Совершенствование техники и технологии термоабразивной очистки внутренней поверхности насосно-компрессорных труб от солевых отложений тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.13, кандидат технических наук Талыпов, Шамиль Мансурович

• Талыпов, Шамиль Мансурович
• кандидат технических наук
• 2009

Оглавление диссертации кандидат технических наук Талыпов, Шамиль Мансурович

Введение

1. Обзор существующих методов и способов очистки поверхностей от различных видов загрязнений и отложений

1.1. Механические способы очистки поверхностей

1.2. Химический метод очистки

1.3. Физические методы очистки

2. Исследование факторов оказывающих влияние на производительность процесса очистки насосно-компрессорных труб от солевых отложений

3. Разработка конструкции ТАА для очистки внутренних поверхностей НКТ от солевых отложений, в пространстве ограниченном внутренним диаметром НКТ

3.1. Совершенствование конструкции термоабразивного аппарата для очистки НКТ

3.2. Определение размеров камеры сгорания

3.3. Методика расчета термодинамических параметров процессов горения и течения

3.4. Разработка устройства очистки внутренней поверхности НКТ от солевых отложений

4. Разработка модульной передвижной установки для очистки НКТ от солевых отложений 61 Основные выводы 73 Библиографический список использованной литературы 75 Приложения

1. Акт приемочной комиссии

2. Оценка экономической эффективности организационно-технологических мероприятий по использованию способа термоабразивной очистки НКТ от солевых отложений

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование техники и технологии термоабразивной очистки внутренней поверхности насосно-компрессорных труб от солевых отложений»

Нефтяные месторождения в поздний период эксплуатации преимущественно разрабатываются искусственным поддержанием пластового давления закачкой воды, в том числе сточной, в нефтяные пласты [97]. Так, уже в 1967 году при добыче нефти в системе Миннефтепрома бывшего СССР в объеме 288,07 млн. т попутно отбиралось 218 млн. т воды. А в начале 90-х годов, когда средняя обводненность добываемой нефти по отрасли достигла 85% и во многих случаях с тонной нефти на поверхность поднималось до десяти тонн воды [15]. Добыча нефти при этом сопровождается образованием солевых отложений в нефтепромысловом оборудовании.

Наиболее интенсивное образование солевых отложений происходит в скважине в месте приема насоса, в его рабочих органах, а также насосно-компрессорных трубах (НКТ) и далее в системах нефтесбора и поддержания пластового давления [24].

В настоящее время известно более 50 природных минералов и продуктов коррозии, входящих в состав солевых отложений. По процессу отложения, весь состав солей можно разделить на три условных группы [88].

Первая группа - растворимые минералы. Соли данной группы при изменении термобарических условий выпадают в осадок из пластовой жидкости и откладываются на поверхностях рабочих органов: Эта группа является наиболее многочисленной и в основном представлена сульфатами и карбонатами. В ней преобладают такие распространенные минералы, как: карбонат кальция (кальцит, арагонит) СаС03, магнезит MgC03, гипс CaS04-2H20.

Вторая группа - нерастворимые породообразующие минералы. - Соли этой группы откладываются в местах завихрений и застойных зонах перетекающей жидкости, налипая на концентраторы солеотложений (шероховатые поверхности с высокой адгезией, продукты коррозии, отложения солей первой группы). Распространенные представители группы: кварц Si02, пирит FeS2, полевые шпаты, доломит, гидрослюдистые минералы.

Третья группа - продукты коррозии, образующиеся на поверхностях нефтепромыслового оборудования при воздействии агрессивной среды. При перекачке пластовой жидкости на поверхности оборудования воздействует сложная по составу агрессивная среда, которая содержит углеводороды, воду, хлориды, сульфаты, органические кислоты, сероводород, диоксид углерода. Действие среды усугубляется периодически закачиваемой серной или соляной кислотой в целях промывки оборудования от солей. В результате происходит сложный, многостадийный процесс коррозии. Его продукты - разнообразные агрегаты, окрашивающие солеотложения в коричневый, бурый, черный цвета. Коррозия приводит к разрушению гладкой поверхности рабочей поверхности оборудования и служит дополнительным центром кристаллизации. Данные соединения представлены в основном сульфатами, окислами и гидроокислами. Самые распространенные представители данной группы: сульфид железа FeS, трехсерпистое железо Fe2S3, куприт Cu20, атакамит Си2С1(ОН)3, магнетит Fe^04.

