Совершенствование технологии экструдирования вязкопластических масс для повышения качества пустотелых керамических изделий тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.05, кандидат технических наук Бакаев, Денис Радмирович

• Бакаев, Денис Радмирович
• кандидат технических наук
• 2003

Оглавление диссертации кандидат технических наук Бакаев, Денис Радмирович

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЙ, ОБОРУДОВАНИЯ И МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ПУСТОТЕЛЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ.

1.1. Анализ технологии и оборудования, применяемого при производстве керамических изделий.

1.2. Анализ процессов экструдирования керамических материалов.

1.2.1. Общая структура очага деформации при производстве пустотелых керамических изделий.

1.2.2. Изменение структуры масс в условиях деформации.

1.2.3. Анализ методов определения напряженно-деформированного состояния.

1.2.4. Трение при экструзии керамических масс.

1.3. Классификация керамических изделий и требования, предъявляемые к ним.

1.4. Классификация, состав и свойства материалов, применяемых при производстве керамического камня.

1.4.1. Физические свойства частиц глины и строение концентрированных масс.

1.4.2. Технологические свойства концентрированных масс.

1.5. Выводы и постановка задач исследования.

ГЛАВА 2. СТРУКТУРА И КИНЕМАТИКА ОЧАГА ДЕФОРМАЦИИ ПРИ ЭКСТРУЗИИ КЕРАМИЧЕСКИХ НЕКОМПАКТНЫХ СРЕД.

2.1. Обоснование структуры трехзонного очага деформации при экструзии некомпактных сред.

2.2. Математическая постановка задачи определения кинематических параметров экструзии неоднородных сред.

2.2.1. Зона уплотнения очага деформации.

2.2.2. Кинематика второй зоны очага деформации.

2.2.3. Кинематика зоны течения массы через пустотообразователь.

2.3. Аналитические исследования кинематики очага деформации при экструзии керамической массы.

2.3.1. Исследование параметров экструзии в зоне уплотнения.

2.3.2. Исследование кинематических параметров процесса экструзии во второй зоне очага деформации.

2.3.3. Исследование кинематических параметров процесса экструзии в третьей зоне очага деформации.

2.4. Выводы по главе.

ГЛАВА 3. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ОПРЕДЕЛЕНИЯ НАПРЯЖЕННОГО СОСТОЯНИЯ КЕРАМИЧЕСКОЙ МАССЫ В ОЧАГЕ ДЕФОРМАЦИИ.

3.1. Математическая постановка задачи определения напряженного состояния вязкопластических сред при экструзии.

3.2. Постановка краевых задач определения напряженного состояния вязкопластических масс в различных зонах очага экструзии.

3.2.1. Напряженное состояние в зоне свободного пластического течения.

3.2.2. Напряженное состояние в зоне течения через пустотообразователь.

3.3. Алгоритм решения краевых задач экструзии некомпактных масс.

3.4. Выводы по главе.

ГЛАВА 4. АНАЛИЗ НАПРЯЖЕННОГО СОСТОЯНИЯ В ОЧАГЕ ЭКСТРУДИРОВАНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ СРЕД.

4.1. Экспериментальное исследование технологических и реологических свойств керамического материала.

4.1.1. Исследование свойств керамического материала в зоне уплотнения.

4.1.2. Анализ уравнений состояния для керамического материала в зоне пластического течения.

4.2. Конкретизация уравнения состояния.

4.3. Обоснование критериев напряженного состояния керамических масс при экструзии.

4.3.1. Показатели напряженного состояния.

4.3.2. Показатель контактного трения при экструзии керамических масс.

4.4. Экспериментальное определение «опережения-отставания» сечений бруса на выходе из головки пресса.

4.5. Выводы по главе.

ГЛАВА 5. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ КОНСТРУКЦИИ ПУСТОТООБРАЗОВАТЕЛЯ И ПРОМЫШЛЕННАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКИХ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МЕРОПРИЯТИЙ.

5.1. Основные направления совершенствования процесса экструзии пластических композиционных сред.

5.2. Расчет элементов пустотообразователя.

5.2.1. Выбор диаметра кернодержателей.

5.2.2. Выбор длины кернодержателей.

5.2.3. Расположение кернодержателей по линиям тока.

5.3. Исследование износостойкости материалов для упрочнения элементов пустотообразователя.

