Технология получения активированного углеродного материала на основе нефтяного кокса тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.17.07, кандидат технических наук Тагиров, Марат Анварович

  • Тагиров, Марат Анварович
  • кандидат технических науккандидат технических наук
  • 2014, УфаУфа
  • Специальность ВАК РФ05.17.07
  • Количество страниц 110
Тагиров, Марат Анварович. Технология получения активированного углеродного материала на основе нефтяного кокса: дис. кандидат технических наук: 05.17.07 - Химия и технология топлив и специальных продуктов. Уфа. 2014. 110 с.

Оглавление диссертации кандидат технических наук Тагиров, Марат Анварович

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1 Получение активированных углеродных материалов

1.1 Методы активирования углеродсодержащих веществ

1.1.1 Химическое активирование

1.1.2 Парогазовое активирование

1.1.3 Комбинированное активирование

1.2 Стадии получения формованного активированного углеродного материала парогазовым методом

1.2.1 Способы формовки углеродного материала

1.2.2 Карбонизация формованных углеродных материалов

1.2.3 Активирование активными газами (прокалка)

1.3 Аппаратурное оформление

1.3.1 Вращающиеся барабанные печи

1.3.2 Шахтные печи

1.3.3 Многополочные печи

1.3.4 Псевдоожижение

Выводы и постановка задач исследований

2 Объекты и методы исследования получения активированного углеродного материала на основе нефтяного кокса

2.1 Сырье коксования

2.2 Методика получения углеродного материала

2.2.1 Описание установки коксования углеводородного сырья

2.2.2 Описание работы пилотной установки коксования

2.2.3 Методика проведения коксования углеводородного сырья

2.2.4 Методы определения основных качественных показателей углеродных материалов полученных после процесса коксования

2.3 Приготовление гранул

2.3.1 Методика приготовления гранул

2.3.2 Методы испытания гранул

2.4 Методика активирования углеродного материала

2.4.1 Описание установки активирования углеродного материала

2.4.2 Описание работы лабораторной установки активирования углеродного материала

2.4.3 Методика проведения исследования процесса активирования углеродного материала

2.5 Сорбционная способность активированных гранул по фенолу

2.5.1 Методика очистки воды от фенола активированными гранулами

2.5.2 Методика анализа воды на содержание фенола

Выводы

3 Результаты исследований получения активированного углеродного материала на основе нефтяного кокса

3.1 Выбор сырья коксования

3.2 Стадия коксования для получения углеродного материала на пилотной установке

3.3 Гранулирование композиционной смеси

3.4 Результаты активирования углеродного материала

3.5 Выбор оптимальных условий активирования углеродного материала

3.6 Влияние предварительного активирования кокса

3.7 Результаты сорбционной способности активированных гранул по фенолу

Выводы

4 Математическое описание процесса активирования углеродного материала во вращающихся барабанных печах

4.1 Описание технологии активирования углеродного материала

4.2 Моделирование вращающейся барабанной печи для прокалки и

активирования углеводородного материала

Вывод

5 Технико-экономическое обоснование производства активированного

углеродного сорбента на основе нефтяного кокса и пека

5.1 Технологическое оформление процесса

5.2 Материальный баланс установки

5.3 Расчет капитальных затрат

5.4 Расчет себестоимости готовой продукции

5.5 Расчет эффективности инвестиционного проекта

Вывод

Основные выводы

Список литературы

Рекомендованный список диссертаций по специальности «Химия и технология топлив и специальных продуктов», 05.17.07 шифр ВАК

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Технология получения активированного углеродного материала на основе нефтяного кокса»

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время мировая экономика ориентирована на развитие процессов, углубляющих переработку нефти. В современной России глубина переработки нефти составляет 71,1 % и, имея такие показатели, она занимает последнее место среди развитых стран [1].

Одним из наиболее надежных способов углубления переработки нефти является производство нефтяных коксов [2]. Процесс коксования позволяет перерабатывать различные виды нефтяных остатков (гудроны, полугудроны, смолы пиролиза, крекинг-остатки, экстракты селективной очистки, асфальты, и др.) [3].

Нефтяной кокс широко применяется в различных отраслях промышленности. Более 90 % кокса, полученного на установках НПЗ Волгограда, Омска, Ангарска потребляет алюминиевая промышленность для изготовления анодной массы и обожженных анодов. Вторым крупным потребителем нефтяного кокса является электродная промышленность для производства конструкционного графита и электродов [4, 5].

Нефтяной кокс так же применяется для получения карбидов (кальция, кремния, бора), используемых при получении ацетилена и в производстве абразивных материалов при изготовлении проводников, огнеупоров; ферросплавов (ферромарганец, ферросилиций, феррохром), являющихся хорошими раскислителями и де-сульфуризаторами жидкой стали. Сернистые и высокосернистые коксы используются в качестве восстановителей в химической промышленности (например, в производстве Ва82 из барита) и сульфидирующих агентов в цветной металлургии (для перевода оксидов металлов или металлов, например в производствах Си, N1 и Со в сульфиды с целью облегчения их последующего извлечения из руд) [2, 6].

Огромный интерес для металлургической промышленности представляет игольчатый кокс, являющейся единственным видом кокса, позволяющим производить высококачественные крупногабаритные графитированные электроды марки иНР в дуговых электросталеплавильных печах, востребованные ведущими ми-

ровыми металлургами. Наличие необходимой сырьевой базы, а также устойчивый спрос на игольчатый кокс со стороны предприятий углеродной промышленности России создают благоприятные условия для развития отечественного производства данного вида сырья. Данный вид кокса в России не вырабатывается и закупается заводами по импорту в Америке, Англии, Японии [7, 8].

Низкосортные нефтяные коксы, имеющие высокие теплоты сгорания, применяются в качестве топлива. Теплота сгорания коксов зависит от элементарного состава и от содержания летучих веществ. Так, при содержании летучих веществ равное 7,0 % значение теплоты сгорания составляет 8500 ккал/кг [1, 2]. Кроме того, порошкообразный кокс применяется в качестве топлива во вращающихся печах цементного производства. В качестве топлива для паровых котлов может быть использован дробленный сернистый кусковой кокс с установок замедленного коксования [2].

В работах Сюняева З.И. и Гимаева Р.Н. отмечена возможность получения активированного кокса, пригодного для производства сероуглерода и для других видов активных восстановителей [2, 9].

В настоящее время ведутся многочисленные исследования квалифицированного применения нефтяных коксов. Так, одним из возможных новых направлений применения сернистых и высокосернистых коксов (с содержанием серы до 4,0 % и выше) является коксохимическая промышленность, где нефтяной кокс используется в качестве коксующей добавки при производстве металлургического кокса [10]. Технология производства нефтяного кокса с содержанием летучих веществ 15 - 25 % (коксующей добавки) разработана специалистами УГНТУ и реализована в промышленном масштабе на УЗК ОАО «НОВОИЛ» и ОАО «Уфанеф-техим».

Активные углеродные материалы в настоящее время в основном производятся из углеродсодержащих материалов минерального и органического происхождения: древесный уголь, каменноугольный кокс, бурый уголь, торф, скорлупа кокосовых орехов и грецкого ореха, косточковые растения и другие [11]. Имеются

работы [12, 13], где в качестве исходного сырья используются углеродсодержащие материалы нефтяного происхождения.

Таким образом, исследования в области организации производства активированного углеродного материала на базе нефтяного кокса в настоящее время актуальны и позволят расширить возможности квалифицированного применения нефтяных остатков, и одновременно даст импульс решению проблемы углубления переработки нефти.

Целью данной диссертационной работы является разработка технологии производства активированного углеродного материала на базе нефтяного кокса.

1 ПОЛУЧЕНИЕ АКТИВИРОВАННЫХ УГЛЕРОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ

1.1 Методы активирования углеродсодержащих веществ

Активирование углеродсодержащих веществ заключается в термической их обработке, в результате чего образуются многочисленные поры, трещины, щели и происходит увеличение площади пор на единицу массы - удельной поверхности [14, 15].