Действие агрессивной среды и процессы коррозии особенно усиливаются при обводненности более 90%.

Исходя из состава солей и процессов их отложения, можно выделить две основные причины солеотложения на внутренней поверхности НКТ.

Первая причина - это определенный состав пластовой жидкости, высокая обводненность (более 90%), наличие растворенных и нерастворенных природных минералов, а также агрессивной среды. Вторая причина - эксплуатационная:

- изменение термобарических условий в скважине [21], приводящее к выпадению в осадок некоторых соединений первой группы;

- смешивание пластовых вод с закачиваемыми водами другого состава при мероприятиях поддержание пластовогодавленияг(ППД);

- профилактические работы с использованием ингибиторов коррозии; при борьбе с отложениями парафинов [10,11,61,65], магнитные способы [5], а также соляно-кислотная обработка [37,40]^ может привести к образованию солеобразующих соединений.

Эти отложения, могут иметь разную структуру и разную толщину от нескольких миллиметров до нескольких сантиметров [14]. Отложение солей является» причиной снижения производительности нефтепромыслового оборудования из-за' уменьшения^ проходного сечения, как рабочих органов насосов, так и> НКТ. Для восстановления^ производительности применяют различные методы и способы[25,26,50,62",68^70,99]. Но-полностью^исключить отложения' солей в дальнейшем невозможно, поэтому оборудование демонтируется- и подвергается* восстановительному ремонту, путем выполнения определенного набора взаимосвязанных обязательных операций в» сочетании* с дополнительными, необходимость которых диктуется* их состоянием, например нанесение на внутреннюю поверхность НКТ гладкостных покрытий, каюэто делается в ОАО «Татнефть» [60].

На трубных базах нефтегазового комплекса имеется большое количество насосно-компрессорных труб выведенных из эксплуатации, так как применение их стало^ невозможным из-за образования на внутренней поверхности солевых отложений. Значительная часть этих труб не выработала свой эксплуатационный ресурс [29, 96], то есть не была подвержена процессам старения [38, 71], коррозионному износу внутренней поверхности [51, 72]

Также еще одним вопросом, требующим решения, является^ очистка НКТ, транспортировка которых запрещена из-за превышения их зараженности природными радионуклидами (ПРН). Наличие процессов накопления ПРН в нефтяной и газовой отрасли отмечается с начала 1980-х годов (в СССР с начала 1970-х годов) [96]. Радиоактивность отложений обусловлена присутствием природных радионуклидов изотопами радий 226 и радий' 228, продуктами распада которых, является радиоактивный газ радон. Количественное содержание природных радионуклидов колеблется в широких пределах, в результате чего на оборудовании промыслов возникают различные уровни радиоактивных загрязнений. В местах таких загрязнений создается различная радиационная обстановка, характеризующаяся значениями параметров от незначительного превышения естественного фона^ до величин, опасных для здоровья персонала (работников) [58].

Существующие способы и средства технологического оснащения не позволяют, организовать эффективную очистку со снижением уровня радиоактивности продуктов очищения в условиях нефтепромыслов.

Поэтому актуальной является задача создания эффективного способа очистки НКТ от солевых отложений, содержащих природные радионуклиды, непосредственно на производственных объектах нефтегазового комплекса.

Целью работы является создание техники и технологии очистки внутренней поверхности НКТ от солевых отложений непосредственно на нефтепромыслах.

