Совершенствование технологии токарной обработки деталей газотурбинных двигателей из никелевых сплавов на основе термомеханического подхода тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Жавнеров, Алексей Николаевич

  • Жавнеров, Алексей Николаевич
  • кандидат технических науккандидат технических наук
  • 2010, Омск
  • Специальность ВАК РФ05.02.08
  • Количество страниц 163
Жавнеров, Алексей Николаевич. Совершенствование технологии токарной обработки деталей газотурбинных двигателей из никелевых сплавов на основе термомеханического подхода: дис. кандидат технических наук: 05.02.08 - Технология машиностроения. Омск. 2010. 163 с.

Оглавление диссертации кандидат технических наук Жавнеров, Алексей Николаевич

Введение

ГЛАВА 1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ОСНОВНЫХ НАПРАВЛЕНИЙ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ ЖАРОПРОЧНЫХ СПЛАВОВ НА НИКЕЛЕВОЙ ОСНОВЕ.

1.1. Оптимизация режимов резания и геометрических параметров инструмента при токарной обработке деталей.

1.2. Анализ существующих представлений о действительных механических характеристиках никелевых сплавов при резании.

1.3. Теоретическое определение сил резания и технологических ограничений, связанных с силами резания.

1.4. Определение температуры при резании и технологических ограничений, связанных с температурой.

1.5. Обобщение влияния условий резания на режимы резания и параметры инструмента, допускаемые его износостойкостью.

Задачи исследования:.

ГЛАВА 2. ОБОСНОВАНИЕ ОГРАНИЧЕНИЙ НА РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ И ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ ПРИ ИХ ОПТИМИЗАЦИИ С ЦЕЛЬЮ ИНТЕНСИФИКАЦИИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК ИЗ

НИКЕЛЕВЫХ СПЛАВОВ.

2.1. Постановка задачи оптимизации параметров сечения срезаемого слоя и геометрии инструмента при предварительной токарной обработке.

2.2. Влияние формы и наклона режущей кромки на технологические проекции силы резания.

2.3. Действительные механические характеристики никелевых сплавов при резании и средние касательные напряжения в условной плоскости сдвига и на передней поверхности инструмента.

2.4. Экспериментальная проверка математической модели по определению сил резания и анализ влияния режима резания и геометрических параметров инструмента на технологические составляющие силы резания.

2.5. Определение параметров инструмента и сечения срезаемого слоя, допускаемых хрупкой прочностью режущего лезвия.

2.6. Влияние режима резания и геометрических параметров инструмента на погрешности обработки, связанные с упругими деформациями технологической системы и износом инструмента.

Выводы по главе 2.

Глава 3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЦИОНАЛЬНОЙ СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ ПО ТЕМПЕРАТУРЕ ПРИ РЕЗАНИИ НИКЕЛЕВЫХ СПЛАВОВ.

3.1. О влиянии температурных факторов на характеристики изнашивания и износостойкости режущих инструментов.

3.2. Теоретическое определение температуры в зоне стружкообразования и на поверхностях режущего инструмента при токарной обработке деталей из никелевых сплавов.

3.3. Сопоставление теоретически полученных температур с экспериментальными температурами при точении никелевых сплавов.

3.4. Влияние режимов резания и геометрических параметров инструментов на температуры при токарной обработке деталей из никелевых сплавов.

Выводы по главе 3.

Глава 4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И ПАРАМЕТРОВ ИНСТРУМЕНТА, ДОПУСКАЕМЫХ ИЗНОСОСТОЙКОСТЬЮ РЕЗЦОВ И ВЫЗВАННЫМИ ИХ ИЗНОСОМ ПОГРЕШНОСТЯМИ ОБРАБОТКИ.

4.1. Анализ закономерностей изнашивания твердосплавных резцов при токарной обработке деталей из никелевых сплавов.

4.2. Термомеханическое обобщения влияния условий резания на характеристики изнашивания и износостойкости режущих инструментов при токарной обработке деталей из никелевых сплавов.

4.3. Влияние режимов резания и формы режущего инструмента на шероховатость обработанной поверхности.

Выводы по главе 4.

Рекомендованный список диссертаций по специальности «Технология машиностроения», 05.02.08 шифр ВАК

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование технологии токарной обработки деталей газотурбинных двигателей из никелевых сплавов на основе термомеханического подхода»

При производстве авиационных двигателей в качестве конструкционных материалов широко (более 50%) используются сплавы на никелевой основе, причем значительную долю (20-25%) общей трудоемкости составляет трудоемкость токарных операций.

В связи с тем, что масса исходных заготовок существенно (иногда на порядок) превышает массу готовых деталей, основной проблемой совершенствования технологии предварительной токарной обработки, осуществляемой с целью удаления излишнего припуска, является снижение ее трудоемкости за счет интенсификации процесса резания с учетом ограничений, связанных, главным образом, с износостойкостью режущих инструментов.

Проблемы совершенствования технологии окончательной (чистовой) токарной обработки связаны с необходимостью обеспечения выполнения высоких требований износостойкости инструмента, к биению и шероховатости плоских, цилиндрических и конических обработанных поверхностей, а также с разработкой технологии обработки сложных поверхностей вращения с криво линей ными образующими, например, так называемых «карманов».

Решение перечисленных выше задач требует системного подхода к совершенствованию применяемых инструментальных материалов, геометрической формы режущих инструментов, оптимизации режимов резания и припусков на чистовую токарную обработку.

