Свойства корундо-циркониевой нанокерамики, полученной из плазмохимических порошков методами радиального прессования и искрового плазменного спекания тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.09.02, кандидат технических наук Акарачкин, Сергей Анатольевич
- Специальность ВАК РФ05.09.02
- Количество страниц 158
Оглавление диссертации кандидат технических наук Акарачкин, Сергей Анатольевич
Введение.
Глава 1. Высокоэффективные технологии производства оксидной нанокерамики (Литературный обзор).
1.1 Структура, фазовые модификации, свойства. и технология корундо-циркониевой нанокерамики.
1.2 Обзор существующих методов компактирования ультрадисперсных порошковых масс.
1.2.1 Принцип и разновидности магнитно - импульсного прессования.
1.2.2 Радиальное магнитно-импульсное (РМИ) прессование.
1.3 Обзор методов активированного спекания керамики.
1.3.1 Общее описание технологии искрового плазменного спекания.
1.3.2 Физика искрового плазменного спекания керамики.
1.4 Свойства керамики, полученной методами МИ-прессования и активированного спекания.
Глава 2. Расчёт и конструирование РМИ-пресса совмещающего схемы Тг и ©-пинчей.
2.1 Недостатки и пути усовершенствования технологии РМИ-прессования.
2.2 Общая схема РМИ-пресса совмещенной конструкции.
2.3 Физико-математическая модель расчёта давления прессования РМИ-пресса (Т-модель).
2.4 Расчет параметров Т-схемы замещения.
2.5 Расчет давления прессования.:.
2.6 Расчет теплового режима РМИ-пресса.
2.7 Конструирование РМИ-пресса, совмещающего схемы Ъ- и 0-пинчей.
2.8 Моделирование процесса РМИ-прессования в программном пакете конечно-элементных расчётов СОМБОЬ МиШрЬузюв.:.
2.9 Сравнение результатов Т-модели и КЭ расчётовСОМЗОЬ МиШрЬузюэ.
Глава 3. Используемые в работе технологии спекания и методы исследования свойств компактов и нанокерамики.
3.1 Конструкция установки для искрового плазменного спекания.
3.2 Техника искрового плазменного спекания КЦ-нанокерамики.
3.3 Метод термического спекания КЦ-нанокерамики.
3.4 Экспериментальные методы исследования свойств компактов и нанокерамики.
Глава 4. Исследование физико-механических свойств и структуры длинномерных компактов и изделий из корундо-циркониевой нанокерамики.
4.1 Исследование корундо-циркониевых компактов, полученных с использованием РМИ-прессования.
4.2 Влияние давления РМИ-прессования на плотность компактов.
4.3 Влияние адсорбатов на свойства РМИ-компактов.
4.4 Изучение микроструктуры РМИ-компактов.
4.5 Влияние температуры термического спекания и исходной плотности компактов на физико-механические свойства КЦ нанокерамики.
4.5.1 Относительная плотность КЦ-нанокерамики.
4.5.2 Микротвёрдость и трещиностойкость КЦ-нанокерамики.
4.6 Исследование физико-механических свойств и структуры КЦ-нанокерамики, полученной методом ИП-спекания.
4.7 Механизм искрового плазменного спекания керамики.
Рекомендованный список диссертаций по специальности «Электротехнические материалы и изделия», 05.09.02 шифр ВАК
Корундо-циркониевая нанокерамика, полученная с использованием высокоинтенсивных потоков энергии2010 год, кандидат технических наук Ивашутенко, Александр Сергеевич
Научные основы сухого компактирования ультрадисперсных порошков в технологии изготовления нанокерамики2003 год, доктор технических наук Хасанов, Олег Леонидович
Исследование физических свойств оксидных керамик, получаемых из слабо агрегирующих нанопорошков с использованием магнитно-импульсного прессования2009 год, кандидат физико-математических наук Кайгородов, Антон Сергеевич
Получение наноструктурных керамик с использованием магнитно-импульсного прессования порошков1998 год, доктор физико-математических наук Иванов, Виктор Владимирович
Применение радиального магнитно-импульсного сжатия проводящих оболочек для формирования компонентов электрохимических устройств2010 год, кандидат технических наук Никонов, Алексей Викторович
Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Свойства корундо-циркониевой нанокерамики, полученной из плазмохимических порошков методами радиального прессования и искрового плазменного спекания»
Актуальность темы
Технический прогресс ставит перед материаловедением задачи по созданию новых перспективных прочных и износостойких материалов. Такие материалы должны выдерживать воздействие высоких температур, иметь высокую твёрдость, выдерживать воздействие агрессивных химических сред, активно сопротивляться абразивному износу, а так же иметь высокие трещиностойкость и прочность. Всеми указанными свойствами обладает корундо-циркониевая (КЦ) керамика.
