-менно-механическая обработка, нагрев, наплавка и др. [1, 2].

В «Основных направлениях экономического развития страны на период до 2000 года» было намечено расширить в 1,5-2 раза применение прогрессивных базовых технологий и обеспечить широкое внедрение в народное хозяйство принципиально новой плазменной техники и технологии, сократив в 3-4 раза сроки их разработки и освоения.

Дополнительно предполагалось увеличить выпуск деталей машин и сварных металлоконструкций с газотермическим покрытием в 10 раз, а количество наплавляемого металла в 4,8 раза. Широкое использование методов высокотемпературного распыления для получения покрытий обусловлено сокращением запасов многих материалов, их удорожанием и связанное с этим повышение роли ремонта и восстановления деталей, изготовление изделий из дорогих и дефицитных материалов, а также достижениями в развитии и совершенствовании технологии нанесения покрытий и оборудования [3,4].

В настоящее время признано, что приоритетным направлением в области технической политики, связанной с повышением долговечности и надежности машин и механизмов в условиях высоких и низких температур, агрессивных сред, повышенного давления и других, приводящих к интенсивному износу и выходу изделия из строя, является использование плазменных технологических методов. В отношении машин и деталей, где в основном работает поверхность такой технологической обработкой является плазменное напыление и плазменная наплавка. Эти технологические процессы позволяют увеличить ресурс работы оборудования путем восстановления его функциональных свойств и придания наиболее нагруженным поверхностям деталей более высоких эксплуатационных качеств.

Современный технологический уровень восстановления и упрочнения поверхности деталей плазменными методами позволяет получить значительный технико-экономический эффект за счет увеличения жаропрочности, коррозионной и износостойкости, ресурса работы деталей, машин, механизмов, инструмента, оснастки, экономии сырья, материалов и трудовых ресурсов. Высокая технологическая гибкость и универсальность нанесения плазменных покрытий на различные обрабатываемые изделия и материалы позволяют получить поверхность разного функционального назначения толщиной от 1-5 микрометров до нескольких миллиметров.

В настоящее время универсальность плазменного оборудования для нанесения покрытий может быть приближена к характеристикам лазерных установок при значительно меньших затратах энергопотребления, стоимости и габаритах. Установки для нанесения плазменных покрытий обладают широкими возможностями в оптимизации технологических процессов и выборе порошковых материалов, что позволяет использовать данную технологию в различных производствах.

Высокая концентрация энергии плазменной струи и значительная скорость ее истечения позволяют независимо от физико-механических свойств материала быстро расплавлять и удалять его из зоны обработки. Эти особенности низкотемпературной плазмы сделали ее незаменимой при резке высококачественных и композиционных материалов, цветных металлов и химически чистых веществ, обладающих высокой износостойкостью, жаропрочностью, жаро- и хладостойкостью, и др. совершенно новыми физическими свойствами. Так при резке алюминиевых сплавов плазменная разделка листа в 8 раз быстрее, чем та же операция, выполняемая механическим способом, а расходы на ее осу-ф ществление в 30-35 раз ниже. Переход от ручных машин к высокопроизводительным плазменным установкам с фото- и магнитокопировалъными устройствами и цифровым программным управлением позволил дополнительно увеличить скорость резки листового проката, труб и металлических заготовок в 3.5 раз и поднять коэффициент использования материала до 0,9.0,95 [5].

Разработка современных плазменных установок связана с решением комплекса проблем, охватывающих такие показатели, как надежность в работе, технологичность в изготовлении, экономичность и др. Наиболее сложной задачей в проектировании нового плазменного оборудования является сохранение этих показателей при обеспечении его безопасной эксплуатации. При создании новой конструкции плазмотронов должны учитываться все возможные отклонения параметров, способных изменить или повлиять на условия в системе «человек-машина».

В ходе разработки и ускоренного освоения новой плазменной технологии стратегическим направлением в ее развитии является создание и обеспечение благоприятных санитарно-гигиенических условий для высокопроизводительного труда операторов плазменных установок, внедрение совершенной техники, обеспечивающей снижение производственного травматизма, и устраняющей профессиональные заболевания.

Важное место в снижении заболеваемости и повышении трудоспособности работающих с низкотемпературными плазменными установками занимают вопросы борьбы с производственным шумом, интенсивность которого возрастает с повышением основных технических параметров технологического процесса; подводимой мощности, температуры, скорости обработки, давления ПОГ и др.