Способность углеродсодержащих материалов подвергаться активированию в значительной степени зависит от доли летучих компонентов. Например, из-за низкого их содержания, активирование графита трудноосуществимо. С увеличением содержания летучих компонентов происходит повышение реактивности углеродсодержащих материалов. Однако большая реактивность приводит к снижению степени активирования, например, в каменных углях [15].

Среди наиболее практически применяемых методов активирования углеродсодержащих материалов можно выделить химическое активирование, которое условно подразделяется на три вида [16]:

- химическое активирование твердой фазы;

- парогазовое активирование обработкой перегретым водяным паром или окислением активными газами;

- комбинированное активирование.

Как отмечают в литературе [15] на выбор метода активирования углеродсо-держащего материала существенное влияние оказывает содержание водорода и кислорода. Карбонизованные углеродсодержащие материалы содержат небольшое количество водорода и кислорода, поэтому для них предпочтителен метод активирования газами. Некарбонизованные углеродсодержащие материалы в свою очередь содержат большое количество водорода и кислорода (например: древесина содержит около 49 % кислорода и около 6 % водорода в пересчете на массу сухого

обеззоленного продукта) и легко подвергаются активированию химическими агентами.

В настоящее время ведется поиск новых эффективных методов активирования углеродсодержащих веществ за счет их термохимических превращений в мягких условиях. Одним из таких перспективных мало изученных направлений является озонирование [17]. Озонирование проводят в проточных условиях при температуре 20 °С, концентрации озона 2 - 5 % в газовой и жидкой фазе.

Разработан так же способ активирования порошкообразного бурого угля [18], основанный на воздействие электромагнитного микроволнового излучения частотой 2450 МГц, мощностью 1500 Вт в течение 17,5 22,5 минут с нагревом угля до 256 340 °С без стадии активирования водяным паром. Полученный таким способом активирования уголь имеет значение адсорбционной активности по йоду не менее 30 %, что вполне соответствует активным углям марки АГ-3.

1.1.1 Химическое активирование

Исходным сырьем при химическом активировании являются некарбонизо-ванные материалы, к которым относятся торф, древесина, древесные опилки, шламовые отходы осветляющих процессов [15, 19]. В этом процессе кислород и водород избирательно и полностью удаляются из углеродсодержащего материала, при этом обычно при температурах ниже 650 °С происходит одновременно карбонизация и активирование.

Активирование проводят и при высоких температурах и под воздействием химических веществ, удаляющих воду, например, роданид калия, серная кислота [15, 20]. Однако, на практике данные агенты не находят широкого применения. В основном используются фосфорная кислота, хлорид цинка и сульфид калия. Фосфорная кислота позволяет получать активные угли с регулируемой пористой структурой при значительном понижении температуры активирования [21, 22]. Активирование углей с использованием фосфорной кислоты проводят следующим образом. Сырье, предварительно тонкоизмельченное, смешивается с раствором

фосфорной кислоты. Полученная смесь осушается и нагревается во вращающейся печи при температуре 400 - 600 °С.

Сульфид калия, смеси гидроксида калия и серы применяются для получения углей, применяемых в медицине [23-25]. Активирование производится во вращающихся печах при температуре 800 — 900 °С без доступа воздуха. Уголь выщелачивают от сернистых соединений калия, обрабатывают разбавленной соляной кислотой, отмывают от ионов хлора и подвергают термической обработке при 500 -600 °С для удаления серы [15].

Хлорид цинка для активирования углей в последние годы практически не применяется в связи с негативным воздействием на окружающую среду [26].

Свойства углей, активированных химическим методом, можно регулировать применением различного типа активирующего агента [27-29]. Так, для получения активных углей из опилок с высоким числом по метиленовому голубому, йодным числом, и низкой осветляющей способностью используется карбонат калия (при температуре 800 °С). Например, в литературе [15, 30] при активировании хлоридом цинка получаются угли с хорошей осветляющей способностью, но низким числом по метиленовому голубому и йодным числом. А для получения активированных углей с высокой адсорбционной способностью необходимо вначале использовать в качестве активирующего агента хлорид цинка, а затем добавить карбонат калия.

Использование вращающейся печи совместно с хлоридом цинка и фосфорной кислоты в качестве агента позволяет получить формованные продукты с хорошими показателями по прочности [14, 31, 32].

В работах [15, 33-36] приводятся преимущества и недостатки химической активации по сравнению с активацией газами. К преимуществам химического способа активирования относятся быстрота активирования исходных материалов, большой выход углеродного остатка, хорошие адсорбционные свойства активного угля. Недостатками данного метода являются относительно большое количество золы в конечных продуктах и дороговизна процесса в связи с необходимостью регенерации химических реагентов и тщательной очистки углей от них. Кроме того

при химическом активировании готовые продукты во многих случаях уступают по прочности углям, активированным водяным паром.

1.1.2 Парогазовое активирование

Большой вклад в развитие исследований и практического применения активированных углеродных материалов водяным паром в нашей стране внесли такие выдающиеся русские ученые как академик АН СССР Н.Д. Зелинский, а также H.A. Шилов и М.М. Дубинин [37, 38].

В настоящее время в качестве окисляющих агентов используются водяной пар, диоксид углерода, кислород или воздух [39]. При активировании часть углерода выгорает и удаляется с летучими компонентами, при этом внутренняя поверхность увеличивается. Окисляющие агенты реагируют с углеродом неодинаково [15]. Активирование кислородом имеет избирательный характер. Углеродный материал взаимодействует с кислородом в интервале 500 - 550 °С и его реагирование протекает во внутридиффузионной области, что не способствует развитию поверхности. Из всех активирующих агентов предпочтение отдается водяному пару, т. к. он позволяет получить углеродный материал с высокой удельной поверхностью [40].

Известно, что при взаимодействии углерода с водяным паром образуется водород и оксид углерода [40, 41]. При этом протекает вторичная реакция с образованием диоксида углерода, т.е. полученный оксид углерода вступает во взаимодействие с водяным паром. Возможно также протекание реакции восстановления диоксида углерода и образование метана.

При взаимодействии углерода с водяным паром или диоксидом углерода одновременно протекают следующие реакции:

Н20 + С = СО + Н2 2Н20 + С = С02 + 2Н2 С02 + С = 2СО

АН = + 117 кДж ДН - + 75 кДж АН = + 159 кДж

Данные реакции требуют подвода тепла, т.к. они эндотермические. Благодаря использованию вращающихся печей или реакторов с кипящим слоем [42, 43] поддерживается постоянное движение частиц угля в процессе активирования и хороший теплообмен между частицами продукта и активирующим газом.

Из литературы [40, 44 - 46] известно, что активирование углеродсодержаще-го материала с использованием водяного пара в качестве агента, для обеспечения эффективной скорости реакции, ведут при температуре около 800 °С. Данной температуры достаточно при подводе дополнительного количества теплоты. Если теплота подводится только активирующим газом, его температура процесса должна быть еще выше. За счет сжигания в печи водорода, оксида углерода, которые выделяются при активировании, достигается значительное улучшение теплового баланса процесса [47, 48]. При этом протекают следующие реакции [15]

СО + 1/202 = С02 ДН = - 285 кДж Н2 + 1/202 = Н20 ДН = - 238 КДж

Однако большое количество кислорода негативно сказывается на качестве углеродсодержащего материала, т.к. приводит к угару внешней поверхности [40]. Поэтому следует избегать избытка кислорода. Оксид углерода и водород замедляют скорость реакции пара с углеродом, блокируя активные центры на поверхности угля [49]. Следовательно, удаление этих веществ из газовой атмосферы значительно ускоряется процесс активирования.

При активировании газами атомы углерода, расположенные по краям графи-тообразной кристаллической решетки, наиболее легко реагируют с газами. С помощью электронного микроскопа Хеннинг [15] установил, что расщепленные вдоль плоскостей решетки кристаллы графита реагируют с кислородом по краям значительно быстрее, чем в центре спайности. Повышенная реактивность дефектных мест решетки наблюдалась также на других образцах углеродных материалов.

