Мониторинг подшипников качения в условиях их многостадийных отказов на основе анализа трендов виброускорения тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.11.13, кандидат наук Тарасов Евгений Владимирович

• Тарасов Евгений Владимирович
• кандидат наук
• 2018

Оглавление диссертации кандидат наук Тарасов Евгений Владимирович

СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ

1. ПРОБЛЕМЫ ОЦЕНКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ЦЕНТРОБЕЖНЫХ НАСОСНЫХ АГРЕГАТОВ В УСЛОВИЯХ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОВРЕМЕННЫХ ПРОИЗВОДСТВ

1.1 Деградация деталей и узлов центробежного насосного агрегата при его эксплуатации

1.2 Оценка неисправностей центробежных насосных агрегатов в эксплуатации

1.3 Проблемы мониторинга и диагностики технического состояния центробежных насосных агрегатов

1.4 Нормирование вибрации для контроля состояния центробежного насосного агрегата в эксплуатации

1.5 Цель работы и задачи исследования

2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1 Постановка задач

2.2 Механизм деградации деталей и узлов

2.3 Распределение радиальных нагрузок на тела качения в подшипниках качения при работе центробежного насосного агрегата

2.3.1 Традиционный метод расчета

2.3.2 Новый метод решения задачи определения радиальных нагрузок на тела качения шарикоподшипника

2.4 Стадии деградации узлов и деталей

2.5 Разработка математической модели процесса появления выбросов вибрации при работе центробежного насосного агрегата

2.6 Методика выделения выбросов вибрации при работе центробежного насосного агрегата

2.7 Методика контроля стадийного накопления повреждений деталей по амплитудам выбросов вибрации

2.8 Методика контроля стадийного накопления повреждений деталей по интервалам между выбросами вибрации

2.9 Методика прогнозирования времени работы центробежного насосного агрегата по выбросам вибрации. Определение показателя экспоненты на интервале между выбросами вибропараметров

2.10 Выводы

3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

3.1 Постановка задач

3.2 Система сбора экспериментальных данных

3.3 Выделение выбросов вибрации при работе центробежного насосного агрегата

3.4 Стадии деградации центробежного насосного агрегата в процессе эксплуатации

3.5 Контроль стадийного накопления повреждений деталей по амплитудам выбросов вибрации

3.6 Контроль стадийного накопления повреждений деталей по интервалам между выбросами вибрации

3.7 Определение времени наработки центробежного насосного агрегата по выбросам вибрации

3.8 Выводы

4. ПРОМЫШЛЕННАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ

4.1 Постановка задач

4.2 Система мониторинга технического состояния и автоматической диагностики

4.3 Промышленное применение алгоритмов контроля процесса стадийного накопления повреждений и деградации деталей центробежного насосного агрегата

4.4 Экономический эффект применения систем мониторинга технического состояния и автоматической диагностики центробежных насосных агрегатов

на нефтеперерабатывающих предприятиях

4.5 Выводы

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

ЛИТЕРАТУРА

ПРИЛОЖЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы исследования. Для перекачки в больших объемах, с разными параметрами напора и расхода воды, нефти, продуктов нефтепереработки применяют электроприводные насосные агрегаты различных конструкций и назначений.

В России и за рубежом производство насосных агрегатов сосредоточено на крупных предприятиях, выпускающих всю номенклатуру агрегатов востребованных в нефтеперерабатывающей промышленности. Из всего разнообразия насосных агрегатов можно выделить наиболее распространенный тип: центробежные насосные агрегаты.

Востребованность этого типа насосов обусловлена простой конструкцией, малой металлоемкостью и высокой эффективностью. В настоящее время теория и конструкция центробежных насосных агрегатов достигли высокого уровня развития, благодаря использованию электроприводов и подшипников качения.

Надежная работа центробежного насосного агрегата зависит от многих факторов. Электродвигатель является достаточно надежным звеном в составе центробежного насосного агрегата, условия эксплуатации которого отлажены и нормализованы. Другим важным фактором безотказной работы центробежного насосного агрегата является надежность подшипников качения.