5.4. Совершенствование конструкции и разработка технологии сборки формообразующего инструмента.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование технологии экструдирования вязкопластических масс для повышения качества пустотелых керамических изделий»

Среди многих видов керамической продукции, производимой в России и за рубежом, первое место по объему производства занимают пустотелые керамические изделия, используемые в строительной индустрии, металлургии и других отраслях промышленности. Поэтому повышение качественных показателей пустотелых керамических изделий, позволяющее обеспечить их максимальную надежность и долговечность, является актуальной задачей как для производителей, так и потребителей данного вида продукции.

Геометрические, механические и специальные свойства пустотелых керамических изделий определяются технологическими операциями переработки глинистого сырья и формованием изделий, и окончательно формируются при термической обработке. Однако доминирующим технологическим звеном при производстве пустотелых керамических изделий является процесс формования, в ходе которого формируются регламентированные стандартом качественные показатели готовой продукции.

Несмотря на серьезный уровень общих теоретических разработок механизма пластической деформации концентрированных масс, в настоящее время отсутствуют конкретные научно-обоснованные технические и технологические решения, позволяющие управлять качественными показателями керамической заготовки и конструировать технологический инструмент, определяющий стабильное производство пустотелых керамических изделий с требуемым комплексом и уровнем эксплуатационных свойств продукции.

В связи с вышеизложенным целью диссертационной работы является повышение качества пустотелых керамических изделий и разработка технологического инструмента для их производства на основе исследования параметров состояния деформируемой среды при экструзии пластических масс.

В соответствии с поставленной целью сформулированы следующие задачи исследования:

- аналитическое обоснование структуры очага деформации при производстве пустотелых керамических изделий, математическое моделирование процесса экструзии для определения кинематических параметров концентрированных сред;

- аналитическое исследование закономерностей распределения напряжений в деформируемой среде, включающее постановку и решение задачи определения компонент тензора напряжений с выявлением функций напряжений и показателя напряженного состояния для зонной структуры очага деформации, экспериментальное исследование формуемости и уплотняемости материала, получение уравнения состояния деформируемой среды;

- совершенствование процесса пластического формования на основе разработки новых конструкций технологического инструмента для производства пустотелых керамических изделий.

Научная новизна работы заключается в следующем*:

- разработана математическая модель определения кинематических параметров и напряженного состояния для трехзонной структуры очага деформации при экструзии керамических масс, где первая зона характеризуется процессом уплотнения дискретной среды до предельных значений плотности, во второй зоне происходит свободное течение материала и третья зона - зона пластического течения среды через пустотообразователь;

- определены функции напряжения для каждой выделенной зоны в структуре очага деформации и в различных областях очага деформации;

- выведено уравнение состояния и определены значения пределов текучести и вязкости, в зависимости от влажности, для среды Бускульского месторождения;

- обосновано применение показателя напряженного состояния Колмогорова В. Л. для оценки склонности деформируемой среды к расслоению структуры при экструзии. - в качестве соруководителя в работе принимал участие к.т.н. Барышников М. П.

Заключение диссертации по теме «Технологии и машины обработки давлением», Бакаев, Денис Радмирович

4.5. Выводы по главе

Экспериментальное исследование уплотняемости и формуемости керамической массы позволило установить непостоянный характер теоретической (аддитивной) плотности образцов, зависящий от влажности материала. Установлено, что максимальная относительная плотность достигается при влажности 15-18%, причем интенсивность роста плотности в процессах нагружения материала тем больше, чем выше влажность среды. Доказано, что для среды с влажностью 20% давление для достижения максимального значения относительной плотности принимает значение 10 МПа.

На основе известных в литературе экспериментальных данных получены аппроксимирующие зависимости влияния влажности среды на предел текучести и вязкость, что позволило установить значение сопротивления деформации массы для значений формовочной влажности.

Экспериментально-аналитическим методом конкретизировано уравнение состояния для глины Бускульского месторождения при влажности сырья 2428%. Полученное уравнение состояния с высокой степенью точности (разброс данных от экспериментального значения нормального напряжения не превышает ±3%) позволяет описать напряженное состояние в очаге деформации при экструзии глиняной массы на заводе керамических материалов «Керамик» ЗАО «Строительный комплекс» при производстве пустотелых керамических изделий.

