Закономерности рафинирования металла и разработка технологии сокращенного восстановительного периода и одношлакового процесса плавки легированных сталей в дуговых печах тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.02, доктор технических наук Гудим, Юрий Александрович

  • Гудим, Юрий Александрович
  • доктор технических наукдоктор технических наук
  • 1983, ЧелябинскЧелябинск
  • Специальность ВАК РФ05.16.02
  • Количество страниц 489
Гудим, Юрий Александрович. Закономерности рафинирования металла и разработка технологии сокращенного восстановительного периода и одношлакового процесса плавки легированных сталей в дуговых печах: дис. доктор технических наук: 05.16.02 - Металлургия черных, цветных и редких металлов. Челябинск. 1983. 489 с.

Оглавление диссертации доктор технических наук Гудим, Юрий Александрович

ВВЕДШИЕ.

I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА (АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР).

П. МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ.

Ш. ИССЛЕДОВАНИЕ ОСОБЕННОСТЕЙ И ИНТЕНСИФИКАЦИЯ РАФИНИРОВАНИЯ МЕТАЛЛА В ВОССТАНОВИТЕЛЬНЫЙ ПЕРИОД ПЛАВКИ КОНСТРУКЦИОННЫХ и подшипниковых СТАЛЕЙ.

IV. ИССЛЕДОВАНИЕ ОСОБЕННОСТЕЙ И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ОДНОШЛАКОВОГО ПРОЦЕССА ПЛАВКИ КОНСТРУКЦИОННЫХ И ПОДШИПНИКОВЫХ СТАЛЕЙ.

V. ИССЛЕДОВАНИЕ ОСОБЕННОСТЕЙ И ИНТЕНСИФИКАЦИЯ ПЛАВКИ НЕРЖАВЕЩИХ СТАЛЕЙ. ™

Рекомендованный список диссертаций по специальности «Металлургия черных, цветных и редких металлов», 05.16.02 шифр ВАК

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Закономерности рафинирования металла и разработка технологии сокращенного восстановительного периода и одношлакового процесса плавки легированных сталей в дуговых печах»

Быстрое развитие кислородно-конвертерного процесса и вытеснение им мартеновского процесса привели к увеличению количества свободного лома. Дуговая электропечь с основной футеровкой оказалась наилучшим агрегатом для передела лома на сталь в современных условиях, а также для переработки металлизованного сырья. Все это вызвало рост мирового производства электростали как в абсолютном выражении, так и относительно других способов выплавки стали [1.3]. Решения последних съездов КПСС поставили перед отечественной металлургией задачу быстрого увеличения производства электростали и повышения ее качества[4,Увеличение производства отечественной электростали будет достигнуто как за счет строительства новых, так и за счет увеличения производительности существу щих цехов и агрегатов.

Рост выплавки электростали, совершенствование конструкции и увеличение емкости дуговых печей, повышение мощности печных трансформаторов вызывают необходимость обоснования основных принципов интенсификации технологии плавки стали в дуговой печи с основной футеровкой - главном производителе электростали.

Применение печных трансформаторов повышенной и высокой мощности, совершенствование электрического режима плавки, использование дополнительных источников тепла для подогрева и плавления шихты (внепечной подогрев шихты, топливо-кислородные горелки) привели к практически предельной интенсификации периода плавления. Поэтому основным резервом в деле совершенствования технологии и интенсификации процесса плавки стали в дуговых электропечах является совершенствование технологии и интенсификация окислительного и восстановительного периодов плавки.

Учитывая последние изменения сортамента сталей, выплавляемых в дуговых электропечах, можно выделить три основные группы сталей,производимых в электропечах: конструкционные, подшипниковые, нержавеющие и высоколегированные. Несмотря на различия в химическом составе названных групп сталей, рациональная технология плавки их в электропечи должна строиться на ряде общих основных положений с учетом особенностей той или иной группы лишь при разработке отдельных частных моментов конкретной технологии. Б то же время, в многочисленных исследованиях, посвященных изучению и совершенствованию технологии плавки в электропечи, изучены преимущественно отдельные моменты технологии плавки конкретных групп сталей в электропечах определенной конкретной емкости.

Задачи настоящего исследования - разработать научные основы интенсификации плавки конструкционной и подшипниковой стали в дуговых печах за счет сокращения восстановительного периода или перехода на одношлаковый процесс, исследовать особенности процесса обезуглероживания хромсодержащего расплава в ванне дуговой печи, изучить возможность интенсификации этого процесса и уменьшения потерь хрома для обеспечения перехода на одношлаковый процесс плавки и улучшения показателей производства нержавеющих сталей.

В настоящей работе изучены закономерности протекания процессов рафинирования металла в восстановительный период плавки конструкционных и подшипниковых сталей, влияние ряда факторов на степень рафинирования стали, особенности выплавки конструкционной, подшипниковой и нержавеющей стали под одним шлаком, особенности процесса окисления углерода и хрома в легированном расплаве и факторы, определяющие величину потерь легирующих при выплавке нержавеющих сталей. На основании теоретического анализа полученных данных показана возможность и целесообразность интенсификации процесса выплавки стали в дуговых печах и применения одношлакового процесса без ущерба для качества металла. По результатам исследования разработана и внедрена в производство усовершенствованная технология плавки ряда марок стали в дуговых электропечах Челябинского металлургического завода, позволившая увеличить производительность печей и уменьшить расход шихтовых материалов.I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСАКлассическая технология, длительное время применявшаяся при выплавке легированных сталей в дуговых печах, могла удовлетворять металлургов линь при сравнительно небольших объемах выплавки высококачественной легированной стали.

Увеличение, начиная с 50-х годов, объема производства и расширение сортамента выплавляемых сталей за счет низколегированных и углеродистых сталей, стремление улучшить экономику процесса вызвали необходимость изменения как самой дуговой сталеплавильной установки, так и технологии плавки стали.

Повышение удельной мощности печных трансформаторов, интенсификация периода плавления за счет дополнительных источников тепла и использования газообразного кислорода резко сократили длительность расплавления шихты. Наряду с увеличением емкости дуговых печей это привело к росту производительности агрегатов и повышению производительности труда персонала [2,6 и др/J.

В таких условиях большая длительность окислительного и восстановительного периодов плавки, предусматриваемая классической технологией, стала тормозом на пути к дальнейшему прогрессу' электросталеплавильного производства. Актуальным стал вопрос интенсификации и разработки рациональной технологии рафинирования металла в дуговой электропечи.

Вопросы удаления примесей из металла в окислительный период плавки изучены достаточно подробно теоретически и на практике[^7-14] и рафинирование металла от примесей в окислительный период плавки не вызывает в большинстве случаев особых затруднений.

Применение мощных печных трансформаторов и интенсивное использование газообразного кислорода ускоряет нагрев металла и процессы окисления примесей. Поэтому технология окислительногопериода плавки на свежей шихте сравнительно легко может быть приведена в соответствие с возросшей мощностью печных трансформаторов и изменившимся или меняющимся сортаментом сталей, выплавляемых в дуговых печах. Дополнительных исследований требует лишь решение вопросов, связанных с десульфурацией металла в окислительный период плавки при переходе на одношлаковый процесс.

Интенсификация процессов раскисления металла требует решения вопроса о Еыборе способа и времени раскисления металла, выплавляемого в дуговой печи.

Классическая технология восстановительного периода предусматривала длительное (1,5-2,5 часа) диффузионное раскисление металла с целью получения стали с низким содержанием оксидных неметаллических включений. Исследования, проведенные в печах средней емкости в середине и конце пятидесятых годов [16,17J показали, что диффузионное раскисление вызывает относительно медленное уменьшение содержания кислорода в металле и его эффективность мала. Б связи с этим высказывалась мысль [l7] о возможности сокращения длительности восстановительного периода.

Исследования Ф.П.Еднерала и ряда других ученых [I8-27J показали возможность некоторого сокращения восстановительного периода за счет усиления осаждающего раскисления в начале периода. Отмечается £28 J что содержание кислорода в металле во время раскисления в дуговой печи практически не зависит от концентрации закиси железа. Наряду с высказываниями в пользу сокращения длительности диффузионного раскисления и восстановительного периода имеются и пртю противоположные [29-34J. Сообщается [32,34j об ухудшении качества металла после сокращения длительности восстановительного периода.

К настоящему времени на отечественных заводах классическаятехнология электроплавки претерпела ряд изменений, но и сейчас при выплавке качественных конструкционных и подшипниковых сталей предпочитают иметь довольно длинный (70-80 минут и более) восстановительный период с комбинированным осадочно-диффузионным раскислением.

Для радикального решения вопроса интенсификации восстановительного периода нужны исследования окислительно-восстановительного потенциала ишака в процессе раскисления по ходу восстановительного периода, чтобы оценить эффективность и целесообразность диффузионного раскисления металла в практике электроплавки.

Процесс осаждающего раскисления стали подробно изучен и освещен в литературе [7,35-71 ]. Большое внимание уделено процессам зарождения, укрупнения и всплывания неметаллических продуктов раскисления [35-6б]. Отмечаются большая скорость снижения содержания кислорода в металле при осаждающем раскислении и быстрое удаление из металла продуктов раскисления алюминием [41-65"]. В связи с этим алшиний широко применяется в практике электросталеплавильного производства, хотя среди специалистов нет единого мнения о времени введения алюминия в металл и количестве присаживаемого алкшшия [21,23,47,66-71 и др.^.

Быстрое удаление из металла продуктов осаждающего раскисления сильными раскислителями, отмеченное многими исследователями, служит предпосылкой для интенсификации восстановительного периода или перехода на одношлаковый процесс плавки стали в дуговой электропечи.

При использовании классического двухшлакового процесса главная роль в десульфурации металла отводится восстановительному периоду в связи с известными данными о положительном влиянии раскисления металла и шлака на процесс десульфурации стали 7,15, 19,72-81. Сообщается, что перемешивание металла и шлака приводит к некоторому возрастанию скорости десульфурации стали в восстановительный период плавки [72,82]. Отмечено резкое ухудшение процесса десульфурации и уменьшение коэффициента распределения серы в восстановительный период плавки стали в 100 т печи в связи с существенным уменьшением удельной поверхности контакта шлак-металл по сравнению с печами малой и средней емкости [9,83,84]. Данные о значительном понижении содержания серы в стали в процессе выпуска из печи металла вместе со шлаком [21,22, 24,82,85-87] свидетельствуют о большом значении обработки металла шлаком во время выпуска.

Большинство авторов отмечают положительное влияние обработки металла шлаком на качество готовой стали и рекомендуют такую обработку [l6,17,32,105,106J. Показано отрицательное влияние повышенного содержания оксидов железа и магния на рафинирование металла шлаком [29,86,87] и положительное влияние на этот процесс небольших добавок фторида кальция [S8,89j. По вопросу о роли печного шлака как источника загрязнения стали экзогенными включениями существуют различные мнения. Ряд авторов на основании экспериментальных данных утверждает, что печной ишак, особенно с повышенным содержанием карбида кальция, загрязняет металл крупными шлаковыми включениями [32,49,90-99]. Установлено [l00], что даже и глобулярные включения в подшипниковой стали, обработанной синтетическим известково-глиноземистым шлаком, представляют собой не успев ш:ие удалиться капельки синтетического шлака. "Шлаковое" происхождение крупных глобулярных включений в подшипниковых сталях подтверждается в работах [96-99,101J. Имеются и противоположные мнения [102,104J. Поэтому вопрос о целесообразности обработки металла раскисленным шлаком во время выпуска должен решаться применительно к конкретным группам марок сталей. По-видимому, в ряде случаев целесообразно отказаться от такого приема. Тогда отпадает и необходимость проведения восстановительного периода.

Длительное нахождение жидкого металла в контакте с огнеупорной футеровкой ванны должно иметь следствием взаимодействие (химическое, механическое и др.) составляющих металла и поверхностного слоя футеровки ванны. В связи с трудностью отбора проб футеровки ванны по ходу плавки вопрос этот мало изучен. Отмечается, что футеровка ванны может быть источником загрязнения стали неметаллическими включениями [104]. Это подтверждается наличием оксида магния в крупных глобулярных включениях из готового металла [96-99]. Имеются сведения о связи между содержанием кислорода в металле и окисленностью рабочего слоя футеровки ванны [ioj высказываются предположения о возможности прямого восстановления оксидов из футеровки ванны составляющими металла fl0,I07 и др/J.

В литературе практически не содержится каких-либо сведений и рекомендаций о путях борьбы с вредными процессами, протекающими на границе металл.^футеровка. На наш взгляд одним из возможных направлений может быть бшрьба за сокращение длительности контакта раскисленного металла и футеровки ванны (сокращение длительности восстановительного периода или переноса процессов раскисления в ковш и переход на одношлаковый процесс плавки).