Наиболее эффективным путем решения большей части этих задач является теоретический анализ погрешностей обработки, шероховатости обработанной поверхностей, а также износостойкости режущих инструментов, рациональных режимов резания и геометрических параметров режущих лезвий с учетом изменения действительных механических свойств никелевых сплавов в процессе резания под влиянием деформаций, скоростей деформации и неравномерно распределенных температур, то есть на основании термомеханического подхода.

В связи с этим совершенствование технологии токарной обработки деталей газотурбинных двигателей (ГТД) из никелевых сплавов на основе термомеханического подхода является актуальной задачей, представляющей большой практический и на- 1 учный интерес.

Целью работы является интенсификация предварительной токарной обработки деталей ГТД из никелевых сплавов, совершенствование технологии обработки сложных поверхностей вращения с криволинейными образующими, теоретическое определение рациональных режимов резания и геометрических параметров режущих инструментов, обеспечивающих технологические требования к точности и шероховатости обработанных поверхностей деталей при их окончательной обработке.

Направление исследований заключается: в разработке и экспериментальной проверке математических моделей влияния режимов резания, геометрических параметров режущих инструментов, действительных механических свойств обраба- , тываемого и инструментального материалов на изнашивание и износостойкость инструментов, а также на погрешности и шероховатость обрабатываемых поверхностей, связанных с изнашиванием инструмента и силами резания; в теоретическом описании влияния изменений режимов резания и сечения срезаемого слоя, действительных геометрических параметров и износа инструмента на износостойкость инструмента, погрешности и шероховатость обрабатываемых поверхностей при обработке сложных поверхностей вращения с криволинейной образующей.

Методы исследований: экспериментальные методы измерения шероховатости, волнистости, обработанных поверхностей, сил резания, параметров износа режущего инструмента; планирование эксперимента и статическая обработка экспериментальных данных с целью их аппроксимации подходящими функциями теоретиt чески определяемых факторов; теоретические методы расчета действительных ме- 1 ханических характеристик никелевых сплавов в процессе резания, температур, сил резания, биения и шероховатости обрабатываемой поверхности.

Достоверность и обоснованность основных результатов и выводов достигалась сопоставлением теоретических результатов с экспериментальными данными, применением статистических методов планирования и обработки эксперимента, апробацией полученных результатов в производственных условиях, а также использованием современных научно-обоснованных термомеханических методов исследо вания, совершенствованием схематизации исследуемых процессов.

На защиту выносятся математические модели, программы для ЭВМ и практические рекомендации по назначению режимов резания и геометрических параметров режущих инструментов: при предварительной обработке деталей ГТД из никелевых сплавов, учитывающие ограничения, связанные с силами резания и хрупкой прочностью режущих инструментов и обеспечивающие интенсификацию токарной обработки; при чистовой токарной обработке цилиндрических, торцовых, конических и фасонных поверхностей деталей ГТД из никелевых сплавов, и учитывающие связь условий токарной обработки с биением, шероховатостью, волнистостью обработанных поверхностей и влияние термомеханических характеристик процесса обработки на изнашивание режущего лезвия;

Научная новизна заключается в обобщении влияния условия резания на ха- v рактеристики технологического процесса токарной обработки деталей ГТД, достигнутом на основе установленных в работе зависимостей интенсивности изнашивания инструмента от температуры формоустойчивости и напряжений в режущем клине, сил резания от действительных механических характеристик никелевых сплавов при резании с учетом технологических ограничений по биению, шероховатости и волнистости обработанной поверхности; в определении параметров сечения срезаемого слоя и геометрии инструмента с учетом отношения максимальных касательных напряжений, вычисленных по силам на поверхностях инструмента, к пределу прочности инструментального материала на изгиб, использующегося в качестве ограничения по хрупкой прочности инструмента; в определении скорости резания, допускаемой интенсивностью изнашивания инструмента, с ' t использованием нового фактора - температуры формоусточивости, обобщающего влияние максимальных температур передней и задней поверхностей режущего лезвия на возникновение и интенсивность протекания пластических деформаций и изнашивания режущего лезвия.

Практическая полезность диссертации заключена в разработанных программах и рекомендациях: по назначению параметров технологического процесса токарной обработки деталей ГТД из никелевых сплавов: рациональных припусков на чистовую обработку, режимов резания и геометрических параметров с учетом технологических требований к биению, шероховатости обработанных поверхностей и износостостойкости инструмента; по применению резцов с криволинейными зачищающими кромками ограниченной длины увеличенного радиуса при вершине с регламентированным смещением вершины, с регламентированным предварительным притуплением инструмента по задней поверхности для чистовой токарной обработки цилиндрических, торцовых и конических поверхностей деталей из никелевых сплавов, а также приспособлении для заточки таких резцов; использованных при производстве двигателей (на ММПП «САЛЮТ»), в учебном процессе (в НТИ НИЯУ МИФИ, в ОмГТУ), а также в научных исследованиях другими учеными.

Программы и практические рекомендации использованы при совершенствовании чистового точения газотурбинных дисков на ФГУП ММПП «Салют». Мате- • риалы диссертационной работы используются в учебном процессе в НТИ НИЯУ МИФИ, в ОмГТУ.

Основные научные результаты работы докладывались на международных и межрегиональных конференциях и семинарах, проводившихся в г. Тюмени, Томске, Харькове, Екатеринбурге, Омске.

По теме диссертации опубликовано 17 работ, в том числе 4 работы в журналах, входящих в перечень рецензируемых изданий, рекомендованных ВАК для опубликования материалов диссертационных работ, получено одно свидетельство государственной регистрации программ.