Для реализации поставленной цели сформулированы следующие задачи:

1. Анализ существующих технологических процессов, и устройств очистки внутренних поверхностей нефтепромысловых труб.

2. Исследование факторов влияющих на производительность процесса термоабразивной очистки НКТ от солевых.

3. Разработка конструкций термоабразивных аппаратов (ТАА) для очистки внутренних поверхностей НКТ от солевых отложений.

4. Создание модульной передвижной установки, методики расчёта процесса очистки и руководства по эксплуатации при механизированной очистке внутренних поверхностей НКТ от солевых отложений в условиях нефтепромыслов.

5. Оценка экономической эффективности от внедрения техники и технологии термоабразивной очистки НКТ от солевых отложений.

Научная новизна диссертационной работы заключается в следующем:

1. Экспериментально определен интервал температуры устойчивого разложения солевых отложений, на примере Ромашкинского месторождения, находящийся в диапазоне 600.700°С. Установлено оптимальное значение коэффициента избытка окислителя (воздуха) топливно-воздушной смеси в камере сгорания ТАА, находящегося в интервале 0,76.0,84, при котором обеспечивается максимальная температура очищающей смеси.

2. Теоретически обоснована и экспериментально подтверждена закономерность изменения времени очистки НКТ от температуры и угла воздействия потока очищающей смеси на солевые.

3. Модельными экспериментами установлена зависимость массы солевых отложений от фактических значений толщины отложений, которая позволила определить значения коэффициента температурного воздействия очищающей смеси с учётом оптимальных значений угла воздействия и длины потока на солевые отложения и рассчитывать минимальное время очистки внутренней поверхности НКТ с определением оптимальных режимов работы установки, обеспечивающая требуемую степень очистки.

4. Разработана новая экспериментальная модель ТАА обеспечивающая свободное движение внутри НКТ за счёт исполнения камеры сгорания с двумя степенями свободы, с возможностью поворота под углом к очищаемой поверхности, и формирование равномерного потока очищающей смеси при минимально допустимой длине камеры смешения равной 3.4 диаметрам внутреннего сечения.

Практическая значимость и реализация результатов работы: 1 Разработана модульная передвижная установка по очистке внутренней поверхности НКТ (патент РФ № 61602), которая прошла успешные испытания и внедрена в НГДУ «Джалильнефть» ОАО «Татнефть».

2 Для практического применения модульной передвижной установки с использованием нового устройства для очистки внутренней поверхности НКТ от солевых отложений (патент № 2184002) разработано руководство по эксплуатации, которое также используется в учебном процессе и научных исследованиях в УГНТУ.

Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на заседаниях кафедры технологии нефтяного аппаратостроения УГНТУ (2005-2009), VI-ой Всероссийской с международным участием научно-технической конференции «Механики -XXI веку» (г. Братск, 2007 г.) и Всероссийской научно-методической конференции «Инновации и наукоёмкие технологии в образовании и экономике» УФ ОГУ в 2007 и 2009 гг.

Основные результаты диссертационной работы изложены в 10-ти печатных работах, в том числе 7-и статьях (одна в издании, входящем в перечень ВАК) и 3-х патентах РФ.

Заключение диссертации по теме «Машины, агрегаты и процессы (по отраслям)», Талыпов, Шамиль Мансурович

Основные выводы

1. В результате анализа существующих способов и устройств очистки внутренних поверхностей НКТ установлено, что наиболее эффективным методом очистки является термоабразивный, позволяющий производить очистку от солевых отложений, в том числе имеющих повышенную радиоактивность, непосредственно в условиях нефтепромыслов.