КЦ-керамика может служить материалом для производства механически высоконагруженных ответственных конструкционных элементов машин и механизмов, применяться для изготовления лезвийного инструмента, использоваться при изготовлении топливных элементов. Достижения в совершенствовании режущей керамики так велики, что она всё более вытесняет твёрдые сплавы и даже сверхтвёрдые материалы при обработке ковких, отбеленных и серых чугунов, жаропрочных и титановых сплавов, относящихся к группам обработки резанием К и S по ISO [1].
В последнее время в связи с развитием машиностроения, лазерной техники и других отраслей промышленности сильно возрос интерес к длинномерным изделиям из керамики, например, в качестве заготовок для производства свёрл, резцов и фрез, различных трубчатых изделий, рабочих тел твердотельных лазеров, сопл пескоструйных аппаратов, импланты костной ткани, магнитогидродинамических генераторов, топливных элементов и другой продукции.
Единственным эффективным способом изготовления длинномерных прессовок из оксидных нанопорошков является метод импульсного радиального прессования. Эта технология значительно превосходит по плотности компактов метод литья под давлением, кроме того она более технологична и безопасна в сравнении с методом, основанным на применении взрывчатых веществ. Разработке новой версии радиального магнитно-импульсного (РМИ) пресса посвящена вторая глава настоящей диссертации.
В работе использовались нанопорошки, полученные плазмохимическим методом на Сибирском химическом комбинате (г. Северск). Этот метод обеспечивает высокую производительность и пригоден для промышленного применения. Однако порошки содержат до 20 % полых сфероидов. С целью повышения технологичности плазмохимических нанопорошков применялась предварительная механоактивация: статическое одностороннее осевое прессование давлением 350 МПа и последующий помол в конусной мельнице-дробилке «ВКМД 6».
Отличительной особенностью работы является то, что для производства нанокерамики были применены высокоинтенсивные воздействия магнитных, электрических полей и плазменных потоков. Представленные технологии объединяет идеология сильноточной электроники.
Под руководством проф. Иванова В. В. в Институте электрофизики УрО РАН (г. Екатеринбург) разработан ряд магнитно-импульсных прессов для осевого и радиального компактирования оксидных нанопорошков. Мы продолжили эти работы: добавили высокотемпературное вакуумирование нанопорошка, совместили схемы 0- и 7-пинчей.
Среди технологий активированного спекания наиболее перспективным является искровое плазменное (ИП) спекание. Данный метод характеризуется высокой скоростью нагрева и малым временем спекания, что позволяет получать керамику с наноразмерным зерном при пониженных температурах. В нашей работе так же использована технология ИП-спекания.
Потребность обрабатывающей промышленности, медицины и лазерной техники в длинномерных изделиях из КЦ-нанокерамики определяет актуальность данной темы.
Цель работы
Исследование свойств длинномерных компактов, полученных РМИ-прессованием из плазмохимических КЦ-нанопорошков, и нанокерамики, изготовленной методом термического спекания.
Сравнить полученные результаты со свойствами изделий, изготовленных передовым методом ИП-спекания.
Для достижения поставленной цели в работе решаются следующие задачи.
1. Разработать и изготовить РМИ-пресс, совмещающий схемы 0- и Ъ-пинчей и реализующий высокотемпературную вакуумную дегазацию.
2. Установить влияние режимов РМИ-прессования и термического спекания компактов, а также температурных режимов ИП-спекания на прочностные характеристики КЦ-нанокерамики.
3. Разработать физико-математическую модель ИП-спекания нанокерамики.
4. Исследовать структуру и механические свойства оксидной нанокерамики, полученной в оптимальных технологических режимах, методами рентгенофазового анализа, электронной микроскопии, дилатометрии, измерением твёрдости и трещиностойкости.
Научная новизна результатов работы
1. Впервые для радиального импульсного прессования КЦ-нанопорошков одновременно использованы явления сжатия облицовки пресс-инструмента магнитным полем собственного тока (¿-пинч) и внешним аксиальным магнитным полем соленоида (0-пинч).
2. Установлена оптимальная длительность (120-140 мкс) фронта давления при РМИ-прессовании с использованием Ъ- и 0-пинчей, обеспечивающая постоянство (± 3 %) по длине физико-механических свойств длинномерных (до 100 мм) компактов.
3. При РМИ-прессовании плазмохимического нанопорошка оксида алюминия предварительная высокотемпературная дегазация обеспечивает более интенсивное уплотнение компактов. В случае давления менее 1200 МПа в невакуумированных образцах адсорбаты, выступая в качестве естественной межчастичной смазки, способствуют получению более плотных компактов на (2-3) % в сравнении с вакуумированными образцами.