Похожие диссертационные работы по специальности «Технология машиностроения», 05.02.08 шифр ВАК

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Жавнеров, Алексей Николаевич

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ:

1. Обобщено влияние условий резания на характеристики технологического процесса токарной обработки деталей ГТД с учетом установленной в работе зависимости интенсивности изнашивания инструмента от температуры формоустойчивости и напряжений в режущем клине, а также технологических ограничений по биению, шероховатости и волнистости обработанной поверхности;

2. Установлено, что с целью уменьшения размерного износа инструмента, предотвращения пластических деформаций и структурных изменений в режущем инструменте целесообразно при обработке деталей ГТД применять предварительное притупление режущего лезвия по задней поверхности, а также, что предварительное "притупление режущего лезвия по задней поверхности способствует стабиt лизации температуры формоустойчивости и уменьшению касательных напряжений 1 в режущем инструменте.

3. Учтено влияние закономерностей разупрочнения никелевых сплавов в зависимости от температуры испытаний при растяжении на их действительные прочностные характеристики при резании, что позволило уточнить определение характеристик биения, шероховатости обработанных поверхностей, а также рациональных режимов резания и геометрических параметров режущих инструментов.

4. Разработаны и обобщены рекомендации по назначению рациональных характеристик технологических операций предварительной токарной обработки деталей из никелевых сплавов с учетом ограничений, связанных с силами резания и хрупкой, прочностью режущего инструмента

5. Разработаны рекомендации по совершенствованию технологии чистовой t токарной обработки, основанные на применении резцов с криволинейными зачищающими кромками ограниченной длины и увеличенного радиуса, а также увеличенных подач и меньших припусков.

6. Разработаны программы для оптимизации технологических переходов при токарной обработке никелевых сплавов и приспособления для заточки резцов с криволинейными зачищающими кромками и регламентированным смещением вершины.

7. Разработанные программы и рекомендации внедрены на Московском моторостроительном производственном предприятии «Салют», а также использованы в научных исследованиях и учебном процессе в ОмГТУ и в НТИ НИЯУ МИФИ.

8. Выявлено, что для чистовой обработки поверхностей вращения с прямолинейными образующими деталей ГТД необходимо применять резцы с криволинейными зачищающими кромками увеличенного радиуса ограниченной длины, увеличенных подач и уменьшенных припусков, а для обработки поверхностей с криволинейными образующими — резцов с закруглением вершины в плане.

9. Установлено, что максимальные значения предела текучести на сдвиг при резании никелевых сплавов на передней поверхности достигают значений 1,45 Sb, а в зоне стружкообразования — 1,26 Sb. Значительное упрочнение никелевых спла- • вов при резании является одной из основных причин увеличения трудоемкости токарной обработки.

10. Установлено, что при точении никелевых сплавов температура деформации зависит не только от удельной работы и теплоемкости, но и от количества теплоты, отведенной из зоны стружкообразования в деталь, и что тепловой поток из зоны стружкообразования в деталь существенно (до 20-30%) уменьшает температуру деформации.

11. Доказано, что при предварительной обработке деталей из никелевых сплавов рациональными с точки зрения прочности режущего лезвия являются значения переднего угла у « 10°, толщины срезаемого слоя а«0,2 мм, и ширины фаски износа Нз« 1,0 мм. Показано, что при недостаточно жесткой технологиче- . ской значения переднего угла целесообразно увеличивать до 15 — 18 ° при некотором уменьшении критерия затупления по задней поверхности (h3«0,8 мм). С целью повышения прочности твердосплавных режущих пластин рекомендовано выполнять упрочняющие фаски на передней поверхности (h0~0,15 мм, Yf«-10°) и на задней поверхности (h0~0,2 мм, а=0°). С целью выравнивания износа радиус закругления вершины резца в плане должен быть около 1,5 - 2,0 мм.

12. Эксперименты и наблюдения в производственных условиях выявили недостаточную эффективность применения стандартных твердосплавных режущих • пластин с закругленной вершиной резца (г = 0,2—2,4 мм) для обработки поверхностей площадью >0,1 м" при требованиях к шероховатости Ra< 1,25 мкм и биении < 0,05 мм.

13. Установлено, что наиболее рациональным является применение для чистовой токарной обработки увеличенных подач 0,3-0,45 мм/об в сочетании с криволинейными зачищающими кромками г = 10—20 мм с регламентированным смещением вершины резца (1,5—2,0)s.

14. Выполненные исследования позволили рекомендовать применение толщины срезаемого слоя не более 0,1 мм, а на участках переходно-зачищающих кромок значительно меньше. На чистовых проходах это может быть обеспечено применением малых глубин резания. Уменьшению интенсивностей изнашивания , режущего лезвия способствует также предварительное притупление задней поверхности на величину ho ~ 0,3 мм.

15. С целью уменьшения биения связанного с отжимом и температуры деформации целесообразно применять увеличенные передние углы 18—20° в сочетании с небольшими упрочняющими фасками (порядка 0,05 мм). Дальнейшее увеличение переднего угла нецелесообразно в связи с ростом напряжения.

16. Установлено, что наклон режущих и зачищающих кромок (перед вершиной резца) до —15° существенно уменьшает интенсивность изнашивания инструмента. Применение рекомендуемой геометрии режущего лезвия в сочетании с режимами резания, соответствующим более низким температурам формоустойчи вости, значительно снижает и в ряде случаев практически исключает пластические , деформации режущего лезвия и изменение структуры твердого сплава, что позволяет значительно уменьшить биение обработанной поверхности связанное с износом режущего инструмента.

17. Уменьшение интенсивности изнашивания за счет применения оптимальных формы режущего лезвия и температур при чистовой обработке с небольшими глубинами резания (0,1-0,2 мм и менее) позволило существенно увеличить площадь обработанной поверхности (до 0,25 м2), обеспечить с повышенные требования к точности (8<0,02 мм) и шероховатости обработанной поверхности (Ra< , 1,25 мкм).