Растущий интерес к одношлаковому процессу плавки стали в дуговых печах вызывается прежде всего возможностью сокращения длительности плавки, повышения производительности печей, снижения расхода электроэнергии, электродов и некоторых других материалов, исключения трудоемкой и продолжительной операции скачивания шлака.

Одношлаковый процесс с доводкой под окисленным шлаком довольно широко применяется за рубежом для производства сталей рядового качества [l08-II2, II? и др.]. Имеющиеся публикации по вопросам применения однотлакового процесса довольно однобоки: большое внимание в них уделяется вопросам улучшения технико-экономических показателей процесса электроплавки, значительно менее подробно и неполно освещены вопросы рафинирования и легирования металла, качества выплавляемой стали.

Б нашей стране одношлаковый процесс плавки стали с доводкой под окислительным шлаком к моменту начала настоящей работы (1968 г.) практически не получил распространения. Позднее по результатам настоящей работы выплавка низколегированных конструкционных сталей в 100 т печах одношлаковым процессом освоена Челябинским металлургическим заводом [II4-II6J. Имеются сообщения о применении одношлакового процесса для выплавки углеродистых конструкционных сталей на Череповецком металлургическом заводе [ioj и Уралмашза-воде [lI7].

Имеются сведения о выплавке за рубежом конструкционных сталей повышенного качества одношлаковым процессом с доводкой под окислительным ишаком и поеледугацей внепечной обработкой металла (вакуумом, инертными газами, синтетическими шлаками) £lI8-I2I и др.]. Отечественная металлургия не имеет опыта использования технологии одношлакового процесса плавки стали в сочетании с вне-печной обработкой.

Одношлаковый процесс с доводкой под восстановленным шлаком окислительного периода применяют главным образом для выплавки стали в электропечах небольшой емкости, что объясняется сравнительной легкостью раскисления металла и шлака в небольшой печи [ 113, 122-128J. Восстановление окисленного шлака в электропечах большойемкости затруднено, поэтому одношлаковый процесс с восстановлением окисленного шлака менее перспективен для таких печей.

Особое место занимает технология выплавки под одним ишаком высоколегированных сталей, в частности,нержавеющих, производимых методом переплава легированных отходов. Этот процесс рассмотрен ниже, на примере выплавки нержавеющих сталей.

Таким образом, имеющиеся сведения свидетельствуют об экономической целесообразности применения одношлакового процесса плавки стали в дуговых электропечах. В то же время научные и технологические аспекты процесса, особенно для случая производства качественных легированных сталей освещены явно недостаточно, вследствие неполного их изучения.

Основным способом производства нержавеющих сталей до последнего времени был, а в отечественных условиях и остается, способ плавки в основной дуговой печи на легированной':шихте с использованием газообразного кислорода в качестве окислителя £129-132,I3j. Процесс окисления углерода из расплава с высоким содержанием хрома изучен достаточно хорошо £l3I-I36J. Никель повышает активность углерода. В присутствии никеля окисление углерода облегчается и достигаемое отношение концентраций хрома и углерода возрастает [137,138]. Несмотря на большое количество исследований процесса обезуглероживания и попыток совершенствования традиционной технологии плавки нержавеющих сталей [131,139-146,164-183 J угар хрома на плавках нержавеющих сталей остается большим, а содержание хрома в заваливаемой в печь шихте, опасаясь большого угара, ограничивают пределами 12-13$. Это приводит к большому расходу дорогого рафинированного феррохрома при производстве нержавеющих сталей.

Поэтому для отечественных условий имеет большое значение совершенствование традиционной технологии производства нержавеющей стали монопроцессом. Наиболее перспективны в этом направлении увеличение расхода углеродистого феррохрома в шихте, выбор рационального режима продувки и освоение одношлакового процесса плавки нержавеющей стали. Ряд работ в этом направлении выполнен [l38,184-195,199-203J. Однако заметного уменьшения потерь хрома во время продувки в печи пока не получено. Интересные результаты получены при вдувании аргона двумя трубками в ванну 20-тонной печи в конце продувки кислородом: уменьшение угара хрома на 0,45% и сокращение длительности продувки на 4 минуты [164]. Но такой вариант недостаточно технологичен. Использование одношлакового процесса осложняется из-за большого количества печного шлака, образующегося во время продувки и попадающего в ковш во время выпуска и осложЕшющего процесс легирования металла титаном, хотя особенности процесса легирования титаном хорошо изучены [131,207212].

Возможности интенсификации процесса раскисления сплавами кремния ишака на плавках нержавеющих сталей в значительной степени уже исчерпаны. Поэтому перспективно применение более сильных раскислителей (отходов производства алшиния, силумина) взамен части кремнийсодержащих раскислителей [204-206].

Нержавеющие стали с содержанием углерода не более 0,04% производятся в нашей стране преимущественно на свежей шихте в дуговых печах [131,213J, что сильно удорожает производство и не дает возможность увеличить объем выпуска низкоуглеродистых нержавеющих сталей, отличающихся значительно более высокой коррозионной стойкостью. Попытки наладить производство нержавеющих низкоуглеродистых сталей на легированное шихте предпринимаются на заводе "Красный Октябрь" с применением дуговой печи и установки окислительного вакуумирования. [214-217]. В лабораторных и полупромышленных условиях выполнены исследования процесса глубокого обезуглероживания легированного расплава £158,159 и др.].

Приведенные выше данные свидетельствуют о том, что ряд вопросов, принципиально важных для интенсификации рафинирования металла и совершенствования технологии плавки стали в дуговых печах,изучен недостаточно. В частности, не решен вопрос об эффективности и целесообразности диффузионного раскисления стали. Решение этого вопроса требует подробного изучения окислительно-восстановительных потенплалов печного шлака и футеровки ванны в восстановительный период плавки. Имеются противоречивые мнения о влиянии обработки металла шлаком на загрязнение стали крупными включениями, о путях совершенствования традиционной технологии плавки нержавеющих сталей. Почти не изучены поведение легирующих и удаление примесей при выплавке легированных сталей одношлаковым процессом. Отсутствует физико-химический анализ этих процессов.

Таким образом, к началу настоящей работы (1968 г.) имелись лишь разрозненные исследования путей интенсификации процессов рафинирования металла в восстановительный период плавки. Целесообразность проведения восстановительного периода и возможность перехода на одношлаковый пронесс при плавке качественных легированных сталей в литературе не обсуждались. Отечественная электрометаллургия не имела опыта использования одношлакового пропесса и при выплавке углеродистой стали. В зарубежной литературе имелись сведения о производстве в дуговых печах рядовых сталей одношла-ковым процессом, без научного обоснования целесообразности и исследования технологических особенностей одношлакового процесса. Несмотря на большое количество выполненных исследований процесса плавки нержавеющих сталей, не было единого мнения о путях интенсификации технологии и улучшения показателей выплавки нержавеющих сталей в дуговых печах.

Задача настоящей работы - исследование закономерностей процессов рафинирования металла, научное обоснование и практическое подтверждение целесообразности интенсификации процессов рафинирования металла при выплавке легированной стаж! в основных дуговых печах за счет сокращения длительности восстановительного периода или перехода на одношлаковый процесс плавки.

2. МЕТОДИКА. ИССЛЕДОВАНИЯОсобенности выплавки и условия рафинирования металла изучали на плавках конструкционных, подшипниковых и нержавеющих сталей в дуговых печах емкостью 10,40 и 100 т Челябинского металлургического завода (ЧМЗ), удельная поверхность ванны которых соответственно равнялась 0,56; 0,32 и 0,26 м2/т.

Исследования проводили при выплавке стали по обычной, принятой на ЧМЗ технологии, особенности которой описаны в настоящей главе. По результатам исследований разрабатывались и изучались новые варианты технологии выплавки соответствующих групп сталей, которые описываются и обсуждаются в последующих главах.

Принятые на ЧМЗ варианты технологии выплавки отдельных групп сталей во время проведения исследования сводились к следующему.

Подшипниковую сталь марок U1XI5 и ШХ15СГ выплавляли по технологии ЦНИИЧМ-КМК преимущественно на свежей шихте. Окисление примесей во время окислительного периода проводили как твердыми окислителями, так и газообразным кислородом. Для хорошей дегазации металла окисляли не менее 0,3$ углерода со скоростью 0,6$ в час. Перед скачиванием окислительного шлака в ванну вводили чугун в количестве 0,5$ к массе металла. Окислительный шлак из печи скачивали по возможности полностью. После скачивания окислительного шлака ванну науглероживали молотым электродным боем или порошком кокса на 0,05.0,10$ и в металл вводили кусковые раскислители: ферромарганец, ферросилиций и алюминий (0,4 кг/т стали). Затем загружали рафинировочную шлаковую смесь, включали печь и начинали раскислять шлак порошком кокса. Раскисление металла слабокарбидным шлаком вели 35.40 минут, затем шлак превращали в белый, / раскисляя его порошком ферросилиция до конца восстановительного периода. Феррохром для легирования вводили в металл через 25.

35 минут от начала восстановительного периода. Перед выпуском шлак раскисляли порошком алшиния (0,5 кг/т стали) и производили окончательное раскисление металла кусковым алюминием (0,5 кг/т стали). Минимальная длительность восстановительного периода составляла 90 минут в 10 т печи, 100 минут в 40 т печи и 80 минут в 100 т печи. Во время выпуска металл тщательно обрабатывали белым печным шлаком.

Конструкционные стали I8X2H4BA и 35X3HM выплавляли в 10 и 40 т печах на свежей шихте и на легированных отходах. Технология периодов плавления и окислительного не отличалась от общепринятой. В конце окислительного периода в металл вводили углеродистый ферромарганец (2 кг/т стали), после чего скачивали окислительный шлак. Восстановительный период начинали, раскисляя металл небольшим количеством ферромарганца (на 0,3$ Мп в стали) и ферросилиция (на 0,15$ кремния в металле). Затем присаживали рафинировочную шлаковую смесь и включали в печь. В течение всего восстановительного периода проводили диффузионное раскисление металла белым шлаком, раскисляя шлак порошком ферросилиция. На плавках стали I8X2HBA через 30.35 минут металл раскисляли кусками сплава АМС (2,5.3,0 кг/т стали), перед выпуском проводили окончательное раскисление кусковыми ферротитаном (I кг/т стали) и алкминием (I кг/т стали). Сталь 35X3HM перед выпуском раскисляли кусковым алкминием (0,6 кг/т). Металл сливали из печи в ковш вместе со шлаком. Минимальная длительность восстановительного периода составляла 80 минут.

Конструкционную сталь марки 40Х плавили в 100 т печах на свежей шихте. Технология периодов плавления и окислительного не отличалась от общепринятой. После скачивания окислительного шлака проводили осаждающее раскисление металла кусковыми ферромарганцем и ферросилицием, присаживали шлаковую смесь для воестановительного периода. Шлак раскисляли порошком ферросилиция. Перед выпуском металл раскисляли кусковым алкминием (I кг/т). Длительность восстановительного периода составляла 60 минут.

Трансформаторную сталь выплавляли в 100 т печи на свежей шихте. В окислительный период проводили комбинированное окисление примесей твердыми окислителями и газообразным кислородом. После скачивания окислительного шлака проводили осаждакщее раскисление кусковыми силикокальцием (I кг/т стали) и ферросилицием (2 кг/т стали), присаживали в печь шлаковую смесь и начинали раскисление шлака порошком ферросилиция. Через 40 минут от начала восстановительного периода в металл присаживали кусковой ферросилиций для легирования. После расплавления ферросилиция и усвоения его ванной плавку заканчивали. Длительность восстановительного периода составляла 60.65 минут. Выпуск металла производили вместе со шлаком.

Нержавеющие стали марок 08.I2XI8HI0T выплавляли методом переплава легированных отходов по технологии,общепринятой на отечественных заводах. Для окисления углерода использовали продувку кислородом. Раскисление послепродувочных шлаков осуществляли сплавами кремния. Для легирования металла титаном меняли в печи шлак на хорошо раскисленный белый,повышенной основности. Легирование металла титаном проводили в печи. Плавку выпускали в ковш вместе со шлаком.

По ходу опытных плавок проводили хронометраж отдельных операций, отбирали пробы металла и шлака, одновременно замеряя температуру металла вольфрам-рениевой термопарой погружения. Пробы отбирали в начале и конце окислительного периода плавки; в начале, середине, конце восстановительного периода, а также из ковша после окончания слива металла из печи. Пробы металла отбиралимассивными стальными дробницами, закрытыми деревянными крышечками. Из нижней части отобранной пробы вырезали металл для изготовления микрошлифа, остальную часть пробы проковывали на пруток с сечением кв.20 мм. Из прутка вытачивали образцу для электролитического выделения неметаллических включений, пробы для определения содержания кислорода вакуумплавлением и отбирали стружку для химического анализа металла. Содержание кислорода в металле определяли методом вакуумплавления на установке EAQ-202 фирмы Бальцерс, содержание азота и прочих элементов - химическими методами, а также спектральным анализом. Пробы шлака отбирали металлической ложкой.