При использовании диоксида углерода активирование ведут при температуре 900 °С. Для описания реакции взаимодействия углерода с диоксидом углерода, предложены два механизма [50] Механизм А:

где С(О) - поверхностный оксид.

Согласно уравнения (1.1), описывающей реакцию кислородного обмена, углерод вначале реагирует с образованием поверхностного оксида С(О). Далее, согласно уравнению (1.2), поверхностный оксид превращается в монооксид углерода. После этой стадии газификации оксид углерода может опять накапливаться на реакционно-способной поверхности углеродсодержащего материала в соответствии с уравнением (1.3) и оказывать замедляющее действие на реакцию. Замедляющее действие водорода аналогичным образом объясняется образованием комплексов С(Н). Они столь же стабильны, как и комплексы С(О). Поэтому образование комплексов углерод-водород вызывает снижение поглощения кислорода.

На основании проведенных экспериментальных исследований кинетики процесса активирования [51] было установлено, что реакции с водяным паром в большей или меньшей степени контролируются следующими стадиями процесса:

— массопередачей через газовую пленку, окружающую частицы;

-диффузией в порах частиц;

— реакциями на поверхности пор.

С + С02 = С(О) + СО, С(О) = со, С + СО = С(СО).

(1.1) (1.2) (1.3)

Механизм В:

С + С02 = С(О) + СО, С(О) = со.

При низкой температуре скорость реакции контролируется химической реактивностью твердого материала, при этом коэффициент использования всей внутренней поверхности равен единице. При средних и высоких температурах имеет место быстрое падение концентрации пара в активном угле, и степень использования становится значительно меньше единицы.

Преимуществом парогазового активирования нефтяного кокса согласно [52-55] является то, что при данном способе активирования получают чистый продукт, не нуждающийся в дополнительной обработке, отсутствии вредных стоков и выбросов в атмосферу, доступностью и дешевизной активирующих агентов (особенно водяного пара) и низкой себестоимостью готового продукта.

1.1.3 Комбинированное активирование

Активные углеродные материалы с высокой адсорбционной способностью получают комбинированием химического и парогазового активирования. Сначала углеродные материалы подвергаются кратковременной обработке водяным паром при температуре 800 °С в присутствии щелочи, далее активированию воздухом при 500-600 °С [15, 16].

1.2 Стадии получения формованного активированного углеродного материала парогазовым методом

Рассмотрим парогазовое активирование. Получение формованного активированного углеродного материала парогазовым методом включает следующие стадии:

- приготовление исходных форм углеродного материала (формование);

- карбонизацию формованного углеродного материала;

- активирование активными газами углеродного материала (прокалку).

1.2.1 Способы формовки углеродного материала

В настоящее время промышленностью углеродные материалы выпускаются в порошкообразном или формованном виде. Применяют следующие способы формовки углеродных материалов: экструзия, таблетирование, гранулирование,

вмазывание пасты и размол материала. Наиболее универсальными методами являются экструзия пасты и таблетирование [56-58].

При экструзии [59, 60] сырой углеродный материал со связующим компонентом выдавливают в виде экструдата через фильеру. Форма и поперечный размер гранул определяются отверстиями в формующей головке фильеры. На выходе из головки экструдат ломается за счет собственной тяжести или режется вращающимся ножом или натянутой струной. Преимуществом экструзии является высокая производительность процесса и как следствие - экономичность. Однако получаемые гранулы имеют неправильную форму и велики потери исходного углеродного материала.

Таблетирование [61, 62] проводят на таблеточных машинах под давлением до 30 МПа. В зависимости от формы матрицы и пуансона получают гранулы различных форм и размеров. При таблетировании в качестве связующих материалов используют тальк, графит, нефтяной пек, жидкое стекло, некоторые органические кислоты и другие вещества. Достоинством таблетирования является возможность получения гранул правильной формы (с параллельными торцами); при этом прочность гранул можно повысить применением горячего прессования. Однако данный способ формования требует дорогостоящего оборудования с быстроизнашивающимися деталями - матрицами и пуансонами.

Для гранулирование углеродных материалов применяются тарельчатые гра-нуляторы [63]. При этом получаются сферические гранулы средним размером от 2 до 20 мм из порошкообразных материалов при добавлении связующего материала.

Вмазывание пасты в отверстия перфорированной стальной пластины [57] возможно для гранулирования углеродсодержащих материалов различной природы и консистенции. Размер получаемых гранул определяется толщиной пластины и диаметром отверстий. После подсушки гранулы выбивают из пластины специальным штампом, либо выдавливают сжатым воздухом. Данный метод в некоторой степени сочетает в себе преимущества экструзии и таблетирования углеродного материала, однако, форма гранул все-таки неправильная, как у таблеток.

Размол монолитных углеродных материалов [57, 64] осуществляют на дробилках. Фракции нужных размеров отделяют на виброситах или в барабанных сепараторах. При этом частицы имеют неправильную форму, наблюдается большое количество отходов в виде мелочи и пыли, однако интервал получаемых размеров материалов очень широк.

К достоинствам формованных углеродных материалов следует отнести их стабильную форму, обеспечивающую оптимальную аэродинамику и механическую прочность по сравнению с порошкообразными материалами и возможность их использования в циклических процессах с движущимся слоем [57].

После формования углеродсодержащие материалы сушат в определенных условиях, затем подвергаются карбонизации и активированию (прокалке).

1.2.2 Карбонизация формованных углеродных материалов

Карбонизацией [2, 65, 66] называется температурная обработка сырых формованных углеродных материалов (при определенной продолжительности пребывания его в зоне реакции), направленная на изменение их структуры и физико-химических свойств. Карбонизация сопровождается увеличением общей пористости и пикнометрической плотности углеродных материалов, повышением содержания углерода и понижением содержания водорода. Карбонизация сопровождается интенсивным удалением летучих веществ, часть которых сгорает (величина угара формованных углеродных материалов достигает 5-9 %), а часть из них (в том числе и нефтяной пек, являющийся связующим) превращается в кокс в результате протекания реакций уплотнения.

В процессе карбонизации формованных углеродных материалов скорость выделения летучих веществ характеризуется сложной зависимостью от температуры [2, 65], при этом наблюдается ряд максимумов скоростей. Первый максимум - при 100 - 200 °С - обусловлен испарением влаги и растворителя, второй испарением и дококсовыванием адсорбированных продуктов (пека) при 470 — 520 °С. Испарение смол сопровождается их деструкцией, так как газы карбонизации кроме водорода и метана содержат непредельные углеводороды - этилен, пропилен, следы бутиленов.

1.2.3 Активирование активными газами (прокалка)

Прокаливание углеродного материала чаще всего проводят за счет физического тепла дымовых газов. В результате действия активных составляющих дымовых газов на микроструктуру формованного углеродсодержащего материала изменяется его внутренняя поверхность, что приводит к активации углеродного материала и как следствие, оказывает значительное влияние на физико-химические свойства прокаленного продукта [2, 65]. Активные газы увеличивают удельную поверхность углеродного материала в десятки и сотни раз (в зависимости от природы газа). Так, при одной и той же степени угара формованного углеродного материала в случае их обработки двуокисью углерода или воздухом (кислородом) максимальная удельная поверхность составляет 85 % и 60 % соответственно максимальной удельной поверхности углеродного материала, получающейся при обработке водяным паром.

Нагревание формованных углеродных материалов (от 520 — 550 до 1000 °С) сопровождается выделением в основном метана и водорода (обнаружен также сероводород, окись и двуокись углерода). Максимумы скоростей их выделения наблюдаются соответственно при температурах около 610 и 720 °С.

Из-за вторичных реакций взаимодействия углеродных материалов с двуокисью углерода и парами воды при температурах выше 900 - 1000 °С некоторая часть углерода теряется (угар) и температура в зоне прокаливания резко падает.

В дальнейшем скорости выделения летучих постепенно снижается, и при температуре 1000 - 1200 °С прокаливание в основном завершается. После окончания прокалки способность прокаленных углеродсодержащих материалов реагировать с активными газами становится минимальной.

