Исследование гидродинамических характеристик кожухотрубного струйно-инжекционного аппарата (КСИА) с внутренней рециркуляцией фаз тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.18.12, кандидат технических наук Лебедева, Татьяна Яковлевна

• Лебедева, Татьяна Яковлевна
• кандидат технических наук
• 2004

Оглавление диссертации кандидат технических наук Лебедева, Татьяна Яковлевна

Основные условные обозначения.

Введение.

Глава 1. Анализ литературных данных по исследованию гидоди-намики струйно-инжекционных аппаратов.

1.1. Констркуции, принцип действия СИ - аппаратов и их классификация;

1.2. Основные гидродинамические параметры определяющие производительность КСИА по газовой и жидкостной фазам.

1.2.1. Виды движения жидкостной и газовой фаз в КСИА. Состояние вопроса.

1.2.2. Инжектирующая способность свободных жидкостных струй;.

1.2.3. Влияние интенсивности турбулентности потока на расход газа.

1.2.4. Влияние конструкции сопла на инжектирующую способность струи /.

1.3. Гидродинамическая обстановка в трубах КСИА.

1.4. Газосодержание в трубах КСИА.

1.5; Поверхность контакта фаз.

Выводы.

Глава 2!. Теоретические подходы к исследованию гидродинамических процессов в КСИА с рециркуляцией фаз.

2.1. Модель механизма уноса газа струями жидкости.

2.2. Гидродинамика движения газожидкостной смеси в трубах

КСИА без рециркуляции фаз.

213; Гидродинамика движения газожидкостной смеси в трубах

КСИА с рециркуляцией фаз.

Глава 3. Экспериментальные исследования гидродинамической обстановки в трубах КСИА.

3.1. Описание установки по изучению гидродинамических характеристик КСИА.

3.2. Образование и течение газожидкостной смеси в трубах КСИА для различных конструкций верхней камеры.

3.3; Начало устойчивой работы КСИА.

3.4. Результаты исследований зависимости изменения давления от расхода жидкости в КСИА.

3.4.1 Результаты исследований зависимости изменения давления от расхода жидкости в КСИА без рециркуляции фаз.

3.4.2. Результаты исследований зависимости изменения давления от расхода жидкости с рециркуляцией фаз.

3.5. Экспериментальные исследования уноса газа струями жидкости в КСИА без рециркуляции фаз.

3.6. Рециркуляция жидкостной и газовой фаз в КСИА.

Глава 4. Экспериментальное исследование газосодеожания и УПКФ в струйно-инжекционном аппарте с рециркуляцией фаз

4.1. Определение УПКФ и объемного газосодержания в кожухот-рубном струйно-инжекционном аппарате с рециркуляцией фаз в трубах.

4.1.1. Описание экспериментальной установки для определения газосодержания и УПКФ стереометрическим методом.

4.1.2. Методика проведения эксперимента.

4.2. Результаты иследований объемного газосодержания в трубах

КСИА стереометрическим методом.

4.2.1. Результаты исследований объемного газосодержания по сечению и высоте в опускных и подъемных трубах.

4.3. Результаты исследований УПКФ в трубах струйно - инжекционного аппарата стереометрическим методом.

Основные результаты работы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование гидродинамических характеристик кожухотрубного струйно-инжекционного аппарата (КСИА) с внутренней рециркуляцией фаз»

Актуальность работы. Массообменные сорбционные процессы в системах газ-жидкость и газ-жидкость-твердая фаза нашли широкое применение в современных технологиях различных отраслей - промышленности. Интенсификация этих процессов и создание высокоэффективного оборудования для их проведения требует глубокого изучения и понимания механизма наблюдаемых явлений.

Важную роль газожидкостные и трехфазные сорбционные процессы играют в производстве пищевых продуктов, необходимое количество и качество которых определяют жизнедеятельность человека. Так, в пивобезалкогольной и винодельческой промышленности от процессов брожения, сатурации, десорбции и дезодорации зависит качество пива, газированных напитков, изготовленных на основе воды, фруктовых соков или молочной сыворотки, а также качество шампанского и других шипучих алкогольных напитков [3,29,34,36,60].