2. Проведёнными лабораторными и опытно-экспериментальными исследованиями установлено, что наиболее существенными факторами оказывающими влияние на производительность очистки труб являются масса, температура разложения солевых отложений и термогазодинамические параметры очищающей смеси. Определен интервал температуры устойчивого разложения солевых отложений, находящийся в диапазоне 600.700°С. Установлено оптимальное значение коэффициента избытка окислителя (воздуха) топливно-воздушной смеси в камере сгорания ТАА, находящееся в интервале 0,76.0,84. Теоретически обоснована и экспериментально подтверждена закономерность изменения времени очистки НКТ от температуры и угла воздействия потока очищающей смеси на солевые отложения. Модельными экспериментами установлена зависимость массы солевых отложений от фактических значений их толщины, которая позволила определить значение коэффициента температурного воздействия очищающей смеси с учётом оптимальных значений угла воздействия и длины потока на солевые отложения и рассчитывать минимальное время очистки внутренней поверхности НКТ с определением режимов работы установки.

3. Разработана новая конструкция ТАА, обеспечивающая свободное движение внутри НКТ за счёт наклонного исполнения камеры сгорания, и формирование равномерного потока очищающей смеси при минимально допустимой длине камеры смешения равной 3.4 диаметрам внутреннего сечения.

4. Создана модульная передвижная установка по очистке внутренней поверхности НКТ от солевых отложений, позволяющая осуществить сбор и удаление продуктов очистки в ходе одной технологической операции, с решением проблемы дезактивации непосредственно на нефтепромыслах, с возможностью последующего применения их по прямому назначению. Установка обладает возможностью быстрого монтажа и демонтажа и автономной эксплуатации в промысловых условиях, с высокой производительностью очистки за счёт автоматизации процессов. Для практического применения модульной передвижной установки разработано руководство по эксплуатации, которое также используется в учебном процессе и научных исследованиях в УГНТУ.

5. Внедрение модульной передвижной установки с усовершенствованной технологией термоабразивной очистки НКТ от солевых отложений в НГДУ «Джалильнефть» ОАО «Татнефть» позволило получить фактический экономический эффект около 80 млн. руб.

Автор работы награжден дипломом лаурета конкурса «Инженер года»2008 г. в номинации - нефтегазовая отрасль (исследования и технологии) и удостоен звания «Профессиональный инженер России».

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Талыпов, Шамиль Мансурович, 2009 год

1. Абрамович Г.Н. Прикладная газовая динамика. Издательство «Наука» главная редакция физико-математической литературы, Москва, 1969. -824 с.

2. Аванесов В.А., Москалева Е.М. Насосно-компрессорные трубы: Учебное пособие. Ухта: УГТУ, 2001. - 62 с.

3. Алемасов В.Е., Дрегалин А.Ф., Тишин А.П. Теория ракетных двигателей,- М.: Машиностроение, 1989. 464 с.

4. Алиев Ш.Н., А гола ров Д.М. О магнитном способе борьбы с отложением солей при добыче нефти // Нефтепромысловое дело.- 1979.-№ 7.- С. 23-26.

5. Альтшуль А.Д., Киселев П.Г. Гидравлика и аэродинамика. Изд-во литературы по строительству, Москва, 1965. 276 с.

6. Афанасиков Ю.И., Маслов Н.Н. Синтетические моющие средства и оборудование для их использования // Автомобильный транспорт.-1975.- №10.-С. 37-40.

7. Беренсон С.П. Химическая технология очистки деталей двигателей внутреннего сгорания.- М.: Транспорт, 1968. 48 с.

8. Борисов В.В. Ремонт магистральных трубопроводов. Гостоптехиздат, 1958.-78 с.

9. Борьба с отложением парафина. Под ред. Г.А. Бабаляна.- М.: Недра, 1965.- 340 с.

10. Бухаленко Е.И., Абдуллаев Ю.Г. Монтаж, обслуживание и ремонт нефтепромыслового оборудования.- М.: Недра, 1985.- 390 с.

11. Васильев А.П. и др. Основы теории и расчета жидкостных ракетных двигателей / Под ред. В.М. Кудрявцева,- М.: Высшая школа, 1983. 703 с.

12. Волков Е.Б., Головков Л.Г., Сырицин Т.А. Жидкостные ракетные двигатели. М.: Воениздат, 1970. — 592 с.