Характерной тенденцией в развитии плазменной техники и технологии является увеличение удельного веса аэродинамического шума и расширение спектра его излучения в область высоко- и ультразвукового частотного диапазонов [1,6]. Уровни звука в рабочей зоне оператора при выполнении ряда плазменных технологических процессов достигают 120. 130 дБА. Наибольшее отклонение (20.30 дБ) от допустимых значений наблюдается в диапазоне 1.20 кГц [6, 7].

Многочисленными исследованиями ученых Московского НИИ гигиены им. Ф. Ф. Эрисмана под руководством А. В. Ильницкой, ВНИИАВТОГЕН-МАШа под руководством Н. И. Никифорова и института Охраны труда (г. Санкт-Петербург) под руководством И. С. Алексеевой установлено, что в условиях комбинированного воздействия опасных и вредных производственных факторов даже малое превышение высокочастотного шума и ультразвуковых колебаний оказывает неблагоприятное влияние на функциональное состояние организма человека, что обуславливает высокую заболеваемость работающих, временную утрату их трудоспособности, сйижает производительность труда [8, 9, 10]. Разработанные ими основные направления по борьбе с шумом, методики оценки его воздействия на организм человека, технологические мероприятия по уменьшению его энергетических уровней актуальны и применяются в настоящее время. Одним из научных направлений в вопросах снижения шума плазменного технологического оборудования является выявление его основных источников и воздействие на них. Такой подход весьма эффективен, т.к. не требует значительных энергозатрат и дополнительных вложений на оборудование. Однако, его практическая реализация затруднена из-за недостаточного объема исследований в этой области, сложности проведения эксперимента с высокотемпературным энергетическим объектом — плазмотроном, а также из-за отсутствия комплексного подхода в экспериментальных исследованиях и оценки акустического воздействия в системе «человек-машина» (СЧМ).

Сравнительный анализ данных, полученных при исследовании шумового фактора плазменного оборудования в США, Германии, Японии, странах СНГ и др. показал, что проблема снижения аэродинамического шума в условиях интенсивного развития плазменной технологии и ужесточения санитарно-гигиенических требований по акустическому фактору является весьма актуальной задачей и требует проведения дополнительных исследований, что является основанием для выполнения представленной работы.

Соответствие акустических характеристик выпускаемого отечественной промышленностью плазменного оборудования требованиям норм по шуму является одним из важнейших эргономических критериев, по которым определяется техническое состояние, качество и его конкурентоспособность на международном рынке.

В настоящей работе изложены результаты исследования аэродинамического шума основных технологических процессов, полученные с помощью разработанного комплекса экспериментальных методов.

На основании экспериментальных и теоретических исследований определены основные источники шума для различных плазменных технологических процессов, установлены закономерности образования и распространения шума в системе «плазмотрон-материал» (СПМ), что послужило основой для разработки принципов конструирования малошумных плазмотронов и защитных устройств, обеспечивающих снижение аэродинамического шума непосредственно в источнике его образования — плазмотроне и на пути распространения — в зоне плазменно-дуговой обработки (ЗПДО).

Актуальность работы. Одним из основных направлений развития плазменных технологий в промышленности является непрерывное повышение основных технологических параметров оборудования и совершенствование процессов с целью их широкого внедрения в сборочно-сварочном производстве для раскроя металлопроката, в заготовительном для разделки объектов гражданского, военного и специального назначения, в ремонтных производствах для восстановления и упрочнения деталей. В связи с широким внедрением плазменных процессов возникает ряд проблем, связанных с исследованием взаимодействия низкотемпературной плазмы (НТП) с окружающей средой, обеспечением безопасной эксплуатации оборудования, анализом воздействия НТП на организм человека. Одним из неблагоприятных производственных факторов, возникающих при работе плазменного оборудования, является аэродинамический шум (АШ), уровни которого достигают, в ряде случаев 120-130 дБА, приближаясь к болевому порогу. Наибольшее увеличение (20-30 дБ) уровней звукового давления (УЗД) от допустимых значений наблюдается в диапазоне высоких и ультразвуковых частот (1-20 кГц) и носит резонансный характер.

Анализ результатов медико-биологических исследований, проводимых в нашей стране и за рубежом, показал, что даже незначительное превышение шума оказывает неблагоприятное влияние на организм человека. Действию высоких уровней высокочастотного шума и ультразвуковых колебаний подвергаются тысячи людей, обслуживающих плазменное оборудование.