Центробежные насосные агрегаты составляют более 70% от общего числа единиц динамического оборудования, находящегося под контролем систем мониторинга и диагностики на нефтеперерабатывающих предприятиях. Особенности работы подшипников качения в отличие от подшипников скольжения заключается в наличие постоянного механического контакта между его деталями. Несмотря на то, что заложенный при изготовлении ресурс подшипников качения позволяет им

длительное время работать практически не подвергаясь значительным износам, в деталях подшипника качения накапливаются усталостные явления, которые в конечном итоге приводят к усталостным разрушениям. В настоящее время, в подавляющем большинстве случаев, контроль состояния осуществляется без учета возможного нестационарного характера развития неисправностей, что создает проблему обеспечения контроля состояния центробежного насосного агрегата в процессе эксплуатации с целью предотвращения внезапных отказов агрегатов. Поэтому разработка новых и развитие существующих методик контроля состояния, диагностирования и мониторинга центробежного насосного агрегата с учетом выявления, контроля и прогнозирования процессов накопления повреждений в деталях и многостадийного отказа подшипников качения является актуальной задачей.

Данная работа посвящена изучению процессов многостадийного отказа деталей подшипника качения центробежного насосного агрегата, т.е. многократно возникающих самоустраняющийся отказов одного и того же характера - перемежающихся отказов, установлению зависимостей изменения вибрации в процессе деградации, развитию методов контроля и разработке способов выявления и прогнозирования процессов стадийного отказа.

Отказ центробежного насосного агрегата при усталостном разрушении подшипника качения происходит не внезапно и не мгновенно. Сначала появляются некоторые признаки приближения этого процесса, изменяется характер виброактивности агрегата. На фоне устойчивого уровня вибрации появляются некоторые выбросы трендов вибрации. Изучение последовательности и интенсивности этих выбросов является важной информацией не только о приближении момента разрушения деталей подшипника качения, но и о времени работы, которое еще имеется у обслуживающего персонала для принятия мер по исключению аварийной ситуации и полного катастрофического разрушения.

Идея работы заключается в исследовании процесса изменения вибрации центробежных насосных агрегатов в эксплуатации, выявлении закономерностей процессов многостадийного отказа деталей подшипника качения по выбросам трендов вибрации, использовании закономерностей выбросов трендов вибрации, начиная с первой стадии появления деградации, и последующем отслеживании процесса развития дефектов для своевременной оценки технического состояния агрегата.

Цель работы - обеспечить выявление, контроль и прогнозирование многостадийного отказа подшипника качения путем мониторинга трендов вибрации центробежного насосного агрегата в процессе эксплуатации.

Достижение поставленной цели требует решения следующих задач:

1. Исследовать и уточнить распределение радиальных нагрузок на тела качения в подшипниках качения при работе агрегата.

2. Разработать модель стадийной деградации подшипников качения центробежного насосного агрегата.

3. Разработать способы и алгоритмы для выявления выбросов трендов вибрации при многостадийном отказе подшипников качения в процессе эксплуатации в реальном времени.

4. Разработать методику прогнозирования времени появления выбросов трендов вибрации и наработки центробежного насосного агрегата до перехода в техническое состояние «Требует принятия мер» и «Недопустимо».

5. Произвести выбор диагностических признаков для определения процесса стадийного разрушения деталей подшипников качения.

6. Провести экспериментальные исследования с целью верификации разработанных способов и алгоритмов диагностики многостадийного отказа, исследования диагностических признаков процесса стадийного разрушения деталей подшипников качения центробежного насосного агрегата, определить пороговые значения диагностических признаков.

7. Осуществить внедрение результатов работы на промышленных предприятиях.

Объект исследования. Центробежный насосный агрегат с подшипниками качения, применяемый на нефтеперерабатывающих производствах.

Предмет исследования. Исследование технического состояния и вибрации центробежного насосного агрегата в процессе эксплуатации в реальных условиях с учетом процесса многостадийного отказа деталей подшипника качения.