18. Значительный положительный эффект по снижению интенсивности изнашивания, наблюдающийся при резании никелевых сплавов мелкозернистыми твердыми сплавами (ВК10—ХОМ) и твердыми сплавами на рениево-кобальтовой связке (ВРК15) по сравнению с твердым сплавом ВК8 хорошо согласуется с полученными в работе выводе о влиянии на интенсивность изнашивания уменьшения безразмерного комплекса а = г/сг*К.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Жавнеров, Алексей Николаевич, 2010 год

1. Абуладзе Н.Г. О направлении сдвига и связи между углами сдвига и трения при образовании сливной стружки. — В кн.: Обрабатываемость жаропрочных и титановых сплавов. Куйбышев. Куйбышевское областное книжное издательство, 1962, с. 306-317.

2. Абуладзе Н.Г. Взаимозависимость углов направления сдвига, трения и переднего угла при образовании сливной стружки.: Автореф. Дис. . докт. техн. наук.- Тбилиси, 1999.- 155с.

3. Аверченков Б.Ч. Катаев В.К. Основы построения САПР: Учебное пособие. -Волгоград: Изд. ВПИ, 1984. 120 с.

4. Автоматизация проектирования технологических пароцессов в машиностроении / B.C. Корсаков, Н.М. Капустин, К.-Х. Темпельгоф, X. Лихтенберг; Под ред. Н.М. Капустина. М.: Машиностроение, 1985. - 304 с.

5. Автоматизация проектно-конструкторских работ и технической подготовки в машиностроении: В 2 т / Под ред. Семенкова О.И. Минск: Высшая школа, 1976. -Т2. - 352 с.

6. Автоматизированная система проектирования технологических процессов механосборочного производства / Под ред. Н.М. Капустина. М.: Машиностроение, 1979. - 247 с.

7. Автоматизированная система технологической подготовки производства в * машиностроении / Под ред. Г.К. Горанского. М.: Машиностроение, 1976. -240 с.

8. Альбрехт П. Геометрия режущих инструментов высокой прочности.: Труды АОИМ, серия В, 1964, №1, с. 82-87.

9. Амосов И.С., Скраган В.А. Точность, вибрации и чистота поверхности при токарной обработке. Машгиз: Ленинградское отделение, 1958. - 91 с.

10. Аналитическое определение и разработка методики назначения оптимальных по износостойкости режимов обработки, мощности резания и стойкости инструмента: Отчёт о НИР/ АнАТИ, Руководитель Силин С.С., Андропов, 1987. -56 с.

11. П.Аникин А.Е. и др. Исследование режущих свойств твёрдых сплавов для чистового точения // Авиационная промышленность. 1982. -№2. - С. 45- 46.

12. Артамонов Е.В. Прочность и работоспособность сменных твердосплавных пластин сборных режущих инструментов. Тюмень: ТюмГНГУ, 2003. — 192 с.

13. Артамонов Е.В., Ефимович И.А., Смолин Н.И., Утешев М.Х. Напряженно- деформированное состояние и прочность режущих элементов инструментов / Под. ред. М.Х. Утешева. М.: ООО «Недра: Бизнесцентр», 2001. - 199 е.: илл.

14. Артамонов Е.В., Ефимович И.А. Оптимизация процессов обработки резанием деталей из труднообрабатываемых материалов на токарных станках с ЧПУ: • Учебное пособие. Тюмень: ТюмИИ, 1994. - 83 с.

15. Армарего И. Дж., Браун Р.Х. Обработка металлов резанием. М: Машиностроение, 1977.

16. Баженов М.Ф., Байчман С.Г., Карпачев Д.Г. Твёрдые сплавы. Справочник,- М.: Металлургия, 1978. 184 с.

17. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969. - 559 с.

18. Биргер И.А. Остаточные напряжения.- М: Машгиз, 1963. 232 с.

19. Бобров В.Ф. Влияние угла наклона главной режущей кромки инструмента на процесс резания металлов. М., Машгиз, 1962

20. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М: Машиностроение, 1975.- 334 с.

21. Боярников А.В. Повышение эффективности чистового точения на основе моделирования процессов стружкообразования, изнашивания и образования поверхности.: Автореф. Дис. . канд. техн. наук.- Омск, 2000,- 200с.

22. Браилов И.Г. Повышение эффективности точения труднообрабатываемых материалов резцами с укороченной передней поверхностью на станках с ЧПУ.: Автореф. Дис. . канд. техн. наук.- Омск, 1984.- 204с.

23. Брикс А.А. Резание металлов. СПб, 1896.

24. Верещака А.С. Резание материалов: Учебник / А.С. Верещака, B.C. Кущ-нер. М.: Высш шк., 2009. — 535 е.: илл.

25. Гадолин А.В. Механическая технология. СПб, 1885.

26. Гильман A.M. и др. Оптимизация режимов резания на металлорежущих станках / A.M. Гильман, А.А. Брахман, Д.И. Батищев. М.: Машиностроение, 1972.- 188 с.

27. Горанский Г.К. Расчёт режимов резания с помощью ЭВМ. М.: Машгиз, 1966.- 142 с.

28. Горанский Г.К., Бендерева Э.И. Технологическое пректирование в комплексных автоматизированных системах подготовки производства. М.: Машиностроение, 1981. - 456 с.

29. Грановский Г.И. О методике исследования и назначения режимов резания ' на автоматических линиях. // Вестник машиностроения. 1965. - № 10.

30. Даниелян A.M. Теплота и износ инструментов в процессе резания. М., Машгиз, 1954. - 276 с.