Учитывая масштабы использования и перспективы развития плазменных технологий в промышленности, очевидно, что снижение АШ плазменного оборудования является актуальной научно-технической проблемой, решение которой должно способствовать улучшению условий труда, повышению культуры производства, защите окружающей среды от акустических загрязнений. Поэтому задача акустических исследований таких малоизученных явлений как резонансные колебания в спектре АШ, их зависимость от конструктивных особенностей плазмотрона и технологических параметров процесса ( подводимой мощности, температуры, давления ПОГ и др.) становится важной на этапе проектирования плазмотронов и разработки рекомендаций по снижению АШ, как одного из источников загрязнения окружающей среды.

Теоретические аспекты борьбы с шумом плазменного оборудования недостаточно исследованы, отсутствуют сведения о методах исследований АШ, механизме и закономерности его образования и распространения в пространстве, нет необходимых основ для проектирования малошумных плазмотронов, а известные мероприятия по снижению шума не обладают необходимой эффективностью. Углубление знаний о закономерностях существующих и разработка новых путей в решении проблемы акустического загрязнения при работе плазменного оборудования позволит восполнить пробел в этой области и заменить существующие плазмотроны — на малошумные.

В практике промышленно-развитых стран накоплен опыт снижения производственного шума в других сферах деятельности, что не может быть механически перенесено на плазменные технологии, так как они имеют ряд специфических особенностей обусловленных высокой температурой и околозвуковыми скоростями истечения плазменной струи, широким частотным диапазоном генерируемого АШ, малыми габаритами источника и др.

Поэтому, хотя при решении ряда задач снижения шума плазменного оборудования использовались классические труды отечественных и зарубежных ученых в области акустики и сварки Е. Я. Юдин, А. Г. Мунин, В. И. Заборов, Г.Л. Осипов, Е. Скучик, Ф. Морз, Дж. Лайтхилл, А. В. Донской, В. С. Клуб-никин, К. В. Васильев и др., полученные в настоящей работе теоретические и экспериментальные результаты носят основополагающий характер.

Отдельные разделы работы, представленные в диссертации, проводились по планам важнейших научно-исследовательских работ в области сварочной технологии, охраны труда и защите окружающей среды.

Исследования выполнялись в соответствии с Программой работ, обеспечивающей решение научно-технической проблемы ГКНТ 0.72.01 подпрограммы П, задания 07.I0.H «Программа работ МНТК «Институт электросварки им. Е. О. Патона» АН Украины, приказом Министра оборонной промышленности № 880 от 01.12.89 г.

Цель работы - изучение закономерностей и научное обоснование процессов генерации и распространения АШ, разработка методологических основ расчета и проектирования малошумных плазмотронов и шумозащитных устройств, обеспечивающих улучшение условий труда при эксплуатации плазменных установок. Объектами исследований являются процессы плазменной резки, напыления, наплавки, плазменно-механической обработки металлов с полной информацией, адекватно отражающей параметры и режимы процессов и условия эксплуатации оборудования.

В качестве методологической основы работы использованы классические труды отечественных и зарубежных ученых по общей акустике, аэродинамике, теории колебаний, сварочной технологии, патентные материалы и достижения в области борьбы с АШ в различных отраслях промышленности, теория и практика конструирования оборудования. Экспериментальные исследования выполнены в производственных (натурных) и лабораторных условиях, а теоретические модели проверялись экспериментально с помощью известных методов акустического анализа с использованием современной электроакустической аппаратуры и других средств измерений.

Научная новизна. Представленные в работе исследования, научно обоснованная методология комплексной оценки акустического фактора и научные основы создания малошумного оборудования для плазменной обработки металлов разработаны впервые и носят основополагающий характер. Они направлены на решение важной научно-технической проблемы снижения АШ плазменного оборудования, широко используемого в различных сферах производства.

Анализ результатов работы по исследованию шума на производстве позволил классифицировать плазменное технологическое оборудование по степени шумности и определить физическую природу шумообразования основных источников.

Выполнен синтез акустических моделей основных типов и конструкций плазмотронов, которые представлены как источники генерации АШ с внутренним резонансным возбуждением пульсаций турбулентного потока плазмообра-зующего газа (ПОГ) на собственных частотах газовоздушного тракта (ГВТ) плазмотрона. Показана возможность использования теории возникновения и распространения плоских звуковых волн в замкнутом пространстве — ГВТ плазмотрона и определены границы применения теории генерации звука для рассмотренных условий.