13. Временный технологический регламент на восстановление труб демонтированных трубопроводов диаметром 89 168 мм.- Бугульма, 1997.- 13 с.

14. Галеев Р.Г. Повышение выработки трудноизвлекаемых запасов углеводородного сырья. -М.: Кубк-а, 1997. -352с.

15. Галлеев В.Б., Сощенко Е.М., Черняев Д.А. Ремонт магистральных трубопроводов и оборудования нефтеперекачивающих станций.- Изд-во «Недра», 1968. -224* с.

16. Гетманский И.К., Гаевой Г.М., Бебко М.Н. Новые ТМС для» очистки и обезжиривания металлических деталей // Нефтепереработка и нефтехимия.- 1979.- №9.-С. 34-36.

17. Гумеров А.Г., Зубаиров А.Г., Векштейн М.Г., Гумеров Р.С., Ахметов Х.А. Капитальный ремонт подземных нефтепроводов. М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 1999. - 525 с.

18. Гумеров А.Г., Гумеров Р.С., Гумеров К.М. Безопасность длительно эксплуатируемых магистральных нефтероводов. М.': ООО «Недра-Бизнесцентр», 2003. - 310 с.

19. Двигатели внутреннего сгорания / Под ред. М.С. Орлина. М.: Машиностроение, 1990. - 283 с.

20. Дьгщж JI.T., Самакаев Р.Х. Эффективность применения гексаметафосфата натрия и аммофоса для борьбы с гипсоотложением в области повышенных температур // Нефтепромысловое дело.- 1977.- № 6.- С. 58-60.

21. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлической поверхности перед окрашиванием: ГОСТ 9.402 80 (СТ - СЭВ - 5732 - 86). - М.: ИПК, Изд-во стандартов, 1980. - 92 с.

22. Ершов B.C., Толстяков В.М. Усталостное разрушение ворса как фактор стойкости механических щеток / Прогрессивная отделочно-упрочняющая технология. Ростов-на-Дону: Ин-т сельскохозяйственного машиностроения, 1982.- С. 119- 124.

23. Загиров М.М., Загиров М.М., Косолапов А.К., Латыпов С.С., Залятов М.М. Использование пластмассовых скребков центраторов для удаления отложений парафина в скважинах ШГН. / Сб. научн тр. - Уфа: Изд. УГНТУ, 1999. - С. 126 - 131.

24. Зайцев Ю.В., Максутов Р.А., Асфандияров Х.А. Оборудование для предотвращения открытых фонтанов нефтяных и газовых скважин. -М.: Недра, 1973.- 224с.

25. Зуев B.C., Макарон B.C. Теория прямоточных и ракетно-прямоточных двигателей.- М.: Машиностроение, 1971. 367 с.

26. Инструкция по инспекции, очистке и консервации бездействующих технологических трубопроводов диаметром 89 530 мм ОАО «Татнефть» / НПО «ЗНОК и ППД». - Бугульма, 1999.

27. Инструкция по эксплуатации насосно-компрессорных труб. РД 390147014-217-86 (РД 39-136-95).- Куйбышев: ВНИИТнефть, 1987.

28. Козлов Ю.С., Кузнецов O.K., Тельнов А.Ф.4 Очистка изделий в машиностроении М.: Машиностроение, 1982. - 264 с.

29. Крутоус Б.Б., Некрич М.И. Техника мойки изделий в машиностроении. -М.: Машиностроение, 1969. 216 с.

30. Кудрявцев И.В. Основы выбора режима упрочняющего поверхностного наклепа ударным способом (методом- чеканки) / Повышение долговечности деталей машин методом поверхностного наклепа.- М.: Машиностроение, 1965.- С. 6-34.

31. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение: Учебник для высших технических учебных заведений* / 3-е изд., перераб. и* доп. М.: Машиностроение, 1990. - 528 с.

32. Механизированнаяшиния мойки труб. http://www.nrcm.ru.