1.3 Аппаратурное оформление

В настоящее время разнотипные установки облагораживания сырых нефтяных коксов, используемых в различных областях промышленности, строятся непосредственно на НПЗ. Перед нефтеперерабатывающей промышленностью сто-

ит задача не только производства, но и облагораживания сырых нефтяных коксов с целью удовлетворения запросов потребителей углеродных материалов [9].

Для активирования углеродсодержащих материалов окисляющими газами применяются различное специальное оборудование: печи (барабанные вращающиеся, шахтные, многополочные), реакторы (с движущимися и кипящими слоями) и различные другие аппараты [15, 67, 68]. Выбор подходящего оборудования зависит от степени измельчения исходного материала и от того, в какой форме должны быть получены углеродсодержащие вещества (порошкообразные, зерненые или гранулированные). Универсальными являются вращающиеся печи, поэтому они применяются особенно часто [69]. Реакторы активирования должны обеспечивать следующие условия: нагревание реакционного углеродсодержащего материала до высокой температуры; хороший контакт между углеродсодержащим веществом и активирующими газами; подвод теплоты, необходимой для реакции; возможно наименьший расход тепловой энергии реакционного газа [15].

Большой вклад в разработку технологии прокаливания и внедрения процесса на НПЗ в России внес Башкирский научно-исследовательский институт по переработке нефти (БашНИИ НП, ныне ГУП ИНХП РБ) [70].

1.3.1 Вращающиеся барабанные печи

Вращающиеся барабанная печь - промышленная печь цилиндрической формы, вращающаяся вокруг продольной оси предназначенная для обжига, сушки, прокалки сырья и полупродуктов [71-73].

На сегодняшний день более 90 % нефтяных коксов прокаливаются в барабанных печах благодаря умеренным скоростям нагрева, получению кокса хорошего качества, простотой конструкции узлов и оборудованию для обработки, технологией, очистки и утилизации тепла дымовых газов [35, 36, 74].

Во вращающейся барабанной печи можно вести совмещенные процессы, например прокалку кокса и его активирование [2, 15].

Общий вид вращающейся барабанной печи представлен на рисунке 1.1. К основным элементам и узлам барабанной печи [75-77] относятся: корпус 2, представляющий собой цилиндрический стальной барабан, футерованный изнутри ог-

неупорным кирпичом [78-80]; опорные устройства; привод; головки 1 и 4; уплот-нительные устройства; термоизоляция. Для сопряжения вращающегося барабана с дымоходом и холодильником имеются две головки: холодная (задняя) 1, соединенная с верхним загрузочным концом барабана, и горячая (передняя) 4, соединенная с нижним выгрузочным торцом печи [14, 81, 82].

Похожие диссертационные работы по специальности «Химия и технология топлив и специальных продуктов», 05.17.07 шифр ВАК

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Тагиров, Марат Анварович, 2014 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1 Технико-экономические аспекты применения некаталитических процессов углубленной переработки остатков. Аналитический материал. - М.: ЦНИИТ-Энефтехим, 2012. - 109 с.

2 Сюняев З.И. Производство, облагораживание и применение нефтяного кокса / З.И. Сюняев. - М.: Химия, 1973. - 296 с.

3 Гаскаров Н.С. Новое в технологии процесса замедленного коксования. Тем. обзор. Сер. Переработка нефти / Н.С. Гаскаров, В.В. Верба, Р.Н. Гимаев - М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1971. - 76 с.

4 Теляшев Э.Г. Нефтяной кокс в России - перспективные технологии / Э.Г. Теляшев, И.Р. Хайрудинов, М.М. Ахметов // Территория нефтегаз. - 2006 - №4 -С. 66.

5 Варфоломеев Д.Ф. Состояние и перспективы производства нефтяного кокса замедленного коксования. Проблемы производства нефтяного кокса / Д.Ф. Варфоломеев, Р.Х. Салимгареев, Е.В. Луцет. - Тр./ БашНИИ НП. - М.: ЦНИИТЭнефтехим, - 1987. - Вып. 26. - С. 4.

6 Красюков А.Ф. Нефтяной кокс / А.Ф. Красюков. - М.: Химия, 1966. - 264 с.

8 Ахметов М.М. Производство и применение прокаленного игольчатого кокса. Тем. обзор. Серия: Переработка нефти / М.М. Ахметов, С.А. Зайцева, Р.Н. Гимаев. - М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1983. - 57 с.

9 Гимаев Р.Н. Нефтяной игольчатый кокс / Р.Н. Гимаев, H.H. Шипков, М.С. Горпиненко и др. - Уфа : Изд-во АН РБ, 1996. - 210 с.

10 Патент № 2400518 РФ, С10В55/00. Способ получения коксующей добавки замедленным коксованием / Г.Г. Валявин, Н.И. Ветошкин, C.B. Сухов, В.П. За-порин, К.Г Валявин, М.В. Мамаев, Р.Г. Габбасов, И.В. Бидило, В.А. Хлыбов, B.C. Загайнов, М.И. Стуков, М.Ю. Посохов, А.Ю. Муниров. Заявитель и патентообладатель Общество с ограниченной ответственностью «РБА-Оптима» (ООО «РБА-

Оптима»), -№ 2009113213/15; заявл. 08.04.2009; опубл. 27.09.2010.

11 Анализ рынка активированного угля в России в 2008 - 2012 гг, прогноз на 2013 - 2017 гг. - BusinesStat, 2013. - 96 с.

12 Кугатов П.В. Разработка и исследование углеродных носителей на основе сажи и тяжелых нефтяных остатков для получения катализаторов: дисс. ... канд. тех. наук: 05.17.07 / Кугатов Павел Владимирович. - Уфа 2013. - 119с.

13 Плаксин Г.В. Создание новых типов пористых углеродных материалов для процессов адсорбции и катализа: дисс. ... канд. тех. наук: 02.00.15 / Плаксин Георгий Валентинович. - Новосибирск 2001. — 383 с.

14 Ахметов С.А. Технология переработки нефти, газа и твердых горючих ископаемых: учебное пособие / С.А. Ахметов, М.Х. Ишмияров, A.A. Кауфман. -СПб.: Недра, 2009. - 832 с.

15 Кинле X. Активные угли и их промышленное применение / Кинле X., Ба-дер Э.-Л.: Химия, 1984.-216 с.

16 Бутырин Г.М. Высокопористые углеродные материалы / Г.М. Бутырин. -М.: «Химия», 1976,- 192 с.

17 Емельянова Г.И. Окисление бурых углей озоном / Г.И. Емельянова, Л.Е. Горленко, E.H. Григорьева, А. Янковска, В.В. Лунин // Сборник 1-ой Международной конференции: Углерод: фундаментальные проблемы науки, материаловедение, технология. 2002. - с. 91.

18 Патент № 2430881 РФ, С01В31/08. Способ получения порошкообразного активного угля / О.С. Данилов, В.А. Михеев, Т.В. Москаленко. Заявитель и патентообладатель Институт горного дела Севера им. Н.В. Черского Сибирского отделения Российской академии наук. - № 2009144837/05; заявл. 02.12.2009; опубл. 10.10.2011.

19 Меретуков М.А. Активные угли и цианистый процесс / М.А. Меретуков. - М.: Руда и металлы, 2007. - 288 с.

20 Лазарев P.A. Рекуперация паров летучих растворителей / P.A. Лазарев, М.Ф. Галлеев. - Казань: Каз. ХТИ, 1977. - 143 с.

21 Toles С. A. Phosphoric acid activation of nutshells for metal and organic remediation: Process Optimization / C.A. Toles, W.E. Marshall, M.M. Johns. - J. Chem. Technol. Biotechnol, - 1998. - 72 - P. 255.

22 Aggarwal P. The production of active carbon from corn cob by chemical activation / P. Aggarwal, D. Dollimore. - J. Thermal Anal. - 1997.-50-P. 525.

23 Сапунов B.A. Термическая деструкция ископаемых углей в присутствии гидроксида калия / В.А. Сапунов, В.А. Кучеренко, В.И. Братчун // Химия твердого топлива, - 1986.-№6.-С. 51.

