Технологическое обеспечение качества резьбовых соединений в деталях из высокопрочных композиционных полимерных материалов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Лебедев, Павел Владимирович

• Лебедев, Павел Владимирович
• кандидат технических наук
• 2011

Оглавление диссертации кандидат технических наук Лебедев, Павел Владимирович

ВВЕДЕНИЕ.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ.

ГЛАВА I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ.

ИССЛЕДОВАНИЙ.:.

1.1 Общие сведения о высокопрочных полимерных композиционных материалах (ВКПМ).

1.2 Физико-механические свойства ВКПМ.

1.3 Номенклатура изделий из ВКПМ, имеющих в конструкции резьбовые соединения.

1.4 Анализ технических требований предъявляемых к деталям из ВКПМ.

1.5 Особенности механической обработки деталей из ВКПМ.

1.6 Основные особенности процесса нарезания резьбы метчиками.

1.7 Конструктивные элементы машинных метчиков, применяемых для обработки ВКПМ.

1.8 Эксплуатационные характеристики процесса нарезания резьб метчиками

1.9 Качество резьб, образованы^ режущими метчиками.

1.10 Цель и задачи исследования.

ГЛАВА И. ВЛИЯНИЕ КОНСТРУКТИВНО-ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ МЕТЧИКА НА СИЛОВЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ И ИЗНОС ИНСТРУМЕНТА. ЗАВИСИМОСТЬ ВЕЛИЧИНЫ ПРЕДЕЛЬНОЙ НАГРУЗКИ ОТ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ РЕЗЬБЫ.

2.1 Определение величины крутящего момента при нарезании резьбы.

2.1.1 Величина крутящего момента при резьбонарезании.

2.1.2 Определение площади слоя, срезаемого единичным зубом.

2.1.3 Влияние КГП инструмента и технологических параметров на точность изготавливаемой резьбы.

2.2 Напряженно деформированное состояние и износ режущего инструмента при нарезании резьбы в высокопрочных полимерных композиционных материалах.

2.2.1 Особенности напряженно-деформированного состояния и износа метчика при обработке ВКПМ.

2.2.2 Напряженное состояние метчика в процессе нарезания резьбы в ВКПМ

2.2.3 Деформации метчика в процессе нарезания резьбы в ВКПМ.

2.2.4 Износ метчика при обработке ВКПМ.

2.3 Напряженное состояние болтового соединения.

2.4 Распределение напряжений между витками внутренней резьбы и их влияние на способность соединения воспринимать рабочие нагрузки

2.5 Влияние диаметра отверстия под резьбу на предельные значения. рабочих нагрузок.

2.6 Выводы.

ГЛАВА III. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ВЛИЯНИЯ РЕЖИМНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК ПРОЦЕССА РЕЗЬБОНАРЕЗАНИЯ И КОНСТРУКТИВНО-ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ИНСТРУМЕНТА НА ТОЧНОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВНУТРЕННЕЙ РЕЗЬБЫ.

3.1 Исследуемый режущий инструмент и экспериментальные образцы.

3.2 Экспериментальная установка.

3.3 Оценка адекватности теоретического метода определения величины крутящего момента при резьбонарезании.

3.4 Зависимость отклонения от круглости отверстия под нарезание резьбы от технологических параметров операции.

3.5 Влияние высоты витка внутренней резьбы на несущую способность соединения.

3.6 Несущая способность и характер разрушения внутренней резьбы из ВКПМ.

3.7 Износ метчика при нарезании резьбы в ВКПМ.

3.8 Выводы.

ГЛАВА IV. МЕТОДИКА ПРОЕКТИРОВАНИЯ ОПЕРАЦИИ.

РЕЗЬБОНАРЕЗАНИЯ В ДЕТАЛЯХ ИЗ ВКПМ.

4.1 Синтез новых технических решений РИ.

4.2 Разработка базы данных осевого инструмента для обработки.

ВКПМ.

4.2.1 Компоненты управления базами данных.

4.2.2 Схема взаимодействия компонентов в приложении. баз данных.

4.3 Оптимизация режимов резания.

4.3.1 Оптимизация режимов резания операции сверления.

4.3.2 Оптимизация режимов резания операции резьбонарезания.

4.4 Методика проектирования операции резьбонарезания.

4.5 Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Технологическое обеспечение качества резьбовых соединений в деталях из высокопрочных композиционных полимерных материалов»

Актуальность работы.

Высокопрочные композиционные полимерные материалы (ВКПМ) представляют собой материалы на основе полимерного связующего с заданным распределением в нем армирующих элементов. Доля резьбовых соединений в деталях из ВКПМ составляет около 40%.