Методы исследования основываются на теоретических исследованиях вопросов усталостной деградации деталей подшипников качения, анализе изменения технического состояния центробежного насосного агрегата при наличии выбросов вибрации в процессе эксплуатации на нефтеперерабатывающем производстве, режимов работы подшипника качения, прогнозировании времени работы агрегата. Обработка результатов проводилась на ЭВМ с помощью общего и специального программного обеспечения. Эксперименты проводились с помощь разработанных, сертифицированных и внедренных на предприятиях нефтепереработки ПАО «Газпром нефть» и ПАО «НК «Роснефть» систем мониторинга технического состояния и автоматической диагностики КОМПАКС® контролирующих работу более 5 000 центробежных насосных агрегатов.

Научная новизна работы заключается в следующем:

1. Установлено, что процесс отказа деталей подшипника качения идет многостадийно, что отражается в появлении выбросов трендов вибрации при работе центробежного насосного агрегата. Стадии приработка, износ, частичный отказ подшипника могут проходить неоднократно при эксплуатации до тех пор, пока усталостные напряжения в деталях подшипника не превысят предел прочности материала.

2. Разработана математическая модель процесса появления выбросов трендов вибрации при работе центробежного насосного агрегата на основе распределения Пуассона, которая подтверждает наличие вероятностного характера многостадийного отказа деталей подшипника качения.

3. Предложена новая математическая модель расчета распределения радиальных сил в подшипнике качения, которая учитывает перераспределение нагрузки между телами качения, на основе которой:

- обосновано постоянное перераспределение радиальных нагрузок по рабочим телам качения, расположенным в нижней половине подшипника, с учетом присутствия, либо отсутствия тела качения в нижней точке траектории движения тел качения подшипника;

- впервые доказано, что при работе подшипника качения с периодичностью равной половине углового шага тел качения (0,5у), происходит постоянное чередование двух расчетных состояний - четного и нечетного, что приводит к изменению жесткости подшипника качения и наличию явления проседания вала агрегата;

- впервые установлено, что геометрическая характеристика подшипника (к) меняется с периодичностью равной половине углового шага тел качения (0,5у).

4. Введено новое понятие коэффициента нарастания параметра вибрации, применение которого позволило прогнозировать время появления выбросов вибрации, а также время наработки центробежного насосного агрегата до перехода в техническое состояние «Требует принятия мер» или «Недопустимо» при многостадийном отказе деталей подшипника качения.

5. Выявленные закономерности процесса стадийного накопления повреждений подшипника качения позволили реализовать мониторинг и оперативную диагностику на всем периоде эксплуатации центробежного насосного агрегата, путем выделения выбросов трендов вибрации из потока измеряемых параметров вибрации и контроля процесса стадийного

накопления повреждений деталей подшипника качения по амплитудам выбросов трендов вибрации и по длительности интервалов между выбросами вибрации.

6. Предложен новый подход к определению технического состояния агрегата при многостадийном отказе деталей подшипника качения при работе.

Практическая ценность диссертации заключается в том, что:

1. Впервые получены справочные таблицы для расчета геометрических характеристик и радиальных сил в телах качения для шарикоподшипников при четном и нечетном рабочем состоянии для типового ряда подшипников, которые следует применять для обоснования выбора подшипника, особенно при малом количестве (менее 10) тел качения, и позволяют производить расчеты на долговечность по уточненным данным нагрузки.

2. Разработаны способы диагностики многостадийного отказа деталей подшипника качения центробежных насосных агрегатов по росту амплитуд выбросов (патент РФ № 2540195) и уменьшению интервалов между выбросами трендов вибрации (патент РФ № 2606164), что позволило уточнить реальное техническое состояние агрегата в эксплуатации, сделать наблюдаемым процесс деградации деталей и увеличить время принятия корректирующих мер, по обеспечению безаварийной эксплуатации работающего агрегата

3. Разработана система мониторинга технического состояния центробежных насосных агрегатов в эксплуатации на базе предложенных способов и методик контроля многостадийного отказа деталей подшипника качения.

4. На практике проведена верификация предложенных способов и методик контроля многостадийного отказа деталей подшипника качения центробежного насосного агрегата, подтверждена их работоспособность и

возможность применения в условиях нефтеперерабатывающего производства.

5. Уточнены правила оценки технического состояния центробежных насосных агрегатов в эксплуатации: при обнаружении трендов выбросов вибрации необходимо исключить оценку «Хорошо» и применять только три градации «Допустимо», «Требует принятия мер», «Недопустимо»

6. Предложенные способы и методики могут быть адаптированы для применения на других типах динамического оборудования.