В дрожжевой промышленности аэробное культивирование микроорганизмов ( биосорбционный процесс) определяет не только качество хлебопекарных дрожжей, но и объемы, производства и его рентабельность [18,21] . В масложировой промышленности массообменные сорбционные процессы имеют место при гцдрогенезации и оксидировании растительных жиров. Они нашли большое применение в химической и нефтехимической, химико-фармацевтической, микробиологической, парфюмерно-косметической отраслях промышленности. С этими процессами сталкиваются при производстве стекла и стеклянных изделий, металлов, кинофотоматериалов, при получении строительных материалов и биологической очистке сточных вод. От эффективности проведения процесса растворения диоксида углерода (СОг) из дымовых газов в моноэтаноламине (хемосорбционный процесс) в большой степени зависит стоимость сухого льда [36];

Интенсивное развитие генной и биоинженерии привело к появлению новейших технологий производства биохимических продуктов и микроорганизмов, с помощью которых эти продукты производятся. В подавляющем большинстве получение биомассы или продуктов биохимического синтеза осуществляется при помощи аэробного или анаэробного процесса культивирования микроорганизмов [10] I

Приведенные выше примеры использования газожидкостных и трехфазных сорбционных процессов в различных отраслях промышленности являются лишь малой частью реально существующих.

Для их проведения разработано и внедрено в производство множество конструкций аппаратов; К таковым можно отнести сатураторы, деаэраторы в, безалкогольной, ферментаторы в микробиологической, сульфитаторы в сахарной, аэротенки для очистки сточных вод и абсорберы в химической промышленности и т.д. Несмотря на различие в названиях, все эти аппараты предназначены для проведения сорбционных процессов между газовой и жидкостной фазами.

Выбор той или иной; конструкции сорбционного аппарата: зависит от множества факторов и требований, предъявляемых к данному технологическому процессу и конечному продукту. Традиционно используемые в аппаратах пищевой и микробиологической промышленности барбо-тажные диспергаторы и механические мешалки различных конструкций, часто не отвечают современным требованиям; предъявляемым при разработке новых высокопроизводительных и экономичных аппаратов. В большинстве случаев это, с одной стороны, связано с недостаточно эффективным диспергированием газовой фазы и неравномерным распределением ее в жидкости по объему аппарата, а с другой - большими и, часто неоправданными, энергозатратами на подачу газовой фазы в аппарат.

Разработка самовсасывающих сорбционных аппаратов на базе струйного инжектирования газовой фазы и диспергирования ее в жидкости позволяет в значительной степени приблизиться к решению обеих проблем.

В настоящее время для образования газожидкостной смеси используется способность свободной струи жидкости увлекать (инжектировать) окружающий ее газ. В этом случае струя совмещает в себе сразу три основных рабочих органа, которые, в большинстве известных конструкций сорбционных аппаратов, выполняются раздельно, а именно: нагнетателя газа, диспергатора и мешалки. Универсальные возможности такого способа проведения: биосорбционных процессов были использованы для разработки новых, высокоэффективных тепло-массообменных аппаратов, которые позволяют использовать их и для пищевых жидкостей [2,10,17,55,57].

Основными преимуществами струйных аппаратов над другими конструкциями являются: высокие тепло-массообменные характеристики, отсутствие механических перемешивающих и диспергирующих устройств, отсутствие принудительной подачи газовой фазы в ферментатор, простота конструкции и эксплуатации [17].

Особенно важное значение эти факторы приобрели в связи с развитием малых производств, где применение малогабаритных высокоинтенсивных аппаратов является необходимым условием- выживания при жесткой конкуренции между производителями пищевых производств.

Анализируя конструкции струйных аппаратов, автор работы [21] показала, что наиболее эффективной конструкцией ферментатора для проведения процесса культивирования чистых культур пивных и хлебо пекарных дрожжей, оксидирования растительных масел, деаэрации воды методом вытеснения кислорода диоксидом углерода является кожу-хотрубный струйно-инжекционный аппарат (КСИА, рис.1.).

На базе этой конструкции был разработан, исследован и испытан кожухотрубный струйно-инжекционный ферментатор, (КСИФ), (рис.2), что впервые позволило осуществлять культивирование дрожжей до концентрации 480 кг/м3 [21,63]:

Однако традиционная конструкция КСИФ с одним соплом (основное сопло), установленным^ над опускной трубой, обеспечивала проведение процесса культивирования! с удельной скоростью роста биомассы не более 0,14 ч*1 для диапазона концентрацией биомассы Х= 100 кг/м3 -360 кг/м [21,42]. Было установлено, что основной причиной низких значений удельной скорости роста является недостаточное количество воздуха подаваемого в КСИФ [21]:

С целью увеличения подачи воздуха было предложено установить дополнительное сопло над сливной трубой в КСИА рис.2 [42]; Данная модернизация КСИФа позволила значительно увеличить инжектирующую способность струй до значений 6-8 для основного сопла и 12-14 для дополнительного сопла, в результате чего удельная скорость возросла до значений 0,14 ч"1 [21].