4. Предложена физико-математическая модель ИП-спекания нанокерамики, основанная на явлении активация термодиффузионного массопереноса из-за локальных температурных градиентов. Достоверность модели подтверждается сравнением расчётного времени ИП-спекания с экспериментальным значением.
Практическая значимость работы
1. Разработана новая конструкции РМИ-пресса совмещающего схемы ©и 7-пинчей и высокотемпературную вакуумную дегазацию нанопорошка (патент на полезную модель № 116384).
2. Предложена методика расчёта давления РМИ-прессования, в основе которой лежит процесс разряда конденсатора на активно-индуктивную нагрузку, с использованием Т-образной схемы замещения. Результаты расчёта подтверждены данными программного комплекса СОМБОЬ МиШрЬуз1с8.
3. Результаты работы используются на ОАО "НПЦ "Полюс" в ОКР по разработке'подшипников скольжения (акт внедрения).
4. Компакты, полученные на разработанном РМИ-прессе, имеют малый разброс плотности по длине (< 3 %) и рекордную плотность для оксида алюминия (71 %), что позволяет изготавливать уникальные длинномерные изделия.
Положения, выносимые на защиту
1. Совмещение схем 0- и 2-пинчей в конструкции РМИ-пресса обеспечивает увеличение плотности компактов за счёт дополнительного нагрева проводящей оболочки, что облегчает её пластическую деформацию.
2. При РМИ-прессовании давлением ниже 1200 МПа нанопорошков оксида алюминия адсорбаты, выступая в качестве естественной межчастичной смазки, способствуют получению более плотных компактов в сравнении с нанопорошком подвергнутым вакуумированию.
3. В циркониевой нанокерамике, полученной термическим спеканием РМИ-компактов, отсутствует характерный эффект высокотемпературного разуплотнения, что объясняется малой величины внутренних механических напряжений.
4. При ИП-спекании большие локальные температурные градиенты (10' К/см) между контактной областью и периферией частиц активируют термодиффузионный массоперенос (4,5-1014 см'2-с~'), что позволяет получить мелкое зерно (< 300 нм) из-за снижения требуемых температуры и времени спекания.
Апробация работы
Основные результаты диссертационной работы были доложены и обсуждены на научно-технической конференции молодых специалистов "Электронные и электромеханические системы и устройства", секция №4 "Технология производства приборов и устройств" (Томск 2008 г.); научно-технической конференции молодых специалистов,. секция №4 "Производство космических аппаратов" (Железногорск, 2008 г.); XVIII научно-технической конференция "Электронные и электромеханические системы и устройства" (Томск 2010 г.); первой научно-технической конференции "Современное состояние, перспективы развития технологии и производства керамики" (Новосибирск, 2009 г.); IV международной научно-технической конференции " Электромеханические преобразователи энергии ", секция № 3"Электротехнические материалы и изделия" (Томск, 2009 г.); V юбилейной международной научно-технической конференции "Электромеханические преобразователи энергии", секция №3 "Электротехнические материалы и изделия" (Томск, 2011 г.)
Публикации
По содержанию работы и основным результатам исследований опубликовано 10 печатных работ, из них 2 статья в журнале, рекомендованном ВАК.
Объем и структура диссертации
Диссертация состоит из введения, четырех глав и заключения. Основной текст диссертации изложен на 145 станицах, работа проиллюстрирована 41 рисунком и 20 таблицами, список цитируемой литературы состоит из 117 наименований.
Похожие диссертационные работы по специальности «Электротехнические материалы и изделия», 05.09.02 шифр ВАК
Разработка и исследование керамик на основе нанопорошков оксидов алюминия, циркония и церия2010 год, кандидат технических наук Хрустов, Владимир Рудольфович
Конструкционные керамические материалы на основе нитрида кремния, полученные компрессионным, газостатическим и микроволновым спеканием1999 год, кандидат технических наук Шкарупа, Игорь Леонидович
Структура и свойства оксидных нанодисперсных керамик, полученных методом компактирования2010 год, доктор физико-математических наук Карбань, Оксана Владиславовна
Получение и свойства керамики на основе наноразмерных порошков оксида алюминия2001 год, кандидат технических наук Федорова, Елена Николаевна
Развитие теоретических основ и разработка способов холодного одноосного прессования порошковых материалов с применением ультразвукового воздействия2002 год, кандидат физико-математических наук Двилис, Эдгар Сергеевич
Заключение диссертации по теме «Электротехнические материалы и изделия», Акарачкин, Сергей Анатольевич
6. Результаты работы используются на ОАО "НПЦ "Полюс" в ОКР по разработке подшипников скольжения.