Применение методик контроля стадийной деградации деталей подшипника качения, позволило уточнить его реальное техническое состояние и увеличить время принятия корректирующих мер технологическим персоналом для обеспечения безаварийной эксплуатации работающего центробежного насосного агрегата.

Реализация работы. Системы автоматической диагностики и мониторинга технического состояния КОМПАКС®, базируются на использовании разработанных способов и внедрены на ряде нефтеперерабатывающих предприятий ПАО «Газпром нефть» и ПАО «НК «Роснефть». Промышленное использование систем мониторинга технического состояния и автоматической диагностики дало экономический эффект 1,2 млн. рублей в год в среднем на один центробежный насосный агрегат.

Соответствие диссертации паспорту научной специальности.

Диссертация удовлетворяет пунктам 1, 3, 6 паспорта специальности «05.11.13 Приборы и методы контроля природной среды, веществ, материалов и изделий»:

п.1. Научное обоснование новых и усовершенствование существующих методов аналитического и неразрушающего контроля природной среды, веществ, материалов и изделий.

п.3. Разработка, внедрение и испытания приборов, средств и систем контроля природной среды, веществ, материалов и изделий, имеющих лучшие характеристики по сравнению с прототипами.

п.6. Разработка алгоритмического и программно-технического обеспечения процессов обработки информативных сигналов и представление результатов в приборах и средствах контроля, автоматизация приборов контроля.

Личный вклад соискателя заключается в исследовании изменения технического состояния центробежного насосного агрегата в эксплуатации по уровню вибрации и личном выявлении явления стадийного накопления повреждений деталей подшипника качения. Автором проведен аналитический обзор состояния вопроса, теоретические и экспериментальные исследования, анализ результатов теоретических и экспериментальных исследований, апробация результатов, подготовка научных публикаций по работе. Автору принадлежит формулировка закономерностей и выводов, описанных в диссертации.

На защиту выносятся результаты работы:

1. Зависимости, представленные математической моделью расчета распределения радиальных сил в подшипнике качения, когда в нижней точке траектории движения тел качения подшипника отсутствует тело качения и нагрузка на подшипник воспринимается четным числом рабочих тел качения.

2. Вероятностные закономерности многостадийного отказа, описываемые математической моделью процесса появления выбросов трендов вибрации при работе центробежных насосных агрегатов на основе распределения Пуассона.

3. Взаимосвязь между величинами амплитуд трендов вибрации и длительностями интервалов между выбросами трендов вибрации, состоянием (степенью поврежденности) деталей и их остаточным ресурсом.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Мониторинг подшипников качения в условиях их многостадийных отказов на основе анализа трендов виброускорения»

Апробация работы.

Основные результаты работы докладывались и обсуждались на региональных, всероссийских, международных конференциях и симпозиумах: «Триботех 2003» (Москва, 2003 г.), «Двигатель» (Москва, 2005 г., 2017 г.), «Образование через науку» (Москва, 2005 г.), "Техническое регулирование и стандартизация, Управление рисками, промышленная безопасность, контроль и мониторинг» (Москва, 2007 г.), «International conference on condition monitoring and machinery failure prevention technologies (CM/MFPT)» (Ireland, Dublin, 2009 г., UK, Oxford, 2015), «The International Congress on Condition Monitoring and Diagnostic Engineering Management (COMADEM)» (Stavanger, Norway, 2011; UK, Huddersfield, 2012; Finland, Helsinki, 2013), «NDT days 2012/Дни на безразрушителния контрол» (Bolgaria, Sozopol, 2012), «Ориентированные фундаментальные и прикладные исследования - основа модернизации и инновационного развития архитектурно-строительного и дорожно-транспортного комплексов России» (Омск, 2012 г.), «Проблемы вибрации, виброналадки, вибромониторинга и диагностики оборудования электрических станций» (Москва, 2013), «Оценка и управление индустриальными рисками в промышленной безопасности. Мониторинг рисков сложных и уникальных объектов» (Москва, 2013 г.), «Динамика систем, механизмов, машин» (Омск, 2014 г., 2016 г.), «Техника и технология нефтехимического и нефтегазового производства» (Омск, 2015 г., 2016 г.), «Наука, образование, бизнес» (Омск, 2016 г.).