Разработана акустическая модель плазмотрона и установлены зависимости акустических характеристик от формы и размеров ГВТ плазмотрона и технологических параметров процесса. Определены характеристики направленности излучения звука в полярных координатах и установлена связь между пространственными и спектральными характеристиками АШ струи плазмотрона. На этой основе разработан комплекс экспериментальных методов исследований и конструктивно-технологические методы шумоглушения плазменного оборудования. Результаты теоретических и экспериментальных исследований распространения звука в пространстве позволяют проводить на стадии проектирования расчеты эффективности средств звукопоглощения и звукоизоляции для различных технологических процессов.

Совокупность разработанных автором методов теоретических и экспериментальных исследований, а также полученные на этой основе результаты являются научной базой в решении прикладных задач снижения АШ плазменного оборудования.

Практическая значимость работы. Предложен комплекс методов экспериментальных исследований в производственных и лабораторных условиях для определения спектральных, энергетических и пространственных характеристик АШ плазмотронов для различных плазменных технологических процессов.

Совокупность выполненных теоретических и экспериментальных исследований обеспечивает решение практических задач борьбы с акустическими загрязнениями на этапах проектирования и модернизации серийных конструкций плазмотронов. Выполнены массовые исследования акустических характеристик в цехах сборочно-сварочных, заготовительных и ремонтных производств, определены уровни звуковой мощности (УЗМ) для основных видов технологического оборудования, определены источники акустического загрязнения и дана классификация плазменного оборудования по степени шумности и природе его образования.

Разработана методология борьбы с АШ плазмотронов, включающая комплекс методов шумоглушения внутреннего и внешнего источников АШ в зависимости от конструктивных и технологических параметров.

Рекомендации по снижению акустических загрязнений и комплекс разработанных методов борьбы с АШ в источнике и на пути распространения применяются в проектных организациях и на действующих предприятиях при проектировании нового и модернизации действующего оборудования.

Предложенные на основе теоретико-экспериментальных исследований рекомендации по снижению АШ плазмотронов были проверены в производственных условиях и показали их достаточно высокую акустическую эффективность.

По результатам исследований разработаны конструкции ручных и механизированных малошумных плазмотронов и установок для плазменной резки, которые выпускаются по Техническим условиям и внедряются в действующие производства для раскроя металлопроката и разделки металлолома. Новизна ряда конструкций плазмотронов и шумозащитных устройств защищена авторскими свидетельствами, патентами, отмечена медалью ВДНХ.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Пыкин, Юрий Анатольевич, 2002 год

1. Лукьянов Г.А. Сверхзвуковые струи плазмы. Л.: Машиностроение. 1985.264 с.

2. Сварка, пайка, склейка и резка металлов и пластмасс. Справ, изд. /Под ред. 11оймана А., Рихтера Е. / пер. с нем. М.: Металлургия. 1985. 480 с.

3. А. Хасуй Техника напыления /пер. с яп. М.: Машиностроение. 1975.289 с.

4. Кудинов В.В. Нанесение покрытий распылением. //Сб. Плазменные процессы в металлургии и технологии неорганических материалов. М.: Наука. 1973. 158-187.

5. Научно-технический прогресс и охрана труда /ВЦНИИОТ ВЦСПС. Обзорная информация. Вып. 7. М.: 1980, 57 с. П.Ширшов И.Г., Котиков В.Н. Плаз.менная резка. Л.: Машиностроение. Ленингр. отдел. 1987. 192 с.

6. Электродуговые плаз.мотроны, /Под ред. М.Ф.Жукова. Новосибирск. 1980.84 с.

7. Краснов А.И., Зильберг В.Г, Низкотемпературная плазма в металлургии. М.: Металлургия. 1970. 214 с.

8. Смелянский М.Я., Кручинин A.M. Некоторые вопросы применения плазменных источников тепла в современной металлургии. //Плазменные процессы в металлургии и технологии неорганических материалов. М.: Наука. 1973.С.143-151.

9. Прогнозирование в области сварочной науки и техники. / В.Н. Вернадский, В.В. Ж\ равков //Сб. Итоги науки и техники. Сер. Сварка. 1983. Т. 12. 3-52.

10. Клюев М. М. Плазменно-дуговой переплав. М.: Металлургия. 1980.256 с. • 17. ДолгополовН.11, Фридман В.И. Плазменная техника. М.: Знание. 1975.63 с.

11. Экономия металла при изготовлении сварных конструкций / И.П. Житников, И. Л. Закс, А. А. Медведев, П. А. Мариченко. Сварочное производство. 1982.№2. 4-5.