Заключение:
1. КЦ-нанокерамика, полученная из плазмохимических порошков методами РМИ-преееования и термического спекания, уступает по прочностным характеристикам керамике, изготовленном методом ИП-спекания. Однако абсолютные значения микротвёрдости и трещиностойкости данной керамики находятся на высоком уровне — (10,612,9) ГПа и (5,5-7,8) МПа-м1/2 соответственно.
2. Впервые сконструирован и изготовлен РМИ-пресс совмещающий схемы ©- и 7-пинчей с возможностью предварительного высокотемпературного вакуумирования, что позволило достичь плотности длинномерных компактов 71 % из плазмохимического порошка оксида алюминия.
3. Установлено, что при РМИ-прессовании нанопорошка оксида алюминия предварительная высокотемпературная дегазация обеспечивает более интенсивное уплотнение компактов. При давлении менее 1200 МПа в невакуумированных образцах адсорбаты, выступая в качестве естественной межчастичной смазки, способствуют получению более плотных компактов на (2-3) %.
4. Предложен физический механизм ИП-спекания нанокерамики, в основе которого лежит эффект активации термодиффузионного массопереноса, обусловленный локальными температурными градиентами.
5. Установлено влияние режимов РМИ-прессования и термического спекания компактов, а также температурных режимов ИП-спекания на физико-механические характеристики КЦ-нанокерамики.
Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Акарачкин, Сергей Анатольевич, 2012 год
1. А. Р. Маслов. Современные инструментальные материалы. // "Справочник. Инженерный журнал". Изд-во "Машиностроение". -Приложение № 9. 2008 г. С. 1 - 24.
2. К. Lu Sintering of nanoceramics// International Materials Reviews. 2008. -V. 53.-№ 1.-P. 21-38.
3. Анненков Ю.М., Иванов B.B., Ивашутенко A.C., Кондратюк A.A. Эффективность методов прессования корундо-циркониевых порошков различной дисперсности // Известия Томского политехнического университета. 2005. - Т. 308. - № 7. - С. 39-43.
4. Ивашутенко A.C., Анненков Ю. М., Иванов В.В., Кондратюк A.A., Сивков A.A. Эффективность различных методов прессования корундоциркониевых порошков // Новые огнеупоры. 2008. - №10. - С. 3542.
5. Lange F.F. Sinterability of Agglomerated Powders // J. Amer. Cer. Soc. -1984. V. 67. - № 2. - P. 83 - 89.
6. Павлушкин H.M., Спеченный корунд // M: Госстройиздат, 1961. 209 с.
7. Smothers W.J, Reynolds H.J. Sintering and grain growth of alumina // J. Amer. Cer. Soc. -1954. V. 37. - № 12. - P. 588 - 595.
8. Чалый В. П., Гидроокиси металлов. Киев "Наукова думка". 1972 С. 160.
9. Линеен Б.Г. Строение и свойства адсорбентов и катализаторов, пер. с англ., М., 1973-С. 648.
10. Лайнер А.И., Еремин Н.И., Лайнер Ю.А., Певзнер И.З. Производство глинозема. -2-е изд. М.: Металлургия, 1978. С. 344.
11. Иванов В.В., Хрустов В.Р. Синтез керамики из наноразмерного порошка AI2O3, спрессованного магнитно-импульсным способом // Неорганические материалы. 1998.- Т. 34. - № 4. - С. 495-499.
12. С.Н. Кульков, С.П. Буякова // Фазовый состав и особенности формирования структуры на основе стабилизированного диоксида циркония. Российские нанотехнологии. 2007 г. - №1-2. - Том 2. С. 119-132.
13. G.R. Karagedov, N.Z. Lyakhov. Mechanochemical Grinding of Inorganic Oxides // KONA- No.21 2003. - P. 76 - 87
14. Дудник E.B., Зайцева 3.A., Шевченко A.B. и др. Методы формования дисперсных порошков на основе диоксида циркония. (Обзор) // Порошковая металлургия. 1993. - № 8. - С. 16 - 23.
15. P. Druschitz and J. G. Schroth, "Isostatic pressing of presintered yttria-stabilized zirconia ceramic," J. Am. Ceram. Soc., 72, No. 9, 1591-1597 (1989).
16. M. Sheppard Laurel, "The evolution of HIP continues," Am. Ceram. Bull., 71, No. 3,313-323 (1992).
17. R. R. Wills, M. C. Brockway, and L. G. McCoy. Hot isostatic pressing of ceramic materials in: Proceedings of the Conference on Emergent Proccess Methods for High-Technology Ceramic, New York-London (1984), p. 559.
18. H. U. Kessel, H. Kolaska, and K. Dreyer. Manufacture and properties of gas-pressure sintered zirconia. // Powder Metall. Int., 20, No. 5, 35-39 (1988).