Анализ напряженного состояния в зоне течения массы через пустотообра-зователь позволил установить, что угловые кернодержатели пустотообразова-теля испытывают контактные напряжения, приводящие к изгибу кернодержате-лей в направлении центральной оси экструдера, в то время как не угловые изгибает в сторону действия напряжения, нормального к плоскости расположения кернодержателей.

На основании единства физической природы коэффициента дислокации массы при деформировании и коэффициента напряженного состояния, определяемого отношением шаровой и девиаторной частей тензора напряжений обоснована возможность применения показателя напряженного состояния Колмогорова В. JI. для оценки склонности деформируемой среды при экструзии к дислокации структуры.

Опытно-промышленными испытаниями на прессе «Handle» завода керамических материалов «Керамик» ЗАО «Строительный комплекс» доказана адекватность принятия гипотезы плоских сечений при разработке математических моделей расчета напряженно-деформированного состояния керамической массы при экструзии. Максимальное отклонение от плоскостности составляет не более 7,7%.

ГЛАВА 5. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ КОНСТРУКЦИИ ПУСТОТООБРАЗОВАТЕЛЯ И ПРОМЫШЛЕННАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКИХ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МЕРОПРИЯТИЙ

5.1. Основные направления совершенствования процесса экструзии керамических сред

Как уже отмечалось в п. 1.1, основными этапами технологического процесса производства пустотелых керамических изделий, влияющими на качественные показатели готовой продукции, являются этап формования и этап термической обработки (см. рис. 1.6). Однако показатели качества готовой продукции, прошедшей термическую обработку, во многом зависят от параметров процесса пластического формования. Следовательно, для получения качественной готовой продукции необходимо совершенствовать процесс экструдирова-ния.

На основании анализа литературных данных, а также анализа напряженно-деформированного состояния в очаге деформации при экструзии керамических масс были преложены два основных направления совершенствования процесса экструзии (рис. 5.1) [44, 45, 93]: совершенствование конструкции пус-тотообразователя и совершенствование технологии экструдирования.

Первое направление совершенствования включает в себя следующие мероприятия: изменение геометрии элементов и всей конструкции пустотообразо-вателя, улучшение механических свойств элементов инструмента и придание им специальных свойств. Совершенствование технологии экструдирования включает в себя мероприятия по изменению технологических свойств керамической массы и совершенствованию технологических параметров процесса: скорости экструзии, геометрических параметров экструдера и т.д.

5.2. Расчет элементов пустотообразователя

5.2.1. Выбор диаметра кернодержателей

Для выбора рационального диаметра кернодержателей, который позволит уменьшить показатель напряженного состояния с целью снижения склонности массы к расслоению, математическая модель расчета напряженного состояния была адаптирована для выявления характера влияния диаметра кернодержателя (как углового, так и не углового) на показатель напряженного состояния Х- Результаты проделанных расчетов представлены на рис. 5.2-5.3.

Рис. 5.1. Технические и технологические мероприятия по совершенствованию процесса экструзии керамических масс. к к к к о н о о о о и о к к <и

X к о, с св в л и го стз о с

-0,486

Рис. 5.2. Влияние диаметра угловых кернодержателей на показатель напряженного состояния.

Как видно из рис. 5.2-5.3, увеличение диаметра кернодержателей однозначно увеличивает показатель напряженного состояния % как для угловых, так и для не угловых пальцев, что приводит к ухудшению формуемости и повышению склонности керамической массы к расслоению и свилеобразованию.

Уменьшение диаметра кернодержателя последовательно на 2 мм приводит к снижению показателя напряженного состояния % в среднем на 0,4%, т.е. при разработке конструкции пустотообразователя следует использовать данное положение, минимизируя диаметр кернодержателя. Как показывает опыт эксплуатации технологического инструмента, уменьшение диаметра менее 6 мм приводит к изменению геометрии выходного сечения внутренних поверхностей пустотелого камня из-за изгиба кернодержателей в процессе экструзии. Поэтому в данной работе был рекомендован для промышленной реализации диаметр кернодержателя равный 8 мм.

Следует отметить, что выбор диаметра определяется не только напряженным состоянием в очаге деформации, но и упругими и прочностными характеристиками материала, из которого изготовлен кернодержатель. Поэтому данная задача относится к классу оптимизационных и в настоящей диссертационной работе не ставилась. к к « о н о о о о о к к

О) «

Он с

03 к л с;

О) н о 03 о

-0,5667 -0,5668 -0,5669 -0,5670 -0,5671 -0,5672 -0,5673 -0,5674

3^0

4(1)0

450

500

1\ <1к=10мм 1

1К=12 мм с!к=8 мм

Рис. 5.3. Влияние диаметра не угловых кернодержателей на показатель напряженного состояния.