Для определения состава шлаков, отобранных на плавках подшипниковых и конструкционных сталей, применяли химический метод анализа, для определения состава шлаков плавок нержавевдих сталей химический и рентгеноструктурный метода.

Метода отбора проб металла в процессе выпуска, разливки подшипниковой стали для изучения состава и природы неметаллических окисных включений, а также метод отбора проб металла по глубине ванны дуговой электропечи описаны ниже в тексте соответствующих глав.

Пробы металла для определения содержания водорода отбирали ошлакованной ложкой и заливали в специальный разъемный металлический кокиль, обеспечивающий большую скорость кристаллизации металла. После извлечения из кокиля проба до момента анализа хранилась в термосе ссухим льдом (твердой углекислотой). Содержание водорода в металле определяли методом вакуумнагрева на установке системы ЛПИ.

На отдельных плавках отбирали пробы из рабочего слоя футеровки ванны. Такие пробы отбирали через рабочее окно трубкой диаметром I дюйм, насаженной на длинный стальной штырь. Для взятия пробы трубку вбивали в откос печи на 200.250 мм ниже уровня границы раздела шлак-металл. После охлаждения отобранную пробу извлекали из трубки. Состав футеровки определяли химическим методом. Время отбора проб футеровки - конец окислительного периода, середина и конец восстановительного периода плавки.

Неметаллические включения в пробах металла, отобранных по ходу плавки, и пробах готового металла изучали на шлифах и в осадке, выделенном электролитическим растворением, металлографическим, петрографическим и микрорентгеноспектральннм методами (микрозонд "Самеса").

Загрязненность стали неметаллическими включениями оценивали методами максимального балла, подсчета загрязненных полей зрения, а также линейным методом в соответствии с ГОСТ 801-60, ГОСТ 801-78 и ГОСТ 1778-70. Дня расчета активностей компонентов печного шлака применяли методы В.А.Кожеурова [218] и А.Г.Понома-ренко ^134,244]. Расчет активностей составляющих металла производили по методу К.Вагнера [219] с учетом известных величин параметров взаимодействия первого порядка [l34,22o].

Полученные результаты обрабатывали известными методами математической статистики [221.224].

3. ИССЛЩШАНИЕ ОСОБЕННОСТЕЙ И ИНТЕНСИФИКАЦИЯ РАФИНИРОВАНИЯ МЕТАЛЛА В ВОССТАНОВИТЕЛЬНЫЙ ПЕРИОД ПЛАВКИ КОНСТРУКЦИОННЫХ И ПОДШИПНИКОВЫХ СТАЛЕЙУсловия рафинирования металла в восстановительный период плавки изучали при выплавке подшипниковой стали ШХ15, а также конструкционных сталей I8X2H4BA, 35X3HM, 40Х в печах разной емкости.

3.1. Изменение окисленности металла по ходу восстановительного периодаНа рис.1,2 показано изменение среднего содержания кислорода, кремния, алшиния и выделенных электролитическим растворением оксидных неметаллических включений в металле по ходу опытных плавок, проведенных в электропечах разной емкости (подробнее см.приложения I.I4). Результаты анализов проб металла для отдельных периодов плавки каждой из марок сталей отличались незначительно.

Приведенные данные показывают, что содержание кислорода в металле в конце окислительного периода плавки отличалось для разных марок стали и определялось содержанием углерода в металле. Во время восстановительного периода происходило понижение окис-ленности металла при практически постоянном содержании углерода в стали.

На плавках высокоуглеродистой подпипниковой стали (рис.1) уменьшение содержания кислорода в металле практически прекращалось через 35.55 мин от начала восстановительного периода (ввода в ванну кусковых раскислителей для осаждающего раскисления). Дальнейшая выдержка металла под белым рафинировочным шлаком, раскисляемым порошком ферросилиция, не оказывает заметногоBPEfM) ОТ НЙЧДЛЙ ВОССТ. ПЕРИОДА, мин.

Рис.1. Изменение содержания кислорода и расквслителей в металле на плавках стали ШХ151 - в 100 т печи (среднее по 6 плавкам)2 - в 40 т печи (среднее по 12 плавкам)3 - в 10 т печи (среднее по 19 плавкам)влияния на содержание кислорода в стали. Наибольшая скорость удаления кислорода из металла наблюдалась в начале периода после присадки в ванну алюминия и кремния для осаждающего раскисления. Окончательное раскисление алюминием и последующий выпуск из печи металла вместе со шлаком не приводили к заметному уменьшению содержания кислорода в стали, выплавленной в 10 и 40 т электропечах. В 100 т печи за это же время содержание кислорода в стали несколько снижалось, что можно объяснить большей окисленностыо металла перед окончательным раскислением.

Содержание алюминия в стали стабилизировалось в начале восстановительного периода и оставалось примерно на одном уровне до момента присадки алшиния для окончательного раскисления в конце периода, что свидетельствует о достаточно высокой рас-кисленности металла (приложение 9). Меньшее содержание алшиния в металле в 100 т печи вызвано более высокой окисленностью металла, шлака и футеровки ванны печи.

Общее содержание выделенных электролитическим растворением оксидных неметаллических включений в металле резко уменьшалось в первой половине восстановительного периода. За время последующей выдержки под белым шлаком снижение общего содержания оксидных включений в металле было незначительным, что вполне согласуется с характером изменения содержания кислорода в стали. После окончательного раскисления алкминием и выпуска плавки в ковш общее количество оксидных включений в металле несколько возрастало, что было вызвано как взаимодействием металла с дополнительно введенным алкминием, так и взаимодействием металла со шлаком в процессе выпуска. Доля глинозема в выделенных включениях была цри-мерно одинаковой.

При выплавке конструкционных сталей не применяли алшиний для осаждающего раскисления металла в начале восстановительного периода. Б это время металл раскисляли небольшими количествами марганца (на 0,3% марганца) и кремния (на 0,10.0,15$ кремния без учета угара), а в течение восстановительного периода проводили диффузионное раскисление металла белым шлаком.

На плавках низкоуглеродистой стали I8X2H4BA наибольшее количество кислорода из стали также удалялось в первые 35.50 минут восстановительного периода. В последующие 35.40 минут несмотря на интенсивное раскисление шлака порошком ферросилиция,Время от иячяля восст. перцодя,мм«.

Рве.Изменение содержания кислорода и раскислителей в металле на плавках конструкционной сталих - I8X2H4BA в 10 т печи (среднее по 9 плавкам) □ - I8X2R4BA в 40 т печи (среднее по 5 плавкам) о- о5ХЗНМ ь 40 т печк (сБеднее по 7 плавкам) А- 40Х в 100 т печи (среднее до 5 плавкам)уменьшение содержания кислорода в металле было незначительным (рис.2, приложения 4,5). Одновременно с понижением содержания кислорода в стали по ходу периода увеличилось содержание кремния за счет порошка ферросилиция, присаженного на шлак, что указывает на возможность протекания осаждающего раскисления металла кремнием параллельно с диффузионным раскислением. В 10 т печи, имеющей большую удельную поверхность ванны, чем 40 т печь (0,52 м^/т и 0,32 м^/т), скорость раскисления металла была большей и в конце восстановительного периода достигался более низкий уровень окисленности металла, чем в 40 т печи, что согласуется с выводами работы [27].

Из-за сравнительно высокой окисленности металла и малых количеств вводимого алюминия, содержание остаточного алюминия в стали I8X2H4BA. по ходу восстановительного периода было небольшим (рис.2, приложение 9). В заметном количестве алкминий в стали появлялся лишь после присадки кускового алюминия для окончательного раскисления в конце периода.

Содержание выделенных электролитическим растворением оксидных включений в пробах стали I8X2H4BA уменьшалось в течение всего восстановительного периода, но быстрее в начале периода.

На плавках стали 35X3HM в 40 т печи содержание кислорода в металле заметно понижалось в первой половине восстановительного периода (35.40 минут), дальнейшая выдержка металла под раскисленным белым шлаком не приводила к существенному снижению окисленности металла, которая уменьшалась лишь в результате окончательного осаждающего раскисления (рис.2, приложение 6). В течение периода постепенно увеличивалось содержание кремния в металле за счет присадок порошка ферросилиция на шлак.

При выплавке средиеуглеродиетой стали 40Х и малоуглеродистой трансформаторной стали в 100 т печи решающую роль в раскислении металла играли присадки кусковых раскислителей (рис.2,3). Присадка кускового ферросилиция для предварительного раскисления стали 40Х в 100 т печи и введение кускового алкминия для окончательного раскисления вызывали быстрое уменьшение содержания кислорода в металле (рис.2). Раскисление шлака порошком ферросилиция приводило к медленному уменьшению содержания кислорода и повышению содержания кремния в металле.

Наибольшая скорость удаления кислорода из металла на плавках трансформаторной стали наблюдалась после введения в металл силикокальция для предварительного осаждающего раскисления в начале периода и ферросилиция для легирования металла в середине периода. При раскислении шлака порошком ферросилиция содержание кремния в металле увеличивалось, одновременно медленно снижалась окисленность металла (рис.3).

Таким образом, независимо от емкости печи и содержания углерода в выплавляемой стали, основная часть кислорода удаляется из металла в первые 35.55 минут восстановительного периода, как в случае осаждаицего раскисления металла в начале периода алшинием, так и без него. Последующая выдержка металла под раскисленным шлаком либо не приводит к уменьшению содержания кислорода в металле (выплавка подшипниковой стали), либо это уменьшение незначительно (выплавка конструкционных сталей без раскисления металла алшинием в начале периода).

Следует отметить, что раскисление низко и среднеуглеродис-тых сталей порошками кокса и ферросилиция через шлак носит в определенной степени осаждающий характер. Чисто диффузионное раскисление металла в восстановительный период плавки было бы возможно, если бы при активности кислорода в металле, большей равновесной со шлаком и большей, чем в металле, активности раскис-лителя в шлаке скорость его перехода в металл была бы меньшеш £0080 SfftOfiQ0040 0Q2G3,00es^гоош'ь4 в ь а-оО 20 40 60 во ЗР£МЯ ог мидпй вот. периодаРис.3. Изменение содержания кислорода и кремния в металле по ходу плавок трансформаторной стали в 100 т печи ( среднее по 7 плавкам)скорости перехода кислорода из металла в шлак. Скорости массопе-реноса в объеме металла и шлака кислорода с одной стороны и углерода и кремния с другой вследствие конвективного перемешивания ванны близки. Лимитирущей стадией процесса может быть диффузия через ламинарные пленки на границе раздела фаз. Согласно [l34] величина коэффициента скорости диффузии кислорода в жидком железе имеет порядок 1СГ4 см2/сек. По данным [l34,I47j коэффициент скорости диффузии углерода в железе равен 7'10^см2/ сек. Коэффициент скорости диффузии кремния в железе равен 3,8-КГ5 см2/сек [134] или 28-КГ4 см2/сек [228]. Видно, что величины коэффициентов скорости диффузии кислорода, кремния и углерода в жидком железе одного порядка, а концентрации кремния и углерода значительно выше, что обеспечивает большую скорость их диффузии в ламинарной металлической пленке.

Об этом же говорят и данные (табл.1) анализа проб металла, отобранных по глубине ванны дуговой печи по ходу восстановительного периода плавки, свидетельствущие об отсутствии заметной разницы в содержании кислорода и кремния в металле по глубине ванны 10 и 100 т печи.

3.2. Изменение состава печных шлаков по ходу восстановительного периодаИзменение содержания основных к омпонентов печного шлака в восстановительный период плавки подшипниковой стали показано на рис.5 (см.также приложе ния 15.23).

Основность шлака на плавках подшипниковой стали существенно уменьшалась к концу периода из-за увеличения содержания кремнезема в результате присадок порошка ферросилиция и добавок шамотного боя.

Содержание оксидов железа, пересчитанное на содержание закиси железа, было минимальным в середине восстановительного периода плавки, через 35.55 минут от начала восстановительного периода. В конце периода содержание оксидов железа в шлаке увеличивалось, несмотря на продолжавшееся раскисление шлака порошками ферросилиция и алшиния. Это может быть вызвано следующими причинами.

1. К концу периода в шлаке возрастают содержание и активность кремнезема, что затрудняет раскисление шлака ферросилицием в связи с уменьшением раскислительной способности кремния;2. Повышающаяся к концу периода вследствие возрастания конО 2D 40 60 80Время отнмяпя восот. периода,МММ,Рис,5» Изменение состава шлака в восстановительный период плавки подшипниковой. стали1 - в ЮС т печи (среднее по 7 плавкам)2 - в 40 т печи (среднее по 10 плавкам)3 - в 10 т печи (среднее по 10 плавкам)центрации оксида магния вязкость шлака замедляет процессы мас-сопереноса в шлаке.

3. Частицы разрушающейся футеровки ванны вносят в шлак некоторое количество оксидов железа.