24 Тамаркина Ю.В. Развитие удельной поверхности природного угля при термолизе в присутствии гидроксида калия / Ю.В. Тамаркина, В.А. Кучеренко, Т.Г. Шендрик // Журнал прикладной химии. - 2004. - Т. 77. - Вып. 9. - С. 1452.

25 Шендрик Т.Г. Формирование пористой структуры бурого угля при термолизе с гидроксидом калия / Т.Г. Шендрик, Ю.В. Тамаркина, Т.В. Хабарова и др. // Химия твердого топлива. - 2009. - №5. - С. 51.

26 Khalili. Production of micro- and mesoporous activated carbon from paper mill sludge: I. Effect of zinc chloride activation / Khalili, R. Nasrin, M. Campbell, G. Sandi and al//Carbon.-2000. - V. 38.-№ 14.-P. 1905.

27 Zhongren Y. Preparation of fibrous porous materials by chemical activation: 1. ZnCl2 activation of polymer-coated fibers / Y.Zhongren, C. Mangun, J. Economy // Carbon. - 2002. - V. 40. -№ 8. - P. 1181.

28 Тамаркина Ю.В. Влияние условий щелочной обработки на свойства химически активированных бурых углей // Вопросы химии и химической технологии. - 2009. - №5. - С. 54.

29 Lillo-Rodenas М.А. HRTEM study of activated carbons prepared by alkali hydroxide activation of anthracite / M.A. Lillo-Rodenas, D. Cazorla-Amoros, A. Linares-Solano and al. // Carbon. - 2004. - № 42. - P. 1305.

30 Perrin A. NaOH activation of anthracites: effect of hydroxide content on pore textures and methane storage ability / A. Perrin, A. Celzard, A. Albiniak and al. // Mi-croporous and Mesoporous Materials. - 2005. - № 81.-P. 31.

31 Williams Т. Development of activated carbon pore structure via physical and chemical activation of biomass fibre waste / Paul T. Williams, Anton R. Reed // Biomass and bioenergy. - 2006. - V. 30. - № 2. - P. 144.

32 Carlos M-C. Chemical and physical activation of olive-mill waste water to produce activated carbons / Carlos Moreno-Castilla, Francisco Carrasco-Marin, Victoria López-Ramón and al. // Carbon. - 2001. - V. 39. - № 9. - P. 1415.

33 Maciá-Agulló J.A. Activation of coal tar pitch carbon fibres: Physical activation vs. chemical / J.A. Maciá-Agulló, B.C. Moore, D. Cazorla-Amorós, A. Linares-Solano // Carbon. - 2004. - V. 42. - № 7. - P. 1367.

34 Contreras M. A comparison of physical activation of carbon xerogels with carbon dioxide with chemical activation using hydroxides / María S. Contreras, Carlos A. Páez, Leire Zubizarreta and al. // Carbon. - 2010. - V. 48. - № 11. - P. 3157.

35 Ахметов M.M. Внедрение процесса прокаливания нефтяных коксов на нефтеперерабатывающих заводах / М.М. Ахметов // Мир нефтепродуктов. - 2011. - №3. - С. 36.

36 Ахметов М.М. Достижения и перспективы в области прокаливания нефтяных коксов / М.М. Ахметов, Э.Г Теляшев, Н.Н Карпинская и др. // Нефтепереработка и нефтехимия,- 1998. - №9. - С. 47.

37 Зелинский Н.Д. Избранные труды, т II / Н.Д. Зелинский - М. изд. АН СССР, 1941.-590 с.

38 Воюцкий С.С. Курс коллоидной химии / учебник для студентов химико-технологических специальностей вузов / С.С. Воюцкий. - 2-е изд., перераб. и доп. -М.: Химия, 1975.-511 с.

39 Суринова С.И. Развитие пористой структуры углеродных адсорбентов в процессе активации / С.И. Суринова, М.А. Костомарова, Г.С. Головина // Химия твердого топлива. - 1986. — №1. - С. 118.

40 Ахметов С.А. Кинетические исследования и моделирование промышленных химико-технологических процессов / С.А. Ахметов. Б.С. Жирнов, Ф.Р. Мурта-зин. - Уфа : Рилем, 1999. - 254 с.

41 Жирнов Б.С. Кинетические исследования и моделирование промышленных химико-технологических процессов с участием углерода / Б.С. Жирнов. - Уфа : ИЗДАТЕЛЬСТВО ГУП ИНХП РБ, 2010.- 188 с.

42 Волошин Н.Д. Исследование свойств мелких фракций кокса замедленного коксования и разработка способа прокаливания их в печи с кипящим слоем: дис. ... канд. техн. наук / Волошин Николай Дмитриевич. - М., 1967.

43 Карпинская H.H., Ахметов М.М. и др. Прокаливание суммарного нефтяного кокса игольчатой структуры в камерных печах / H.H. Карпинская, М.М. Ахметов и др. // Горючие сланцы. - 1981. - №4. - С. 19.

44 Федосеев С.Д. Полукоксование и газификация твердого топлива / С.Д. Федосеев, А.Б. Чернышев. - М.: ГОСТОПТЕХИЗДАТ, 1960. - 188 с.

45 Чуханов З.Ф. Некоторые проблемы топлива и энергетики топлива / З.Ф. Чуханов. - М.: АН СССР, 1961. - 47 с.

46 Канторович Б.В. Введение в теорию горения и газификации твердого топлива. - М.: Металлургиздат, 1961. - 355 с.

47 Сюняев З.И. Нефтяной углерод / З.И. Сюняев. - М.: Химия, 1980. - 272 с.

48 Тагиров М.А. Математическое моделирование вращающейся барабанной печи для активирования углеродного материала [Электронный ресурс] / М.А Тагиров, Б.С Жирнов, Ф.Р. Муртазин, Е.В. Гостьков, П.В. Кугатов, O.A. Баулин // Нефтегазовое дело. - 2013 - №1. - Режим доступа: http://www.ogbus.ru/authors/TagirovMA/TagirovMA 1 .pdf

49 Панченков Г.М. Химическая кинетика и катализ / Г.М. Панченков, В.П. Лебедев.-М.: Химия, 1974.-591 с.

50 Яворский И.А. Влияние строения ископаемых углей на их горение / И.А. Яворский, Г.П. Алаев, М.С. Оренбах, В.И. Елчина. - Новосибирск : Изд-во СО АН СССР, 1963.- 180 с.

51 Klei Н.Е. Process Des. Dev. / Н.Е. Klei, J. Sahagian, D.W. Sundstrom. Ind. Eng. Chem. - 1975. - V. 14. - №4. - P. 470.

52 Савельева Ю.Р. Получение активного угля из скорлупы кедрового ореха / Ю.Р. Савельева, A.M. Кряжев, М.С. Богомолов, B.JL Ивасенко, В.Т. Новиков. // Химия растительного сырья. - 2003. - №4. - С. 61.

53 Юрьев Ю.Л. Пиролиз древесины / IO.J1. Юрьев - Екатеринбург : Уральская государственная лесотехническая академия, 1997. - 99 с.

54 Andreas Ы. Structural changes in activated wood based carbons: correlation between specific surface area and localization o molecularized pores / H. Andreas and other. // Holzforschung. - 2006. - V. 60. - № 1. - P. 85.

55 Сыч H.B. Пористость и сорбционные свойства активных углей из антрацита, полученных паровоздушной активацией / Н.В. Сыч и др. // Журнал прикладной химии. 2006. - Т. 79. - Вып. 4. - С. 565.

56 Элвин Б. Стайлз. Носители и нанесенные катализаторы. Теория и практика. Пер. с англ. / Элвин Б. Стайлз; под общ. ред. A.A. Слинкина. - М.: Химия, 1991.-240 с.

57 Мухленов И.П.Технология катализаторов / И.П. Мухленов, Е.И. Добкина, В.И. Дерюжкина, В.Е. Сороко; под общ. ред. И.П.Мухленова. - 3-е изд., перераб. и доп.-Л.: Химия, 1989.-272 с.