Публикации.

По материалам диссертации опубликовано 56 печатных работ, в том числе 12 статей в изданиях, рекомендованных ВАК Минобрнауки РФ, 1 руководящий документ и работа, удостоенная премии Правительства РФ в области науки и техники, 2 отчета НИР и 2 патента на изобретения.

Структура и объем работы.

Диссертация состоит из введения, четырех глав, основных результатов и выводов, списка литературы состоящего из 164 источника и приложений. Основной материал изложен на 149 страницах, включая 17 таблиц и 50 иллюстраций.

Содержание работы.

Во введении показана актуальность темы диссертации, раскрыты цели научного исследования, показана научная новизна работы, практическая ценность результатов, сформулированы защищаемые диссертантом положения.

В первой главе показан современный уровень науки в вопросах мониторинга технического состояния центробежных насосных агрегатов, контроля усталостной деградации деталей подшипника качения, оценки технического состояния насосных агрегатов в эксплуатации. Показан выбор объекта исследования и актуальность решения проблемы.

Во второй главе проведены теоретические исследования, рассмотрен механизм усталостной деградации деталей и узлов, проведено сравнение двух методов расчета распределения радиальных нагрузок на тела качения в подшипнике качения в зависимости от присутствия тела качения в нижней точке траектории движения тел качения подшипника. Исследован процесс стадийного отказа деталей подшипника качения в процессе эксплуатации. Разработана математическая модель процесса появления трендов выбросов вибрации при работе центробежного насосного агрегата и методика выделения выбросов вибрации в потоке измерения вибрации агрегата. Разработаны методики контроля стадийного накопления усталостных повреждений деталей подшипника по амплитудам выбросов вибрации и интервалами между ними, а так же методика прогнозирования времени наработки центробежного насосного агрегата по выбросам вибрации до

перехода в технические состояния «Требует принятия мер» и «Недопустимо».

В третьей главе раскрыты результаты экспериментальных исследований. Описана экспериментальная установка для проведения исследований, ее технические и метрологические характеристики. Рассмотрены результаты проведенных экспериментов, которые подтвердили адекватность предложенных методик выделения выбросов вибрации, контроля стадийной деградации деталей по амплитудам и интервалам, прогнозирования времени работы агрегата. Уточнены понятия технического состояния центробежного насосного агрегата и стадий деградации деталей подшипника качения при наличии выбросов вибрации.

В четвертой главе показаны результаты промышленного использования результатов работы. Приведены результаты применения систем мониторинга и автоматической диагностики на предприятиях нефтепереработки ПАО «Газпром нефть» и ПАО «НК «Роснефть».

В заключении диссертации приведены основные результаты и выводы.

Благодарности.

Автор выражает глубочайшую благодарность первому научному руководителю д.т.н., профессору Костюкову Владимиру Николаевичу за чуткое руководство, веру в мои возможности и стимулирование к работе.

Автор выражает искреннюю благодарность второму научному руководителю д.т.н., доценту Науменко Александру Петровичу за обеспечение научного подхода и существенную помощь в подготовке диссертации, генеральному директору НПЦ «Динамика» к.э.н. Костюкову Андрею Владимировичу и первому заместителю генерального директора -техническому директору к.т.н. Костюкову Алексею Владимировичу за поддержку в работе над диссертацией.

1 ПРОБЛЕМЫ ОЦЕНКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ЦЕНТРОБЕЖНЫХ НАСОСНЫХ АГРЕГАТОВ В УСЛОВИЯХ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОВРЕМЕННЫХ ПРОИЗВОДСТВ

1.1 Деградация деталей и узлов центробежного насосного агрегата

при его эксплуатации

Эксплуатация центробежного насосного агрегата на предприятиях нефтепереработки неразрывно связана с оценкой его технического состояния на всех этапах его жизненного цикла: в прошлом, настоящем и в будущем [65, 71, 82, 99]. Техническое состояние насосного агрегата - это совокупность его физических свойств, которые характеризуются в определенный момент времени, при определенных условиях внешней среды значениями параметров, установленных технической документацией на объект диагностирования. Процесс определения технического состояния называют техническим диагностированием. Техническая диагностика -установление и изучение признаков характеризующих наличие дефектов в машинах, устройствах и их узлах, элементах, так же включает в себя разработку методов и средств обнаружения и локализации дефектов в изделиях [8, 38, 41, 42, 96, 104, 146].