Несмотря на весьма положительные результаты предложенного технического решения г причины, объясняющие повышение инжектирующей способности струй в работе [21] , не были раскрыты. Представленные уравнения для расчета расхода газа в аппарат носят эмпирический характер и ограничены условиями проведения эксперимента. Большинство ранее выполненных работ по изучению массообмена между газом и жидкостью в кожухотрубном струйно- инжекционном аппарате показали, что данная конструкция обладает высокими ассообменными характеристиками. Так, удельная поверхность контакта фаз достигала значений 2000 м /м - для сильно коалесцирующих жидкостей и 10000 м /м - для слабо коалесцирующих. Объемный коэффициент массоотдачи менялся от 0,02 до 0,1 с"1 для сильно коалесцирующих жидкостей и от 0,4 до 2 с"1 для слабо коалесцирующих [21]. Приведенные выше данные были получены для конструкции КСИА с одним соплом. Установка дополнительного сопла над сливной трубой, как предполагается, неизбежно приведет к изменению режима движения газожидкостной смеси в ней, т.е. к замене пленочного режима течения пузырьковым и, как следствие, к увеличению поверхности контакта фаз и интенсификации мас-сообмена. Косвенно это предположение нашло подтверждение в работе [21]. Однако, установка дополнительного сопла неизбежно приведет к изменению гидродинамической обстановки во всех трубах КСИА и условий начала устойчивой работы аппарата в целом. К настоящему времени < этот вопрос практически не изучен и требует экспериментальных исследований. Другим, не менее важным моментом в повышении эффективности массопереноса между фазами, является увеличение времени пребывания жидкости в трубах КСИА, который по своей конструкции; является аппаратом проточного типа. Это может быть достигнуто различными способами.

1 - камера 1; 2 - камера 2; 3 - основное сопло; 4 - корпус; 5 - опускная труба; 6 подъемная труба; 7 -сливная труба; 8 - переливная камера; 9 - сливной патрубок.

Рис.2. Кожухотрубный струйно-инжекционный ферментатор (КСИФ) [21].

1 - теплообменник-аэратор (КСИА); 2 — емкость-накопитель; 3 — насос; 4 — распределительная камера; 5 - основные сопла; 6 — дополнительные сопла; 7 — опускные трубы; 8 - подъемные трубы; 9 - сливные трубы; 10 - патрубки входа воздуха; 11,12 — патрубки входа и выхода хладоносителя; 13 - центральная труба; 14 - промежуточная труба; 15 -отбойник; 16 — патрубок выхода отработанного воздуха; 17 - патрубки для подачи солей, ростовых веществ, пеногасителя.

Например, увеличением длины труб аппарата, уменьшением скорости движения газожидкостной смеси или организацией рециркуляции жидкости между опускной и подъемной трубами.

Варианты возможных решений организации потоков фаз в КСИА представлены на рис.3. Как видно, несложные изменения в верхней части КСИА, позволяют осуществлять различные ситуации, в плане организации движения фаз, в зависимости от требований предъявляемых к проводимому процессу. Если по условиям проведения процесса смешение вступающих в контакт фаз с прореагировавшими недопустимо, то используются варианты 3.а. или З.д. Такие условия чаще всего возникают при проведении очень быстрых химических реакций или при избирательной абсорбции легко растворимых газов в жидкости.

Для более полного насыщения жидкости компонентами из газовой фазы могут быть использованы варианты З.б. или З.ж. предполагающие частичную рециркуляцию жидкости из подъемной трубы в опускную. В случае использования чистых газов для сорбционных процессов, когда утилизацию газовой фазы желательно провести максимально, целесообразно применить варианты 3.в. или З.з.

Если требуется увеличить время пребывания обеих фаз в трубах КСИА, с целью повышения концентрации растворенного газа в жидкости на выходе ее из аппарата и при этом концентрация целевого газового компонента на выходе из подъемной трубы достаточна, то могут быть применены варианты З.г. или З.е.

Как видно из рис.3, существуют различные варианты организации потоков фаз в КСИА, что обусловлено условиями проведения той или иной тепло-массообменной реакции. Наиболее полно был изучен лишь первый (3.а.) вариант, когда обе фазы движутся без рециркуляции в трубах КСИА [40]:

З.з З.е

Рис. 3. Варианты организации потоков фаз в КСИА.