58 Шварц О. Переработка пластмасс / О. Шварц, Ф.-В. Эбелинг, Б. Фурт; под общ. ред. А.Д. Паниматченко. - Санкт-Петербург: Профессия, 2005 - 313 с.

59 Фишер Э. Экструзия пластических масс: перевод с англ. / Э.Фишер; под ред. С.И. Гдалина. - М.: Химия, 1970. - 200 с.

60 Семакина O.K. Получение сорбентов методом экструзии / O.K. Семакина, В.П. Игашина, A.A. Шевченко // Известия Томского политехнического университета. - 2013. -№ 3. - Том 323.-С 65.

61 Кольман-Иванов Э.Э. Таблетирование в химической промышленности / Э.Э. Кольман-Иванов. - М.: Химия, 1976. - 200 с.

62 Михалева З.А. Методы и оборудования для переработки сыпучих материалов и твердых отходов: учебное пособие / З.А. Михалева, A.A. Коптев, В.П. Та-ров. — Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2002. — 64 с.

63 Патент № 2106375 РФ, С09С1/60. Способ получения углеродистого гранулированного материала / Ю.В. Суровкин, М.С. Цеханович, А.Я. Арсонов. Заявитель и патентообладатель ВНИИ технического углерода. - № 4883618/25; заявл. 20.11.1990; опубл. 10.03.1998.

64 Герасименко В.Б. Технические основы создания машин: учебное пособие / В.Б. Герасименко, И.А. Семикопенко, А.Е. Боровской. - Белгород : Бел-ГТАСМ, 2002. - 90 с.

65 Ластовкина Г.А. Справочник нефтепереработчика / Г.А. Ластовкина, Е.Д Радченко, М.Г. Рудина. - Л.: Химия, 1986. - 648 с.

66 Патент № 2501732 РФ, С01В31/08, С01В31/10. Установка и способ получения активированного угля / Ф. Б. Хассо, Ш. Райк. Заявитель и патентообладатель Блюхер ГМБХ. -№ 2012104643/05; заявл. 06.10.2009; опубл. 20.12.2013.

67 Сюняев З.И. Производство прокаленного нефтяного кокса: Тем. обзор. Серия: Переработка нефти / З.И. Сюняев, М.М. Ахметов, Н.Д. Волошин и др. - М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1980. - 52 с.

68 Приходько Н.Т. Получение и обработка нефтяного кокса. - М.: Химия, 1986-312 с.

69 Ахметов М.М. Установка прокаливания нефтяного кокса / М.М. Ахметов, Э.Г. Теляшев, Н.Н. Карпинская, М.Е. Масленников // Химия и технология топлив и масел.-2007.-№5.-С. 13.

70 Ахметов М.М. Труды ИП НХП / М.М. Ахметов. 2001. - вып. 33, С. 22.

71 Диомидовский, Д. А. Металлургические печи цветной металлургии / Д. А. Диомидовский. - М.: Металлургиздаг, 1961. - 728 с.

72 Дуда В. Цемент/ В. Дуда. Пер. с нем. Е. Ш. Фельдмана под ред. Б. Э. Юдовича. - М.: Стройиздат, 1981.- 464 с.

73 Ходоров Е. И. Печи цементной промышленности : производственно-практическое издание / Е. И. Ходоров. - 2-е изд., перераб. и доп. - Л. : Стройиздат, 1968.-456 с.

74 Лисиенко В.Г. Вращающиеся печи: теплотехника, управление и экология / В.Г. Лисиенко, Я.М. Щелоков, М.Г. Ладыгичев. - М.: Теплотехник, 2004. - 592 с.

75 Воителев B.B Механическое оборудование печей- /В.В. Воителев? Е.И. Могилевский. - М.: Металлургия, 1991. - 148 с.

76 Сатановский Л.Г. Нагревательные и термические печи в машиностроении / Л.Г. Сатановский, 10.А. Мирский. - М.: Металлургия, 1971. - 384 с.

77 Международный конгресс. Пече-трубостроение: тепловые режимы, конструкция, автоматизация и экология. — М.: Теплотехник, 2004. - 279 с.

78 Кащеев И.Д. Свойства и применение огнеупоров. Справочное издание / И.Д. Кащеев. - М.: Теплотехник, 2004. - 352 с.

79 Ижорин М.Н. Футеровка теплотехнических агрегатов для производства цемента / М.Н. Ижорин. - М.: Высш. шк., 1984. - 160 с.

80 ГОСТ 21436-75. Изделия огнеупорные и высокоогнеупорные для футеровки вращающихся печей. - М. Стандартинформ, 1978. - 12 с.

81 Кобахидзе В.В. Тепловая работа и конструкции печей цветной металлургии / В.В Кобахидзе. - М.: МИСиС, 1994. - 355 с.

82 Патент 2272975 РФ, F27B7/32. Загрузочное устройство вращающейся печи / Д.Ю. Коцебанов, И.А. Кошкин, А.Г. Труш, A.B. Дмитриев, А.Г. Евсеев. Заявитель и патентообладатель Открытое акционерное общество «Новосибирский завод химконцентратов». -№ 2004119995/03; заявл. 30.06.2004; опубл. 27.03.2006.

83 Михайлов-Вагнер А. Конструктивное развитие газовых горелок для вращающейся печи / А. Михайлов-Вагнер // Цемент и его применение. - 1997. - №3. -С. 7.

84 Винтовкин A.A. Современные горелочные устройства (конструкции и технические характеристики). Справочное издание / A.A. Винтовкин, М.Г. Лады-гичев, В.Л. Гусовский, А.Б. Усачев. - М.: Машиностроение-1, 2001.-496 с.

85 Лисиенко В.Г. Топливо. Рациональное сжигание, управление и технологическое использование. Справочное издание в 3-х книгах. Книга 1 / В.Г. Лисиенко, Я.М. Щелоков, М.Г. Ладыгичев; под общ. ред. В.Г. Лисиенко. - М.: Теплотехник, 2004. - 608 с.

86 Лисиенко В.Г. Топливо. Рациональное сжигание, управление и технологическое использование. Справочное издание в 3-х книгах. Книга 2 / В.Г. Лисиен-

ко, Я.М. Щелоков, М.Г. Ладыгичев; под общ. ред. В.Г. Лисиенко. - М.: Теплотехник, 2004. - 832 с.

87 Патент № 2395773 РФ, F27D1/16, F27B7/28, F27B7/42. Способ контроля и управления процессом восстановления обмазки на футеровке вращающейся обжиговой печи / З.Г. Салихов, М.В. Шубин, В.И. Шубин, C.B. Шепталин, С.И. Крас-нописцев, Ю.А. Шулаков, A.A. Бекаревич, Р.Т. Газимов. Заявитель и патентообладатель ФГТУ Московский институт стали и сплавов, ООО НЭП «ЭКОСИ» - № 2009112000/03; заявл. 01.04.2009; опубл. 27.07.2010.

88 Исламов М.Ш. Печи химической промышленности. Изд. 2-е, пераб. и доп. / М.Ш. Исламов. - Л.: Химия, 1975. - 432 с.

89 Севостьянов B.C. Механическое оборудование производства тугоплавких неметаллических и силикатных материалов и изделий / B.C. Севостьянов, B.C. Богданов, H.H. Дубинин, В.И. Уральский. - М.: ИНФРА-М, 2005.-432 с.

90 Ходоров Е.И. Закономерности движения материалов во вращающейся печи / Е.И. Ходоров // Цветные металлы. - 1980. - № 11. - С. 51.

91 Детков С.П. Движение шихты вращающейся печи / С.П. Детков // Цветные металлы. - 1980. - № 11. - С. 54.

92 Михлин А.Е. Метод определения времени пребывания кокса в прокалоч-ной печи / А.Е. Михлин // Труды ВАМИ. - 1968. - № 64.

93 Древицкий В.В. Повышение эффективности работы вращающихся печей / В.В. Древицкий, А.Г. Добровольский, A.A. Коробов. -М.: Стройиздат, 1990. -224 с.

94 Тимонин А. С. Инженерно-экологический справочник. Том 1 / A.C. Ти-монин. - Калуга: Изд-во Н. Бочкаревой, 2003. - 917 с.