19. Анненков Ю.М., Апаров H.H., Соколов B.M. и др. Упрочнение корундо-циркониевой керамики при ультразвуковом компактировании ультрадисперсных порошков. // Стекло и керамика, 1994, №11. С. 35-39.
20. Karban O.V., Khasanov O.L. Investigation of Zirconia Nanoceramics Microstructure. Physics of Low-Dimens. Struct., 2003, № 3/4, p. 297-308.
21. Khasanov O.L., Pokholkov Yu.P., Ivanov Yu.F., et al. Effect of Ultrasonic Compaction of Nanopowder on Structure and Fracture Character of Zirconia
22. Nanoceramics. In: Fracture Mechanics of Ceramics. V.13. Kluwer Academic/Plenum Publishers, 2002, p. 503-512.
23. B.B. Иванов, A.H. Вихрев, А.А. Ноздрин. Прессуемость наноразмерных порошков А1203 при магнитно-импульсном нагружении. // Физика и химия обработки материалов. 1997, №3, - С. 67-71.
24. Синебрюхов А.Г. Магнитно-импульсная обработка материалов. Учебное пособие. Томск: Изд. ТПУ. - 1996. - 48 с.
25. Клячко Л.И. «Оборудование и оснастка для формования порошковых материалов», Москва Металлургия, 1986 - 335 с.
26. Пирсон Д. «Высокоскоростное деформирование металлов». М., Машиностроение», 1966. 250 с.
27. О. Л. Хасанов, Э. С. Двилис, А. А. Качаев. Метод коллекторного компактирования нано- и полидисперсных порошков. Учебное пособие. Изд. Томского политехнического университета. 2008 - С. 102.
28. О. Л. Хасанов, Э. С. Двилис, 3. Г. Бикбаев. Методы компактирования и консолидации наноструктурных материалов и изделий. Изд. Томского политехнического университета. 2008 - С. 198.
29. Ивашутенко А. С. Корундо-циркониевая нанокерамика, полученная с использованием высокоинтенсивных потоков энергии. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Томск, 2010 128 с.
30. Котов Ю.А., Иванов В.В. Порошковые нанотехнологии для создания функциональных материалов и устройств электрохимической энергетики// Вестник Российской академии наук. 2008. - Т. 78. - № 9. - С. 777-791.
31. Болтачев Г. Ш., Волков Н. Б., Добров С. В. и др. Моделирование радиального магнитно-импульсного уплотнения гранулярной среды в квазистатическом приближении// ЖТФ. 2007. -Т. 77. - Вып. 10. - С. 58-67.
32. Sandstrom D.J. // Metal. Progr. 1964. - V. 86. - № 3. - P. 215-221.
33. Миронов В.А. Прогрессивные способы производства деталей машин и приборов из порошковых материалов. Рига: Зинатне. - 1974. С. 87.
34. Миронов В.А. Магнитно-импульсное прессование порошков. Рига: Зинатне. - 1980. -196 с.
35. Арцимович JI. А., Элементарная физика плазмы. М. - 1969. - 359 с.
36. Добров С.В., Иванов В.В. Моделирование магнитно-импульсного прессования длинномерных изделий из порошков//ЖТФ. 2004. - Т. 74. -Вып. 4.-С. 35-41.
37. Никонов А.В. Автореферат диссертационной работы «Применение радиального магнитно-импульсного сжатия проводящих оболочек для формирования компонентов электрохимических устройств» УрО РАН Институт электрофизики (г. Екатеринбург). -2010.-22 с.
38. Балкевич В. J1. Техническая керамика. Москва: Стройиздат. 1984, с. 256.
39. Балыпин М.Ю.//Порошковая металлургия. Москва: Машгиз, 1948, с. 286
40. Окадзаки К. Технология керамических диэлектриков: Пер. с японского. М.: Энергия, 1975. 336 с.
41. Т. Masaki, N. Nakajima, and К. Shinjo "High-temperature mechanical properties of T-PSZ HIP'ed under an oxygen-containing atmosphere" J. Mater. Sci. Lett., 5, No. 11, 1115-1118 (1985).
42. M. Iararatha, M. Yoshimura, and S. Somiya. Hot pressing of Y203-stabilized Zr02 with Cr203 additions," J. Mater. Sci., 21, 591-596 (1986).
43. Анненков Ю.М. Физические основы высокотемпературного электронно-лучевого модифицирования керамических диэлектриков // Известия вузов Физика. 1996. - № 11. - С. 176-192.
44. Анненков Ю.М., Суржиков А.П., Притулов A.M. и др. Радиационная технология иттрий-бариевых купратов // Высокотемпературная сверхпроводимость. Томск, 1990. - С. 73-85.