В 100 т печи шлак в течение восстановительного периода плавки подшипниковой стали содержал большее количество оксидов железа, чем в малой и средней электропечах. Этому способствовали неполное удаление окислительного шлака из печи, интенсивное разрушение футеровки ванны, приводящее к увеличению содержания оксида магния в шлаке и повышению его вязкости, невозможность перемешивания ванны, недостаточная герметизация 100 т печи.

Содержание оксида магния в печном шлаке увеличивалось в течение всего восстановительного периода и достигало в конце периода значительных величин. С увеличением емкости печи усложняются условия очистки и заправки печи, ухудшается качество заправки. Поэтому с увеличением емкости печи возрастало количество оксида магния в печных шлаках, особенно в конце восстановительного периода. Этому способствовали также более высокое вторичное напряжение и более длинные мощные дуги в крупных печах.

Содержание оксидов марганца и хрома в шлаках на протяжении всего восстановительного периода было небольшим и практически постоянным. Содержание глинозема в шлаках также почти не менялось. Количество фторида кальция в шлаках несколько уменьшалось к концу периода.

Таким образом при выплавке подшипниковых и конструкционных сталей в электропечах минимальное содержание оксидов железа в шлаке, как правило, наблюдается в середине восстановительного периода. В это же время содержание оксида магния в шлаке невелико и обычно не превышает 12%, к концу восстановительного периода в шлаках увеличивается содержание оксидов железа, магния и кремния.

3.3. Термодинамическое исследование окислительно-восстановительного потенциала шлака и футеровки ванны в восстановительный период плавкиЧтобы оценить степень влияния печного рафинировочного шлака на процесс раскисления стали сравнили реальные соотношения между активностью оксида железа в печном шлаке и активностью кислорода в металле с равновесными, полученными К.Феттерсом и Д.Чипманом [230] в лабораторных условиях. Для повышения достоверности проводимого термодинамического анализа активность оксида железа в печных шлаках восстановительного периода рассчитывали по методам В.А.Кожеурова [218] и А.Г.Пономаренко [ 134,244].

Используя метод В.А.Кожеурова, ионные доли катионов и анионов определяли по выражениям Г 2311 :£ \+ К Гz. Vij hii ^^ruiу. -id2- • Ц'-j^-J.i

Похожие диссертационные работы по специальности «Металлургия черных, цветных и редких металлов», 05.16.02 шифр ВАК

Заключение диссертации по теме «Металлургия черных, цветных и редких металлов», Гудим, Юрий Александрович

Выводы по главе 5

1. Изучены особенности выплавки нержавеющих сталей в дуговых электропечах. Показана целесообразность увеличения содержания хрома в завалке за счет дешевых материалов и использования одношлакового процесса на плавках нержавеющей стали.

2. Установлено, что в течение продувки хромсодержащего расплава кислородом в ванне дуговой печи окисление углерода характеризуется .смешанным диффузионно-кинетическим режимом.

3. Установлено, что граничные (критические) концентрации углерода [С] соответствуют области перехода активности кислорода в металле к величинам, большим равновесных со шлаком. В до-критической области концентрации углерода активность кислорода в металле выше равновесной со шлаком, следовательно окисление углерода шлаком в этой области уже не происходит, что может привести к снижению скорости обезуглероживания.

4. Показано, что угар хрома на заключительной стадии продувки определяется преимущественно не окислительным потенциалом ванны, а продолжительностью этой стадии и объемом подфурменной зоны, в которой возможно окисление хрома.

5. Исследовано влияние раздельной продувки ванны 0г и А*-на процесс обезуглероживания легированного расплава. Показано, что дополнительная продувка ванны аргоном на заключительной стадии обезуглероживания легированного расплава позволяет увеличить скорость окисления углерода, главным образом, вследствие повышения интенсивности перемешивания ванны, и увеличить содержание хрома в завалке за счет дешевых хром содержащих материалов.

6. На основании проведенных исследований разработана, исследована и внедрена в производство технология плавки нержавеющих сталей с высоким содержанием хрома в завалке и использованием раздельной продувки ванны кислородом и аргоном на заключительной стадии обезуглероживания. Такая технология при небольшом расходе аргона позволила увеличить усвоение хрома из шихты на 5.7%.

7. Показана возможность выплавки низкоуглеродистых нержавеющих сталей с содержанием углерода не более 0,03% на легированной хромом шихте при использовании раздельной продувки ванны кислородом и аргоном на заключительной стадии обезуглероживания.

8. Исследована возможность интенсификации процесса раскисления шпака и уменьшения потерь хрома за счет применения одношлакового процесса и отходов алюминиевого производства.

9. Ведение плавки одношлаковым процессом наряду с использованием раздельной аргоно-кислородной продувки ванны обеспечивает наиболее высокие показатели процесса производства нержавеющих сталей.

10. Внедрение разработанных вариантов технологии плавки нержавеющих сталей на Челябинском металлургическом заводе позволило получить годовой экономический эффект 2779 тыс.рублей.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В настоящей работе осуществлено теоретическое обобщение и решение крупной научной и практически важной проблемы интенсификации процессов рафинирования металла при плавке легированной стали в дуговых печах, имеющей важное народно-хозяйственное значение.

Основным научным результатом выполненной работы явилось обоснованное результатами экспериментального и теоретического исследования термодинамической возможности развития окислительно-восстановительных процессов и поведения примесей в ванне дуговых сталеплавильных печей заключение о возможности и целесообразности выплавки качественной легированной стали одношлаковым процессом или процессом с весьма коротким восстановительным периодом.

Выполненные исследования позволили получить ряд новых данщ ных о закономерностях протекания физико-химических процессов при рафинировании стали в дуговой электропечи. В печах разной емкости изучены окислительные потенциалы печных шлаков и рабочего слоя футеровки ванны дуговой печи, их влияние на процессы рафинирования металла в восстановительный период плавки, особенности десульфу-рации металла, факторы, определяющие степень рафинирования металла шлаком во время выпуска. Показано, что вследствие высокого окислительного потенциала печного шлака и футеровки ванны диффузионное раскисление металла в восстановительный период в большинстве случаев невозможно, а рафинирование металла в восстановительный период малоэффективно. Поэтому целесообразны резкое сокращение длительности восстановительного периода или применение однотлакового процесса плавки. Экспериментально и теоретически исследованы поведение легирующих и процессы удаления вредных примесей при выплавке стали одношлаковым процессом с доводкой под окисленным шлаком. Показана возможность получения высококачественного металла при сочетании одношлакового процесса плавки с внепечным рафинированием стали.

Изучены закономерности процесса окисления углерода в высокохромистом расплаве при продувке ванны кислородом и раздельной продувке ванны кислородом и аргоном, факторы, определяющие потери хрома при выплавке нержавеющих сталей в дуговой печи. Показано, что ускорение обезуглероживания расплава и уменьшение потерь хрома при использовании раздельной продувки ванны кислородом и аргоном на заключительной стадии обезуглероживания происходит, главным образом, вследствие усиления перемешивания ванны. Уменьшение потерь хрома при использовании раздельной продувки кислородом и аргоном дает возможность увеличить содержание хрома в завалке за счет дешевых материалов, облегчает использование одношлакового процесса и улучшает показатели производства нержавеющих сталей. Проанализированы условия и показана возможность интенсификации раскисления шлака плавок нержавеющей стали путем применения отходов алюминиевого производства.

Основные научные результаты проведенных исследований были использованы для усовершенствования технологии и интенсификации выплавки стали ряда марок в 40 и 100 т дуговых печах Челябинского металлургического завода (ныне Челябинский металлургический комбинат). Новизна выполненных разработок защищена 3 авторскими свиде тельс твами.

Усовершенствованные варианты технологии плавки конструкционных и подшипниковых сталей: с сокращенным восстановительг-ным периодом и интенсивным осаждающим раскислением металла в начале периода, одношлаковым пропессом с доводкой под окисленным шлаком внедрены в электросталеплавильных пехах Челябинского металлургического завода. Они позволили повысить на 10-15$ производительность дуговых печей и получить значительный экономический эффект.

Результаты исследований и внедрения одношлакового процесса выплавки конструкционных сталей были использованы НИИМ (г.Челябинск) при разработке типовой технологии выплавки конструкционных сталей в дуговых печах большой емкости МЧМ ССОР.

Усовершенствованные варианты технологии плавки нержавеющих сталей: с увеличением содержания хрома в завалке и интенсификацией обезуглероживания за счет применения раздельной продувки ванны кислородом и аргоном, с интенсификацией процессов раскисления за счет использования отходов алюминиевого производства и одношлакового процесса внедрены в электросталеплавильных цехах Челябинского металлургического завода. Их внедрение позволило • увеличить производительность дуговых печей, уменьшить расход рафинированного феррохрома и других ферросплавов.

Суммарный экономический эффект от частичного внедрения выполненных разработок в условиях Челябинского металлургического завода составил 3693000 рублей.

Основные принципы интенсификации процессов рафинирования металла и совершенствования технологии плавки легированной стали в дуговых электропечах, предлагаемые в настоящей работе, могут быть использованы для улучшения показателей выплавки стали в существующих отечественных электросталеплавильных цехах, а также при разработке технологии плавки стали для строящихся электросталеплавильных цехов. Их применение позволит привести в соответствие возросшие емкости электропечей и мощность печных трансформаторов с технологией рафинирования металла.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Гудим, Юрий Александрович, 1983 год

1. МОРОЗОВ А.Н.,ГАЛЯН В.С.ДОММА К.П. и др. "Пути развития электросталеплавильного производства!в сб."Производство электростали". Вып.1. Ю-Уральское изд. 1972 (МЧМ ССОР), с. 3 - 8 .

2. МОРОЗОВ А.Н. "О работе Международного конгресса по электиросталеплавильным дуговым печам (Франция, г.Канны,1971 г), в сб."Производство электростали" №2. М."Металлургия", 19731. МЧМ СССР), с. 143-158 .

3. S>pdz.i И. &L<l &&/ct2ostaWezzeugunc? с/ег We£t im Мге.iQig uncf ihie, wciizze. fentvc/ioktunq. ,S>iah£ und %>i3e.\n. <Ъй<г <0{>л/Н) S. 35-34

4. ЯВОИСКИМ В.И. "Теория процессов производства стали" М. "Металлургия" 1967, 792 с„ с илл.

5. ФИЛИППОВ С.И. "Теория металлургических процессов" М. "Металлургия" 1967, 179 е., с илл.

6. ЛУБЕНЕЦ И.А.,ЖУКОВ Д.Г.,ЯРЦЕВ М.А. Выплавка стали в большегрузных электропечах. М."Металлургия",1966,с. 97,с илл.

7. КАЕЛУКОВСКИЙ А.Ф. ,САЛАУТИН В. А. .МАЗУРОВ Е.Ф.,ГНУЧЕВ С.М. "Электроплавка стали в крупных печах" М. "Металлургия"1979, с. 214, с илл.

8. СИДОРЕНКО М.Ф. Теория и практика продувки металла порошками. М."Металлургия", 1973, 304 с. , с илл.

9. МОРОЗОВ А.Н. Водород и азот в стали.М."Металлургия", 1968 , 282 е., с илл.

10. ЕДНЕРАЛ Ф.П. Электрометаллургия стали и ферросплавов. -М.Металлургиздат, 1963, с. 640, с илл.

11. МОРОЗОВ А. Н., СТРЕКАЛОВСКИЙ М.М.,ЧЕРНОВ Г.И. ,КАДНЕЛЬ-СОН Я.Е. Внепечное вакуумирование стали. М."Металлургия" 1976, с. 286, с илл.

12. Fischez W. A. und %>пуе№ге.М Н. £>t!e qfeichzditLge.fcntbehwefedung und Qeioxydcttioh \/on ^tohisdnm^im. „Sbahi u»ct%isetnU95S, H Z,

13. ХОЛОДОВ A.M. Физико-химические основы раскисления стали в дуговой печи, в сб. "Физико-химические основы производства стали". Труды Ш конференции. Изд. АН СССР.М., 1957, с. 61-67.

14. ЛЕВИН A.M.,ДАНИЛОВ Н.М.ЕРЕМЕНКО С.И.,ПРАВДИНА Т.Э. Кислород, неметаллические включения и некоторые вопросы технологий электроплавки. Известия вузов. Черная металлургия. 1958, М, с. 55-73.

15. ЕДНЕРАЛ Ф.П.,КАЛИНИНА З.М. Интенсификация восстановительного периода плавки конструкционной стали в дуговой печи -Известия вузов.Черная металлургия 1958, №2,с. 48-68.

16. ЕДНЕРАЛ Ф.П. Интенсификация процесса плавки малоуглеродистой конструкционной стали на шихте из легированных отходов. Известия вузов. Черная металлургия. 1959, М,с.59-70.

17. ЛЕВИН A.M. ,ТЕДЕР Л.И.,ГЛАЗОВ А. И. .МОНАСТЫРСКИЙ В.Я. и др. Рафинирование металла при интенсификации плавки конструкционной электростали. Известия вузов. Черная металлургия. 1959, Ж, с. 57-68.