Данные рекомендации нашли отражение при разработке научно-технической документации, переданной производителю технологического инструмента согласно акта приема-передачи (прил. 3).

5.2.2. Выбор длины кернодержателей

Выбор длины производился для кернодержателя диаметром 8 мм, как наиболее рационального. Так же, как и в п. 5.3.1, математическая модель расчета напряженного состояния была адаптирована для решения поставленной задачи с целью выявления характера влияния длины кернодержателей на показатель напряженного состояния. Результаты расчетов приведены на рис. 5.4-5.5, из которых следует, что влияние длины кернодержателей не так велико, как влияние диаметра: увеличение длины кернодержателей в 2,5 раза увеличивает показатель напряженного состояния % менее чем на 1%, в то время как увеличение диаметра в 1,5 раза приводит к увеличению % более чем на 2%.

-0,488 мм

Рис. 5.4. Влияние длины углового кернодержателя на показатель напряженного состояния. х, мм к к к к о н о о о о и о к к и * к

Он с св к д е: и и о С

-0,56695

-0,567002$° 330380430480

-0,56705

-0,56710 -0,56715 -0,56720 -0,56725 -0,56730 -0,56735 -0,56740 -0,56745 -0,56750

1К=200 мм

1К=160 мм

1К=120 мм

1к=80 мм

Рис. 5.5. Влияние длины не углового кернодержателя на показатель напряженного состояния.

Однако увеличение длины кернодержателя приводит к увеличению изгибающего момента и, следовательно, к росту величины перемещения оси кернодержателя в процессе экструзии от положения, которое устанавливается при сборке. Поэтому при разработке новой конструкции принято решение увеличить длину кернодержателя до значения 140 мм, что определяется конструктивными особенностями мундштука пресса, а именно присоединительным размерами пустотообразователя.

5.2.3. Расположение кернодержателей по линиям тока

Векторные линии поля скоростей называются линиями тока, в любой точке которых касательные совпадают по направлению с вектором скорости в этих точках. Траектории - это линии, которые описывают точки тела при своем движении. При установившемся движении линии тока с течением времени не меняются и совпадают с траекториями.

Уравнения семейства линий тока для случая пластического течения керамической массы имеют вид в плоскости хОу: у = у0-2—xtga, (5.1) ао в плоскости xOz: z = z0-2 —xtgP, (5.2) bo где у и г - текущие координаты частицы; у0 и г0 - начальные координаты частицы.

Таким образом, линии тока частиц при пластическом течении керамической массы являются прямыми линиями с разными углами наклона к оси экструзии в зависимости от начальных координат частиц.

На основании предложенной методики и разработанной математической модели был проведен расчет эффективных углов наклона кернодержателей с целью снижения разброса значений показателя напряженного состояния на входе и выходе третьей зоны структуры очага деформации. Результаты расчетов эффективного угла наклона представлены в табл. 5.1.

На рис. 5.6 и 5.7 представлен характер изменения показателя напряженного показателя на угловом и не угловом пальце до и после изменения угла наклона кернодержателя.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. На основании разработанной математической модели определения кинематических параметров деформируемой среды, основанной на гипотезе трех-зонной структуры очага деформации, установлено, что для реальных технологических процессов производства пустотелого керамического камня длина зоны уплотнения не превышает 30% от длины очага деформации. Показано, что характер кривых дробно-линейной функции изменения плотности материала по длине зоны уплотнения близок к линейному закону. Рассмотрены частные случаи, позволяющие определять компоненты вектора скорости перемещения и тензора скоростей деформации для различных областей рассматриваемой зоны очага деформации. Установлено, что максимальный уровень скоростей деформации можно ожидать в областях, где реализуется плоское деформированное состояние.

2. На основании выведенных зависимостей компонент вектора скорости перемещения и тензора скорости деформации от геометрических параметров в зоне течения массы через пустотообразователь установлено, что максимальная интенсивность скоростей деформации наблюдается на угловых пальцах (керно-держателях) пустотообразователя, которые наиболее подвержены воздействию деформируемой среды, что предъявляет повышенные требования к материалу и прочности соединения данного элемента пустотообразователя.