33. Моторные, реактивные и ракетные топлива / под редакцией проф. д-ра техн. наук К.К. Папок и проф. д-ра техн. наук Е.Г. Семенидо Москва, Гостоптехиздат, 1962. - 736 с.

34. Муравьев В.И. Эксплуатация нефтяных и газовых скважин.- М.: Недра, 1978.- 448 с.

35. Оборудование для напыления, очистки. Инженерия поверхности. -http://www.gazodinamika.com.ua

36. Оборудование и инструмент для освоения и ремонта нефтяных и газовых скважин. Каталог М.: Изд. ЦИНТИхимнефтемаш, 1977. - 325с.

37. Оборудование и технологические процессы с использованием: электрогидравлического .эффекта / Иод. ред. Г.А. Гулого. М.: Машиностроение, 1977. - 320 с.

38. Олейник Н.В., Кычин В.П., Луговкой A.JI. Поверхностное динамическое упрочнение деталей машин.- Киев, Техшка. 1984.- 151 с.

39. Олийнык Т.И. Исследование процесса, обработки поверхностей;: механическими^ленточными щетками: / Оптимизация производственных-процессов; и технический. контроль, в машиностроении и приборостроении.- Львов, Вища школа, 1986.- С. 66-68.

40. Очистка труб НКТ. ГидроНефтеМаш. http://www.gidroneftemash.ru

41. Перепичка Е.В. Очистно-упрочняющая, обработка изделий щетками. -М.: Машиностроение, 1989. 136 с.

42. Прочность газопромысловых труб в условиях коррозийного износа/ Гутман Э.М., Зайнуллин Р.С., Шаталов А.Т. и др.- М.: Недра, 1984.- 76 е.- (Сер.: Надежность и качество)».

43. Ращепкин К.Е. и др. Унифицированная очистная машина скоростного типа ОМС-1 // Нефтяное хозяйство.- 1963.- №2- С. 23-27.

44. РД 153-39.0-324-04 Трубы насосно-компрессорные, бывшие в употреблении. Временный технологический регламент на разработку, сортировку и подготовку к нанесению покрытий.- 2004. - 21 с.

45. РД 153-3910-366-04 Трубы стальные, бывшие в эксплуатации.- 2004. -26 с.

46. РД 153-39.0-477-06 Трубы насосно-компрессорные, бывшие в эксплуатации. Технологический регламент по очистке НКТ от твердых осадков. ОАО «Татнефть». 2006.- 31 с.

47. РД 153-39.0-500-06 Регламент по использованию демонтированного оборудования и обращению с нефтешламами, содержащими прн, на производственных объектах ОАО «Татнефть». ОАО «Татнефть»- 2006. 23 с.

48. РД 153-39.0-593-08 Технологический регламент по обеспечению радиационной безопасности при ремонте и демонтаже оборудования, сборе и реализации металлолома. - 2008.- 27 с.

49. РД 153-39.0-594-08 Технологический регламент по обеспечению радиационной безопасности на объектах подготовки нефти ОАО «Татнефть».- 2008. - 30 с.

50. Рзаев А.Т., Гаджиев Г.К. Предупреждение отложений парафина в лифтовых трубах // Нефтепромысловое дело.- 1975.- № 7.- С. 26-27.

51. Ришмюллер Г., Майер X. Добыча нефти глубинными штанговыми насосами / Пер. с нем. Австрия, Шеллер-Блекманн.ГмбХ, 1988.- 150с.

52. Савицкий А.Ф. Электрогидравлические установки очистки литья моделей 36121, 36131 и 36141 // Технология и 'Организация производства.- 1975.- №10. С. 71-73.

53. Садовский А.П., Козлов Ю.С., Корнев. В.В. Исследование некоторых вопросов интенсификации процесса струйной очистки! машин. М., 1975.- Т. 44.-С. 69^75.- (Тр. ГОСНИТИ).