18. ДОБРОХОТОВ И.Н.,ПРОХОРЕНКО К.К. Усовершенствование технологии раскисления и разливки стали. Сталь. 1961, №11,с. I038-I04I.

19. ПРОХОРЕНКО К.К. ,ЕЕРХОВЦЕВ Э.В.,ИЩУК Н.Я.,ВАСИЛЬЕВ Н.Е. и др. Выплавка и разливка качественных сталей. М. "Металлургия", 1964, с. 208, с илл.

20. ВАСИЛЬЕВ Н.Е.,ВЕРХОВЦЕВ Э.В.,ПРОХОРЕНКО К.К.,СВИСТУНОВ A.M. Улучшение качества шарикоподшипниковой стали. Известия вузов. Черная металлургия, 1963,Ml, с. 57-63.

21. ЧУЙКО Н.М.,РУТКОВСКИЙ В. Б., КОЛЕНЦЕВ М.П. ,ПЕРЕВЯЗК0 А.Т. Новая технология выплавки шарикоподшипниковой стали марки 111X15 под белым шлаком. Известия вузов. Черная металлургия. I960, №8, с. 48-64.

22. КАРАСЕВ В.П. Поведение кислорода при раскислении стали в дуговых электропечах, в сб."Новая техника и технология в сталеплавильном производстве" Тр. ЛПИ №53, М. "Металлургия" 1965, с. 49-57.

23. П0В0Л0ЦКИЙ Д.Я. ,ЛУБЕНЕЦ И.А.,КОРОЛЕВ Л.Г.,ЖУКОВ Д.Г. И др. Раскисление и удаление примесей при выплавке стали в дуговых печах разной емкости. Сталь. 1967, №2, с. 132-134.

24. П0В0Л0ЦКИЙ Д.Я. ,ЛУБЕНЕЦ И.А.,КОРОЛЕВ Л.Г.,ЖУКОВ Д.Г. И др. Раскисление и дегазация стали в дуговых печах, в сб."Фи-зикохимические основы производства стали". М."Наука",1968, с. 273-277.

25. КИНГ Г. Кинетика металлургических процессов.в сб. "Производство стали в электропечах'.' М. "Металлургия", 1965, с. 330-331.

26. ЩНЕРАЛ Ф.П. Получение стали ШХ15 с пониженной загрязненностью неметаллическими включениями, в сб."Производствои обработка стали" Тр.МИСиС. Вш.32. М. Металлургиздат, 1954, с. 105-140.

27. КОЛОСОВ М.И.,АЙЗЕНШТ0К И.Я.,КЕИС Н.В.,Р0ЯК Д.Б. Улучшение качества шарикоподшипниковой стали. Сталь. 1955, М, с. 31-38.

28. ВОИНОВ С.Г. Рациональная технология выплавки шарикоподшипниковой стали. Сталь. I960, Ш, с. 787-789.

29. ВОИНОВ С.Г.,ШАЛИМОВ А.Г. Шарикоподшипниковая сталь. М. Металлургиздат, 1962, с. 480,с илл.

30. БРУКС С. X.,УИТТЕЙКЕР Р. Производство легированных сталей в крупных дуговых печах на заводев Стокбридже, в сб."Производство стали в дуговых печах" М. "Металлургия': 1967, с. 70-85.

31. ЛЕМПИЦКИЙ В.В.,ГОЛИКОВ И.Н.,СКЛОКИН Н.Ф. Прогрессивныеспособы повышения качества стали. М."Металлургия" 1968. с. 238,с илл.

32. П0В0Л0ЦКИИ Д.Я. Раскисление стали. М."Металлургия'.' 1972, с. 202, с илл.

33. КНЮППЕЛЬ Г. Раскисление и вакуумная обработка стали. М. Металлургия, 1973, с.ЗП.с илл.

34. ПОПЕЛЬ С.И.,КОНОВАЛОВ Г.Ф. Межфазное натяжение малоуглеродистой стали на границе с продуктами раскисления . -Известия вузов. Черная металлургия. 1959, № 8, с. 5-8 .

35. САМАРИН A.M. Физико-химические основы раскисления стали. М. Изд.АН СССР, 1956, с. 196, с илл.

36. МЧЕДЛИШВИЛИ В.А.,САМАРИН A.M. Изучение раскисления стали силикомарганцем. М. Изд. АН СССР, 1953. с. 94, с илл.

37. СОКОЛОВ В.Е. ,УМРИХИН П.В. К вопросу раскисления низкоуглеродистой стали, в сб. "Физико-химические основы производства стали" М. Изд.АН СССР, I960 с 312-325.

38. КЕЙЗ С .Л.В АН ГОРН К.Р. Алюминий в чугуне и стали. М. Металлургиздат с 284 с илл.

39. ГОАНЬ АНЬ МИНЬ, МЧЕДЯИШВШШ В.А.,САМАРИН A.M. Процесс раскисления стали комплексными сплавами St, Мп,/1£. Известия АН СССР. Металлургия и топливо. 1962, М,с 31-39.

40. ВЕРТМАН А.А.,МЧЩШНВШШ В.А. ,САМАРИН A.M. Влияние раскисления на вязкость жидкого железа. Известия вузов. Черная металлургия. 1962, №5 с 34-36.

41. P&b'c&Kige/z. Е.} М- ZtahC (W %£8еи. Ы<0. S.6S*g-66 9.

42. Р^б-о/сждег-Е., ftonotalc. Racfex -Hundzckau. f9si. л/sse.l-Sk-W).46. 6оглК. OfcttztzuckU. QtaU umd JQs2. BdJO.

43. ДОБРОХОТОВ H.H. Теория и практика раскисления стали. Известия вузов. Черная металлургия. 1959 МО, с 28-39.

44. ПРОХОРЕНКО К.К. Шлаковые включения в стали. Киев, "Техника" 1967, с 285, с илл.

45. ПОПЕЛЬ С.И.,ДЕРЯБИН А.Л. Поверхностное натяженкё стали UIXI5 и её адгезия к шлакам. Известия вузов. Черная металлургия. 1963, Я9, с 16-19.

46. ПОПЕЛЬ С.И.,ДЕРЯБИН А.А.,ЕСИН О.А. Поверхностные свойства оксидных систем, составляющих продукты раскисления шарикоподшипниковой стали. Известия вузов. Черная металлургия. 1963, №12, с 5-8 .

47. ЦАРЕВСКИИ Б.В. ,ПОПЕЛЬ С.И. Адгезия сталей к различным огнеупорным материалам. Известия вузов. Черная металлургия, 1963, №12, с. 9-13.

48. ДЕРЯБИН А.А.,ПОПЕЛЬ С.И. Роль поверхностных свойств расплавов в очистке стали ШХ15 от оксидных включений, в сб. "Теория и практика интенсификации процессов в конверторах и мартеновских печах". М. Металлургия, 1965, с. 49-54 .

49. П0В0Л0ЦКИЙ Д.Я.,К0ЖЕУР0В В.А.,Р0ЩИН В.Е. О влиянии поверхностных свойств на удаление неметаллических включений из жидкой стали. Известия вузов. Черная металлургия. 1967, №11, с. 20-24.

50. РОЩИН В.Е.,П0В0Л0ЦКИЙ Д.Я. Образование включений при раскислении железа алюминием, в сб. "Вопросы производства л обработки стали". Тр. ЧПИ №53. Челябинск, 1969, с. 48-55.

51. П0В0Л0ЦКИЙ Д.Я.,РОЩИН В.Е.,РЕЧКАЛОВА А.В. Механизм образования неметаллических включений при раскислении железа алюминием, цирконием и титаном. Известия АН СССР.Металлы. 1969 №4, с. II-I7.

52. РОЩИН В.Е.,П0В0Л0ЦКИИ Д.Я.,КАТКОВ А.В. ,РЕЧКАЛОВА А.В. и др. Окисные и сульфидные включения церия и лантана в железе. Известия АН СССР.Металлы.1974,№5,с.17-23.

53. П0В0Л0ЦКИЙ Д.Я.,РОЩИН В.Е.,ДУД0Р0В В.И. ,РЕЧКАЛОВА А.В. Образование включений при совместном раскислении железа кремнием и алюминием. Известия АН СССР.Металлы. 1971, №5, с. 3-9.

54. П0В0Л0ЦКИЙ Д.Я.,РОЩИН В.Е. Кинетика образования и удаления неметаллических включений при раскислении стали алюминием и кремнием, в сб."Физико-химические основы производства стали" М. Наука. 1971,с. 262-266.

55. ПОВОЛОЦКИЙ Д.Я.,РОЩИЕ В.Е. .МИХАЙЛОВ Г.Г.,ВШЕЬГЕЛЬМ Е.М.и др. О морфологии продуктов раскисления стали. Известия АН СССР.Металлы. 1978, Ж, с. 7-13.

56. ПОВОЛОЦКИЙ Д.Я.,РОЩИН В.Е.,Кинетика всплывания неметаллических включений в жидком железе. Известия вузов. Черная металлургия. 1968, №12, с. 42

57. РОЩИН В.Е. .ПОВОЛОЦКИЙ Д.Я. .КОВАЛЕНКО М.Н. Условия удаления из стали нитридов титана и циркония. Известия вузов. Черная металлургия. 1969,МО, с. 43

58. РОЩИН В.Е. .ПОВОЛОЦКИЙ Д.Я. .КАТКОВ А.В.ДР03ИН А.Д. Кинетика удаления проектов реакции раскисления жидкого железа редкоземельными металлами. Известия вузов.Черная металлургия. 1971, №8, с.75

59. ДУДОРОВ В.И.,РОЩИН В.Е.,ПОВОЛОЦКИЙ Д.Я. Условия удаления из стали продуктов раскисления алюминием и кремнием, в сб. "Вопросы производства л обработки стали". Тр. ЧПИ78. Челябинск.1970, с.76-84.

60. ПОВОЛОЦКИЙ Д.Я.,РОЩИН В.Е.,КАТКОВ А.В. О лимитирующем звене процесса очищения металла от продуктов раскисле- v ния. Известия вузов. Черная металлургия. 1972,М,с. 68-72.

61. ВОРОБЬЕВ А.А.ЛЕВИН A.M. К вопросу об образовании комплексных зародышей окисной фазы при раскислении железа. Известия вузов. Черная металлургия. 1967, №12, с. 12-19.

62. ДАНИЛОВ П.М. .КРАМАРОВ А.Д. .ЕРЕМЕНКО С.Н. .ГЛАЗКОВА Л.В. Содержание кислорода и неметаллические включения в стали при раскислении её алюминием. Известия вузов. Черная металлургия. 1961, №8. с.39-43.

63. ДАНИЛОВ П.М. Образование оксидных включений в стали, раскисленной алюминием. Известия вузов. Черная металлургия. 1961,№ 12, с. 42-47.

64. ГОЛЬДШТЕЙН Я.Е.,ВЕСЕЛЫ А, ЛУКАШ В. и др. Влияние металлургических факторов на механические свойства и усталостную прочность стали 18ШВА. Сталь. 1964,№11, с.

65. БУТАКОВ Д.К. О неметаллических включениях в стали в связи с процессом её выплавки, в сб."Физико-химические основы производства стали". М.Изд.АН СССР,I960, с.350-361 .

66. БУТАКОВ Д.К. Технологические основы повышения качества легированной стали для отливок. М. Машгиз. 1963,0.191, с илл.

67. ЛУКАШЕВИЧ-ДУВАНОВА Ю.Т. ,КРУГЛОВА Е.В. Сульфидные включения в стали раскисленной алюминием. В сб. "Физико-химические основы производства стали".М. Изд.АН СССР. I960, с. 362-376.

68. МОРОЗОВ А.Н.,ПОВОЛОЦКИЙ Д.Я.,КЕМС Н.В. Изучение кинетики процесса обессеривания стали в электрических дуговых печах. В сб."Физико-химические основы производства стали". М.Изд.АН СССР. 1957, с.

69. БУЖЕК 3.,САМАРИН A.M. Зависимость между десульфурацией и раскислением стали. Известия АН СССР. ОТН. 1957, №9, с. 37-44.

70. ВОЛКОВ С.Е.,САМАРИН A.M. Влияние раскисления на десульфу-рацию стали. В сб."Физико-химические основы производства стали". М. Изд.АН СССР. 1961, с. 331-336.

71. ЧЕРНЯКОВ В.А.,САМАРИН A.M. Десульфурация при выплавке трансформаторной стали. Известия вузов. Черная металлургия, I960, №7, с.37-39.

72. КОНДРАТЬЕВ А.И.,САМАРИН A.M. Влияние кислорода на де-сульфурацию жидкой стали. Известия вузов. Черная металлургия. 1962, №9, с. 41-45.