3. Для разработанной математической модели, позволяющей определять компоненты тензора напряжений в зонах свободного течения вязкопластиче-ской массы и течения массы через пустотообразователь обосновано применение реологической модели вязкопластической среды Шведова-Бингама для рассматриваемой керамической массы, а также определены функции напряжений к и В, учитывающие особенности поведения вязкопластической среды в различных зонах очага деформации с отличающимися граничными условиями и деформированным состоянием массы. Для определения компонент тензора напряжений предложено использование методики численного интегрирования Ньютона-Котеса. Определен шаг разбиения, составляющий 1/2000 длины исследуемой зоны очага деформации, минимизирующий погрешность численного интегрирования до значений 0,01%. Разработан алгоритм, позволяющий определить параметры напряженного состояния деформируемой среды в различных зонах и областях очага экструдирования.

4. Экспериментальное исследование уплотняемости и формуемости пластической среды позволило установить непостоянный характер теоретической (аддитивной) плотности образцов, зависящий от влажности материала. Установлено, что максимальная относительная плотность достигается при влажности 15-18%, причем интенсивность роста плотности в процессах нагружения материала тем больше, чем выше влажность среды. Доказано, что для среды с влажностью 20% давление для достижения максимального значения относительной плотности принимает значение 10 МПа.

5. Экспериментально-аналитическим методом скорректировано уравнение состояния для глины Бускульского месторождения при влажности сырья 24-28%. Полученное уравнение состояния с высокой степенью точности (разброс данных от экспериментального значения нормального напряжения не превышает ±3%) позволяет описать напряженное состояние в очаге деформации при экструзии глиняной массы на заводе керамических материалов «Керамик» ЗАО «Строительный комплекс» при производстве пустотелых керамических изделий.

6. На основании единства физической природы коэффициента дислокации массы при деформировании и коэффициента напряженного состояния, определяемого отношением шаровой и девиаторной частей тензора напряжений, обоснована возможность применения показателя напряженного состояния Колмогорова В. Л. для оценки склонности деформируемой среды при экструзии к дислокации структуры.

7. На основании анализа напряженного состояния по показателю Колмогорова В. Л. предложены основные технические и технологические мероприятия, позволяющие усовершенствовать конструкцию технологического инструмента и технологию производства пустотелых керамических изделий с целью повышения качественных показателей готовой продукции. Произведен выбор материала износостойкого покрытия, позволяющий увеличить в 3-4 раза эксплуатационную надежность и долговечность технологического инструмента. Предложено совершенствование конструкции технологического инструмента путем установки кернодержателей по линиям тока. Разработана технологическая карта сборки формообразующего инструмента в условиях ООО НПФ «Ар-кос» г. Магнитогорск. Разработанный и изготовленный усовершенствованный пустотообразователь прошел промышленные испытания в условиях завода керамических материалов «Керамик» ЗАО «Строительный комплекс». Реализация новой конструкции пустотообразователя в соответствии с разработанными техническими и технологическими решениями позволила увеличить эксплуатационную надежность инструмента с 0,8 млн. шт. до 4 млн. шт. условного кирпича, избавиться от дефекта наличия трещин на тычковых и ложковых поверхностях пустотелого керамического камня увеличивая на 10-15% выход годной продукции, а также повысить на 6% общую производительность предприятия.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Бакаев, Денис Радмирович, 2003 год

1. Комар А. Г., Баженов Ю. М. Технология производства строительных материалов. М., Машиностроение, 1984. - 408 с.

2. Сулименко Л. М. Технология минеральных вяжущих материалов и изделий на их основе. -М., Наука, 1983. 320 с.

3. Чаус К. В., Чистов Ю. Д., Лабзина Ю. В. Технология производства строительных материалов, изделий и конструкций. М.: Стройиздат, 1988. -488 с.

4. Будников П. П. Химия и технология строительных материалов и керамики. -М.: Химия, 1965.-462 с.

5. Золотарский А. 3., Шейнман Е. Ш. Производство керамического кирпича. М.: Высшая школа, 1989. - 264 с.

6. Plaul Th. Technologie der Grobceramik. Band 1. Verlag fur Bauwesen. Berlin, 1964.-320 S.

7. Рыбьев А. И. Строительные материалы на основе вяжущих веществ. М.: Стройиздат, 1978. - 308 с.

8. Бахталовский И. В. и др. Механическое оборудование керамических заводов. М.: Машиностроение, 1982. - 354 с.