45. Анненков Ю.М. Дефектообразование и массоперенос в ионных структурах при мощном ионизирующем облучении: Дис. на соискание ученой степени доктора физ.-мат. наук. Томск, 2002. - 418 с.
46. Microwave sintering of ceramic. Galvanotechnik,83, No. 8, 2748 (1992).
47. J. Wilson and S. M. Kuns. Microwave sintering of partially stabilized zirconia. // J. Am. Ceram. Soc., 71, No. 1, 40-41 (1988).
48. J. Samuels and J. R. Drandon. Effect of composition on the enhanced microwave sintering of alumina-based ceramic composites. // J. Mater. Sci., 27, No. 12, 3259-3265 (1992).
49. Микроволновое спекание циркониевой керамики. Анненков Ю.М., Ивашутенко А.С. // XIV международная НПК студентов и молодых ученых «Современная техника и технологии», Томск, 2008 г. - С. 68-69.
50. S.S. PARK, Т.Т. MEEK Characterization of Zr02-AI203 composites sintered in a 2.45 GHz electromagnetic field // JOURNAL OF MATERIALS SCIENCE 26 (1991) P. 6309-6313.
51. Varadan V.K. et. al. 1988 Microwave Processing of Materials (Mat. Res. Soc. Symp. Proc. 124) ed. W. H. Sutton et. al. (Pittsburgh: Materials Research Society), pp 45-47.
52. M. Wolff, G. Falk, R. Clasen, G. Link, S. Takayama, M. Thumm Densification Behavior of Zirconia ceramics sintered using Highfrequency Microwaves // The American Ceramic Society, P.373-380.
53. Bikramjit Basu, Jong-Heun Lee, Doh-Yeon Kim Development of Nanocrystalline Wear-Resistant Y-TZP Ceramics // J. Am. Ceram. Soc., 87 9. 1771-1774 (2004).
54. Bikramjit Basu, Jong-Heun Lee, Doh-Yeon Kim Development of Nanocrystalline Wear-Resistant Y-TZP Ceramics // J. Am. Ceram. Soc., 87 9. 1771-1774 (2004).
55. Рогов И.И., Плетнев П.М. Высокочастотное стимулирование термических реакций в керамических материалах // Радиационно-термические эффекты и процессы в неорганических материалах: Труды Третьей Межд. конф. — Томск, 2002. С. 184-187.
56. Суворов В.А., Туркин И.А., Дедовец М.А. Микроволновый синтез корундо-циркониевых материалов // Огнеупоры и техническая керамика. -2002.-№ 10.-С. 4-12.
57. М. Tokita. Mechanism of spark plasma sintering. // Sumitomo Coal Mining Company, Ltd. P. 1—13
58. Inoue, K., (1962) U.S. Patent No. 3241956.
59. Inoue, K., (1962) U.S. Patent No. 3250892.
60. Tokita, M. Trends in Advanced SPS Spark Plasma Sintering System and Technology// Journal of the Society of Powder Technology Japan, 1993. Vol. 30 11. P. 790-804.
61. Ивашутенко А. С. Корундо-циркониевая нанокерамика, полученная с использованием высокоинтенсивных потоков энергии. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Томск, 2010 128 с.
62. М. Wolff, G. Falk, R. Clasen, G. Link, S. Takayama, M. Thumm Densification Behavior of Zirconia ceramics sintered using Highfrequency Microwaves // The American Ceramic Society, P.373-380.
63. BikramjitBasu, Jong-Heun Lee, Doh-Yeon Kim Development of Nanocrystalline Wear-Resistant Y-TZP Ceramics // J. Am. Ceram. Soc., 87 9. -2004. P. 1771-1774.
64. Рогов И. И., Плетнев П.М. Высокочастотное стимулирование термических реакций в керамических материалах // Радиационно-термические эффекты и процессы в неорганических материалах: Труды Третьей Межд. конф. Томск, 2002. - С. 184-187.
65. Tamari, N., Tanaka, T. Effect of Spark Plasma Sintering on Densification and Mechanical Properties of Silicon Carbide // J. Ceram. Soc. Japan, 1995. 103, P. 740 742.
66. Nishimura, T., Mitomo, M. Fabrication of Silicon Nitride Nano-ceramics by Spark Plasma Sintering // Journal of Material Science Letters, 1995. P. 1046 -1047.
67. Perera, D. S., Tokita, M. and Moricca, S. Comparative Study of Fabrication of Silicon Nitride by Spark Plasma Sintering and Hot Isostatic Pressing // Proceeding of the 2nd International Meeting of Pacific Ceramic Societies, 1996.