73. КОНДРАТЬЕВ А.И.,ЧЕРНЯКОВ В.А. Интенсификация процесса десульфурации стали. В сб."Новое в теории и практике производства мартеновской стали", М. Металлургиздат.1961,с. 147-155.

74. ВОЛКОВ С.Е.,САМАРИН A.M. Влияние раскисления алюминием на процесс её десульфурации. Известия АН СССР. ОТН . Металлургия и горное дело. 1963, №2,с. 22-27.

75. Росса R. Ttqns. А УМЕ. 1951 191, р. 319-325 .

76. БОРНАЦКИИ И.И.,СИНЯГОВСКИЙ Б.П. ,ШИНКАРЕНКО Е.Н., ЯРОСЛАВ-ДЕВ Ю.Г. Десульфурация стали в электропечах.-Металлург, 1968, №2, с. 24-28 .

77. БОРНАЦКИЙ И.И. Основные факторы, определяющие процесс десульфурации металла в металлургических агрегатах. -Известия АН СССР.Металлы. 1968, №2,с. 18-22.

78. ГНУЧЕВ С.М.,ТРАХИМОВИЧ В.И. ,ТРЕ1УБЕНК0 А.Ф. и др. Выплавка стали в дуговых печах с электромагнитным перемешиванием ванны. Сталь. 1961, №6,с. 571-574.

79. ЖУКОВ Д.Г. ,ЛУЕЕНЕЦ И.А. ,ШИРЕР Г.Б.,МОЛЧАНОВА А А' и др. Выплавка подшипниковой стали в электропечах различнойемкости. Сталь. 1966, МО, с. 905-906.

80. ЖУКОВ Д.Г. ,ЛУБЕНЕЦ И.А.ДОБАЧЕВ B.C. О диффузионном раскислении стали в большегрузных электропечах. Сталь. 1967, № 9, с. 8I0-8II.

81. ГНУЧЕВ С.М.,ЗУБАРЕВ А.Г.,КЛ0ЧК0ВА З.В. Удаление серы при выплавке стали в 100 т электропечах. Сталь, 1968, №4,с. 326-328 .

82. ЧУЙКО Н.М. ,ПЕРЕВЯЗК0 А.Т. .АНДРЕЕВ Б.К. О составе электропечных и синтетических шлаков для обработки стали в ковше при выпуске. Металлургическая и горнорудная промышленность. 1968, М, с .17-22 .

83. ПРОХОРЕНКО К.К. Шлаковый режим при выплавке стали. М. Металлургиздат, 1962, с. 281,с илл.

84. ДЕРЯБИН А.А.,П0ПЕЛЬ С.И. Влияние плавикового шпата на плотность и поверхностное натяже/ние расплава Са0-А?г03и его адгезию к стали. Известия вузов. Черная металлургия, 1964, №8, с. 5-8.

85. EH1I0B Г. С. .МАЛИНОВСКИЙ Е.И.,В0Л0ВИЧ Ю.Г. ,РАСКЕВИЧ Н.Н. Влияние шлакового режима на поражение электростали45ХНМФА волосовинами. В сб.Физико-химические основы производства стали. М."Наука". 1968, с. 272-274.

86. САПИРО С.И. О неметаллических включениях в шарикоподшипниковой стали. Сталь. 1956, J£6, с. 519-523.

87. ВОИНОВ С.Г. ,Б0ЯШИН0В В.А. Неметаллические включения в шарикоподшипниковой стали. Сталь.1955, №1,с. 46-53.

88. СМОЛЯКОВ В.Ф.,КАЛИННИКОВ Е.С.,ПОТАПОВ В.Д. Загрязнение шарикоподшипниковой стали рафинировочным шлаком. Сталь. 1957, МО, с. 893-888.

89. СМОЛЯКОВ В.Ф.,КАЛИННИКОВ Е.С.,ПОТАПОВ В.Д. Влияние рафинировочного шлака на загрязнение шарикоподшипниковой стали неметаллическими включениями. В сб.Физико-химические основы производства стали. М. Изд. АН СССР. I960, с.338-349.

90. ДАНИЛОВ П.М.,КАРАЧЕНЦЕВА Л.Н. Влияние выпускного шлака на загрязненность стали неметаллическими включениями. Известия вузов. Черная металлургия. 1961,М,с. 59-66.

91. ДАНИЛОВ П.М. Влияние жидкоподвижности выпускного шлака на содержание неметаллических включений в стали ШХ15.-Сталь. 1962, №2, с.133-134.

92. ШЕВЧЕНКО З.А. ,ФРАНЦОВ В.П.,ПОТАПОВА В.П. ,СПЕКТОР Я.И.

93. К вопросу о природе крупных неметаллических включений в шарикоподшипниковой электростали. Сталь. 1965, №5 , с. 452-454.

94. ШЕВЧЕНКО З.А.,ЖГРИК А.ИНСПЕКТОР Я.И. Роль шлака в загрязнении стали ШХ15 крупными неметаллическими включениями.

95. Сталь, 1968, №6, с. 546-548.

96. ВИНОГРАД М.И.,ШЕВЧЕНКО З.А.,ЖГРИК А.И. и др. Возможные пути загрязнения стали ШХ15 крупными неметаллическимивключениями. Сталь, 1969, №12, с. II26-II28.

97. ВИНОГРАД М.И.,ГРОМОВА Г.П. Включения в легированных сталях и сплавах. М. Металлургия, 1972, с. 215, с илл.

98. АНИСИМОВА М.Е.,АБРАМОВ А.А.,ВОИНОВ С.Г. и др. К вопросу загрязнения крупными кислородными включениями подшипниковой стали, обрабатываемой в ковше синтетическим шлаком.

99. В сб. "Сталь и неметаллические включения", №2, М."Металлургия", 1977, с. 91-102.

100. СПЕКТОР А.Г. ,ЗЕЛЬБЕТ Б.ГЛ.,КИСЕЛЕВА С.А. Структура и свойства подшипниковых сталей. М. "Металлургия" , 1980,с. 264, с илл.

101. П0В0Л0ЦКИЙ Д.Я.,Р0ЩИН В.Е.,РЕЧКАЛОВА А.В. Природа, механизм, образование и трансформация крупных неметаллических включений продуктов раскисления. В сб."Сталь и неметаллические включения", Ш, М."Металлургия", 1978, МЧМ СССР.с 35-45.

102. ШЕВЧЕНКО З.А. ,ХИТРИК А.И. .КУРГАНОВ В.П. Влияние раскисле- V ния в условиях слива без шлака на неметаллические включения в стали ШХ15. В сб. Сталь и неметаллические включения. №2, М."Металлургия". МЧМ СССР. 1977, с.78-91.

103. ГРИГОРЯН В.А.,САМАРИН A.M. Установление источников загрязнения шарикоподшипниковой стали неметаллическими включениями при помощи радиактивного изотопа кальция. Известия АН СССР.ОТН.1954,№3, с. 91-101

104. ЕДНЕРАЛ Ф.П. ,КУТУЕВ И.Х. ,КАЛЯСНИКОВА Р.И. Интенсификация электроплавки стали I8XHBA из легированных отходов. Сталь. I960, т, с. 428-433.

105. ВОИНОВ С.Г.,ШАЛИМОВ А.Г.,КОСОЙ Л.Ф.,КАЛИННИКОВ Е.С. Рафинирование стали синтетическими шлаками. М. Металлургия, 1970, с.466, с илл.

106. ХЬЮЗ Р.С. Производство сталей мартеновского типа в крупных дуговых печах. В сб.Производство стали в дуговых печах. М."Металлургия", 1967,сЛ42-148.

107. ЛЕВИН В.Я.,ПЕРЕВАЛОВ Н.Н. Электрометаллургия Японии. Бюллетень института "Черметинформация". 1972,№18,с. 15-27.

108. НО. КОДЗИМА К. "Дэнки кагаку" 1964, т.32,М, с 321-324 Дуговая печь емкостью 250 т (перевод с японского ).111. kodsimolO, 7tc?M. JatcQcha^'i К. „TetSuto Hogane" 7. 1гоп andihet Эн*t. of Ъроп. </963. v.48,л/Ю,

109. Ro£in*on C.Q. Schv*o&i#£. , Uttza -High Po^ez idec-tzic ihttt ^цгподе. Opuzotion" J. of! Metoffs. ШБУ.п^ л//, p?5-Rb.

110. Uazms F.; ZincjeCG. „ StahZ unol se*".1964, V. 84, M9, S. II87-II97.

111. ПОВОЛОЦКИЙ Д.Я.,ГУДИМ Ю.А.,ПМАТК0 Г.А. Выплавка низколегированной конструкционной стали в 100 т электропечах под одним шлаком. -Известия вузов.Черная металлургия. 1972,№ с 65-68.

112. ГУДИМ Ю.А.,ПОВОЛОЦКИЙ Д.Я.,РУДАШЕВСКИИ Л.Я. ,ШМАТК0 Г.А. Поведение марганца в металле при одношлаковом процессе выплавки конструкционной стали в 100 т дуговой электропечи. В сб. Производство электростали. №2, М."Металлур-гия" МЧМ СССР, 1973, с 39-43.

113. ЭЩЯИН Ю.М.,БУТАКОВ Д.К.,ВОИНОВ В.В.,МЕТЕЛЕВ А.И. Освоение одношлакового процесса выплавки стали в электропечах малой и средней емкости. В сб."Современные проблемы электрометаллургии стали". Тр. Ш Всесоюзной конференции. Челябинск, 1978, с 99-106.

114. Cbdi/zahtX ,Thomas, „ Gtc. Lhfozt*i.te.cliH. Cextze dooum.idlb." 1969, 26, M, 1027-1037.119. ^notlyG^HoWM^Vt/ekz'Ъ. Уба&ан ^ettzic tooting Shop" JouznaC o{ МсЫв?. S96£.120. Pctbsiuzgk WozJcSeleklzic. fttznQgc SUop ' Уъои SfeeZ JdSo. i

115. ЛИЧ Д& С.С.,С0РБИ У. Применение внепечного процесса вакуумирования стали методом фирмы Дертмунд-Хердер

116. Хюттенунион. В сб.Производство стали в дуговых печах. М."Металлургия. 1967, с 86-104.

117. JJao&W.J&khzic Ригиа^е. G*f. Pzoc. Уо\# YozJc *

118. А/ Y. Амеъ. Minting Mebu&uz^ awdPet&C .1965 p- 224-234

119. UlbQnAilC.^ii&lCiT.jUohtyuiiF. „ 3fvoimo) У. Jqp JouHctzy-mqnS Sec 1970, V. 42,p. 331-332.

120. JUitcUM B>.F.,Tou*dzj Tzacte fouimZ" '1969, V. 126, № 27, p. 613-617

121. BuielCZyHuteaA^obkaBfoeQcblC. Hwthiic CSS2 1967, /. 17, №5, S 226-229.

122. Buzek Hut Kile Y96<?, ^ 3,

123. ГУДРШОН Э. Специальные стали. T.I, M."Металлургия", 1966, 736 с,с илл.

124. ХИМУШИН Ф.Ф. Нержавеющие стали. М."Металлургия", 1969, с с илл.

125. Б0Р0ДУЛИН Г.М.,М0ШКЕВИЧ Е.И. Нержавеющая сталь.М., "Металлургия", 1973, 310 с, с илл.

126. П0В0Л0ЦКИИ Д.Я.,Р0ЩИН В.Е.,РЫСС М.А.,СТРОГАНОВ А.И. и др. Электрометаллургия стали и ферросплавов. М.,"Металлургия". 1974 с , 550 с илл.хзз.ШЩ&С.^огдеидМ^РЬекгпап R.U. Охуви Ъо&йЩ and Oxide Ы the Fe-Oi-0 Sizier*. ТгаиЪ.

127. МсЫвва^. Zoc. AJM&.J9SS.\/-Zo. p-2si.

128. ГРИГОРЯН В.А.БЕЛЯНЧИКОВ Л.Н.,СТОМАХИН А.Я. Теоретические основы электросталеплавильных процессов. М."Металлургия", 1979, с 256 с илл.

129. ЧИПМАН Д.'ЗМИОТ Д. Физическая химия жидкой стали. В сб. , Производство стали в электропечах.М. "Металлургия", 1965, с 134-136.

130. Kitty &.с. ТАе R.e£ai,ich Chzorniuy* and

131. Сагёон Си СЬгоЪ'шм ^еДл?/^ . Тгоиг. .1949. V. 185, р. 91.

132. А.,Мс Сои СМ. Jzqhs. MeUdtuzz £ос. .1961, №2 ,/0.221.

133. ЧУВАТИН Н.С. ,Б0Ж0 А.В.,КАЦМАН Ц.Л.,УШАКОВ С.Т. и др. Снижение расхода феррохрома при выплавке коррозионно-стойкой стали. Сталь. 1979, №3, с 188-189.1. Г'

134. ГЛАДЫШЕВ Г.Ф. ,АНДРЕГА Н.И.,ХРИСТИ В.Д.,ГАЛЯН B.C. И др. Совершенствование технологии окислительного периода плавки нержавеющей стали. В сб.Производство электростали. № 8, М. "Металлургия", 1980, МЧМ СССР, с 46-47.