95 Ахметов С.А. Реакционная способность нефтяных коксов и вопросы оптимизации процессов их прокаливания: Тематич. обзор / С.А. Ахметов, З.И. Сюня-ев. - М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1975. - 80 с.

96 Международный конгресс. Пече-трубостроение: тепловые режимы, конструкция, автоматизация и экология. - М.: Теплотехник, 2004. - 279 с.

97 Болдырев A.C. Пути экономии топлива в цементной* промышленности / A.C. Болдырев, В.К. Хохлов. - М.: Стройиздат, 1983. - 88 с.

98 Семенова J1. А. Энергосбережение на промышленных предприятиях: «Пути снижения удельного расхода топлива на вращающихся печах ИДП ОАО «ММК». Материалы второй Международной научно-технической конференции / J1.A. Семенова, Т.П. Боярская, Н.Б. Бурдиком. - Магнитогорск, 2000. - С. 219.

99 Галимов Ж.Ф. Методы анализов катализаторов нефтепереработки / Ж.Ф. Галимов, Г.Г. Дубинина, P.M. Масагутов. - М.: Химия, 1973. - 192 с.

100 Сысков K.M. Теоретические основы оценки и улучшения качества кокса / К.И. Сысков - М.: Металлургия, 1984. - 194 с.

101 Патент № 2506318 РФ, С21В7/20. Загрузочное устройство шахтной печи и соответствующий распределительный желоб / Бруно Ф., Ефф В., Клод Т. Заявитель и патентообладатель Поль Вурт С.А. - № 2011113840/02; заявл. 17.07.2009; опубл. 27.10.2012.

102 Воловик A.B. Газификация углей в высокотемпературных шахтных печах / A.B. Воловик, Е.М. Шелков, И.А. Долгоносова // Экология и промышленность России. - 2012. - № 1.-С.37.

103 П.А.Долин. Справочник по технике безопасности : справочное издание / П.А.Долин. - 6-е изд., перераб. и доп. - М. : Энергоатомиздат, 1984. - 823 с.

104 Ткачев B.C. Оборудование коксохимических заводов / B.C. Ткачев, М.А. Остапенко. - М.: Металлургия, 1983. - 359 с.

105 Вельский В.И. Промышленные печи и трубы / В.И. Вельский, В.Б. Сергеев. - Изд. 2-е, перераб. и доп. - М.: Стройиздат, 1974. - 301 с.

106 Щукин A.A. Промышленные печи и газовое хозяйство заводов / A.A. Щукин. - Изд. 2-е, перераб. и доп. - М. : Энергия, 1973. — 224 с.

107 Патент № 2493517 РФ, С04В2/12, F27B1/00. Шахтная газовая печь для обжига кусковых материалов (варианты) / А.Н Мамаев, Г.Н. Литвинова, О.В. Бойко, A.A. Черноусов. Заявитель и патентообладатель Открытое акционерное общество «Липецкстальпроект» - № 2012133552/02; заявл. 03.08.2012; опубл. 20.09.2013.

108 Перри Д. Справочник инженера-химика. Том 2 / Д. Перри:— Ленинград:?-;-» • Химия, 1969.-504 с.

109 Орлов A.A. Переработка древесных отходов для получения новых дре-вестноугольных материалов / A.A. Орлов // Молодые ученые в решении актуальных проблем науки: Всероссийская научно-практическая конференция. Сборник статей студентов и молодых ученых. — Красноярск СибГТУ, 2009, - Том 2 — С. 90.

110 Забродский С.С. Гидродинамика и теплообмен в псевдоожиженном (кипящем) слое / С.С. Забродский. М. - Л.: Госэнергоиздат, 1963. - 487 с.

111 Куний Д. Промышленное псевдоожижение. / Д. Кунин, О. Левеншпиль. - М.: Химия, 1976 - 446 с.

112 Гельперин Н. И. Основы техники псевдоожижения / Н.И. Гельперин, В.Г. Айнштейн, В.Б. Кваша. - М. Химия, 1967. - 664 с.

113 Огурцов A.B. Расчегно-экспериментальное исследование распределения твердых частиц в аппарате с двухмерным псевдоожиженным слоем / A.B. Огурцов, A.B. Митрофанов, В.Е. Мизонов и др. // Изв. вузов. Химия и химическая технология.-2009.-Т. 52.-Вып. 11.-С.131.

114 Айнштейн В.Г. Псевдоожижение / В.Г. Айнштейн, А.П. Баскаков и др.; под общ. ред. В.Г. Айнштейн. - Москва : Химия, 1991. - 400 с.

115 Буевич Ю.А. Струйное псевдоожижение / Ю.А. Буевич, Г.А. Минаев. -М.: Химия, 1984. - 136 с.

116 Агапов Ю.Н. Моделирование процессов теплообмена в центробежном псевдоожиженном слое / Ю.Н. Агапов, Д.И. Медведев // Системы управления и информационные технологии: сб. научн. трудов. Москва-Воронеж: Научная книга, 2004.-№2-С. 54.

117 Агапов Ю.Н. Исследование движения псевдоожиженного слоя вдоль наклонной газораспределительной решетки / Ю.Н. Агапов, A.B. Жучков, A.B. Бараков // ТОХТ, 1986. - Т. 20. - № 1. - С. 111.

118 Кутепов A.M. Общая химическая технология / A.M. Кутепов, Т.И. Бон- ... дарева, М.Г. Беренгартен. - М.: ИКЦ «Академкнига», 2005. - 528 с.

119 Грек Ф.З. Основные свойства псевдоожиженного слоя на базе, континуальных представлений / Ф.З. Грек. - Иваново, Иван. гос. хим.-технол. ун-т, 2003. — 1 19с.

120 Овчинников Н.Л. Сушка и обжиг в кипящем слое: учебное пособие / H.J1. Овчинников, JI.H. Овчинников, Н.С. Натареев. - ГОУВПО Иваново, Иван, гос. хим.-технол. ун-т, 2009. - 106 с.

121 Агапов Ю.Н. Моделирование и разработка методов расчета процессов гидродинамики и тепломассообмена в аппаратах с центробежным псевдоожижен-ным слоем: автореф. дис. ... доктора тех. наук 05.14.04 / Агапов Юрий Николаевич. - Воронеж, 2005. - 313 с.

122 Крылов О.В. Гетерогенный катализ / О.В. Крылов. - М.: Академкнига, 2004.-679 с.

123 Баскаков А.П. Расчет аппаратов кипящего слоя. Справочник / А.П. Баскаков, И.П. Мухленов, Б.С. Сажин, В.Ф. Фролов и др. - Ленинград: Химия, 1986. -352 с.

124 Патент № 2339672 РФ, С10В49/10. Способ переработки угля в кипящем слое / A.A. Скрябин, A.M. Сидоров, С.Р. Исламов. Заявитель и патентообладатель Общество с ограниченной ответственностью «Научно-исследовательский и про-ектно-конструкторский центр ПО «Бийскэнергомаш» (ООО «НИЦ ПО «Бийскэнергомаш»), -№ 2007127308/04; заявл. 16.07.2007; опубл. 27.11.208.

125 Патент № 2490576 РФ, F27B15/00, B01J8/18, С01ВЗЗ/00. Реактор кипящего слоя / Й. Джунг, К. Ким, Й. Йун, Т. Ким. Заявитель и патентообладатель СИЛИКОН ВЭЛЬЮ ЛЛС. -№ 2011139608/02; заявл. 29.09.2011; опубл. 20.08.2013.

126 Шевердяев О.Н. Сжигание в кипящем слое - перспективная технология для низкосортных топлив / О.Н. Шевердяев, В.М. Гвоздев и др. // Энергосбережение и водоподготовка. - 2010. - №6. - С. 39.

127 Мухленов И.П. Расчеты аппаратов кипящего слоя / И.П. Мухленов. - Л.: Химия, 1986.-352 с.

128 Дубинин A.M. Оптимизация процесса паровой газификации-угля в-кипящем слое / A.M. Дубинин, В.Г. Тупоногов, Д.В. Филиппов. // Энергосбережение и водоподготовка. - 2008. - № 4. - С. 60.