9. Борщевский А. А., Ильин А. С. Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий. М.: Высшая школа, 1987.-368 с.

10. Силенок С. Г., Борщевский А. А., Горбовец М. Н. и др. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. М.: Машиностроение, 1990. - 416 с.

11. П.Кошляк Л. Л., Калиновский В. В. Производство изделий строительной керамики. -М.: Стройиздат, 1985. -253 с.

12. Горчаков Г. П., Баженов Ю. М. Строительные материалы. -М.: Стройиздат, 1986.-688 с.

13. Shil'tsina А. P., Selivanov V. М. Ceramic Tiles Made of Granular Technogenic Raw Materials. Glass and Ceramics, 2000 - vol. 57, Nos. 7-8 - pp. 252-256.

14. Loginov V. M., Neklyudova T. L., Yudai N. S. A Thermal Study of Polymineral Clays of the Gzhel' Deposit. Glass and Ceramics, 2000 - vol. 57, Nos. 7-8 - pp. 236-240.

15. Фишер Э. Экструзия пластических масс. Л.: Стройиздат, 1970. - 89 с.

16. Денисов П. П. О порядке деформации глинистых пород. Изд-во Министерства речного флота, 1951.

17. Нечипоренко С. П. К теории обработки пластичных керамических масс. Изд-во АН УССР, вып. 1 1954, вып. 2 - 1955.

18. Фадеева В. С. Формуемость пластичных дисперсных масс. М.: Госстройиздат. 1961. - 128 с.

19. Туренко А. В. Расчет глиноперерабатывающего оборудования и прессов пластического формования для производства керамических строительных изделий. М.: РИО МИСИ им. В. В. Куйбышева, 1985. - 86 с.

20. Каплун Я. Б., Ким В. И. Формующее оборудование экструдеров. М.: Машиностроение, 1969. - 238 с.

21. Морозов В. И. Физические основы пластического формования глиняного кирпича. М.: Высшая школа, 1973. - 128 с.

22. Зоммерфельд А. Механика деформируемых сред. Изд-во иностранной литературы, 1954. 175 с.

23. Кандауров И. И. Механика зернистых сред и ее применение в строительстве. -Л.: Стройиздат, Ленингр. отд-ние, 1988. -281 с.

24. Berry W.C., Allen W.A. Hasset. Amer. Ceram. Soc. Bull. 1959. v. 38, №8, p. 393-400.

25. Экспериментально-теоретическое исследование напряженно-деформированного состояния сложных грунтовых оснований: Межвуз. сб. / Казан, инж.-строит. ин-т- Казань: Казан, хим.-технол. ин-т, 1987. 113 с.

26. Петросян Г. Л. Пластическое деформирование порошковых материалов. -М.: Металлургия, 1990.-270 с.

27. Жданович Г. М. Теория прессования металлических порошков. М.: Металлургия, 1969. - 241 с.

28. Перельман В. Е. Формование порошковых материалов. М.: Металлургия, 1979.-264 с.

29. Арышенский Ю. М., Гречников Ф. В. Теория и расчеты пластического формоизменения анизотропных материалов. М.: Металлургия, 1990. - 195 с.

30. Августиник А. И. Керамика. Л.: Стройиздат, 1975. - 258 с.

31. Роговой М. И. Технология искусственных пористых заполнителей и керамики. М.: Стройиздат, 1974. - 217 с.

32. ГОСТ 530-95. Кирпич и камни керамические. Технические условия. М.: Издательство стандартов, 1996.

33. Кашкаев И. С., Шейнман Е. Ш. Производство керамического кирпича. -М.: Высшая школа, 1983. -312 с.

34. Кукса JI. В., Евдокимов Е. Е. Надежность и долговечность строительных материалов и конструкций // Материалы П-ой международной научно-технической конференции. Волгоград - Б. и. - 2000 - ч. 1-е. 140-142.

35. Глинистое сырье Сибири для строительной керамики / Вакалова Т. В. и др. -Строительные материалы 2002 - №7 - с. 14-16.

36. Порошковая металлургия и напыленные покрытия. -М.: Металлургия, 1983. -535 с.

37. Грим Р. Е. Минералогия глин. М.:Наука, 1983. - 274 с.

38. Lauer К. R. Structural Engineering for Architects. New York und andere, 1981 - 540 p.

39. Цытович H. А. Механика грунтов. Государственное издательство по строительству и архитектуре, 1951. 488 с.