Показатели качества резьбовых соединений (статическая прочность, усталостная прочность, стопорящие свойства и их стабильность) в значительной степени определяются параметрами качества внутренней резьбы (характеристики отклонений формы, шероховатости, физико-механические свойства), формируемыми на стадии изготовления. Обеспечение этих параметров при изготовлении зависит как от свойств материала, так и от ряда технологических факторов.

Одной из основных причин, сдерживающих широкое применение резьбовых соединений в изделиях из ВКПМ, является сложность обеспечения требуемых параметров точности, вследствие отсутствия методик по проектированию режущих инструментов для обработки ВКПМ, прогнозных моделей, устанавливающих взаимосвязь между технологическими параметрами процесса механической обработки и параметрами качества изготавливаемого изделия. Исходя из вышесказанного, возникает необходимость в разработке технологии изготовления резьбовых соединений, позволяющей стабильно обеспечивать комплекс параметров качества витков резьбы, исходя из функционального назначения резьбового соединения.

Таким образом, исследования, направленные на разработку научно-обоснованной методики проектирования операции резьбонарезания, на основе управления технологическими параметрами процесса в соответствии с конструктивными особенностями применяемого инструмента и физико-механическими свойствами обрабатываемого материала, обеспечивающей требуемые параметры качества резьбы при снижении себестоимости обработки, являются актуальными.

Цель работы.

Повышение производительности изготовления внутренней резьбы в деталях из высокопрочных композиционных полимерных материалов путем назначения оптимальных режимов резания на основе анализа влияния технологических параметров процесса на качество резьбового соединения.

Методы и средства исследований.

Теоретические и экспериментальные исследования проводились на базе научных основ технологии машиностроения, теории резания, теории упругости анизотропного тела, математического моделирования. Обработка экспериментальных данных проводилась методами математической статистики.

Научная новизна.

1. Разработана математическая модель операции изготовления внутренней резьбы в деталях из высокопрочных композиционных полимерных материалов на основании соотношений, определяющих силовые характеристики процесса резьбонарезания, число одновременно работающих режущих лезвий метчика, площадь суммарного сечения срезаемого слоя, суммарную длину режущих кромок, переменное расстояние режущей кромки от оси метчика.

2. Получена модель оптимизации режимов резания операции резьбонарезания с учетом затрат на стандартный и специальный инструмент, на основании установленных соотношений, связывающих технологические параметры операции и период стойкости, напряженно-деформированное состояние инструмента.

3. Получены соотношения, связывающие технологические параметры операций сверления и резьбонарезания в деталях из высокопрочных композиционных полимерных материалов и параметры качества: статическая прочность соединения, отклонения от круглости диаметров внутренней резьбы.

Практическая ценность,

1. Информационное обеспечение (свидетельство Роспатента № 2009620047 об официальной регистрации базы данных), для автоматизации процесса выбора осевого режущего инструмента для обработки ВКПМ.

2. Конструкции режущего инструмента: «Метчик для нарезания резьбы в глухих отверстиях» (патент на изобретение № 2415737 Российская Федерация, МПК7 В 23 G 5/06 от 10.04.2011), «Метчик» (патент на полезную модель № 98162 Российская Федерация, МПК7 В 23 G 5/06 от 10.10.2010), позволяющие увеличить период стойкости метчика и повысить качество изготовления резьбы в композиционных материалах.

3. Разработана методика проектирования операции резьбонарезания в деталях из высокопрочных композиционных полимерных материалов, на основе оптимизации режимов резания с учетом математической модели расчета погрешности обработки отверстий, физико-механических свойств материала, разработанных рекомендации по назначению технологических параметров операции и конструктивных параметров применяемого инструмента.

Реализация работы.

Разработанная методика проектирования и рекомендации по назначению технологических параметров операции резьбонарезания внедрена на этапе технологической подготовки производства в ЗАО НПП «АЛТИК». Суммарный ожидаемый экономический эффект от внедрения составляет 185 тыс. рублей в год.

Апробация работы.

Основные положения и результаты исследований докладывались на VI -VIII всероссийских научно-практических конференциях «Проблемы повышения эффективности металлообработки в промышленности на современном этапе» (г. Новосибирск, 2008 - 2010), IX - X городских научнопрактических конференциях «Молодежь - Барнаулу» (г. Барнаул, 2007-2008), 7

V - VI всероссийских научно-практических конференциях студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь» (г. Барнаул 2008 - 2009), III всероссийской научно-практической конференции «Управление качеством образования, продукции и окружающей среды» (г. Бийск, 2008), I международной научно-практической конференции «Инновации в машиностроении-2010» (г. Бийск, 2010).