135. СТРОГАНОВ А.И. .ПЫЛЪНЕВ Ю.А., УШАКОВ С.Г., АБРАМОВ А.А. Металлические корольки в электропечном шлаке по ходу плавки. В сб. "Современные проблемы электрометаллургии стали".Челябинск, 1973, с. 78-85.142. ЖРИК С.И. ,КАДИН0В Е.И.

136. В сб. Физико-химические основы производства стали. М., Изд. АН СССР,I960, с.160

137. КОГАН А.Е., ЛЕВИН A.M. Окисление хрома и углерода при продувке кислородом высокохромистого металла. Известиявузов. Черная металлургия. 1966, М, с. 71-76.

138. ГЛАДЫШЕВ Г.Ф.,СМИРНОВ Ю.Д.,ГРИГОРЯН В.А. Поведение углерода и хрома при продувке нержавеющей стали кислородом. Известия вузов. Черная металлургия. 1973,№7, с. 57-59 .

139. БУНТГАРДТ К.,ПАКУМА Э.£ЕШЕ К. Выплавка нержавеющей стали в электродуговых печах с применением кислорода. Проблемы современной металлургии, 1953, №2, с. 10-15.

140. КАДИНОВ Е.И.,ШГРИК С.И. Влияние основных технологических факторов на угар хрома при продувке высокохромистой ванны кислородом. Известия вузов. Черная металлургия. 1962,№10, с. 50-57.

141. ЭЛЛИОТ Д.Ф. ,ГЛЕЙЗЕР М.,РАМАКРИШНА В. Термохимия сталеплавильных процессов. М. "Металлургия", 1969, с.252, с илл.

142. ШМВДТ М.,ЭТТЕРИХ 0.,БАУЭР Г.,ФЛЯ>11ЕР Г.И. Производство высоколегированных специальных сталей в кислородном конверторе. Черные металлы, 1968, М , с.3-10.

143. ШМВДТ М.,ЭТТЕРИХ 0.,БАУЭР Г.,ФЛЯШ1ЕР Г.И. Металлургические основы окисления высокохромистых расплавов. Черные металлы, 1968, №4, с.10-19.

144. SclVu -г-кпапи Roseniocb К. HezsrUCPung voh niedzig-qalcohiten, nicbtzos>ieHc/<zn auS>-Le.nitCschen Chzohi

145. Afidcet- Stolen hack dem Агдоп Scruezstvf(- fentkobunqsVLzfoth?^., AzcWtV (til claS, ' /9?3 Щ v-fO, ш-ыг.

146. Koontz C.lfc, Movtt 2).£. Opezabon of SO-Ьэч Qzgon-cxifcjeh WWeC at Jadzzb £{ee£ Со.й1гои and el "1971, 48, №12, 65-70 .

147. Bauez K, F&ScbziHJ.ObtoJ. Ш *иЫ cfrcazLъЬ-Ме^аШИ-ргосеК 1и Ш тМид fzacticzо/ a(ioyed „ Ргсс. ЧпЬ. Covx^ . and TzcUhcO.

148. Згой avxdUeee. To<yo. /Я70. PQbi V." Tokyo AW. ЪОЬ

149. HotW C.Q. The Ш P2oceSS ci tzief iti/ie W., S We?* W Ы'1974, 2, №-5, 16-17 .

150. Hodgm F.,ChQp£eRj£. Quatity aspects of Qzqoh-ot^m ULpn'Hfj . „ Ригиасе Сои£ Ргос . \Ioi. гг" Ыш Yolie. Л/ Y. iQ4<. ЦТ-SO. .

151. Л/огтаи Т.о. 0£U-p*.oceften-dztmud /о^агаиde.£ /ог fze.HnZtckt£n'm(j Qif zoitftitt ibat. „Jcznlcouticz .J ИИ." 7973, VS?, ыЪ^оЬ-МО.

152. Ге-fscA С. Л/ех/е Vz-zf-olnzm zuz j-teztfeEOahg VOH nlciitzoU^c/eh uncf ihz. cutf. dec £i(futso/iafa*.hSk>M- RtyV

153. Kzeutxez RU/. %>ntlcoP\@uh£ hocAchzoiwlegL&zJjzz §cbyne(?teh. ( StohCu«c( 1979, 99, №23 , I297-I30I.

154. СТОМАХИН А.Я.,ГРИГОРЯН В.А.,САВАЩН В.П. и др. Выплавка ' нержавеющей стали с применением аргоно-кислородной продувки в ковше. Сталь, 1975, №3, с. 229-231.

155. РОМАНОВ Л.М.,ГРИГОРЯН В.А.,СТОМАХИН А.Я. и др. Особенности глубокого обезуглероживания Fe-Сг-С и Fe-Ии-С расплавов при аргоно (азото)- кислородной продувке. Известия вузов. Черная металлургия. 1977, Ж, с.63-66.

156. КОНДРАТЬЕВ А. И., КАБЛУКОВСКИЙ А.Ф.,ИВАНОВ Б. С. .МАКАРОВ Б.М. Выплавка нержавеющей стали с продувкой газовыми смесямив ковше. В сб."Производство электростали" №6, М.,"Металлургия", 1977 (МЧМ СССР),с. 70-76.

157. ГЛАДЫШЕВ Г.Ф.,ГАЛЯН B.C.,ТЕРЕЩЕНКО В.Т.СУСТАВОВ С.Н. и др. Опробование технологии выплавки нержавеющей стали с продувкой металла воздухом в конверторе снизу. В сб."Производство электростали",№6, М."Металлургия", 1977 (МЧМ СССР), с.76-80.

158. КАЦ Л.Н.,ДОЛГИЙ В.Я.,РОМАНОВ Л.М. Взаимодействие азотас металлом при азото-кислородном рафинировании высоколегированных расплавов. В сб."Высокомощные электропечи и новая технология производства стали". М.,"Металлургия". 1981 (МЧМ СССР), с. 44-49.

159. КАДИНОВ Е.И.,ШАШЯЬ Ю.П.,ХИТРИК А.И.,Г0Р0БЕЦ В.Г. и др. Влияние аргонокислородной продувки на угар хрома при выплавке нержавеющей стали.Бюллетень ЦНИИНЧМ, 1972,№14,с. 36-37.

160. КОЧО B.C.,ЕРЁМИН В.Е. Влияние кислородной продувки электросталеплавильной ванны на окисление углерода и хрома. Известия вузов. Черная металлургия. 1969, №7, с. 46-50.

161. БАПТИЗМАНСКИИ М.Я. Механизм и кинетика процессов в конвертерной ванне. М.,Металлургиздат, I960, с.285, с илл.

162. ДУН Э.,ФИЛИППОВ С.И. Изучение факторов, лимитирующих окисление углерода расплавленного железа. Известия вузов. Черная металлургия. I960, М, с. 16-23.

163. ДУН Э.,ФИЛИППОВ С.И. Исследование кинетики и механизма окисления примесей расплавленного железа на основе представления о критических концентрациях. Известия вузов. Черная металлургия. I960, №5, с, 28-38.

164. ДРОЗДОВ Н.Н.,СИМОНОВ В.И.,ГОНЧАРОВ И.А.,ФИЛИППОВ С.И. Кинетические основы контроля и автоматизации процесса обей- ■/углероживания стали в период продувки металла кислородом. Известия вузов. Черная металлургия, 1964, ЖЗ, с.16-22.

165. ПОПЕЛЬ С.И.,ПАВЛОВ В.В. О лимитирующем звене реакций в конвертерной ванне. Известия вузов. Черная металлургия. 1964, М, с. 5-10.

166. ПАВЛОВ В.В.,ПОПЕЛЬ С.И. Кинетические особенности реакциио о г со » развивающейся на поверхности пузырьков кипящей ванны. Известия вузов. Черная металлургия.1964, Я6, с. 5-10.

167. ПОПЕЛЬ С.И.,ПАВЛОВ В.В.,ШАКИР0В К.М. Сопротивление отдельных звеньев реакции окисления углерода из кипящей мартеновской ванны. Известия вузов. Черная металлургия. 1967,3, с. 15-19.

168. ДРОЗДОВ Н.Н.,СИМОНОВ В.И.,ФИЛИППОВ С.И. Кинетические основы контроля и автоматизации процесса окисления хромав период продувки металла кислородом. Известия вузов. Черная металлургия. 1964, Ш, с. 16-23.

169. КОГАН А.Е.,ЛЕВИН A.M. Особенности кинетики окисления углерода при продувке высокохромистой ванны кислородом. Известия вузов. Черная металлургия. 1966, №8, 67-75.

170. СИМОНОВ В.И.,ФИЛИППОВ С.И. Взаимосвязь процессов окисления углерода и хрома при продувке металла кислородом. Известия вузов. Черная металлургия. I96br .J&3 с. 67-70 .

171. КАДИНОВ Е.И.,РАБИНОВИЧ А.В.,ШГРИК С.И. Методика расчета и результаты материального баланса плавок стали IXI8HI0T. Известия вузов. Черная металлургия. 1961, 168, с. 56-71.

172. КАДИНОВ Е.И.,ЛИТВИНОВА Т.И.,ЖГРИК С.И. Фазовый состав шлаков при электроплавке нержавеющих сталей. Известия вузов. Черная металлургия. 1962, Ml, с. 61-69.180. КАДИНОВ Е.И.

173. В сб. Металлургия и коксохимия. №3, Киев.Техника, 1965, с I22-131.

174. ЕДНЕРАЛ Ф.П. Интенсификация выплавки стали в дуговых печах. Сталь. I960, Ml, с 1004-1007.

175. Serial S./v:, nookhczjce Q Stores me&toj.1 ne-ос/ реглрес1с/€. аи^Й^&кз^.го.ЖЮ, p. 15-20.

176. Hiitu ЯС Zawbch H.P апЫМ.СгорЗ. Oisezi/ations of Sfo.wte SW MeOi^ fWfc€. J. ^ ttte£J«9t.(£o*oTo*).1955, \Л 180,p. 116 .

177. ПРОХОРЕНКО К.К. ,ХИТРИК С.И. Выплавка нержавеющей стали с использованием высокоуглеродистого феррохрома. Металлургическая и горнорудная промышленность. Киев. 1963, №6, с. 20-23 .

178. МУРАХОВСЖИЙ И.М. ,КУЛА1АЕВ Ю.А. ,ДАШЕВСКИЙ В.Д., СИМОНОВ В.И. и др. Совершенствование технологии выплавки нержавеющей стали в электропечах средней емкости. В сб. "Производство электростали" №8, М."Металлургия" ( МЧМ СССР) 1980, с. 57-60.

179. МИХАЙЛОВ О.А. Производство электростали с применением кислорода. М."Металлургия",1964, с.220, с илл.

180. ХИТРИК А.И. ,КАДИН0В Е.И.,РАБИНОВИЧ А.В.,ИГНАТЬЕВ B.C. и др. Кинетика окисления углерода и хрома при выплавке стали XI8HI0T с использованием углеродистого феррохрома. Известия вузов. Черная металлургия. 1967, М2, с.45-50.

181. КАДИНОВ Е.И.,ХИТРИК А. И., САДОВНИК Ю.В.,ГРУНИН B.C. И др. О времени присадки углеродистого феррохрома в ходе кислородной продувки при электроплавке стали XI8HI0T. В сб. Металлургия и коксохимия. Мб, Киев.Техника, 1969,с.80-85.

182. ЧУВАТИН Н.С.,КУРДЮКОВА Н.К.,ГАЛЯН B.C. Рациональное использование феррохрома при выплавке нержавеющей стали.

183. В сб.Производство электростали. №6, М./Металлургия", 1977 ( МЧМ СССР ), с.93-96.

184. СПЕРАНСКИЙ В.Г.,Б0Р0ДУЛИН Г.М. Технология производства нержавеющей стали. М. Металлургиздат, 1957, с.102 ,с илл.

185. ТУЛИН Н.А.,БАСТРАКОВ Г.Ф.,ШЕЛГАЕВ Ю.Н.,ДОНЕЦ И.Д. и др. Способ получения хромеодержащих нержавеющих сталей. Авт.свидетельство СССР № 490836.

186. УШАКОВ С.Т.,ТУЛИН Н.А.,ПРОНИЧКИН А.А.,КЕЙС Н.В. Обезуглероживание нержавеющей стали при выплавке в 100 т электропечах. Сталь. 1970,МО, с.907-909.

187. КАБЛУКОВСКИИ А.Ф.,СИМОНОВ В.И.,ПЕНТЯК В.И.,ЛАКТИОНОВ B.C. Совместное окисление углерода и хрома при продувке металла кислородом. Известия вузов. Черная металлургия. 1963. № 5, с. 70-75.