68. Masahiro Kubota and Makoto Sugamata Reaction milled and spark plasma sintered A1-A1B2 composite materials// Rev. Adv. Mater. Sei., 2008. 18 P. 269 -275.
69. Krishanu Biswas Densification and microstructure development in spark plasma sintered WC 6 wt % Zr02 // J. Matter. Res., Jun 2007. Vol. 22. No. 6. P. 1491 - 1501.
70. Michael Stuer, Zhe Zhao, Ulrich Aschauer Transparent polycrystalline alumina using spark plasma sintering: Effect of Mg, Y and La doping // Journal of the European Ceramic Society, 2010. 30, P. 1335 1343.
71. M. Nygren and Z. J. Shen: Solid State Sei. 2003 - 5. P. 125-131.
72. K. Morita, K. Hiraga, B. N. Kim, H. Yoshida and Y. Sakka: Rev.Adv. Mater. Sei. 2005 - 10. P. 39^4.
73. X. Xu, T. Nishimura, N. Hirosaki, R.-J. Xie, Y. C. Zhu, Y. Yamamoto and H. Tanaka: J. Am. Ceram. Soc. 2005 - 88, P. 934-937.
74. Krishanu Biswas Densification and microstructure development in spark plasma sintered WC 6 wt % Zr02 // J. Matter. Res., Jun 2007. Vol. 22. No. 6. P. 1491 - 1501.
75. Meyers M.A., Shang S.S., Hokamoto K. // The Role of Thermal Energy in Shock Consolidation. Shock Waves in Materials Science, ed. By A.B. Sawaoka, Springer-Verlag, 1993. P. 145-176.
76. Иванов В.В., Параннн С.Н., Внхрев А.Н., Ноздрнн A.A. Эффективность динамического метода уплотнения наноразмерных порошков// Материаловедение, 1997. №5. С. 49—55.
77. Кайгородов A.C., Иванов В.В., Паранин С.Н., Ноздрин A.A. Роль адсорбантов при импульсном прессовании нанопорошков оксидов // Российские нанотехнологии. 2007. - Т. 2. - № 1. - С. 112-118.
78. Klemm U.; Sobek D.; Schone В.; Stockmann J. Friction Measurements during Dry Compaction of Silicon Carbide.//Journal of the European Ceramic Society, 1997. V. 17. № 2. P. 141—145.
79. Г. Ш. Болтачев, H. Б. Волков и др. Динамика цилиндрических проводящих оболочек в продольном импульсном магнитном поле // ЖТФ. -2010. Том 80. - вып. 6. С. 1-9.
80. Калантаров П.Л. Расчет индуктивностей. Справочная книга, 3-е издание. 1986. -488 с.
81. Райзер Ю.П. Высокочастотный емкостный разряд. Физика. Техника эксперимента. Приложения: учебное пособие для вузов М. Изд-во МФТИ. -1995.-310 с.
82. Бессонов Л.А. Теоретические основы электротехники. Электрические цепи. М.: Высшая школа. - 1996. - 638 с.
83. Трофимова Т.И. Физика. 500 основных законов и формул. Справочник для студентов вузов. М.: Высшая школа. - 2001. - 63 с.
84. Д.П. Борисенко-Каравашкина . К причине сжатия пучка одноимённых зарядов. // Впервые опубликовано в трудах SELF. Изд-во Эней, Харьков, Украина 1994. - Т. 1. - С. 52-56.
85. Михеев М.А. "Основы теплопроводности". Изд. 2-е, стереотип. М., "Энергия" 1977 г. - С. 344.
86. Лыков A.B. "Теория теплопроводности". Издательство "Высшая школа" Москва- 1967 г. С. 600.
87. H. U. Kessel, J. Hennicke. Rapid sintering of novel materials by Fast/SPS -further development to the point of an industrial production process with high cost efficiency. // FCT Systeme GmbH. P. 1-11.
88. Патент RU № 2006822"Способ определения плотности пористых тел". МПК GO 1 N9/08. Опубл. 30.01.1994.
89. Блохин М.А., Физика рентгеновских лучей, 2 изд., М., 1957. 518 с.
90. Бокий Г.Б., Порай-Кошиц М. А., Рентгеноструктурный анализ, М., 1964.-492 с.
91. Гоулдстейн Дж., Ньюбери Д., Эчлин П., Джой Д., Фиори Ч., Лифшин Ф. Растровая электронная микроскопия и рентгеновский микроанализ: в двух книгах. Пер. с англ. — М.: Мир, 1984. 303 с.
92. ГОСТ 29167-91 "Методы определения характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении".
93. R. М. Liang, R. Torrecillasi, F. Orange. Evaluation by indentation of fracture toughness of ceramic material // J. of Mater. Science. 25 (1990) - P. 207-214.