Публикации.

Основные положения диссертации опубликованы в 16 печатных работах. В том числе 2 статьи в периодических изданиях, рекомендованных ВАК РФ для публикации работ соискателей научных степеней, получено 1 патент на изобретение, 1 патент на полезную модель, 1 свидетельство о государственной регистрации БД, 9 тезисов докладов.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, общих выводов и списка литературы. Работа изложена на 183 страницах машинописного текста, содержит 85 рисунков, 20 таблиц, список литературы из 137 наименований. Общий объем - 212 страниц.

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Лебедев, Павел Владимирович

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Получены соотношения, позволяющие на основе конструктивно-геометрических параметров инструмента, определить число одновременно работающих режущих лезвий метчика, площадь суммарного сечения срезаемого слоя, суммарную длину режущих кромок и переменное расстояние режущей кромки от оси метчика, расчитать площадь срезаемого слоя еденичным зубом метчика.

2. Разработана методика определения величины крутящего момента при резьбонарезании.

3. Получена зависимость описывающая изменение объема срезаемого слоя от величины угла наклона заборного конуса. Анализ вышеприведенных уравнений показал, что занижение профилей режуще-калибрующих зубьев способствует уменьшению крутящего момента при резании.

4. Получены соотношения, описывающие напряженно-деформированное состояние инструмента в зависимости от режимных и конструктивно-геометрических параметров.

5. Установлено, что наибольшее влияние на величину действующих на РИ напряжений оказывает диаметр режущего инструмента, при изменении которого по стандартному ряду ГОСТ 24705-2004 напряжения изменяются на

2 1 1,38е+10 Н/м . Изменение частоты вращения шпинделя на 200 мин" приводит к изменению величины напряжений на 3,93е+09 Н/м2. При этом в про

179 цессе резания наибольшие напряжения возникают в областях близких к главным режущим кромкам.

6. Получена степенная модель зависимости износа по задней поверхности зубьев метчика \¥ от диаметра инструмента О, частоты вращения п, количества режущих перьев инструмента N и времени работы I. Установлено, что наибольшее влияние на величину износа оказывает частота вращения шпинделя при изменении которой на 200 мин"1 износ режущего инструмента (за время работы равное 30 мин) измениться на 0,025 мм. Изменение диаметра режущего инструмента по стандартному ряду ГОСТ 24705-2004 приводит к изменению величины износа на 0,023 мм.

7. Экспериментально-расчетным путем доказано, что около 70% общей нагрузки распределяются межу первыми четырьмя витками, что позволило описать процесс разрушения болтового соединения.

8. Получена зависимость предельной нагрузки, воспринимаемой соединением, от диаметра отверстия под резьбу.

9. Получена зависимость изменения крутящего момента от диаметра используемого инструмента и частоты вращения шпинделя станка. Установлено, что наибольшее влияние на величину крутящего момента при резьбо-нарезании оказывает диаметр РИ при увеличении которого на 1 мм. крутящий момент увеличивается среднем на 0,7 Нм. Увеличение частоты вращения шпинделя на 100 мин"1. Приводит к увеличению крутящего момента на 0,5 Нм.

10. Получены соотношения, связывающее величину отклонения от круглости отверстия под нарезание резьбы, наружный, средний диаметры внутренней резьбы и технологические параметры операции. Установлено что, изменение частоты вращения шпинделя станка на 100 мин"1, вызывает изменение величины отклонения от круглости отверстия под нарезание резьбы на 0,074 мм. Увеличение подачи на оборот на 0,01 мм/об. приводит к уменьшению отклонения от круглости на 0,17 мм. Наибольшее влияние на величину отклонения от круглости оказывает диаметр инструмента при уве

180 личении диаметра которого на 0,1 мм. отклонение от круглости увеличивается на 0,14 мм.

11. Получено соотношение описывающее зависимость несущей способности соединения от режимов резания.

12. Получена зависимость описывающая приращение массового износа при нарезании внутренней резьбы в композиционном материале марки КППН. Установлено, что относительная погрешность между эмпирическими и численными результатами не превышает 15%.

13. Получена зависимость описывающая изменение крутящего момента в зависимости от величины массового износа инструмента.

14. С помощью метода И-ИЛИ графа разработаны конструкции метчика: «Метчик для нарезания резьбы в глухих отверстиях» (заявка на изобретение 2010104424 Российская Федерация, МПК7 В 23 в 5/06 от 08.02.2010), «Метчик» (Заявка на изобретение 2010129124 Российская Федерация, МПК7 В 23 в 5/06 от 13.07.2010), «Метчик» (Заявка на полезную модель 2010110174 Российская Федерация, МПК7 В 23 в 5/06 от 05.05.2010), позволяющие увеличить период стойкости метчика и повысить качество резьбы в композиционных материалах.