12. Технологические и энергетические характеристики воздушно- плазменной резки /А.П. Шалимов, Л.11. Рудакова, В.А. Рахманов, А.И. Чухонцев. Сварочное производство. 1976. № 10. 44-45.

13. Марчук Г.И., Ишминский А.В., Федосеев П.И.. Изученные основы прогрессивной технологии. М.: Машиностроение. 1982, 376 с.

14. Кудинов В.В.. Нанесение покрытий распылением. //Сб. Плазменные процессы в металлургии и технологии неорганических материалов. М.: Наука. 1973.С.158-187. . .

15. Хуторский Ю.А. Экономическая целесообразность применения плаз- менно-механической обработки. //Сб. Использование методов плазменной об--; работки металлов в свете решений XXVI съезда КПСС, Л.: Машиностроение. 1987. 23-29.

16. Кунин B.C. Промышленное применение плазменно-механической обработки. //Сб. Использование методов плазменной обработки металлов в свете решений XXVI съезда КПСС. Л.: Машиностроение. 1987. 19-22.

17. Акустические параметры при плазменно-механической резке труб. // В.В. Степанов, Ю.А. Пыкин, В.И. Нечаев и др. Сварочное производство. 1982. №10. 36-39.

18. Исследование процесса и разработка технологии плазменной резки труб с целью снижения твердости закалочной зоны. Отчет о НИР (заключ.) /ВНТИЦентр; под рук. В.В. Степанова. № г.р. 79003846. М. 1981. 94 с.

19. Плазменная технология. /Под ред. Д, Г, Быховского, Л.: Лениздат. 1980. 152 с. i 29. Суденков Е.Г., Румянцев СИ. Восста1Ювление деталей плазменной металлизацией. 1980. М.: Высшая школа. 40 с.

20. Донской А.В., Клубникин B.C. Электро-плазмеиные процессы и установки в машиностроении. Л.: Манниюстроепие. 1979. 221 с.

21. Д. Г. Быховскии. Плазменная резка. Л.: Машиностроение. 1972. 168 с.

22. Гигиена труда и эффективность оздоровительных мероприятий при применении плазменной технологии. А.В. Ильницкая. А.А. Полымкова, Т.А. ГИабалина, И.Л. Циркона. Автоматическая сварка. 1987. K^A. 65-68.

23. Разработка нестандартного оборудования и технологии упрочнения цевок траков тягачей с последующем сплавлением. Отчет о НИР (заключ.) /ВНТИЦентр; под рук. В.В. Степанова. № г.р. 81015390.М. 1982. 97 с.

24. Bley H. Источники шума н его снижение в сварочном и слесарном производстве в соответствии с инструкцией о предотвращении несчастных случаев "Шум". DVS - Berichte. 1977. №4-5. S. 16-20.

25. Исследование и разработка методов по снижению вредных факторов при. плазменной резке металлов. Отчет о НИР (заключ.) /ВНТИЦентр; под рук. СП. Нешумова. № г.р. 78022295. М. 1979. 80 с.

26. Кельтш П. природа аэродинамического шума и борьба с ним //Научные работы институтов охраны труда ВЦСПС. 1976. Вып. 101. 47-52.

27. Исследование путей и средств повышения безопасности труда на предприятиях отрасли. Отчет о НИР (заключ.) /ВНТИЦентр; под рук. Г.В.Тягу нова. № г.р. 01860102970. М. 1985. 49 с.

28. Пыкин Ю.А., Савиных А.Ю., Тюлюпо В.И. К вопросу улучшения надежности плазмотронов с повышенной звуковой мощностью. Передовой опыт. 1987. №1.0.41-43.

29. О шумах при плазменно-дуговой резке металлов. /Л.А.Беляева, А.А. Исаченко, A.M. Комисаров и др. // Тр. ВНИАвтогенмаш. М. 1976. в61П.21. 61-67.

30. Уровень шума при плазменном напылении. /B.C. Блохин, A.M. Вирник, А.В. Ильницкая и др. Сварочное пр-во. 1977. №2. 50-51.

31. Жишка Я. Оценка источника шума на рабочем месте сварщика. Сварка. 1973. Вып.22. №5.0.151-158.

32. Ильницкая А.В. Гигиенические характеристики условий труда при плазменном способе обработки материалов. Гигиена труда и профессиональные заболевания. 1976. №4. 23-25.

33. Модернизация плазмотрона ПВР-402\Ч с целью снижения аэродинамического шума при резке металла. /Ю.А. Пыкин, И.Д. Ларионов, А. Мере-калов и др. Передовой опыт. 1988. №5. 41-42.