54. Сароян А.Е., Субботин М.А. Эксплуатация колонн насосно-компрессорных труб. М.: Недра, 1985. - 216с.

55. Серебрицкий П.П. Обработка деталей металлическими щетками. Л.: Лениздат, 1967. -232 с.

56. Соколов Е.Я., Зингер Н.М. Струйные аппараты. М.: Энергоатомиздат, 1989. -352 с.

57. Специализированные машины и механизмы, применяемые в технологических процессах проводки, обустройстве и эксплуатации нефтяных скважин. Спецагрегаты, установки подъемные и буровые. — Уфа, КИВЦ АНК «Башнефть», 2001. -520 с.

58. Способы подготовки поверхности. Силтон. Технологические шланги и воздуховоды. http.V/www. s ilton.ru

59. Справочная книга по текущему и капитальному ремонту нефтяных и газовых скважин/А.Д. Амиров, К.А. Карапетов, Ф.Д. Лемберанский- и др.- М.: Недра, 1979.-312 с.

60. Старение труб нефтепроводов/ Гумеров А.Г., Зайнуллин Р.С., Ямалеев К.М., Росляков А.В.- М.: Недра, 1995.-218 с.

61. Султанов Б.З., Попов В.И. Теория и практика защиты насосно-компрессорных труб и штанг от износа при эксплуатации ШСНУ // Проблемы нефтегазового комплекса России.- Уфа, 1998.- С. 184-185. :-(Тезисы докладов Международной научно-техн. Конфер.)

62. Талыпов Ш. М. Прогрессивный способ очистки нефтяных труб от плотнофиксированных отложений / Талыпов Ш. М., Абдеев Р. Г. // Вестник ОГУ. 2008. - № 12.- С. 112 - 118.

63. Талыпов Ш. М. Разработка способа очистки труб от плотнофиксированных отложений в нефтегазодобыче / Талыпов Ш. М., Абдеев Р. Г., Габитов Г. К. // Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктов. 2008.- № 4. - С.35-40.

64. Талыпов Ш.М. Технология очистки внутренней поверхности труб от плотнофиксированных отложенцй / Талыпов Ш.М., Фазылов Н.С. // Материалы 59 научно-технологической конференции студентов, аспирантов и молодых учёных. Уфа, изд-во УГНТУ, 2008.- С. 147-149.

65. Термические константы. / Справочник под ред. В.П1 Глушко. М.: АН СССР, 1971.-529 с.

66. Термоабразивная установка, Модель ТАУ 100 литров. http://www.zmga metal.com.ua

67. Термодинамические и теплофизические свойства продуктов сгорания. / Под ред. В.П. Глушко. М.: Изд. АН СССР, 1962. - 10 с.

68. Термодинамические и теплофизические свойства продуктов сгорания: Справочник в 10 т. / Под ред. акад. В.П. Глушко.- М.: ВИНИТИ АН СССР, 1977.-318 с.

69. Термодинамические свойства индивидуальных веществ. / Справочник под ред. В.П. Глушко. М.: АН.СССР - 2 т., 1962. - 345 с.

70. Термодинамические свойства индивидуальных веществ. Справочник в 4 т. / Под ред. акад. В.П. Глушко. М.: Наука, 1978. 248 с.

71. Технико-экономическое обоснование проведения; работ в ОАО «Татнефть» по демонтажу бездействующих трубопроводов и целесообразности создания участка по восстановлению труб в цеховых условиях./ НПУ «ЗНОК и ППД», Бугульма, 1999.' - 95 с.

72. Технологический комплекс электрогидроимпульсной очистки насосно-компрессорных труб от твердых отложений ЗЕВС-41. Журнал «Сфера Нефтегаз». http://www.s-ng.ru

73. Технологический' регламент на проектирование цеха реновации труб диаметром 219 530 мм. / НПУ ЗНОК и ППД»,. - Бугульма, 1999. - 20 с.

74. Технологический регламент на участок ремонта труб. / НПУ «ЗНОК и-ППД», Бугульма, 1999. - 19 с.