15. Разработана база данных, автоматизирующая процесс выбора осевого режущего инструмента для обработки ВКПМ и позволяющая повысить качество изготовления резьбовых соединений за счет улучшений условий резания и повышения стойкости инструмента (Свидетельство Роспатента № 2009620047 об официальной регистрации базы данных).

16. Разработанная методика оптимизации режимов резания, на основе математической модели расчета погрешности обработки отверстий с учетом физико-механических свойств материала и технологических параметров операции, может быть использована как элемент автоматизированной системы технологической подготовки производства деталей из ВКПМ, имеющих в конструкции резьбовые соединения.

17. Предлагаемая методика оптимизации режимов резания позволяет повысить несущую способность резьбового соединения на 30-45% (за 100% принимается изменение несущей способности при переходе от одного диаметра к другому по стандартному ряду ГОСТ 24705 - 2004).

18. Разработанная методика внедрена на этапе технологической подготовки производства в ЗАО НПП «АЛТИК». Суммарный ожидаемый экономический эффект от внедрения составляет 185 тыс. рублей.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Лебедев, Павел Владимирович, 2011 год

1. Алямовский A. A. SolidWorks/COSMOSWorks. Инженерный анализ методом конечных элементов. М.: ДМК Пресс, 2004. - 432 с.

2. Аверченков В. И. Горленко О. А. Ильицкий В. Б. Польский Е. А. Тотай А. В. Чистов В. Ф. Технология машиностроения: Сборник задач и упражнений: Учеб. пособие. Изд. 2-е. М.: ИНФРА-М, 2006. - 228 с.

3. Алмазный инструмент для обработки стеклопластиков. C.B. Егоров, Н.И. Никулин, Д.В. Краснов и др. // Станки и инструменты, 1971. №2. С. 36.

4. Автоматизация проектирование технологии в машиностроении / Б. Е. Че-лищев, И. В. Боброва, А. Гонсалес-Саббатер; Под ред. акад. Н. Г. Бруевича. -М.: Машиностроение, 1987. 264 с.

5. Автоматизация поискового конструирования (искусственный интеллект в машинном проектировании) / А. И. Половинкин, Н. К. Бобков, Г. Я. Буш и др.; Под ред. А. И. Половинкина. М.: Радио и связь, 1981. - 344 с.

6. Алексеева Э. М., Дмитриев В. А., Токарев А. А. Обработка тонких деталей из стекловолокнита. // Станки и инструменты, 1971. №7. С. 39-40.

7. Адлер Ю. П., Маркова Е. В., Грановский Ю. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1971. - 283 с.

8. Банди Б. Методы оптимизации. Вводный курс / Пер. с англ. М.: Радио и связь, 1988.- 128 с.

9. Боровиков А. А. Математическая статистика. Новосибирск: Наука; Изд-во ин-та математики, 1997. - 772 с.

10. Бешелев А. И. Экспертные оценки. М.: Высш.шк, 1974. - 431 с.

11. Базров Б. М. Технологические основы проектирования самоподнастраи-вающихся станков. М.: Машиностроение, 1978. - 215 с.

12. Базров Б. М. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов. -М.: Машиностроение, 2005. 736 с.

13. Балакшин Б. С. Новые принципы наладки и подналадки технологических процессов. // Вестник машиностроения, 1957. № 1. — С. 58-61.

14. Балакшин Б. С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969. - 559 с.

15. Брага В.В., Вдовенко JI.A., Савичев Г. Д. и др. Автоматизированные системы управления предприятиями. / Под ред. Титаренко Г. А. М.: Финансы и статистика, 1983. - 263 с.

16. Баранчиков В. И., Тарапанов А. С., Харламов Г. А. Обработка специальных материалов в машиностроении: Справочник. Библиотека технолога. -М.: Машиностроение, 2002. 264 с.

17. Богданов В. М. Износ резцов при точении пластмасс. // Станки и инструменты, 1970, №3. С. 27-29.

18. Биргер И. А. Иосилевич Г. Б. Резьбовые и фланцевые соединения. М.: Машиностроение, 1990. - 368 с.

19. Болдырев И. С. Совершенствование методики расчета точности обработки резьбы метчиками на основе дискретного твердотельного моделирования. Диссертация на соискание ученой степени к. т. н. Челябинск.: ЮУГУ, 2005. -174 с.

20. Басов К. А. Ашув в примерах и задачах. / Под общ. ред. Красовского Д. Г. М.: Компьютер пресс, 2002. - 224 с.