34. Нльницкая А.В. Гигиеническое значение профессиональных факторов при плазменной резке металлов. Гигиена труда и проф. заболевания. 1970. Кч\\. 38-42.

35. Гигиена труда и эффективность оздоровительных мероприятий при применении плазменной технологии. /А.В. Ильницкая, А.А. Полымкова, Т.А. Шебалина и др. Автоматическая сварка. 1987. №4. 65-68.

36. Henning Pres "Messungen des Schollpegels und Mabnahmer zum Gehor- schutz beiv Plasmaschneiden". :'Schweiben und Schneiden", 1976, Bd 28, N2, S.62-68.

37. Фридлянд М.Г, Характеристика звуковых колебаний при горении дуги в плазмотроне. Сварочное пр-во. 1970. №12. 45-46.

38. Шварцас М.Л. Проблема борьбы с шумом источников питания для ручной дуговой сварки. //Тезисы Всесоюз. научно-технич. семинара. М.: Ин-форм. Электро. 1978. 24-25.

39. Ильницкая А.В., Капорович И.Г., Шабалина Т.А. Шум плазменного технологического оборудования и меры борьбы с ним. //Тезисы Всесоюз. конф. по борьбе с шумом. Челябинск. 1980. 50-52.

40. Исследование шумовых характеристик оборудования для плазменной резки металлов. Отчет о НИР (заключ.) /ВНТИЦентр; под рук. П.Нешумовой. № г.р. 77055468. М. 1977. 73 с.

41. Гигиеническая оценка мероприятий по снижению шума при различных режимах работы и различных параметрах плазморежущего оборудования при воздушно-плазменной резке. Отчет о НИР (заключ.) /ВНТИЦентр; под рук. В.И.Чернока. Xs'r.p.77042504. Киев. 1977. 22 с.

42. Михалев В.М., Петруничев В.А. Физика и химия обработки материалов. Журнал техн. физики. 1968. Вып5. 22-27.

43. Данилов И.А. Плазменная сварка и наплавка - состояние и перспективы. //Сб. Использование методов плазменной обработки металлов в свете решений XXVI съезда КПСС. Л.: Машиностроение. 1987. 30-35.

44. Новости науки и техники. Плазменная резка (обзор). /Под ред. Д.Г.Выхонского. М.: Информэлектро. 1968. 47 с.

45. Мервин Е., Голдстейи. Аэроакустика. /Под ред. Л.Г.Мунина. М.: Машиностроение. 1981. 294 с.

46. Галанин Н.Ф. Лучистая энергия и газовый состав воздуха при автогенной и электрической сварках. Гигиена безопасности и патология труда. 1929. Ло5. 43-56.

47. Демидович СВ. Вредность труда электросварщиков. Гигиена безопасности и патология труда. 1930. Кч\. 27-37.

48. Тихомиров 11.11. Случай литейной лихорадки у автогенного сварщика. Гигиена безопасности и патология труда. 1930. №1. 104-112.

49. Миллер СВ. Санитарно-гигиенические условия труда при сварке вольтовой дугой и необходимые оздоровительные мероприятия. М-Л. 1936. 14-58.

50. Нехорошее А.С, Состояние сосудистой системы барабанной перепонки при воздействии низкочастотных акустических колебаний высоких уровней интенсивности. /Сб. научных трудов. Л.: ЛСГМИ. 1988. 66-70.

51. Malek В. Problematika а chany zdravi pripracis plazmovymi horaky / "ZVARANIE". 1976.Ч.19. P.56-59.

52. Тейлор Р. Шум./Пер. с англ. М.: Мир. 1978. 308 с.

53. Медникова Ю.С, Копылов В.П., Занченко А.И. Временные смешения порогов слышимости при введении режи.мов труда на шумном предприятии. /Безопасность труда на производстве. М.: Профиздат. 1987, 97-104.

54. Ромм СЗ. Шумовая травма уха. М.: Медицина. 1964. 38 с,

55. Контроль шума в промышленности. /Под ред. Дж.Д.Вебба. Л.: Судостроение. 1981. 312 с.

56. Измеров Н.Ф., Каспаров А.А., Суворов Г.А. Современные проблемы гигиенического нормирования шума и вибраций. /Сб. научных трудов под ред. Касспарова А.А. М.: ИИИ гигиены труда и проф. забол. АМН СССР. 1982. 5-23.