94. Носов Ю. Г., Деркаченко Л. И. Последействие при испытании корунда на микротвёрдость // ЖТФ. 2003. - Т. 73. - № 10. С. 139 - 142.
95. Иванов Ю.Ф., Пауль А.В., Конева Н.А., Дорда Ф.А., Дедов Н.В., Козлов Э.В. Стабилизация высокотемпературной модификации диоксида циркония // Стекло и керамика. 1991. - № 9. С 22-23.
96. Garvie С. The occurence of metastable zirconia as a cristallite sise effect // J. Phys. Chem. 1965. - V. 69. - № 4. P. 1238-1243.
97. И. А. Овидько, H. В. Скиба, А. Г. Шейнерман. Влияние зернограничного скольжения на трещиностойкость нанокристаллических керамик // Физика твёрдого тела. 2008 г. - Том 50. - Вып. 7. С 1211-1215.
98. I. Szlufarska, A. Nakano, P. Vashista. Science 309. 2005. P. 911.
99. X. Xu, Т. Nishimura, N. Hirosaki, R.-J. Xie, Y. Yamamoto, H. Tanaka. Acta Mater. 54. 2006. P. 255.
100. Гегузин Я.Е., Макаровский Н.А., Богданов В.В. Об особенностях механизма спекания прессовок из ультрадисперсных порошков // Порошковая металлургия. 1984. -№6. С. 39-44.
101. Новиков В.И., Трусов Л.И., Лаповок В.Н., Гелейшвили Т.П. Особенности процессов переноса массы при спекании ультрадисперсных порошков // Порошковая металлургия. 1983. -№7. С. 39—46.
102. G. Mol'enat, L. Durand, J. Galy. Temperature Control in Spark Plasma Sintering: An FEM Approach // Hindawi Publishing Corporation, Journal of Metallurgy. Vol. 2010, Article ID 145431, P. 1-9.
103. Мурин A.H., Лурье Б.Г. Диффузия меченных атомов и проводимость в ионных кристаллах. Л.: Издательство Ленинградского университета, 1967, 99С.
104. Анненков Ю.М., Франгульян Т.С., Апаров Н.Н., Притулов A.M. Эффективность радиационной технологии получения высокопрочной керамики. Огнеупоры, 1995, №5, с 12-16.
105. Анненков Ю.М. Дефектообразование и массоперенос в ионных структурах при интенсивном облучении ионизирующей радиацией, диссертация на соискание ученой степени доктора физико-математических наук, Томск, 2002, С418.
106. Бокштейн Б.С. Диффузия в металлах. М: Металлургия, 1978, 247 с.
107. Корицкий Ю.В., Пасынков В.В., Тареев Б.М. "Справочник по электротехническим материалам". Том 3. Энергоатомиздат 1988 г. - С. 728.
108. Анненков Ю.М. Основы электротехнологий. Томск: нзд-во ТПУ. 2005 г. 208 с.
109. Song, X., X. Liu, and J. Zhang, Neck Formation and Self-Adjusting Mechanism of Neck Growth of Conducting Powders in Spark Plasma Sintering. Journal of the American Ceramics Society, 2006. 82(2): p. 494-500.
110. Olevsky, E. A. and L. Froyen, Impact of Thermal Diffusion on Densification During SPS. J. Am. Ceram. Soc., 2009. 92(S1): p. S122-S132.
111. Olevsky, E.A., S. Kandukuri, and L. Froyen, Consolidation enhancement in spark-plasma sintering: Impact of high heating rates. Journal of Applied Physics, 2007. 102(11): p. 114913.
112. Кучинский Г.С. Частичные разряды в высоковольтных конструкциях. Л: Энергия. 1979. 224с.
113. Salvatore Grasso, Yoshio Sakka and Giovanni Maizza. Electric current activated/assisted sintering (ECAS): a review of patents 1906-2008. Sci. Technol. Adv. Mater. 10 (2009) 053001. p. 1-24.
114. Прохоров A. M. Физическая энциклопедия. Том 3. Магнитоплазменный - Пойнтинга теорема. Изд-во: Большая Российская энциклопедия. 1992.672 с.
115. Гегузин Я.Е. Диффузионная зона. М.: Наука. 1979. 343с.
116. Редкол.: Зефиров Н. С. (гл. ред.) Химическая энциклопедия: в 5 т.— Москва: Большая Российская энциклопедия, 1999. — Т. 5. — С. 384.
Обратите внимание, представленные выше научные тексты размещены для ознакомления и получены посредством распознавания оригинальных текстов диссертаций (OCR). В связи с чем, в них могут содержаться ошибки, связанные с несовершенством алгоритмов распознавания. В PDF файлах диссертаций и авторефератов, которые мы доставляем, подобных ошибок нет.