21. Берж К. Теория графов и ее приложения. М.: Главная редакция физико-математической литературы, 1962. - 318 с.

22. Буловский П. И., Петрова Н. А. Механическая обработка стеклопластиков. -Л.: Машиностроение, 1969. 152 с.

23. Болтон У. Конструкционные материалы: металлы, сплавы, полимеры, керамика, композиты: Карманный справочник / Пер. с англ. М.: Додэка - XXI, 2004. - 320 с.

24. Вадачкория В. И. Исследование обрабатываемости пластмасс резанием. -Тбилиси: изд-во ГрПИ им. В. И. Ленина, 1969. 87 с.

25. Вадачкория В. И. Температурные режимы при резании пластмасс. // Пластические массы, 1962, №6. С. 27-31.

26. Васильев В. В. Механика конструкций из композиционных материалов. -М.: Машиностроение, 1988. 207 с.

27. Воробей В. В., Маркин В. Б. Основы технологии и проектирования корпусов ракетных двигателей. Новосибирск: Наука, 2003. - 164 с.

28. Васин Л. А., Федин Е. И., Ямникова О. А. Математическая модель силы резания с учетом колебаний подсистем инструмент-заготовка. // СТИН, 1998, № 8. С. 8.

29. Васин С. А., Анцев В. Ю., Иноземцев А. Н., Пасько Н. И. Автоматизированная экспресс-оценка трудоемкости обработки деталей. // СТИН, 2000, № 10.-С. 9.

30. Горяинова А. В. Стеклопластики в машиностроении. М.: Машгиз, 1961. -215 с.

31. Горяинова А. В. Стеклопластики в машиностроении. М.: Машгиз, 1961. -215 с.

32. Горанский Г. К., Бендерова Ю. И. Технологическое проектирование в комплексных автоматизированных системах подготовки производства. Л.: Машиностроение, 1981. - 456 с.

33. Грановский Г. П., Грановский В. Г. Резание металлов: Учебник для ма-шиностр. и приборостр. спец. вузов. М.:Высш.шк.,1985. - 304 с.

34. Гречишников В. А, Лукина С. В. Автоматизированное проектирование и прогрессивные конструкции режущего инструмента. // СТИН, 2000. № 9. С. 30.

35. Гольденблат И. И. Бажанов В. Л. Копнов В. А. Пластинки и оболочки из стеклопластиков. М.: Высшая школа, 1970. - 402 с.

36. Дегтярев А. Ф. Материалы. Зарубежные аналоги. Справочник // Инженерный журнал, 2003. №1.

37. Дрожжин В. И., Сустан П. И. Качество обработки и прочность слоистых пластиков. // Станки и режущие инструменты, 1969. №10. С. 15-16.

38. Дрожжин В. И. О контакте поверхности инструмента с пластмассой при резании. // Резание и инструмент, 1970. №2. С. 59-66.

39. Дрожжин В. И. Физические особенности и закономерности процесса резания слоистых пластмасс. Автореферат диссертации на соискание ученой степени д. т. н. Харьков: ХПИ, 1982. - 32 с.

40. Дуев А. М. Механическая обработка изделий из пластмасс. // Пластические массы,1962. №5. С. 67-70.

41. Дальский А. М., Васильев А. С., Кондаков А. И. Технологическое наследование и направленное формирование эксплутационных свойств изделий машиностроения. // Известия вузов. Машиностроение, 1996. №10-12. С. 70 -76.

42. Дворянкин А. М., Половинкин А. И., Соболев А. Н. Методы синтеза технических решений. М.: Наука, 1977. - 103 с.

43. Джонс Кр. Дж. Методы проектирования. / Пер. с англ. -2-е изд., доп. М.: Мир, 1986.-326 с.

44. Дунин-Барковский И. В., Карташева А. Н. Измерение и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности. М.: Машиностроение, 1978. -232 с.

45. Душинский В. В., Пуховский Е. С., Радченко С. Г. Оптимизация технологических процессов в машиностроении. Киев: Техшка, 1977. - 176 с.

46. Дворецкий Ф. Г. Пластмассы в машиностроении. — М.: Машгиз, 1965. -271 с.

47. Евланов М. Г., Кутузов В. А. Экспертные оценки в управлении. М.: Экономика, 1978. - 133 с.

48. Евстегнеева О. Н. Повышение надежности работы метчиков при нарезании резьб в глухих отверстиях конструкционно-технологическими методами. Диссертация на соискание степени к. т. н. М.: 2003. - 138 с.

49. Евстегнеева О. Н. Исследование способов снижения влияния причин поломок метчиков при работе в глухих отверстиях. // Сб. Статей. II Всероссийская научно-практическая конференция "Инновации в машиностроении", -Пенза: 2002.-С. 144-146.