31. Дыков А.Т., Ясинский Г.И. Прогрессивный режущий инструмент в машиностроении. JL: Машиностроение, 1971. — 224 с.

32. Дэн Оузьер и др. Delphi 3. Освой самостоятельно / Пер. с англ. — М.: БИНОМ, 1988 г.-560 с.

33. Егоров М.Е. и др.Технология машиностроения / М.Е. Егоров, В.И. Дементьев, B.JI. Дмитриев. М: Высшая школа, 1976. - 534 с.

34. Зворыкин К.А. Работа и усилие, необходимые для отделения металлических стружек. СПб, 1893.38.3орев Н.Н. Вопросы механики процесса резания металлов. М.: Машгиз, 1956.-386 с.39.3орев Н.Н. Расчёт проекций силы резания. М.: Машгиз, 1958.

35. Ивата К., Осакада К., Тэрассека Ю. Моделирование процесса ортоганаль-ного резания методом конечых элементов для жёстко-пластического тела. // Теоретические основы инженерных расчётов. 1984. - Т. 106 -№ 2. - С. 24-31.

36. Исаев А.И. Процесс образования поверхностных сил при обработке металлов резанием. М.: Машгиз, 1950.

37. Исследование и внедрение рациональной номенклатуры и конструкций резцов для средних станков токарно-карусельной группы: Отчёт о НИР № Х-25-84/ Руководитель Хает Г.Л., Краматорск, 1988. — 55 с.

38. Капустин Н.М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ. М.: Машиностроение, 1976. - 288 с.

39. Карасёв Б.Е., Кондратьев А.С.,Полоснин Ю.В. Выбор режима резания стали и сплавов с учетом экономической эффективности и производительности.// Авиационная промышленность. 1987. - № 11. - С. 55-56.

40. Клушин М.И. Обобщённые зависимости для расчёта режимов резания //Физика резания металлов. Ереван: Изд-во АН Арм.ССР, 1971. - Вып. 1. - 185 с.

41. Клушин М.И. Резание металлов. М.: Машгиз, 1958. - 454с.

42. Клушин М.И. Новые исследования процесса резание металлов.- Станки и инструмент, №1, 1947, с. 15-21.

43. Колев К.С. Точность обработки и режимы резания. М.: Машиностоение, 1968.- 132 с.

44. Командури Р. и др. Методика выбора варианта высокоскоростной и высокопроизводительной обработки // Конструирование и технология машиностроения. 1985. - Т.107. - №4. - С.146-158.

45. Костецкий Б.И., Топеха П.К., Нестеровский С.Е. Вопросы трения при резании металлов // Передовая технология машиностроения. М.: АН СССР, 1955. -С. 461-474.

46. Кохан-Д., Якобе Г.Ю. Проектирование технологических процессов и обработка информации / Пер. с нем. М.: Машиностроение , 1981. - 312 с.

47. Кравченко Б.А. Силы, остаточные напряжения и трение при резании металлов. — Куйбышев: Кн. изд-во, 1962. — 180 с.

48. Кретинин И.В., Кварталов А.Д., Соколов Ю.Н. Диалоговая система назначения режима резания для станков токарной группы // Авиационная промышленность. 1982. - № 6. - С. 43.

49. Кривоухов В.А. Деформирование поверхностей слоёв металла в процессе резания. — М.: Машгиз, 1945.

50. Кривоухов В.А. Методы математической обработки результатов исследований в области резания металлов и новый тип формул для выражения законов резания. М., 1936.

51. Куфарев Г.Л. и др. Стружкообразование и качество обработанной поверх- l ности при несвободном резании / Г.Л. Куфарев, К.Б. Окенов, В.А. Говорухин. -Фрунзе: Мектеп, 1970. 170 с.

52. Кушнер B.C. Основы теории стружкообразования: Учебное пособие: В 2 кн. Омск: Изд-во ОмГТУ, 1996.

53. Кушнер B.C. Изнашивание режущих инструментов и рациональные режимы резания: Учеб. пособие. Омск: Изд-во ОмГТУ, 1998. - 138 с.

54. Кушнер B.C. Теоретические основы расчета режимов резания. Новосибирск: ОмПИ, 1977.

55. Кушнер B.C. Интенсификация резания пластичных материалов при точении на основе термомеханического подхода: Дис. д-ра техн. наук. Омск, 1994. -353 с.

56. Кушнер B.C., Распутин Ю.П. Теория эксперимента. Новосибирск, 1976.

57. Кушнер B.C., Фролов С.В. Эффективные режимы резания и геометрические параметры инструмента при черновом точении сталей // Вестник машиностроения. 1987. - №3. - С. 45-47.

58. Левин М.Ю., Лобанов В.М., Гринберг П.Б. Определение режимов токарной обработки с учётом прочности режущего инструмента.- Материалы семинара: Рациональная эксплуатация режущего инструмента в условиях ГПС и станков с ЧПУ. Москва 1989, с. 67-71.

59. Лоладзе Т.Н. О некоторых явлениях при стружкообразовании // Труды Грузинского политехнического института. Тбилиси, 1949.- № 20.

60. Лоладзе Т.Н. Стружкообразование при резании металлов. Машгиз, 1952.

61. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М: Машиностроение, 1982. - 320 с.

62. Лоладзе Т.Н. Износ режущего инструмента. -М.:Машгиз, 1958.

63. Макаров А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1966. - 264 с.

64. Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение, 1976. - 278 с.72 .Макаров А.Д. Вопросы оптимального резания металлов// Труды УАИ . ' Уфа, 1974.- вып. 77.