Отсутствие, перечисленных выше, теоретических или экспериментальных данных не позволяет создать научно-обоснованную методику гидродинамических расчетов КСИА, значительно ограничивает возможность использования в промышленности других вариантов конструктивного исполнения этих аппаратов, эффективность которых может быть значительно выше (например, варианты З.б. — З.е., рис.3.)

Цели и задачи исследования. Целью данной работы является изучение гидродинамических процессов, происходящих в кожухотруб-ном струйно-инжекционном аппарате с рециркуляцией фаз в трубах и создание научно-обоснованной методики гидродинамических расчетов аппаратов такого типа.

Для достижения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи:

- разработать модель механизма уноса газа свободной струей жидкости и выполнить ее экспериментальную проверку;

- разработать методику проведения исследований инжекционных и гидродинамических характеристик, а также разработать схему экспериментальной установки;

- разработать математическую модель расчета циркуляционного контура с целью определения приведенной скорости рециркулирующей жидкости;

- определить объемное газосодержание и УПКФ опускных и подъемных трубах КСИА;

- разработать методику расчета гидродинамических характеристик КСИА с рециркуляцией фаз в трубах аппарата;

Научная новизна данной работы заключается в следующем:

- впервые исследован механизм возникновения неустойчивого режима движения газожидкостной смеси в опускных и подъемных трубах КСИА без рециркуляции фаз, установлено отсутствие неустойчивого режима в трубах КСИА с рециркуляцией жидкости и определены условия начала устойчивой работы аппаратов.

- установлено влияние давления газа в верхней камере на режимы движения в трубах аппарата;

- предложена и экспериментально проверена модель» механизма уноса газа свободными струями жидкости;

- для КСИА с и без рециркуляции фаз разработана и экспериментально проверена математическая модель циркуляционного контура, позволяющая рассчитать скорость циркуляции жидкости в аппарате;:

- определены величины объемного газосодержания и УПКФ* по сечению и высоте в опускных и подъемных трубах КСИА с рециркуляцией жидкости;

Практическая ценность. На основании проведенных теоретических и экспериментальных исследований разработана методика расчета гидродинамических характеристик КСИА как с рециркуляцией, так и без нее, что позволяет перейти к целенаправленному проектированию указанных аппаратов.

Реализация работы в промышленности.

Методика расчета КСИА с рециркуляцией фаз в трубах аппарата внедрена в учебный процесс в лекционном курсе дисциплины «Микробиологические процессы и аппараты в пищевой технологии» при подготовке магистров по направлению 551800 «Технологические машины и оборудование» по программе 551823 «Процессы и аппараты пищевых производств» очной формы обучения, а также по дисциплине «Оборудование и процессы микробиологических производств» студентов обучающихся по специальности 271301 «Пищевая инженерия малых предприятий по переработке сырья растительного происхождения» очной и заочной формы обучения при выполнении курсового проекта по теме «Расчет ферментационного оборудования для производства хлебопекарных дрожжей».

Методика проведения экспериментов и экспериментальная установка внедрены в лабораторный практикум научно- исследовательских работ.

Заключение диссертации по теме «Процессы и аппараты пищевых производств», Лебедева, Татьяна Яковлевна

Основные результаты работы.

1. Разработана и экспериментально проверена модель механизма уноса газа свободными струями жидкости. Установлена адекватность расчетных зависимостей экспериментальным данным.

21 На основании предложенной; модели механизма уноса газа были определены значения расходов инжектируемого струей газа в трубы КСИА с рециркуляцией жидкости для всего диапазона варьируемых расходных параметров.

3; Выполнены комплексные исследования гидродинамической обстановки в трубах КСИА с рециркуляцией и без рециркуляции в них жидкости и газа. Даны описания характерных режимов течения газожидкостной смеси для каждого аппарата.

4. Установлено, что в КСИА с рециркуляцией фаз неустойчивый режим работы, сопровождающийся колебаниями уровня? газожидкостной смеси в опускной трубе отсутствует. Причиной появления неустойчивого режима работы КСИА без рециркуляции является активная коа-лесценция пузырей в опускной трубе с образованием «снарядов» и периодический прорыв их в верхнюю камеру. Получены графические зависимости изменения давления в этих камерах от расхода жидкости £)0. 5. На основе уравнения циркуляционного контура, получены данные по скорости циркуляции жидкости в тубах КСИА.

6. Для КСИА с и без рециркуляции жидкости в трубах аппарата получены зависимости, позволяющие оценить начало устойчивой работы обеих конструкций аппаратов.