Результатом диагностирования является оценка технического состояния объекта в определенный момент времени, оформленная надлежащим образом. Совокупность таких оценок на определенном интервале времени жизни объекта есть наблюдение или мониторинг технического состояния [71, 82]. Мониторинг технического состояния это наблюдение за процессом изменения работоспособности объекта с целью предупреждения персонала о достижении объектом предельного состояния. Мониторинг позволяет перевести большинство отказов из категории внезапных для персонала в категорию постепенных за счет раннего их

обнаружения [82]. Диагностирование производится с помощью методов неразрушающего контроля, т.е. на основе измерения и анализа параметров, сопровождающих работу оборудования в точках, доступных для измерения. На основании полученных результатов делаются выводы о техническом состоянии деталей, узлов, механизмов и оборудования в целом [82, 99, 146].

Мониторинг диагностического параметра - это процесс наблюдения во времени за изменением параметра - вибрации, температуры, тока и т.д., отражающего изменение технического состояния диагностируемого оборудования [6, 14, 28, 38, 41, 42]. Для обеспечения мониторинга технического состояния центробежного насосного агрегата проводится его оснащение оборудованием и датчиками различных физических величин, которые обеспечивают контроль за изменением выбранных диагностических параметров [71, 82, 97, 101, 156].

На предприятиях нефтепереработки обычно применяются центробежные насосные агрегаты следующих конструктивных исполнений: консольные и двухопорные с разнесенными опорами.

Консольные насосы - это вид центробежных насосов с односторонним подводом жидкости к рабочему колесу, расположенному на конце вала, удаленном от привода (Рисунок 1.1).

Рисунок 1.1 - Центробежный насос типа К (консольный)

Центробежные насосы комплектуются приводным электродвигателем, устанавливаемым, как правило, на единую платформу/раму/фундамент соединяемых муфтами (Рисунок 1.2).

Рисунок 1.2 - Общий вид технологической насосной с центробежными

насосными агрегатами консольного типа Двухопорные насосы с разнесенными опорами это вид центробежных насосов с двусторонним подводом жидкости к рабочему колесу, либо колесам, расположенным на середине вала, установленного на подшипниковых опорах по краям корпуса насоса (Рисунок 1.3).

Рисунок 1.3 - Центробежный насос типа Д (двухопорный)

Любой центробежный насосный агрегат, как объект нефтеперерабатывающего производства, является источником пожароопасности и аварийности на предприятиях. Для исключения такой ситуации необходимо обеспечить все насосные агрегаты средствами контроля и мониторинга технического состояния в эксплуатации. Актуальным является повышение безопасности нефтеперерабатывающего производства за счет снижения аварийности центробежных насосных агрегатов.

При работе центробежного насосного агрегата на его узлы и детали действуют статические, динамические (переменные, ударные) и циклические нагрузки [8, 9, 23, 43, 109, 157]. Постоянные статические нагрузки вызывают изменение формы деталей, зазоров в кинематических парах сопряженных деталей, образование трещин в деталях. Циклические нагрузки приводят к циклической усталости металла и развитию дефектов в узлах и деталях. Динамические нагрузки приводят к появлению динамических напряжений и накоплению усталостных разрушений деталей.

Деформации деталей центробежного насосного агрегата, возникающие при действии эксплуатационных нагрузок, зависят от способности этой детали оказывать сопротивление действующим силам, это свойство характеризуется жесткостью. Детали центробежного насоса за время работы агрегата многократно подвергаются действию периодически изменяющихся во времени сил, нагрузок. При действии циклических сил разрушение в деталях происходит в результате постепенного развития усталостных трещин. Природа усталостных разрушений обусловлена особенностями молекулярного и кристаллического строения металла. Отдельные кристаллы металла обладают различной прочностью в разных направлениях. При повторных нагрузках и разгрузках появляется наклеп и повышается хрупкость. При большом числе повторенных циклических нагружений и разгрузок, исчерпывается способность к упрочнению материала, и возникают

микротрещины на одной из плоскостей. Возникшая трещина сама становится сильным концентратором напряжений и с учетом увеличивающегося ослабления сечения становится причиной окончательного разрушения детали [9, 23, 43, 97, 105, 109, 149].