50. Егоров С. В. Обработка пластмасс резцами с керамическими пластинками. // Станки и инструмент, 1953. №10. С. 25-27.

51. Егоров С. В. Обработка резанием конструкционных пластмасс. // Труды МАИ им. С. Орджоникидзе, 1955. №44. С. 221-222.

52. Егоров С. В. Обработка резанием конструкционных пластмасс. М.: Оборонгиз, 1955.- 115 с.

53. Егоров С. В. Режимы резания и геометрия инструмента для обработки пластмасс, применяемых в машиностроении. М.: ВНИИ, 1956. - 48 с.

54. Егоров С. В. Режимы резания и геометрия инструмента для обработки пластмасс. М.: ВИНИТИ, 1957. - 41 с.

55. Егоров С. В. Силы резания при обработке конструкционных пластмасс. / В кн. Обработка металлов и пластмасс резанием. М.: Машгиз, 1955. №10. -С. 35-44.

56. Егоров С. В. и др. Алмазный инструмент для обработки стеклопластиков. // Станки и инструмент, 1971. №2. С. 25-27.

57. Ерохин А. А. Обработка резанием стеклопластиков. / В кн.: Высокопроизводительное резание в машиностроении. М.: Наука, 1966. - С. 48-54.

58. Захаренко И. П., Федосеев Л. А., Юркевич Ю. В. Обработка стеклопластика твердосплавным инструментом. // Машиностроитель, 1966. №1. С. 29-30.

59. Захаров В. И., Альтфельд Г. И. Обработка стеклопластмасс резанием. // Труды ЛМИ, 1964. №38. С. 18-21.

60. Инструмент, режущий для обработки термореактивных пластмасс. Фрезы отрезные. МН3638-62, МН3646-62, РТМ59-62, РТМ60-62. М.: Стандартгиз, 1963.

61. Исаев А. И. Обработка резанием конструкционных пластмасс. Москва-Свердловск: Машгиз, 1944. - 40 с.

62. Исаев А. И. Обработка резанием конструкционных пластмасс. / В кн.: Энциклопедический справочник: Машиностроение. М.: Машгиз, 1947. - С. 700-708.

63. Исаев А. И. Обработка пластических масс резанием. / В кн.: Пластические массы в машиностроении. М.: Академгиз, 1955. - С. 178-190.

64. Каменецкий Е. И., Дрозденко В. М., Нехай В. А. Обработка неметаллических деталей. // Машиностроитель, 1971. №9. С. 30-31.

65. Каплун А. Б. Морозов Е. М. Олферьева М. А. АпБуз в руках инженера: Практическое руководство. М.: Едиториал УРСС, 2003. - 272 с.

66. Кестельман Н. Я., Кестельман В. Н. Влияние режимов резания при точении на чистоту поверхности деталей из пластмасс. // Изд. Вузов. Машиностроение, 1964. №9. С. 167-179.

67. Киселева Б. А. Стеклопластики. М.: Госхимиздат, 1961. - 240 с.

68. Козин Б. Г. Третьяков В. Б. Резьбообработка. Справочник. М.: Машгиз, 1963.- 102 с.

69. Кабалдин Ю. Г., Бурков А. А., Семибратов М. В., Александров А. А. Динамическая модель процесса резания. // Вестник машиностроения, 2001. № 11.-С. 67-69.

70. Клебанов Я. М. Давыдов А. Н. Биткина Е. В. Методика расчета напряженно-деформированного состояния композиционных материалов. // Апзу5Ас1уап1а§е, 2008. №8. С. 11-15.

71. Ковшов Е. Е., Фролов А. В. Применение баз данных при комплексной диагностике металлорежущего оборудования. // СТИН, 2000. № 5. С. 8.

72. Колесов И. М. Технология машиностроения. М.: Машиностроение, 1998.-496 с.

73. Кобаяши А. А. Обработка пластмасс резанием. М.: Машиностроение, 1974.- 192 с.

74. Контев Д. В. Обеспылевание процессов обработки малогабаритных изделий из стеклопластиков. М.: Машиностроение, 1973. - 88 с.

75. Курис И. М., Трембовецкий А. И., Сидоренко В. А. Обработка стеклопластиков алмазным инструментом. Киев: Киев, 1977. - 181 с.

76. Куликов В. В. Режущий инструмент для механической обработки термореактивных пластмасс. М.: ГОСИНТИ, 1966. №10. - С. 31-35.

77. Лопухов В. Л. Новые конструкции метчиков для нарезания точных резьб. // Станки и инструмент, 1975. №12. С. 16-17.