40. Порошковая металлургия: Справочник. М.: Металлургия, 1987. - 486 с.

41. Дудих Б. И. Упругопластическое деформирование грунтов. М.: Изд-во Унта дружбы народов, 1987 - 164 с.

42. Мамаков А. А., Тябин Н. В., Виноградов Г. В. В кн.: Течение вязкопластичных тел при простом и сложном сдвиге: Тр. Воен. Акад. БТВ. -М.: 1959-№56-С. 30-39.

43. Чукин М. В., Барышников М. П., Бакаев Д. Р. Расчет кинематики очага деформации при экструзии пластических неоднородных масс // Труды четвертого конгресса прокатчиков, т.2, Москва, 2002 С. 321.

44. Чукин М. В., Барышников М. П., Бакаев Д. Р. Расчет кинематики очага деформации при экструзии пластических неоднородных масс // «IV конгресс прокатчиков»: Тез. докл. Международной конференции, Магнитогорск, 2001.

45. Друянов Б. А. Прикладная теория пластичности пористых тел. М.: Машиностроение, 1989. - 328 с.

46. Аркулис Г. Э., Дорогобид В. Г. Теория пластичности. М.: Металлургия, 1987.-352 с.

47. Александров А. В., Потапов В. Д. Основы теории упругости и пластичности. М.: Металлургия, 1990. - 328 с.

48. Балкевич В. JL, Мосин Ю. М. Реологические свойства керамических масс. -М.: Высшая школа, 1983. 68 с.

49. Булычев Б. В. Физико-механические свойства грунтов и методы их определения. Госстройиздат, 1949.

50. Вялов С. С. Реологические основы механики грунтов. М.: Высш. Школа, 1978-447 с.

51. Определяющие законы механики грунтов: Сборник статей под ред. В. И. Николаевского. М.: «Мир», 1975 - 230 с.

52. Малкин А. Я., Глушков И. А., Рожков В. А. Новые реологические уравнения вязкопластичных сред. // Коллоидный журнал. 1974. - т.37. - №3 - С. 256269.

53. Гольдштейн М. Н. Механические свойства грунтов: (Напряженно-деформативные и прочностные характеристики). М.: Стройиздат, 1979 — 304 с.

54. Rheological aspects of soil mechanics / L. Suklje. London a. 0, 1975 630 p.

55. Рутман Д. С. и др. // Огнеупоры. 1952. - №3 - С. 106 - 108.

56. Попов Л. Н. Строительные материалы и детали. М, 1986.

57. Целиков А. И. Основы теории прокатки. М.: Металлургия, 1965, - 247 с.

58. Целиков А. И., Гришков А. И. Теория прокатки. М.: Металлургия, 1970. -358 с.

59. Гун Г. Я. Математическое моделирование процессов обработки давлением. -М.: Металлургия, 1983.-351 с.

60. Дьяконов В. П. Справочник по алгоритмам и программам на языке бейсик для персональных ЭВМ: Справочник. М.: Наука. Гл. ред. физ.-мат. лит., 1987.-240 с.

61. Адлер Ю. П., Маркова Е. Н. Планирование эксперимента при поиске оптимальных решений. М.: Наука, 1976. - 279 с.

62. Месчян С. Р. Механические свойства грунтов и лабораторные методы их определения. -М.: «Недра», 1974 191 с.

63. Нечипоренко С. П. Физико-химическая механика дисперсных структур в технологии строительной керамики. Киев: Наукова думка, 1968. - 76 с.

64. Экспериментальное исследование процессов пластического деформирования пористых материалов. / Петросян Г. Л., Петросян X. Л., Агбалян С. Г., Геворкян А. В. Порошковая металлургия, 1984. - №1 - С. 10-12.

65. Формирование структуры и свойств пористых порошковых материалов. -М.: Металлургия, 1993. 64 с.

66. Высокоскоростные способы прессования деталей из порошковых материалов. Л.: Машиностроение, 1984. - 74 с.

67. Либенсон Г. А. Производство порошковых изделий. М.: Металлургия, 1990.-231 с.

68. Бирюков Н. С., Казарковский В. Д., Мотылев Ю. Л. Методическое пособие по определению физико-механических свойств грунтов. М.: «Недра», 1975 - 177 с.