7. Выполнены исследования структуры газожидкостного потока в опускных и подъемных трубах КСИА с рециркуляцией жидкости. Получены локальные значения объемного газосодержания и удельной поверхности контакта фаз в опускных и подъемных трубах КСИА с использованием стереометрического метода. Получены расчетные значения а и <рг для инженерных расчетов в пределах варьируемых параметров проведенных экспериментов.

8. Установлено, что удельная поверхность контакта фаз в трубах КСИА с рециркуляцией жидкости превышает УПКФ, полученную в трубах КСИА без рециркуляции жидкости на 20 45%, что обусловлено дополнительным поступлением рециркулирующей жидкости в трубы аппарата.

9. Разработана методика расчета КСИА с рециркуляцией фаз.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Лебедева, Татьяна Яковлевна, 2004 год

1. A.c. 812327(СССР). СатураторЛхнинг B.F., Ермаков С.С., Новоселов А.Г. Тишин В.Б./ - Опубл. в Б.И., 1980, № 10.

2. A.c. 975043(СССР). Газлифтный абсорбер. /Ибрагимов С.Х., Иванова Т.Я., Лепилин В.Н. и др./- Опубл. в Б.И., 1982, № 43.

3. A.c. 993907(СССР). Установка для производства газированного напитка из молочной сыворотки. /Генинг B.F., Ибрагимов С.Х., Ибрагимова Л.Н. и др./ — Опубл. в Б.И., 1983, № 5

4. A.c. 1214180(СССР). Струйно-инжекционный сатуратор. /Новоселов А.Г., Авакян Н;В., Ибрагимов С.Х и др./- Опубл. в Б.И., 1986, № 8.

5. A.c. 1519624 (СССР). Струйно-инжекционный сатуратор /Новоселов А.Г., Прохорчик И.П., Тишин В.Б., Черкашин Л.П./ — Опубл. в Б.И., 1989, N41

6. A.c. 1741873(СССР). Струйно-инжекционный сатуратор. /Новоселов А.Г., Пономарев В.В., Прохорчик И.П. и др./ Опубл. в Б.И:, 1992, №23.

7. A.c. 1830939(СССР). Аппарат для выращивания микроорганизмов. /Анисимов С.А., Меледина Т.В., Новоселов А.Г. и др./ ДСП, 1992.

8. Анисимов С.А. Интенсификация процесса массообмена в дрожже-растильных аппаратах. — Дис. канд. техн. наук. — С-Петербург, 1992,-210 с.

9. Аткинсон Б. Биохимические реакторы: Перев. с англ. М.: Пищевая промышленность, 1979. 280 с.

10. Березин Р.В. Поверхность контакта фаз и структурные параметры турбулизованных газожидкостных систем. Дис. канд. техн.наук.— Л., 1975,— 170 с.

11. Березин Р.В., Тарат Э.Я., Туболкин А.Ф. Стереометрический метод определения поверхности контакта фаз в газожидкостных структурах. В сб. научн. трудов.: - Экономическая технология и очистка промыш-ленных выбросов, вып. Г, 1975, с. 68-72.

12. Блазнов А.Н., Куничан В.А., Чащилов Д.В. Диспергирование и коалесценция в жидкостно-газовых струйных аппаратах с удлиненной камерой смешения ЖПХ, 2001, т.7 4, вып. 4, с. 621-624:

13. Богатых С.А. Циклонно-пенные аппараты Л. Машиностроение, 1973.-224 с.

14. Вевиоровский М.М., Румянцев С.А Определение поверхности контакта фаз в барботажных системах. ИФЖ, 1964, т.7, № 6,с. 4447.

15. Виестур У.Э., Кузнецов А.М., Савенков В.В. Системы ферментации. Рига: Зинатне, 1986. 174 с.

16. Гапонов К.П. Процессы и аппараты микробиологических производств М.: Легкая и пищевая промышленность. 1981. — 240 с.

17. Гейд Ю.П., Айзен А.М., Петренко Д.С. и др. Межфазная поверхность и распределение пузырей по диаметру в аппаратах барботажно-го типа. Химическая промышленность, 1973, № 4, с. 70-71.

18. Генинг В.Г. Газосодержание, гидравлические сопротивления и поверхность контакта фаз при движении газожидкостных потоков в каналах пластинчатых аппаратов. — Дисс. . канд. тех. наук. — JI-, 1982.- 192 с.

19. Гуляева Ю.Н. Исследование процесса культивирования хлебопекарных дрожжей при условиях высокой; концентрации» биомассы в кожухотруб-ном струйно-инжекционном ферментаторе (КСИФ). Дисс. канд. тех. наук. G-Петербург, 1998. - 153 с.