78. Лехницкий С. Г. Теория упругости анизотропного тела. М.: Наука, 1977. -408 С.

79. Малкин А. Я., Руднев А. В, Колодев А. А. Механическая обработка стеклопластиков. / В кн.: Обработка пластмассы в машиностроении. М.: Наука, 1968.-С. 73-85.

80. Мамиконов А. Г. Теоретические основы автоматизированного управления. М.: Высшая школа, 1994.

81. Механическая обработка стеклопластиков. Под ред. канд. техн. наук П. К. Имшеника. М.: Наука, 1965. - 81 с.

82. Мирнов И. Я., Щуров И. А., Болдырев И. С., Попов М. Ю. Численное моделирование процесса резания и инструмента. // Технологические системы в машиностроении. Тула: ТулГУ, 2002. - С. 57-62.

83. Мухин В. И. Исследование систем управления. Учебник. М.: Экзамен, 2002. - 384 с.

84. Мыльник В. В., Титаренко Б. П., Волочиенко В. А. Исследование систем управления: Учебное пособие для вузов. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Академический проспект, - Екатеринбург: Деловая книга, 2003. - 352 с.

85. Норри Д. Введение в метод конечных элементов / Пер с англ. М.: Мир, 1981.-304 с.

86. Мордвин А. П., Ершов Е. М., Давиденко В. И. Механическая обработка стеклопластиков, полученных методом намотки. М.: ЛДНТП, 1966. - 39 с.

87. Никитин А. И. Исследование процесса нарезания метчиками внутренней резьбы повышенной точности в сплавах тала силумин. Автореферат диссертации на соискание ученой степени к.т.н. М.: 1954.

88. Никитин А. П. Механическая обработка стеклопластиков алмазным инструментом. М.: ЛДНТП, 1968. - 20 с.

89. Обработка стеклопластиков алмазным инструментом / И. М. Курис. А. Н. Трембовецкий и др. / В кн.: Синтетические алмазы ключ к техническому прогрессу. - Киев: Наукова думка, 1977. - С. 181-183.

90. Общемашиностроительные нормативы режимов резания, норм износа и расхода резцов, сверл и фрез при обработке неметаллических конструкционных материалов (пластмасс). М.: НИИмаш, 1962. - 144 с.

91. Окунь А. Г. Изнашиваемость режущего инструмента при механической обработке пластмасс. / В кн.: Применение радиоактивных индикаторов для исследования и контроля износа инструмента. М.: НИИМАШ, 1969. - С.72-88.

92. Охрана труда в машиностроении: Учебник для машиностроительных вузов / Е. Я. Юдин, С. В. Белов, С. К. Баланцев и др.; Под ред. Е. Я. Юдина, С. В. Белова 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1983. - 432 с.

93. Оценка эффективности использования инструментальных материалов на основе неорганических порошковых композиций для обработки стеклопластиков. Бокин А. Н., Рогалев С. А., Сидоров П. Н. // Труды пермского ин-та, 1975. С. 23-26.

94. Павловская В. М., Барсуков М. Ф., Рубцов В. Н. О точности обработки пластмасс резанием. / В кн.: Точность и взаимозаменяемость деталей из пластмасс. Л.: Ленинградский технологический институт, 1963. - С. 65-75.

95. Пашко Н. М., Матвеев В. В. Причины низкой долговечности резьбонарезных патронов. / В кн. Исследования в области технологии образования резьб, резьбообразующих инструментов, станков и методов контроля резьб. -Тула: 1981.-С. 100-106.

96. Патент РФ № 2138373, МПК В23С5/06, опубл. 1999.

97. Патент РФ № 2103121, МПК B23G5/06, опубл. 1996.

98. Патент РФ № 2151672, МПК B23G5/06, опубл. 1998.

99. Патент РФ № 2151673, МПК B23G5/06, опубл. 2000.

100. Петрова Н. А. Механическая обработка стеклопластиков. М.: ЛДНТП, 1965.-27 с.

101. Половинкин А. И. Основы инженерного творчества. М.: Машиностроение, 1988. - 368 с.

102. Пластики конструкционного назначения. / Под ред. Е. Б. Тростянской -М.: Химия, 1984.-50 с.

103. Прохоров Ю. Я. Механическая обработка стеклопластиков и других неметаллических материалов. М.: МДНТП, 1967. - С. 157-177.

104. Режимы резания и геометрия инструмента для обработки пластмасс, применяемых в станкостроении. / Под ред. канд. техн. наук П. П. Грудова. -М. ЦБТИ, 1956.-48 с.