188. ГОРОБЕЦ В.Г.,ТУРОВСКИЙ В.И.,КАЦМАН Ц.Л. Выбор рационального режима продувки при выплавке нержавеющей стали. В сб. Металлургия и коксохимия. Вып. 35, 1974, с.64-66.

189. ШВЕД Ф.И.,ЖУКОВ Д.Г.,ХИЖНИЧЕНКО A.M. Увеличение расхода силикохрома при выплавке нержавеющих сталей. Сталь. 1961, №2, с. 128-129.

190. ХИТРИК С.И.,БОРОДУЛИН Г.М. Улучшение технологии производства нержавеющих сталей с применением кислорода.Бюллетень ЦНИИЧМ, I960, №21, с.47-48.

191. JywqQzR.K., HQmazwamy У, &атасЬапс*юп S. decent c/eye&pment an manufoctuze and арр&'саЬои of. stain&ss si£€&. Jzon and UeeC

192. ЯЮЙСКИЙ В.И.,ТЮРИН Е.И.ЖЕМЧУЖНЫЙ М.В.,ПЕТРОВ Б.С. и др. Усовершенствование технологии электроплавки нержавеющих сталей. Сталь, 1971, №12, с.1085-1087.

193. ЧЕХОМОВ О.М.,ХАСИН Г.А.,ДАНИЛОВ A.M.,ФИЛАТОВ С.К. и др. Вшлавка легированной стали в электропечи без скачивания шлака. Сталь, 1969, №1, с. 31 .

194. КРАСНОРОДЦЕВ Н.Н. .КОНОВАЛОВ К.Н.,ЛЕВИН A.M.,ПАЩЕНКО А.В. Производство нержавеющей стали без скачивания шлака с двойным переливом. Сталь, 1971,№8, с. 719-721.

195. П0В0Л0ЦКИИ Д.Я.,ГУДИМ Ю. А. .ЯКУНИН А.И. .ЛЮБИМОВ В.Н. Исследование некоторых особенностей выплавки нержавеющих сталей в дуговых электропечах. Известия вузов. Черная металлургия. 1973,№8, с.58-62.

196. ВЕРБИЦКИЙ К.П. ,КАДИН0В Е.И. ,И1ИФРИН В.М. Выплавка хромо-марганцевых нержавеющих сталей одношлаковым процессом. "Черная металлургия", 1981, №12, с. 52-53.

197. КАЦМАН Ц. Л., РУДЖЕВСКИЙ Л.Я.,ГАЛЯН В.С.,УТКИН Ю.В. и др. Способ рафинирования нержавеющей стали. Авторское свидетельство СССР № 846569. Бюллетень №26. 1981.

198. РУДАШЕВСКИМ Л.Я. .КАЦМАН Ц.Л.,УТКИН Ю.В.,ГАЛЯН B.C. И др. К вопросу о сокращении потерь легирующих при выплавке нержавеющей стали в 100 т печи. В сб.1У Всесоюзная конференция по современным проблемам электрометаллургии стали. Челябинск.1980,с. 99.

199. КАЦМАН Ц. Л., РУДАШЕВСКИй Л.Я. ,РАДЧЕНК0 Ю.А.,ГАЛЯН B.C. и др. Оптимизация шлакового режима при выплавке нержавеющей стали."Бюл.НТИ ЦНИИ информ. и техн.-эк. исследования черной металлургии", 1981, №в, с.38-32.

200. КОЛОМБЪЕ Л.,ГОХМАН И. Нержавеюще и жаропрочные стали. М.Мнталлургиздат, 1958, с.405, с илл.

201. ШУЛЬТЕ Ю.А. Электрометаллургия стального литья. М. "Металлургия", 1970, с. 223, с илл.

202. ГУРЕВИЧ Ю.Г.,СКОРНЯКОВ Б.Я. К вопросу о материальном балансе титана при электроплавке нержавеющей стали. Известия вузов. Черная металлургия. 1968, №6, с. 57-59.

203. КАМАРДИН В.А., МАЛИНОВСКИЙ Е.И. ,М0ШКЕВИЧ Е.И. ,КАДИН0В Е.И. Совершенствование технологии легирования титаном нержавеющей стали. Черметинформация. 1965, серия 5, №18.

204. КАМАРДИН В.А.,КАДИН0В Е.И. Роль газовой фазы в окислении титана и алюминия при электроплавке нержавеющей стали. Известия вузов. Черная металлургия. 1966, МО, с.37-39.

205. ГЛАЗОВ А.Н.,КРАСНОРЯДЦЕВ Н.Н. Угар титана при выплавке нержавеющей стали. Бюллетень ЦНИИЧМ, 1969, №5, с.32-33.

206. БАЛДАЕВ Б.Я.К0СТШ А.Д.,АШ1ЕЛЕС И.И.,ФЕДАН А.Т. и др. Применение вакуума при производстве нержавеющих сталей. Сталь, 1973, №10, с.898-901.

207. МАРТЫНОВ М.Н. ,КАЦНЕЛЬСОН Я.Е.,ЧЕРНОВ Г.И.ДЮЛЕНЕВ Г.Г. и др. Качество низкоуглеродистой стали, выплавленной с окисленным вакуумированием. В сб.Производство электростали. №4,

208. М."Металлургия" (МЧМ СССР), 1975, с. 72-78.

209. МАРТЫНОВ М.Н.,ЧЕРНОВ Г. И., МАЗУРОВ Е.Ф.,ЕВГРАШИН A.M. и др. Технология производства нержавеющей стали с вакуумным обезуглероживанием металла в ковше. В сб.Производствоэлектростали. М."Металлургия", 1978 (МЧМ СССР),с. 59-63.

210. МАЗУРОВ Е.Ф., КАБЛУКОВСКИЙ А.Ф.,ЧЕРНОВ Г. И., ТЮРИН Е.И.и др. Производство низкоуглеродистой коррозионностойкойстали в 100 т дуговых печах с обезуглероживанием высокохромистого расплава в вакууме.-Сталь, 1981, №7, с. 24-26.

211. КОЖЕУРОВ В.А. Термодинамика металлургических шлаков. Свердловск. Металлургиздат, 1955, с. 163, с илл.

212. ВАГНЕР К. Термодинамика сплавов. М.Металлургиздат, 1957, 180 е., с илл.

213. Mato&a Ku\x/QhQ . 1гок and Stee^ Japan.1965, №2, p. 153.

214. ЛУКОМСКИЙ Я.И. Теория корреляции в её применение к анализу производства. М. Госстатиздат, 1958, с 387, с илл.

215. КОРН Г.,КОРН Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров. М."Наука", 1968, 720 с, с илл.

216. КРАМЕР Г. Математические методы статистики. М."Мир", 1975, 541 с , с илл.

217. СЕВЕР Дж. Линейный регрессионный анализ. М. "Мир" , 1980, 395 с , с. илл.

218. ЕМЛИН Б.И.,ГАСИК М.И. Справочник по электротермическим процессам. М."Металлургия", 1978, 287 с, с илл.

219. САМАРИН A.M.,ЛУКАШЕВИЧ Ю.Т.ДИМАНТ О.В. Структура окисных пленок и неметаллических включений в хромистых сплавах.

220. В сб."Физико-химические основы производства стали".Изд. АН СССР, I960, с 399-406.

221. Golccfch MA. Qvxd Chipmcw J. Si ticon Oxiqtvx Quuvn Ы

222. СТАРК Б.В.,ЧЕЛИЩЕВ E.В.,КАЗАЧКОВ E.A. Диффузия элементов в расплавленном железе. Известия АН СССР. ОТН, 1951, Ml,с.1689-1695.

223. ПОВОЛОЦКИЙ Д.Я.,ПЕТРОВ А.К. Производство легированных сталей. М."Металлургия",1967, 211с. , с илл.

224. К.Ь.ГеЪЬггь, J.Ckipman. Etyuifta of- Jzon cimo< SEags. ТгапS. A JMfc! {Ш. <US.p.95.

225. К0ЖЕУР0В B.A. Влияние состава шлака на растворимость в нем водорода. Известия вузов. Черная металлургия, 1965, №10, с. 5-13.

226. ПОВОЛОЦКИЙ Д.Я.,1УДИМ Ю.А.,ДОНЕЦ И.Д. К вопросу о технологии восстановительного периода плавки в дуговых электропечах. Известия вузов. Черная металлургия. 1969, М ,с. 56-60.

227. ГУДИМ Ю.А.,ПОВОЛОЦКИЙ Д.Я.,КЕЙС Н.В.,ЛЮБИМОВ В.Н. Изменение технологии выплавки шарикоподшипниковой стали в дуговых электропечах. Металлургическая и горнорудная промышленность. 1969, №6, с. 13-16 .

228. Winkh-L Т. 6. Qhof. Chipmon J. Metaiz То-скпободц. A?iA9kb. р.<Ш .

229. CKipmonJ., Gs>7OJ.B. Vtink&zTA. TV Mcihgahe?£ Equi&foum чпйег Simp?* Oxide S>Cq9S. Tzqnl . A JME. WO.v/M.p-bW.

230. Cfofih H. M. Qnd Chipmarr 1 he. Czomiurvx ох^деи

231. El^ui&fku/m ш biqjuid Угон. y.TzanS.AtMZ- ^oc.

232. САМАРИН A.M. Физико-химические основы раскисления стали. М. Изд. АН СССР, 1956, с.183 , с илл.

233. МИХАЙЛОВ Г.Г.,ПЫЛЪНЕВ Ю.А. .СТРОГАНОВ А.И. ДОНЕЦ И.Д. Равновесное распределение хрома между металлом и основным шлаком. Известия вузов. Черная металлургия, 1972, №4,с. 18-21.

234. МОРОЗОВ А.Н., АГАПОВ В.Ф., ПУГАЧЕВ Д.К. Удаление серы из металла в шлак в период доводки. Сталь, 1952, № 3, с.199-205.

235. ПОВОЛОЦКИЙ Д.Я., ЗУДИМ Ю.АТГНАГАМАЗЬЯНОВ Р.З., ВЕДЕРНИКОВ Г.Г. и др. Способ плавки подшипниковой стали. Авт.свидетельство СССР № 580228, опубл. 15.II.77. Бюллетень № 42.

236. БОРНАЦКИЙ И.И. Десульфурация металла. М., "Металлургия", 1970, 320 с, с илл.

237. МАРКОВ Б.Л. Методы продувки мартеновской ванны. М. "Металлургия", 1975, с.269, с илл.

238. Т0Р0П0В Н.А., ЕАРЗАКОВСКИЙ Н.Н., БУРЦЕВА Н.И., ЛАПИН В.В. Диаграммы состояний силикатных систем. Справочник. Л., Наука, 1970.

239. ПОНОМАРЕНКО А.Г. Вопросы термодинамики фаз переменного состава, имеющих коллективную электронную систему Ж.ФХ 1974;1. T.XLVIU 7. с. 1668-1671.

240. I660I5 0,0060 0,02 0,0020 0,12 0,0010 0,14 0,0030 0,24 0,0030 0,24

241. I66I04 0,0050 0,03 0,0050 0,12 0,0016 0,18 0,0030 0, 24 0,0030 0,26

242. I66III 0,0100 0,01 0,0060 0,10 0,0020 0,14 0,0040 0, 23 0,0030 0,27

243. I66II0 0,0100 0,01 0,0070 0,11 0,0020 0,16 0,0020 0, 27 0,0020 0,28

244. I66I3I 0,0070 0,02 0,0060 0,12 0,0020 0,15 0,0020 0, 24 0,0030 0,26

245. Среднее содержание 0,0065 0,02 0,0050 0,12 0,0023 0,15 0,0023 0, 24 0,0022 0,26

246. Изменение содержания кислорода и кремния по ходу плавки стали ШХ15 в 40 т печи

247. Изменение содержания кислорода и кремния в металле по ходу плавки стали П1Х15 в 100 т печи

248. Изменение содержания кислорода и кремния в металле по ходу плавки стали I8X2H4BA в 10 т печип/пплавки

249. Изменение содержания кислорода и кремния по ходу плавки стали I8X2H4BA в 40 т дуговой печи

250. Изменение содержания кислорода и кремния в металле по ходу плавки стали 35X3HM в 40 т печип/пплавки

251. I374I 0,029 0,06 0,021 0,07 0,015 0,12 0,014 0,28 0,0069 0,306. 13880 0,039 0,05 0,030 0,09 0,015 0,12 0,013 0,30 0,0110 0,31

252. I387I 0,020 0,05 0,013 0,09 0,012 0,12 0,011 0,31 0,0069 0,35со

Обратите внимание, представленные выше научные тексты размещены для ознакомления и получены посредством распознавания оригинальных текстов диссертаций (OCR). В связи с чем, в них могут содержаться ошибки, связанные с несовершенством алгоритмов распознавания. В PDF файлах диссертаций и авторефератов, которые мы доставляем, подобных ошибок нет.