20. Данквертс П. В. Газожидкостные реакции. — М.: Химия. 1973. -296 с.

21. Двигатели внутреннего сгорания. Монография по иностранной литературе (под ред. Васильева И.М.) т. Г— Москва-Ленинград, ОНТИ НКТП СССР, 1936.-410 с.

22. Дитякин Ю.Ф., Клячко J1.JI., Новиков Б.В. и др. Распыливание жидкости. М., Машиностроение, 1977. - с. 207.

23. Доманский И.В., Исаков В.П:, Островский Г.М. и др. Машины и аппараты химических производств. Jli: Машиностроение, 1982. -384 с.

24. Дужии А.Б. Исследование процесса инжекции газа свободными жидкими струями в кожухотрубном струйно-инжекционном абсорбере для производства пищевых продуктов. Дис.канд.техн.наук.

25. С-Пе- тербург, 2001. 136 с.

26. Дужий А.Б., Тишин В.Б. Объяснение механизма уноса газа жидкой свободной струей на основе экспериментального исследования ее структуры. Известия СПГУНиПТ, 2000, № 1, с.127-133.28: Емцев Б.Т. Техническая гидромеханика. М:, Машиностроение, 1978.-463с.

27. Ермаков С.С. Интенсификация процесса сатурации в аппаратах для приготовления и порционной выдачи газированных напитков. -Дис. канд.техн.наук Л, 1985. - 173 с.

28. Запорожец Е.П., Холпанов Л.П. Метод расчета процессов эжек-ции и тепломассообмена в многокомпонентной струе. ТОХТ, 1993, т.27,№ 5, с. 451-461.

29. Ибрагимов С.Х. Гидродинамические характеристики струйно-инжек ционных кожухотрубных сатураторов. Дис. . канд. техн. наук,-Л, 1984.-119 с.

30. Ибрагимов С.Х., Новоселов А;Г., Тишин В.Б. Исследование газосодержания и инжектирующей способности струи в струйно-инжекционных кожухотрубных абсорберах. В кн.: Интенсификация процессов и оборудования пищевых производств. — Л. ЛТИХП, 1983, с.97-103.

31. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. — М.: Химия, 1973. — 752 с.

32. Кретов И.Т., Антипов С.Т. Технологическое оборудование предприятий бродильной промышленности. — Воронеж: Издательство государств. Университета, 1997. -624 с.

33. Кафаров В.В., Клипиницер В.А., Беляков Н.Г. и др. Резонансно-акустический метод определения поверхности контакта фаз в системах газ-жидкость при пузырьковых режимах. — Докл. АН СССР, 1980, т.255, № 1, с. 149—151.

34. Колмогоров А.Н. О логарифмически нормальном законе распределения размеров частиц при дроблении. Докл. АН СССР, 1941, т.31, №2, с.99-102.

35. Кутателадзе С.С., Стырикович М.А. Гидродинамика газожидкостных систем. М.: Энергия, 1976. —296 с.

36. Лапшин A.A. Гидродинамика и массоперенос при инжекционном аэрировании жидкости. С-Пб., С-ПГТУ, 1994. - 146 с.

37. Лепилин В.Н., Новоселов А.Г., Тишин В.Б. и др. Массообмен и поверхность контакта фаз в кожухотрубном струйно-инжекционном абсорбере. -ЖПХ, 1986, №10, с.2203-2208.

38. Лышевский A.C. Распыливание топлива в судовых дизелях. Л.: Судостроение, 1971. 248 с.

39. Новоселов А.Г. Массообмен и поверхность контакта фаз в струй-но-инжекционных кожухотрубных сатураторах. — Дисс. . канд. техн. наук, Л., ЛТИХП, 134 с.

40. Охотский В.Б. Погружение струи в неподвижную жидкость ТОХТ, 2000, т.34, №5, с.548-552:

41. Папаяни Ф.А., Козыряцкий А.Н. Энциклопедия эрлифтов.- Донецк, 1995.-592 с.

42. Петров С.И. Гидродинамика и массоперенос в газожидкостных аппаратах со струйными диспергаторами ? погружного типа. — Дис. . канд. техн.наук Л. 1989. - 144 с.

43. Родионов А.И., Ульянов Б.А. Определение поверхности контакта фаз на барботажных тарелках методом деполяризации света. — Труды МХТИ, 1969, вып.56; с.95-99.

44. Сабанин В.А., Шишкин З.А., Дмитриенко А.Ю. и др. Сравнение результатов измерений удельной поверхности контакта фаз различными методами — В кн.: Гидродинамика и явления переноса в двухфазных диспергарованных системах, Иркутск, ИЛИ, 1976, с.80-84.