Существенно влияют на возникновение и развитие усталостных трещин дефекты внутреннего строения материала - внутренние трещины, шлаковые включения и т.п. и дефекты обработки поверхности деталей центробежного насосного агрегата. Процесс постепенного накопления повреждений в деталях под действием переменных напряжений, приводящий к изменению свойств материала, образованию трещин, их развитию и разрушению, есть суть усталости, а разрушение вследствие развития усталостной трещины - это усталостное разрушение. Свойство материала противостоять усталости - это сопротивление усталости, которое характеризует предел выносливости материала. Предел выносливости - это прочностная характеристика материала, характеризующая его способность воспринимать нагрузки, вызывающие цикличные напряжения в материале [102, 113]. На предел выносливости деталей оказывают влияние концентраторы напряжений, размеры поперечных сечений деталей, состояние поверхности и др. [9, 23, 43, 97, 105, 109, 148, 149].

Подшипники качения - главная опорная деталь центробежного насосного агрегата. Подшипники качения являются несущими опорами и фиксируют положение вала с рабочим колесом, ротора двигателя в центробежном насосном агрегате [30, 43, 92, 98, 109, 112]. В подшипниках качения используется вращательное движение внутреннего или внешнего колец, тел качения (шарик, ролик), сепаратора и сложное движение тел качения [43, 109, 112, 153]. Стабильные технологические параметры рабочего процесса центробежного насосного агрегата: напор, давление на входе и на выходе, расход, температура и плотность перекачиваемого продукта,

обеспечивают стационарные, постоянные во времени динамические нагрузки на детали насоса и соответственно их равномерный износ и старение.

Деградация деталей подшипников качения центробежного насосного агрегата при его эксплуатации сопровождается ростом вибрации агрегата (Рисунок 1.4) [1, 2, 3, 4, 5, 6, 20, 21, 26, 27, 28, 30, 31, 32, 104, 105, 106, 107, 156, 158].

Деградация деталей при усталостном разрушении происходит вследствие развития трещин, износа поверхностей, изменения формы. При контактном усталостном разрушении увеличиваются зазоры в парах сопряженных деталей, появляются трещины, сколы, язвины, раковины (Рисунок 1.5, 1.6, 1.7).

Износ деталей усиливает динамическое воздействие деталей, приобретающее во многих случаях ударный характер, и обогащение спектра вибрации импульсными составляющими [4, 5, 6, 10, 12, 13, 20, 21, 156, 158, 160 - 164] (Рисунок 1.8, 1.9). При усталостных процессах существует инкубационный период накопления повреждений, после которого происходит резкое увеличение скорости деградации деталей [8, 9, 23, 45, 102, 113]. Соответственно так же изменяется вибрация насосного агрегата.

Если на процесс усталостного разрушения оказывают влияние силы, вызывающие вибрацию центробежного насосного агрегата, то характер изменения вибрации характеризует процесс усталостного повреждения деталей и узлов. При нормально работающих деталях во время инкубационного периода развития усталостных дефектов изменение вибрации происходит с постоянными скоростями, происходит монотонный рост параметров вибрации (Рисунок 1.4). На стадии быстрого разрушения наблюдается лавинообразный рост параметров вибрации, как на участке 1 рисунка 1.10 [54, 55, 61, 62, 82].