105. Резников А. Н., Цирулина Е. А. Силы резания и чистота обработанной поверхности при точении пластмассовых изделий повышенной точности. // Пластические массы, 1963. №5. С. 36-40.

106. Режимы резания металлов: Справочник / Ю. Б. Барановский, Л. А. Брахман, Ц. 3. Бродский и др. 3-е изд. перераб. - М.: Машиностроение, 1972. -407 с.

107. Руднев А. В., Королев А. А. Обработка резанием стеклопластиков. М.: Машиностроение, 1969. - 118 с.

108. Степанов А. А. Обработка резанием высокопрочных композиционных полимерных материалов. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1987. -176 с.

109. Степанов А. А. Коробенкова Л. И. Качество поверхности при механической обработке стеклопластика. / В кн.: Новые полимерные композиционные материалы в машиностроении М.: ЦП НТО машпрома, 1978. - с. 162-164.

110. Степанов А. А. Коробенкова JI. И. Образцы шероховатости для стеклопластиков. // Информационный листок № 195-76, Л.: Межотрасл. терит. ЦНТИ, 1976.-2 с.

111. Степанов А. А. Влияние механической обработки на прочность изделий из стеклопластиков. // Пластические массы, 1981. №6. С. 39-40.

112. Семко М. Ф., Баскаков И. Г. и др. Механическая обработка пластмасс. -М.: Машиностроение, 1965. 132 с.

113. Семко М. Ф., Сустан Г. К., Дрожжин В. М. Обработка резанием электроизоляционных материалов. М.: Энергия, 1977. - 174 с.

114. Справочник машиностроителя. М.: Машгиз, 1962. - 657 с.

115. Справочник по композиционным материалам. В двух томах. Том 2 / Под ред. Дж. Любина М.: Машиностроение, 1988. - 574 с.

116. Силин С. С. Метод подобия при резании материалов. М.: Машиностроение, 1979. - 152 с.

117. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Том 1 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова 4-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. - 656 с.

118. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Том 2 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова 4-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. - 496 с.

119. Тюкаев В. Н. Стекловолокниты. / В кн.: Пластики конструкционного назначения. М.: Химия, 1974. - С. 120-204.

120. Тихомиров Р. А., Николаев В. И. Механическая обработка пластмасс. -Л.: Машиностроение, 1975. 206 с.

121. Тайминге Р. Машиностроение. Разъемные и неразъемные соединения, режущий инструмент: Карманный справочник. / Пер. с англ. 2-е изд. - М.: Додэка-ХХ1, 2008. - 336 с.

122. Усиченко М. В. Регулирование технологических и эксплуатационных свойств в системе пэнд-эпоксидный стеклопластик. Дис. на соискание ученой степени к. т. н. М.: РХТУ, 2004. - 179 с.

123. Фельдштейн Е. Э. Корниевич М. А. Обработка отверстий. Справочник сверловщика. М.: Дизайн ПРО, 2000. - 272 с.

124. Цукерман Л. Т. Механическая обработка пластмасс. / В кн.: Технология машиностроения. М.: ВИНИТИ, 1967. - С. 136-193.

125. Чудновский А. Р., Кестельман Н. Я., Ахмчет JI. С. Изготовление и обработка деталей из пластмасс. М.: Машиностроение, 1967. - 99 с.

126. Черепанов Г. П. Механика хрупкого разрушения. М.: Наука, 1974. -640 с.

127. Шпур Г., Краузе Ф. Автоматизированное проектирование в машиностроении. М: Машиностроение, 1988. - 646 с.

128. Штучный Б. П. Обработка резанием пластмасс. М.: Машиностроение, 1974.- 144 с.

129. Штучный Б. П. Точение стеклопластиков. / В кн.: Пути повышения производительности режущего инструмента. М.: МДНТП, 1963. - С. 103-109.

130. Щуров И. А., Загородская С. В., Болдырев И. С. Расчет сил резания на метчиках с использованием дискретной модели // Прогрессивные технологии в машиностроении: Тематический сборник научных трудов. Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 1997. - С. 20-25.

131. Щуров И. А., Попов М. Ю., Болдырев И. С. Расчет напряжений и деформаций метчиков. // Известия Челябинского научного центра, вып. 2. Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 1999. - С. 50-53.

132. Е. J. A. Armarego. Predictive Modeling of Machining Operations a Means of Bridging the Gap Between Theory and Practice. // CSME Forum SCGM \ Manufacturing Science and Engineering. - Hamilton, Canada, 1996.

133. Strenkowski J. S., Moon K. J. Finite element prediction of chip geometry and tool/workpiece temperature distributions in orthogonal metal cutting. ASME J. Eng. Ind., 1990.