45. Салтыков С.А. Метод секущих в металлографии. Заводская лаборатория, 1946, т.12, № 9-10, с.816-825.

46. Смирнов П.П. Биохимические реакторы. Л: Химия, 1987. - 72 с.

47. Соколов В.Н1, Доманский И.В. Газожидкостные реакторы. — Л. машиностроение, 1976. 216 с.

48. Соколов В.Н., Яблокова M.A. Аппаратура микробиологической промышленности. — JI.: Машиностроение, Ленингр. отд., 1988. — 278 с.

49. Сугак А. В. Гидродинамика и массоперенос при струйном аэрировании жидкости. Дисс. канд.техн.наук. — Л. 1986. — 145 с.

50. Тишин В.Б., Сабуров А.Г. Гидравлика. Однофазные и двухфазные потоки в пищевой инженерии: Учеб.пособие. СПб. СПбГУНиПТ, 2001.-215 с.

51. Тишин В.Б. Интенсификация процессов в газожидкостных пластинчатых и кожухотрубных аппаратах пищевой и микробиологической промышленности. — Дисс. докт.техн.наук. Л.: 1988. - 314 с.

52. Тишин В.Б. Тепломассообмен при движении газожидкостных смесей в пластинчатых аппаратах. ЖПХ, 1984, т.58, №9, с.2005-2010.

53. Тишин В.Б. Пути совершенствования: абсорбционных аппаратов пищевых производств. Вестник МАХ, С-Петербург - Москва, 1998, №1, с.49-51.

54. Тишин В.Б., Меледина Т.В., Новоселов А.Г. Пути повышения клеточной массы при выращивании Saccharomyces cerevisiae Hansen 1883 в ферментаторе струйно-инжекционного типа. — Микология и фитопатология, 1994^ т.28, вып. 3 с.45-50.

55. Трубаев В.И. Гидродинамика в жидкостно-газовыхх инжекторах с компактными и диспергированными струями жидкости. Дис. . канд.техн.наук, СПб, С-ПбГТИ, 2000. - 135 с.

56. Шервуд Т., Пигфорд Р., Уилки Ч. Массопередача. М.: Химия, 1982:-696с.

57. Шлихтинг Г. Теория пограничного слоя. М.: Наука, 1969. - 742 с.

58. Яблокова М.А. Аппараты с инжектированием и диспергированием газа турбулентными струями жидкости. Дисс. . докт.техн.наук. -СПб, 1995.-384 с.

59. Яблокова М.А., Поспелов А.А. Гидродинамические характеристики газожидкостной области в аппаратах с вовлечением газа в жидкость ее падающими струями. -ЖПХ, 1994, т.67, вып.И, с.1824-1829.

60. Blenke Н. Loop reactors. In.: Advances in biochemical engineering. 1979, v. 13, p. 121-214.

61. Buchholz R., Zakrzewski W., Schugerl! K. Techniquas for determining the properties of bubbles in bubble columns. Int. Chem. Engng., 1981; v.21, №2, p. 180-187.

62. Burgess J.M., Calderbank P.H. The measurement of bubble parameters in two-phase dispersions.— l .The development of an improved probe technique.- Chem. Engng. Sci:, 1975, v.30, p.743-750.

63. Burgess J.M., Calderbank P.H. The measurement of bubble parameters in two-phase dispersions. 3. Bubble properties in a freely bubbling fluid-ized bed. - Chem. Eng. Sci., 1975, v.30, №12, p.1511-1518.

64. Burgess J.M., Molloy N.A., McCarthy MJ. A note on the plunging liquid jet reactor. -Chem. Eng Sci., 1972, v.27, p.442-445.

65. De Frate L., Rush F.E. Gas entrainment into a pool by turbulent liquid jets. Preprint 390^ Symp. on selected papers - Part 2, 64th Nat.Mt, 1969; A.I.Ch.E. New Orleans, Louisiana, March p. 16-20.

66. Diessler. R.G. Analysis of turbulent heat transfer, mass transfer and' friction t in spooth tubes at high Prandtl and Scmidt numbers. NACA Report, 1955, № 1210, pi 146-170.

67. Diessler RIG. Turbulent heat transfer and temperature fluctuations in a field with uniform velocity and temperature gradients. Int. J. Heat mass transfer, 1963, v.6, p.257-268.

68. Funatsu K., Hsu Y-G, Kamoqawa T. Gas holdup and Gas Entrainment of a plunging water jet with a constant Entrainment guide. Can. Journ. Chem. Eng., 18988, v. 66, p; 19-28.