65. Макаров А.Д. и др. Влияние средней температуры контакта при резании на основные характеристики качества поверхностного слоя // Теплофизика технологических процессов. -Куйбышев: Кн. изд-во, 1970. С. 270-275.

66. Макаров А.Д., Шустер Л.Ш. Выбор режимов резания при чистовом точении // Станки и инструмент. 1970. - №1. - С. 34-35.

67. Марочник сталей и сплавов. 2-е изд., доп. И испр. / А.С. Зубченко, М.М. Колосков, Ю.В. Каширский и др. Под общ. ред. А.С. Зубченко. М.: Машиностроение, 2003. 784 е.: илл.

68. Маталин А.А. Технология машиностроения. Л.: Машиностроение, Ле-нингр. отделение, 1985. - 496 с.

69. Маталин А.А. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. — Киев: Техника, 1971. — 122 с.

70. Маталин А.А. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов. М.: Машиностроение, 1970. - 316 с.

71. Матвеев В.В., Бойнов Ф.И. Расчет припусков и операционных размеров технологических процессов механической обработки. Челябинск: ЧПИ, 1970. -116 с.

72. Метелёв Б.А. Проектирование технологических процессов с применением ЭВМ: Учебное пособие. Горький: изд. ГПИ им. А.А. Жданова, 1980. - 72 с.

73. Математическое моделирование технологических процессов и метод обратных задач в машиностроении / А.Н. Тихонов, В.Д. Кальнер, В.Б. Гласко. М.: Машиностроение, 1990. —246 с.

74. Михайлов В.А. Системный подход к решению прямых и обратных задач в механике резания // Новые методы обработки резанием конструкционных материалов и эксплуатация режущих инструментов. М., 1988. - С. 21-30.

75. Общемашиностроительные нормативы режимов резания резцами с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин. Обработка на станках с ЧПУ / М.: НИИМАШ, 1978. - 55 с.

76. Парамонов В.Ф. Исследования усилий резания и температуры при работе на больших подачах // Труды областной научно-технической конференции. Куйбышев, 1965.

77. Петрушин С.И. Введение в теорию несвободного резания металлов: Учебное пособие. — Томск: Изд-во ТПУ, 1999. '

78. Петрушин С.И., Бобрович И.М., Корчуганова М.А. Оптимальное проектирование формы режущей части лезвийных инструментов: Учебное пособие. -Томск: Изд-во ТПУ, 1999.

79. Повышение эффективности режущего инструмента/ Э.И.ВИНИТИ. Режущие инструменты, №7, 1979, с. 12-15.

80. Подураев В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. М.: Машиностроение, 1977. - 304 с.

81. Полетика М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. М.: Машиностроение, 1969. - 148 с.

82. Полетика М.Ф., Мелихов В.В. Контактные нагрузки на задней поверхности инструмента // Вестник машиностроения. 1967. - №9. - С.78-81.V

83. Полухин П.И., Гун Г.Я., Галкин A.M. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. — Металлургия, М., 1976. — 486 с.

84. Применение ЭВМ в технологической подготовке серийного производства / Под ред. С.П. Митрофанова. М.: Машиностроение, 1981. - 287 с.

85. Прогрессивная оснастка, приспособления и инструмент / Под. ред. А.П. Драгуя. Л.: Лениздат,1979. - 288 с.

86. Прогрессивный инструмент для металлобработки. Режущий инструмент из сверхтвёрдых материалов.: Каталог / ВНИИТЭМР. 1986. 28 с.

87. Развитие науки о резании металлов / Коллектив авторов. М.: Машиностроение, 1967.

88. Распутин Ю.П., Лобанов В.М., Гринберг П.Б. Расчёт оптимальных режимов резания по приведённым затратам при случайном характере отказов инструмента // Приложение к журналу "Авиционная промышленность". №3. - С. 4850.

89. Расчёты экономической эффективности новой техники: Справочник / Под ред. JI.B. Великанова. — JL: Машиностроение, 1975. 430 с.

90. Режимы резания металлов. Справочник под ред. Ю.В. Барановского. М.: Машиностроение, 1972.

91. Резание металлов и технологическая точность деталей в машиностроении / Под ред. Ю.А. Розенберга и В.П. Пономарёва. — Курган: Изд-во Курганского машиностроительного института, 1968. Часть 1. - 235 с.

92. Резников Н.И. Учение о резании металлов. М.: Машгиз, 1947.

93. Резников А.Н. Теплообмен при резании и охлаждение инструментов. -М.: Машгиз, 1963.

94. Резников А.Н. Теплофизика резания. М : Машиностроение, 1969, - 288с.

95. Резников А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов. М : Машиностроение, 1981. - 279 с.

96. ПО.Рейхель В. Методика определения стойкости резца и обрабатываемости материала // Мировая техника, 1936. -№4. С. 6-14.

97. Ш.Родионов М.А., Левин М.Ю. Контактные нагрузки на передней поверхности режущего инструмента. М.,1989. - 12с. - Деп. в ВИМИ 27.03.89 №Д07764.

98. И2.Розенберг А.М., Байкалов А.К., Виноградов А.А. Обрабатываемость литой жаропрочной стали ЭИ316 точением. Вестник машиностроения, 1964, №3, с.65-68.

99. ПЗ.Розейберг A.M. и Ерёмин А.Н. Элементы процесса резания металлов. -М.: Машгиз, 1956.

100. Розенберг A.M. и Хворостухин JI.A. Твёрдость и напряжение пластичности в деформированном теле // Журнал технической физики. 1955.- т. XXV. -вып. 2.

101. Розенберг A.M. и Полетика М.Ф. Особенности процесса резания инструментом с фаской при скоростной токарной обработке/ Известия Томского Политехнического Института т. 75, 1954.