69. Райтберг Л. X. Производство прессованных профилей. М.: Металлургия, 1984.- 168 с.

70. Круглицкий Н. Н. Физико-химические основы регулирования свойств глинистых минералов. Киев: Наукова думка, 1968. - 320 с.

71. Чукин М. В., Бакаев Д. Р., Барышников М. П. Исследование уплотняемости неоднородных композиционных сред из трудно деформируемых частиц //

72. Моделирование и развитие процессов обработки давлением. Сб. науч. тр., Магнитогорск, 2002 С. 35-40.

73. Омельченко Б. Я., Блинов В. С., Мезин И. Ю. Исследование технологических свойств металлических порошков: Инструкция по выполнению лабораторной работы. Магнитогорск: МГМИ, 1987. - 16 с.

74. ГОСТ 25280-90 (СТ СЭВ 6741-89, ИСО 3927-77). Порошки металлические. Метод определения уплотняемости. М.: Издательство стандартов, 1991. 13 с.

75. Исследование уплотняемости связных грунтов / В. И. Коваленко, В. Ф. Разоренов, В. Г. Хилобен. Воронеж: Изд-во Воронеж, ун-та, 1981 - 195 с.

76. Ребиндер П. А. Физико-химическая механика. Изд-во "Знание", 1958.

77. Пивинский Ю. Е. Реология в технологии керамики и огнеупоров. 6. Дилатантные системы и факторы, определяющие их свойства // Огнеупоры и техническая керамика. 1997. - №4 - С. 2 - 14.

78. Beazleu К.М. Factors influencig dilatant behavior in China clay suspension // Trans. Brit. Ceram. Soc. 1965. v. 64. №11. p. 351 -348.

79. Пивинский Ю. E., Ромашин А. Г. Кварцерая керамика. М.:Металлургия. 1974. 264 с.

80. Пивинский Ю. Е. Керамические вяжущие и керамобетоны. М.: Металлургия, 1996. - 168 с.

81. Каплан Ф. С., Пивинский Ю. Е, Сапрыкин А. Н. Об особенностях дилатантного упрочнения суспензий кварцевого стекла // Коллоидный журнал. 1988. т. 50. - №6 - с. 1092 - 1098.

82. Литвинов В. Г. Движение нелинейно-вязкой жидкости. М.: Наука, 1982. -373 с.

83. Белкин M. М., Виноградов Г. В., Леонов А. И. Ротационные приборы. Измерение вязкости и физико-механических характеристик материалов. -М.: Машиностроение, 1963. 272 с.

84. Тихонов А.П., Кривощепов А.Ф. Влияние дисперсности твердой фазы на структурно-механические свойства высококонцентрированных суспензий // Коллоидный журнал. 1979. - т.41. - №2. - С. 383 - 386.

85. Горшков B.C., Савельев В.Г., Федоров Н.Ф. Физическая химия силикатов и других тугоплавких соединений. М, 1988.

86. Денисов Н. Я. Природа прочности и деформаций грунтов. Избр. труды. -М.: Стройиздат, 1972 280 с.

87. Троицкая М. Н. Зависимость между силой и деформацией на основе расчета прочности грунтов в дорожных покрытиях. Труды ДорНИИ, вып. 7, 1947.

88. Колмогоров Г. J1. Гидродинамическая смазка при обработке металлов давлением. М.: Металлургия. 106 с.

89. Паршин В. С. Основы системного совершенствования процессов и станов холодного волочения. Красноярск: Изд-во Краснояр. ун-та, 1986. - 192 с.

90. Чукин М. В., Гун Г. С., Бакаев Д. Р., Барышников М. В. Совершенствование процесса экструзии пустотелых изделий из керамических сред // «Фазовые и структурные превращения в сталях»: Тез. докл. Международной конференции, Магнитогорск: МГТУ 2002 г.

91. Виноградов В.Н., Сорокин Г.М. Механическое изнашивание сталей и сплавов. М.: Металлургия, 1987.

92. Тылкин М. А. Повышение долговечности деталей металлургического оборудования. М.: Металлургия, 1971.

93. Белл Дж. Р. Способы оплавления нанесенных покрытий //Покрытия и обработка поверхности для защиты от коррозии и износа /Под ред. К.Н. Страффорда. М.: Металлургия, 1991.

94. Хасуй А. Техника напыления /Пер. с яп. C.J1. Масленникова. М.: Машиностроение, 1975.