57. Гельтищева Г.А. Влияние производственного шума различных параметров на слуховой анализатор и центральную нервную систему рабочих - подростков. Гигиена труда и проф. заболевания. 1973. №7.С.5-9.

58. Ильницкая Л.В., Пальцев Ю.П. К вопросу о комбинированном действии ультразвука и шума нормативных параметров. Гигиена труда и проф. заболевания. 1973. №5. 53-54.

59. Batolska А., Begov А. Ultrazvuki sluh. Naucni trudove па NIOPZ-RAZDEL USI-nosgarlo i stomatologija-Sofia. 1970. №18. P. 18-23.

60. Колесников A.E. Шум и вибрация. Л.: Судостроение. 1988. 248 с. • . 75. Орловская Э.П.,; Липовой В.В. Физнолого-гигиеническое обоснование введения перерывов при работе в условиях интенсивного шума. Гиг. и сан. 1976.№7. 28-31.

61. Ильящук Ю.Н. Первый отраслевой стандарт по шумоглушению. Безопасность труда в промышленности. /Сб. научных работ ин-тов охраны труда ВЦСПС. М. 1976. Вьш105. 134-139.

62. Иванов Н.И, Борьба с шумом и вибрациями на путевых и строительных машинах. /2-е изд., перераб. и доп. М.: Транспорт. 1987. 223 с.

63. Защита от шума. Справочник. /Под ред. Е.Я.Юдина. М.: Стройиздат. 1964.704 с.

64. Лагунов А.Ф., Осипов Г.Л. Борьба с шумом в машиностроении. М.: 1980. 150 с.

65. Шум. Общие требования безопасности. Введ. с 01.01.83. ГОСТ 12.1.003-83. ССБТ. М.: Изд-во стандартов. 1983.

66. Методические указания по измерению шума на рабочих местах предприятий Минтяжмаша. /В. И. Шихов, В. П. Ситников, В. А. Вавилов, В. А. Придвижкин, Ю. А. Пыкин. Свердловск: Полиграфист. 1979. 12 с.

67. Шумомеры. Общие технические требования и методы испытаний. Введ. с 1981. ГОСТ 17187-81. М.:Изд-во стандартов. 198!..

68. Аппаратура для плазменно-дуговой резки металлов. Типы и основные параметры. ГОСТ 12.221-79. М.: Изд-во стандартов. 1979.

69. Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования. Введ. с 01.01.1977. ГОСТ 12.1.005-76 М.: Изд-во стандартов. 1977

70. Авиационная акустика. /Под ред. А.Г.Мунина, В.Е.Квитки. М.: Машиностроение. 1973.443 с.

71. Лойзянский Л.Г. Механика жидкости и газа. М.: Гос. изд. физ.-мат. лит. 1959.784 с.

72. Шум. Определение шумовых характеристик источников шу.ма в ревер- берационной камере. Точный метод. Введ. с 01.07.81. ГОСТ 12.1.025-81. М.: Изд-во стандартов. 1981,

73. Lighthill М. J. On sound generated Aerodynamicaly, I, Proc. Roy. Soc. Ser. A211 ,№ 1107, 1952.

74. Lighthill M. J. Sound generated aerodynamically. The Bekerian lecture 1961. Proceeding of the Royal Society. May 1962. Ser.A. Vol.267. №1923. P.147-182.

75. Физика и техника низкотемпературной плазмы /СВ. Дресвин, А.В. Донской, В.М. Гольдфарб, B.C. Клубникин. М.: Атомиздат. 1972. 352 с.

76. Исследование распределения температур и скоростей в аргоновой плазменной струе /В.П. Демянцевич, С В . Дресвин, B.C. Клубникин и др. Сва-роч. пр-во. 1969. Л'ЬЮ. 1-3.

77. Суров Н.С Экспериментальные исследования распределения параметров в однофазной и двухфазной до звуковых плазменных струях. Теплофиз. высок, темпер. 1969. Т.7. №2. 304-312.

78. Малаховский В.А. Плазменные процессы в сварочном производстве. М.: Высш. школа. 1967. 72 с.

79. Вильяме Дж.Э.Ф. Источники звука в аэродинамике - действительные и мнимые. Ракетная техгшка и космонавтика. 1982. Т.20. №4. 7-17.

80. Бачинский М.А. Моделирование геофизических явлений в лаборатор- m>ix условиях. Ракетная техника и космонавтика. 1964. Т. 12, №1 1. 169-181. 27"*

81. Шум. Определение шумовых характеристик источников шума в заглушённой камере. Точный метод. Введ. с 01.07.81. ГОСТ 12.1.024-81. М.: Изд-Ею стандартов. 1981.