129 Дытнерский Ю.И. Процессы и аппараты химической технологии: Учебник для вузов. Часть 2. Массообменные процессы и аппараты / Ю.И. Дытнерский. -М.: Химия, 1995.-368 с.

130 Островский Г.М. Прикладная механика неоднородных сред / Г.М. Островский. - СПб.: Наука, 2000. - 359 с.

131 Разинов А.И. Гидромеханические и теплообменные процессы и аппараты химической технологии: учебное пособие / А.И. Разинов, О.В. Маминов, Г.С. Дьяконов. - Казань: изд-во КГТУ, 2007. -212 с.

132 Фролов В.Ф. Лекции по курсу «Процессы и аппараты химической технологии» / В.Ф.Фролов - СПб.: Химиздат, 2003. - 608 с.

133 Сеттерфильд Ч. Практический курс гетерогенного катализа / Ч. Сеттер-фильд. Пер. с англ. - М.: Мир, 1984. - 520 с.

134 Ижорин М.Н. Сооружение промышленных печей. Том 2. Строительство печей / М.Н. Ижорин, Ю.П. Сторожков. - М.: Теплотехник, 2006. - 720 с.

135 Вискин Ж.В. Сжигание угля в кипящем слое и утилизация его отходов / Ж.В Вискин, В.И. Шелудченко, В.В. Кравцов и др. - Донецк: Новый мир, 1997. -284 с.

136 ГОСТ 3900-85. Нефть и нефтепродукты. Методы определения плотности. - М.: Стандартинформ, 1987. -37 с.

137 ГОСТ 1437-75. Нефтепродукты темные. Ускоренный метод определения серы. — М.: Стандартинформ, 1977. - 8 с.

138 ГОСТ 6356-75 Нефтепродукты. Температура вспышки в открытом тигле. - М.: Стандартинформ, 1977. - 5 с.

139 ГОСТ 19932-99. Нефтепродукты. Определение коксуемости методом Конрадсона. - М.: Стандартинформ, 2001. - 10 с.

140 ГОСТ 33-82. Нефтепродукты. Метод определения кинематической вязкости и расчет динамической вязкости. - М.: Стандартинформ, 1983. — 23 с.

141 ГОСТ 22692-77. Материалы углеродные. Метод определения зольности." ---1 -М.: Стандартинформ, 1978. -4 с.

142 Зольников В.В. Получение малосернистых коксов из нефтяных остатков ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» : дис. ... канд. техн. наук: 05.17.07 / Зольников Вадим Викторович.-Уфа, 2008.-131 с.

143 ГОСТ 9951-73. Пек каменноугольный. Метод определения выхода летучих веществ. — М.: Стандартинформ, 1975.-4 с.

144 ГОСТ 6217-74. Уголь активный древесный дробленный. Технические условия. Определение адсорбционной активности по йоду. - М.: Стандартинформ, 1976.-8 с.

145 ГОСТ 11506-73. Битумы нефтяные. Метод определения температуры размягчения по кольцу и шару. — М.: Стандартинформ, 1974. - 7 с.

146 ГОСТ 7847-73. Пек каменноугольный. Метод определения массовой доли веществ, нерастворимых в толуоле. - М.: Стандартинформ, 1975. - 8 с.

147 Щукин, Е.Д. Механические испытания катализаторов и сорбентов / Е.Д. Щукин, А.И. Бессонов, С.А. Паранский. - М.: Наука, 1971. - 56 с.

148 Галимов, Ж.Ф. Методы анализа катализаторов нефтепереработки / Ж.Ф. Галимов, Г.Г. Дубинин, P.M. Масагутов. - М.: Химия, 1973. - 192 с.

149 ГОСТ 16190-70. Сорбенты. Метод определения насыпной плотности. — М.: Стандартинформ, 1971. - 7 с.

150 ГОСТ 17219-71. Угли активные. Метод определения суммарного объема пор по воде. - М.: Стандартинформ, 1973. - 4 с.

151 ПНД Ф 14.1: 2:4.182-02. Методика измерения массовой концентрации фенолов в пробах природных, питьевых и сточных вод флуориметрическим методом на анализаторе жидкости Флюорат-02. - М.: ООО «Люмэкс», 2002. - 29 с.

152 Валявин, Г.Г. Современные и перспективные термолитические процессы глубокой переработки нефтяного сырья / Г.Г. Валявин, P.P. Суюнов, С.А. Ахметов, К.Г. Валявин; под общ. ред. С.А. Ахметова. - М.: Недра, 2010. - 224 е.;

153 Хайрудинов И.Р. Пути получения пека из нефтяного сырья. Тематический обзор / И.Р. Хайрудинов, JI.B. Долматов, Н.С. Гаскаров. - М.: ЦНИИТ-

Энефтехим, 1991.-48 с. •

154 Морозов A.M. Научные основы процесса карбонизации нефтяных остатков / А.Н. Морозов, Б.С. Жирнов, И.Р. Хайрудинов. - LAP LAMBERT Academic Publishing, 2012.-171 с.

155 Тагиров, М.А. Динамика активирования нефтяных коксов с целью получения носителей для катализаторов / М.А. Тагиров, Б.С. Жирнов, Е.В. Гостьков, М.Р. Фаткуллин, Э.Г. Мухаметзянова // Кокс и химия - 2011. - №10. - С. 32;

156 Marsh, II. Activated Carbon / H. Marsh, F. Rodriguez-Reinoso. - Elsevier Science & Technology Books, 2006. - 536 p.

157 Патент 2470983 РФ, C10B57/00. Способ определения времени активации поверхности нефтяного кокса / М.А. Тагиров, Б.С. Жирнов, В.А Будник, Е.В. Гостьков. Заявитель и патентообладатель ФГБОУ ВПО «Уфимский государственный нефтяной технический университет». — № 2011120526/05; заявл. 20.05.2011; опубл. 27.12.2012, Бюл №36.

158 Патент № 2128211 РФ, C10L9/08, СЮСЗ/ОО, С10В47/18, С10В53/00. Способ прокалки пекового кокса / А.Н. Селезнев, В.Г. Шеррюбле, Ю.Ф. Гнедин, В.Г. Шеррюбле. Заявитель и патентообладатель А.Н. Селезнев, В.Г. Шеррюбле, Ю.Ф. Гнедин, В.Г. Шеррюбле. - № 98102095/04; заявл. 22.01.1998; опубл. 27.03.1999.

159 Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ № 2013616210. Расчет барабанной печи для прокалки нефтяного кокса / П.В. Кугатов, Ф.Р. Муртазин, М.А. Тагиров, Б.С. Жирнов. Правообладатель ФГБОУ ВПО «Уфимский государственный нефтяной технический университет». - № 2013613749; заявл. 06.05.2013; опубл. 02.07.2013.

160 Муртазин Ф.Р. Кинетические исследования и моделирование реакций углеродных материалов с активными газами: дис. ... канд. техн. наук / Муртазин Фирдавис Рифгатович. - Уфа, 1993. -266 с.

161 Волошин Н.Д. Кислородные группы на поверхности нефтяных коксов. Сб. «Доклады нефтехимической секции» / Н.Д. Волошин, З.И. Сюняев, А.Ф. Иш-кильдин, Б.С. Жирнов // БРП ВХО им. Д.И. Менделеева,- 1973. -№ 10. - С. 38.

162 Thile B.W. Jnd.Eng.Chem. - 1939. - №31. -P. 916/

163 Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ № 2009614444. Расчет эффективности инвестиционных проектов / H.H. Лунева, Т.М. Левина Правообладатель ФГБОУ ВПО «Уфимский государственный нефтяной технический университет». - 2009.

Обратите внимание, представленные выше научные тексты размещены для ознакомления и получены посредством распознавания оригинальных текстов диссертаций (OCR). В связи с чем, в них могут содержаться ошибки, связанные с несовершенством алгоритмов распознавания. В PDF файлах диссертаций и авторефератов, которые мы доставляем, подобных ошибок нет.