102. Розенберг Ю.А., Тахман С.И. Силы резания и методы их определения: Учебное пособие. Курган: КМИб, 1995.

103. Рудник С.С. Теория резания металлов. ОНТВУ, Машбудвидов, 1932.118: Русские ученые основоположники науки о резании металлов. - М.:1. МАШГИЗ 1952.- 480 с.

104. Седоков JI.M. Напряжения и деформации в процессе резания металлов // Всесоюзная научно-техническая конференция "Проблемы резания металлов". -МДНТП, 1963.

105. Силин С.С. и др. Автоматическое управление процессом резания // Станки и инструмент. 1971. - №1. - С. 13-14.

106. Силин С.С. Метод подобия при резании металлов. М.: Машиностроение, 1977.-152 с.

107. Системы автоматизированного проектирования технологических процессов, приспособлений и режущих инструментов / Под ред. С.Н. Корчака. М.: Машиностроение, 1988. - 352 с.

108. Совершенствование конструкций многогранных пластин и сборных резцов для тяжёлого резания повышением технологичности их изготовления и надёжности в эксплуатации: Отчёт о НИР/ Руководитель Мальцев О.С., Москва 1986, - 42 с.

109. Старков В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. М.: Машиностроение, 1979. - 240 с.

110. Справочник инструментальщика / Под общ. ред. И.А. Ординарцева. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. 846 с.

111. Ступаченко А.А. САПР технологических операций. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1988. - 234 с.

112. Такеяма X., Мурата Р. Основные исследования износа режущего инструмента // Конструирование и технология машиностроения. 1963. - Т.85. - №1. -С. 38-45.

113. Талантов Н.В. Физические основы процесса резания// Физические процессы при резании металлов. Волгоград: Волгоградский политехнический ин-Vстатут, 1984. с. 3-37.

114. Танатаров Р.А. Влияние некоторых технологических факторов на выбор оптимальных режимов резания // Высокопроизводительное резание в машиностроении. М.: Наука, 1966. - с.63-71.

115. Ташлицкий Н.И., Кушнер B.C. Чистовое точение сталей твёрдосплавны-ми резцами с зачищающей кромкой и стабилизирующей фаской. Вестник машиностроения. 1974, № 5, с. 60-63.

116. Ташлицкий Н.И., Кушнер B.C., Губкин Н.И. Чистовое точение труднообрабатываемых сплавов резцами с зачищающей кромкой.- Вестник машиностроения. 1978, № 8, с. 63-76.

117. Тимошенко С.П., Гудьер Дж. Теория упругости: Пер. с англ./ Под. ред. Г.С. Шапиро. — 2-е изд. М.: Наука. Главная редакция физико — математической литературы, 1979, 560 с.

118. Ткаченко Л.С., Соусь А. В., Яковицкий Э.Ф. Основы автоматизации проектирования технологических процессов обработки резанием. Минск: Наука и техника, 1978. - 160 с.

119. Трент Е.М. Резание металлов. — М.: Машиностроение, 1980. 263 с.

120. Утешев М.Х., Сенюков В.А. Напряжённое состояние режущей части инструмента с округлённой режущей кромкой // Вестник машиностроения. 1967. - , №9. - с. 78-81.

121. Усуи Е., Кикучи К., Хоси К. Приложение теории пластичности к анализу механической обработки резцами с ограниченной контактной длиной. : Труды АОИМ, серия В, том № 86, №2, 1964, с. 14-24.

122. Физические величины: Справочник/ А.П. Бабичев, Н.А. Бабушкина, A.M. Братковский и др.; Под. ред. И.С. Григорьева, Е.З.Мейлихова- М.; Энергоатом-издат, 1991.-1232 с.

123. Хает Г.Л., Локтев А.Д., Гузенко B.C., Черномаз В.Н. Рациональная система резцов для тяжёлых токарных станков./ Станки и инструмент. 1986. - №6. — с. 15-18.

124. Хает-Г.Л., Ординарцев И. А. Повышение качества инструмента и эффективности его применения на основе системного подхода./ Станки и инструмент. — 1 1983. №7.-с. 10-13.

125. Цветков В.Д. Система автоматизации проектирования технологических процессов. М.: Машиностроение, 1972.

126. Цоцхадзе В.В., Хвичия Г.В. Определение оптимальной температуры подогрева при обдирочном точении сталей и сплавов, Науч. тр. ГПИ им. В.И. Ленина, №11. Тбилиси, 1979, 76 с.

127. Челюскин А.Н. Влияние размеров стружки на усилия резания металлов. -М.: Изд-во "Военно-техническая академия" РККА, 1925.

128. Чертёжно-конструкторский редактор «Компас-график-4.5». Руководство пользователя. Санкт-Петербург: АСКОН, 1994.

129. Шарин Ю.С. Исследование некоторых закономерностей процесса резания металлов при изменении отношения подачи к глубине резания в широких пределах : Автореф. канд. техн. наук.- Свердловск, 1953.

130. Шрупп Г., Краузе Ф.-JI. Автоматизированное проектирование в машиностроении / Пер. с нем. Волковой Г.Д. и др. / под ред. Соломенцева Ю.М., Диденко В.П. М.: Машиностроение, 1988. - 648 с.

131. Якобе Г.Ю., Якоб Э., Кохан Д. Оптимизация резания. Параметризация способов обработки с использованием технологической оптимизации / Пер. с нем. М.: Машиностроение, 1981. - 279 с.

132. Agyris, J.H.: Energy theorems and structural analysis. Aircraft Engineering 26 (1954) and (1955).

133. Autorenkollektiv: SAP-System zur automatischen. Progrmmierung numerisch gesteuerter Werkzeugmachinen. Institut fur Werkzeugmachinen Karl-Marx-Stadt 1989.