82. Сниже1И1е И1ума методами звукоизоляции. /Заборов В.И. и др. М.: Строй издат. 1973. 191 с.

83. Долиискии Е.Ф. Обработка результатов измерений. М.: Изд-во стандартов. 1973. 191с.

84. Руминский Л.З. Математическая обработка результатов эксперимента. Справочное руководство. М.: Наука. 1971. 192 с.

85. Пыкин Ю.А., Смирнов В.Г., Бобов А.П. К вопросу о снижении шума низкотемпературных плазменных установок. //Тезисы Всесоюз. конференции. /Под ред. Н.Ф. Измерова, Г.А. Суворова. М.: 1988. С210.

86. Борьба с шумом на производстве. Справочник. /Под ред Е.Я.Юдина. М.: Машиностроение. 1985. 400 с.

87. Лазориу Д.Ф., Бикир Н. Шум электрических машин и трансформаторов. /Пер. с рум. М.: Энергия. 1973. 271 с.

88. Заборов В.И., Клячко Л.Н., Росин Г.С. Защита от шума и вибрации в черной металлургии. М.: Металлургия. 1983. 216 с.

89. Нормирование производственного шума в СССР и за рубежом. /Под ред. Л. Ф. Лагунова. М.: ВЦСПС. 1979. 55 с.

90. Гутин Л. Я. Жури. техн. физики. 1937T.VII. 1096 с.

91. Мунин А. Г. Связь аэродинамических и акустических параметров дозвуковой газовой струи. Труды ЦАГИ. «Промышленная аэродинамика», сб. № 23. Оборон гиз, 1962 г.

92. Мунин А. Г., Скрипач Б. К. Приближенный расчет шума, создаваемого свобол1юй газовой струей. Труды ЦАГИ. «Промышленная аэродинамика», сб. № 14. Оборонгиз, 1959 г.

93. Абрамович Г. Н. Прикладная газовая динамика, М.: Наука, 1991. Ч. 1.597 с. 4 . 2 . 301 с.

94. Muller Ernst-August and Klaus R. Matsschat. The Scattering of Sound by a Single Vortex and by Turbulence. AFOSR-TN-59-337.U.S. Air Force Office of Scientific Reserch, 1959.

95. Жуков M. Ф., Коротеев A. C , Урюков Б. A. Прикладная диеамика термической плазмы.-Новосибирск, Наука, 1975. -178с .

96. Mani R., The Jet Density Exponent ISSUE for the Noise of Heated Subsonic Jets «Journal of Fluid Mechanics», Vol. 64, 1974, pp. 611-622.

97. Варнер Р. Д., Образование звука в трансзвуковых аэродинамических трубах//Ракетная техника и космонавтика. - 1975. - >l2 11. - 3-6.

98. Ховард Дж. Уменьшение фонового шума в рабочей части трансзвуковой аэродинамической трубы. Ракетная техника и космонавтика. 1975. Т. 18. №11.0.67-72.

99. Маэстрелло, Макдод. Акустические характеристики до звуковой струи большой скорости. Ракетная техника и космонавтика. 1975. Т. 18. №11. 86-92.

100. Копелев З. Проектирование проточных части турбин авиационных двигателей. М.: Машиностроение. 1984. 224 с.

101. Дейч М.Е. Техническая газодинамика. М.: Энергия. 1974. 592 с.

102. Сергель О.С. Прикладная гидрогазодинамика. М.: Машиностроение. 1981.326 с.

103. О профилировании электродной части воздушного тракта плазмотрона /И.Д. Ларионов, Ю.А. Пыкин, В.И. Нечаев, В.А. Вавилов. Паучно-техн. копф. CBapHuiKOB Урала. Курган. 1982. 168-170.

104. Бронштейн И.П., Семендиев К.А. Справочник по математике. М.: Наука. 1964. 573 с.

105. Кириллов II.И. Теория турбомашин. Л.: Машиностроение. 1972. 536 с.

106. Повх М. Л. Аэродинамический эксперимент в машиностроении. Л.: Машинострое1И1с. 1974.248 с.

107. Пыкин IO.A.. Ларионов И.Д. Электродуговой плазмотрон, /а.с.1124873 СССР. МКИ- В23К. 3609607/24-07; заявлено 17.06.83. Не публ. в открытой печати.