69. Giborowski J., Bin A. Badanie effektu napowietrzanie swobodnych strumieni cieczy. Inz. Chem, 1972, v.ll, N4, p. 557-577.

70. Kastanek F. Hie relation between interfacial area and the rate of energy dissipation in bubble column; Coll. Czech. Chem. Commun, 1977, v.42, p.2491-2497.

71. Kasturi G., Stepanek J.B. Two-phase flow.- 3. Interfacial area in co-current gas-liquid flow. Chem.Eng.Sci., 1974, v.29,p.713-719.

72. Kumagai M, Endoh K. Effects of kinematic viscosity and surface tenson on gas entrainment rate of an impinging liquid jet. J.Chem.Eng.Jap, v.15, №6, p.427-433.

73. Kumagai M., Imai H. Gas entrainment characteristics of an impinging water jet. Kagaku Kogaku Rombunshu, 1982, v.8, №1, p. 1-6.

74. Lin T, Donnely H. Gas bubble entrainment by Plunging Laminar liquid jets. A.I.Ch.E.J., 1966, v.12, N 3, p. 563-571.

75. McCarthy M. J., Henderson J., Molloy N. A. On the estimation of Re-oxi-dation of plunging jets of liguid steel. Metallurgical Transact, 1970, v. 1,N9, p. 2657-2659.

76. McCarthy M.J, Kirchner W.G, Molloy N.A, Henderson^ J.B. Mechanism of gas bubble entrainment by plunging liquid jets. Trans.Inst.Min.Metall, 1969, v.78,p.C239-C241.

77. McCarthy M.J., Molloy N. A. Review of stability of liquid jets and the influence of nozzle design. Chem.Eng.Journ., 1974, v.7, p. 1-20.

78. Mc Keogh E.j, Elsawy E.M. Air retained in pool by pluhgihg water jet. Jörn, of HydravLDiv, 1980, №10, p. 1577-1593.

79. Mc Laughlin C.M, Rushton J.H. Interfacial areas of liquid-liquid dispersions from light transmission measurements. A.I.Ch.J., 1973, v. 19, p.817-822.

80. Mertes Patent 2128311, USA, 1938;

81. Nagel O., Kurten H., Hegner B. Design of gas/liquid reactors: mass transfer area and inpet of energy. 2-Phase momentum, heat and mass transfer ehem., process and energy Eng. Syst. v.2, 1979, Washington, p.835-876.

82. Ohkawa A., Kusabaraki D., Kawai I., Sakai N., Endoh K. Some flow characteristics of a vertical liquid jet system having downcomers. -Chem.Eng.Sci, 1986, v.41, №9, p. 2347-2361.

83. Ohkawa A., Kusabaraki D., Sakai N. Effect of nozzle length on gas entrainment characteristics of vertical liquid jet. J.Chem.Engng.Jap, 1987, v.20, №3, p.295-299.

84. Ohkawa A, Shiokawa Y, Sakai N, Ehdoh K. Gas holdup in downflow bubble columns with gas entrainment by a liquid jet. J. Ghem.Engng.Jap, 1985, v.l8,№2, p. 172-174.

85. Ohyama Y., Takashima Y. Idemura H. Air entrainment phenomena by issuing jets. Kagaku Kenkyusho Hokoku, 1953, v. 19, p.344-348.

86. Pilhofer T., Miller H.D. Photoelectriktrische methode sur bestimmund der gropenverteilung mitteldisperser tropfen in einemnicht mischbaren flussingen zweistoffsystem. Chem.-Ing.-Techn., 1972, v.44, №5, p.295-300.

87. Smigelshi 0., Suciu G.D. Carbon dioxide absorption by turbulent plunging jets of water. Ghem. Eng. Sei., 1977, v. 32, p. 889-897.

88. Schumpe A., Deckwer W.D. Analysis of chemical methods for determination of interfacial areas in gas in liquid dispersions with non-uniform bubble sizes. Chem. Eng, Sei., 1980, v.35, №10, p. 2221-2233.

89. Van de Sande E., Smith J.M. Surface entrainment of air by high velocity water jets.-Ghem. Eng. Sei., 1973, v.28, p.l 161-1168.

90. Van de Sande E., Smith I.M. Mass transfer from pluhging water jets.-Chem.Eng. J., 1975, v. 10, p.225-233.

91. Van de Sande E., Smith J. Jet break-up and air entrainment by low velocity turbulent water jets. Chem. Eng. Sei., 1976, v.31, p.219-224.