134. Franz, L., Scheibner ,R., Schonfeld ,S.: Rechnerunterstutztes Konstruieren im Maschinenbau. Maschinenbautechnik 29 (1980) 12, S.549-556.

135. Fricke ,F.: Beitrag zur Automatisierung der Arbeitsplanung unter besonderer 1 Berucksichtigung der Fertigung vor Drehwerkstucken. Diss. TU Berlin 1974.

136. Lewandowski ,S: Programmsystem zur Automatisierung des Technischen Zeichens. Diss. TU Berlin 1978.

137. Opitz, H., Simon, W., Spur, G., Stute, G.: NC Muschinen - Datenverar-beitungsanlagen — Maschinelle Programmierung. Technischer Verlag Grossmann, Stuttgart 1964/ "

138. Post: E. The Planning Test For Studying Tribological Proerties Of Coated Tools // Wear. V.l 02. - P.227-232.

139. Ross, D.T.: Computer Aided Design, a Statement of Objectives M.I.T. Progect 8436, Technical Memorandum, 4. Sept., 1960.

140. Sandvik Coromant. Токарные инструменты. Каталог С-1000: 2-RUS 1986. 265с.

141. Schreiber, Н., Piedel, R., Spielberg, D., Wetzel, J.: SYMAPeine Sprache fur numerisch gesteuerter Werkzeugmachinen. Bd. 147: Automatisierungstechnik. VEB-Verlag Technik, Berlin, 1973.

142. Schutze, В.: Anforderungen an eir CAD-System. Maschinenbautechnik 31 (1982) 7. S.305-305.

143. B.T. Chao, K.G. Trigger Controlled Contact Cutting Tool. Trans. AS ME, 81, 4 n.2, 1959.

144. A non Design for longer Tool life, Tool Pray, Sol. 38. №1, Apr., 1972, p. 4041.

145. Design for longer Tool life. Tooling, 1972, 26, №9, p.53-54.

146. Cordon Carroll M. Blade tool boosts metal removal. Amer. Mach, 1972, 116, №1, p.47-49.167.1enz E. 1st. International Cemented Carbide Conference. Dearborn, Paper №. MRH-905, 1971.

147. Предъявляемые технологические требования к обрабатываемой горновой поверхности: допуск на биение обработанной поверхности не более 0,05 мм. шероховатость менее Ra = 1,25 мкм.

148. Характеристика обрабатываемого .материала:

149. Марка сплава Временное сопротивление разрыву, Н/мм~ Относительное удлинение, % Предел прочности 650°. 100 час, MI 1а не менее Ударная вязкость при 100 "с, МДж/м2 (работл разрушения, Дж)

150. ЭП741НП 1300-1400 15 900 0,4

151. Характеристики режущего инструмента:

152. Марка твердого сплава Геометрические параметры режущей пластинысс° 7° Ф° г|, мм гт, мм ho, мм С. мм Г. мм

153. ВКЮ-ХОМ (применяемый на производстве) 6 0 45 0 2,4 0 - 0,05

154. ВКЮ-ХОМ (рекомендованный ОмГТУ) 6 18 45 -15 12 2,4 0,2 1 0,051. Режимы резания:

155. Качество обрабатываемой поверхности:прохода Применяемые режимы t, мм S, мм/об. V, м/мин1. V 0.15 401. Рекомендуемые режимы 1. 0.2 0,4 15прохода При применяемых режимах1. Д, мм Ra, мкм1. 0.1-0,08 2,51. При рекомендуемых режимах1. 0.05 <1,25

156. Испытания проводились па токарном обрабатывающем центре с ЧПУ Millturn -120.

157. Характеристика оборудования:

158. От ОмГТУ: От ФГУП «ММПП «САЛЮТ»:1. Д.т.н., проф.и

159. Начальник НТЦ «Диагностика», ^ „ ^'"^Кушнер B.C. д.т.н., лроф.9/.OS /О1. Инженер кафедры МиТКМ1. Жавнеров А.Н.

160. ФИЛИАЛ«НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ТЕХНОЛОГИИ И ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА ДВИГАТЕЛЕЙ «НИИД» ФГУП «ММПП «САЛЮТ»105118, г. Москва, пр-т Буденного, дД6 ИНН 7719030663 ОКПО 78071722

161. Тел.(499) 785-81-74 Факс (499) 785-84-00 E-mail: niid@salut.ru

162. Утверждаю Директор филиала «НИИД»1. Гейкин В. А.1. АКТ №производственных испытании программы «Моделирование изнашивании инструмента и оптимизации режимов обработки дисков Г'ГД»

163. Начальник 1ТТЦ «Диагностика»,1. Инженер кафедры1. МиТКМ1. Жавнеров А.Н.

164. Акт внедрения в учебный процесс материалов кандидатской диссертации Жавнерова Алексея Николаевича

165. Программы расчёта температуры и сил резания, которые в том числе, используются в НИР кафедры по тематике диссертационных работ аспирантов и соискателей кафедры.1. Зав. учебно-методическимотделом НГТИ1. Н.Г. Жмуровская

166. Зав. кафедрой «Технология машиностроения», к.т.н., доцент1. В.В. Закураев

Обратите внимание, представленные выше научные тексты размещены для ознакомления и получены посредством распознавания оригинальных текстов диссертаций (OCR). В связи с чем, в них могут содержаться ошибки, связанные с несовершенством алгоритмов распознавания. В PDF файлах диссертаций и авторефератов, которые мы доставляем, подобных ошибок нет.