75. Тронов В.П. Механизм образования смоло-парафиновых отложений и борьба с ними.- М.: Недра, 1970.-190 с.

76. Трубы нефтяного сортамента: Справочник /Под ред. А.Е. Сарояна.-М.: ' Недра, 1987.- 488 с.

77. Трубы стальные, восстановленные. Технические условия ТУ 39 -0147585 057 - 99. / НПО «ЗНОК и ППД» - Бугульма, 1999. - 13 с.

78. Храменков С.В., Примин О.Г., Орлов В.А. Бестраншейные методы восстановления трубопроводов: учебное пособие. Москва, Издательство Прима-Пресс-М, 2002. - 283 с.

79. Чичеров Л.Г. Нефтепромысловые машины и> механизмы. М.: Недра, 1983.- 308 с.

80. Шавловский С.С. Основы динамики струй при разрушении горного массива:- М.: Наука, 1979. -174 с.

81. Шевцов В.Д. Основные причины износа и отбраковки насосно-компрессорных труб в процессе их эксплуатации // РНТС Нефтепромысловое дело. М.: ВНИИОЭНГ.- 1974,- № 7.- С. 35-36.

82. Шрамченко А.Д., Чененко Б.А. Информационно-аналитический обзор зарубежных публикаций < по тематике обращения с радиоактивными, отходами, содержащими ПРН, в нефтяной и газовой промышленности. -http://www.zivert.ru

83. Эксплуатация и технология разработки нефтяных и газовых месторождений/ИД. Амелин, Р.С. Андриасов, Ш.К. Гиматудинов и др. М.: Недра, 1978.-356 с.

84. Энциклопедия «Кругосвет». http://www.slovari.yandex.ru

85. Ю. В. Зайцев, А. В. Романов Освоение и ремонт нефтяных и газовых скважин под давлением. М.: Недра, 1982. — 215 с.

86. Briel K.D. Entgraten mit Hochleistungshiirsten // Schweizer Maschienenmar kt, 1983. 83-N 17.-S. 30-33.

87. Hilti D., Langle G., Lauermann W., Moser K.H. Flexibles Entgraten mit Industrierobotern // Zeitschrift fur wirtschaftliche. Fertigung, 1984.79.- P. 311-315.

88. Palm R., Simmai E., Ahibehrendt N. Reqelungsverfahren fur einen Industrieroboter mit Kraftsehsor zum Schieden und Entgraten von Oberflochen // Mess-Steuern-Regeln, 1984. 27.- N 12.- S. 530-533.

89. Начальник управления промышленной безопасности :и охраны трудазаместитель главного инженера /) .у^

90. ОАО! «Татнефть»- . Б.А.Сизов

91. Директор Инженерного ценаразаместа^ьтлавного инженера --->.

92. ОАО «Татнефть» ' / • J р.г. Заббиров1. J г t .:r'L •.тпстехнологнческого отдела . поТбЬрБбф.коррозисЙ:и охране природы

93. Р.М.Гареёв / Нач&ьнюо1^оизводствснного отдела ^

94. ППЩо^^Щ^атоефтФ» ; Г,А' Фсдотов• * *—^*» • *" .* . ; • ' Гла^^ЗкЩа^^-тачшпьншс отдела ^J^

95. ОА^^едЙф&у-.''^:* Ы^^^^АБ. Дмитриев1. Р. А. Ахметшин,1. Р.Р. И^туллин1. Ш.М. Талыпов1. P.P. Губайдуллин.

96. ОАО-<<Т^таё(^ь>> . ; Директор института «ТатНИПИнефть» yi • ^1. О^Жшефй» ffjjtf

97. Заместитель главного, инженера по развитию,--.л1. JBOL.i . г*1. ОАЙ«Татйефть» . v,

98. ГлаБНЫЙ;ин^енер . 1 • > Об5'<ШО-«ЗНОК и ППД»т