Рисунок 1.4 - Четырех суточный тренд роста вибрации по мере деградации деталей подшипника центробежного насосного агрегата

Рисунок 1.5 - Пример развития дефекта на внешнем кольце

подшипника качения

Рисунок 1.6 - Примеры развития дефектов на внутреннем кольце

подшипника качения

Рисунок 1.7 - Примеры развития дефектов на телах качения и разрушение

сепаратора подшипника

г9/04/гвВЗ 09:27 КВ2П ВОЗДУХОДУВКА ГШаШНПННИ_ПЕРЕДННЙ_ЛВНГЙТЕЛЯ Йр Еремрннйл рвалмзация

й1> см/сг> макс: 343.скз- 76.&а т: е.аа 1.36.38

в 4в ее 128 16Э 200 Г(ис1

Рисунок 1.8 - Временная реализация вибросигнала при наличии ударных воздействий при развитии дефекта внешней обоймы подшипника качения

Подшипники являются одним из наиболее уязвимых элементов в конструкции центробежного насосного агрегата. При работе подшипников качения возникают вибрации [4, 5, 27, 29, 46, 93, 106, 110, 155] в результате переменных реакций в местах контакта между деталями подшипника: телами качения, кольцами, сепаратором. Детали подшипника качения работают в условиях постоянного, циклического изменения нагрузок.

Повреждение любого элемента подшипника, например одного тела качения в подшипнике (Рисунок 1.7) может привести к серьезным повреждениям всего центробежного насосного агрегата, вплоть до полной потери его работоспособности [1, 6, 11, 27, 28, 30, 55]. Поэтому в процессе эксплуатации центробежного насосного агрегата необходимо обеспечить контроль за вибрацией работающей механической системы, с целью контроля и диагностики состояния подшипников качения [5, 6, 26, 27, 28, 29, 30, 106, 155, 156].

Дефекты подшипника качения подразделяются на точечные или локальные дефекты и распределенные (Рисунок 1.5, 1.6, 1.7). К точечным дефектам относятся трещины, выкрашивания и сколы на поверхностях качения, а так же загрязнения смазки. Отказ правильно установленного и работающего подшипника происходит обычно вследствие усталостного выкрашивания поверхностей качения, что проявляется в вибрации подшипника в виде нестационарных процессов, возникающих от разрывов реакций в местах контакта соприкасающихся тел, когда дефект попадает в место контакта поверхностей деталей на телах качения или кольцах.

К распределенным дефектам, относятся дефекты, охватывающие всю конструкцию подшипника, к ним относится перекос, эксцентриситет колец, разноразмерность и нарушения цилиндричности, шарообразности, конусность тел качения, деталей подшипника. Дефекты такого рода, как правило, не приводят к отказу непосредственно, но в результате накопления чрезмерных контактных деформаций в подшипнике качения развивается

поверхностная усталость и в конечном счете возникает отказ подшипника качения [4, 5, 27, 29, 46, 93, 110, 155].

г

Ц/вч/¿ùad 11:кйгя во JjaxujbbKft нсмин1шнк..№1?ЁДннн. jBHf ftîtilH АС _HBKÎ: СкЭ; 16,-м Г: ¿Оай.йО V: ».44

СпСЛТр 1м<|ЛЩ^Х

йг 1Н/С2)

А > S

Э-6

2.7

1 .В

4. 9

в,в

гэм гсгц)

Рисунок 1.9 - Амплитудный спектр виброускорения при наличии ударных воздействий при развитии дефекта внешней обоймы

ci : ■ )пю ■

V"

■ I 1

14 V

:с V

\ \

» ¡с \ r V

■s'■

■о ■f 1

s п 111ШШШ) Шш «ц h ыМ I , ri . 1J

0 1 1 h 1 1 г--1 1

■■ 00 ПО 1!ПП l!W осп: 1300 ОСИ '100 13 ÎIJLH .01 1 И !jù: 19 ' l!H 1 Е № "С ОС К 12 ОС 0Î ОС ОС о: 13 ОС ост :ос п :т а.чЕ .ас зон iin ijiî :îoi û. "0 О&Р" 12 00 -.2 tu о:

Рисунок 1.10 - Пятнадцатимесячный тренд вибрации центробежного насоса со

стороны переднего подшипника

Подшипник должен работать без отклонений от нормального режима работы, так как он является одним из ключевых элементов обеспечения безопасной эксплуатации оборудования, его внезапный отказ приводит к непредсказуемым последствиям с различной степенью тяжести.

Подшипники качения характеризуются классами точности (в порядке повышения точности): 8, 7, нормальный, 6Х, 6, 5, 4, Т и 2 [109, 112, 153]. Класс точности определяет точность размеров и формы деталей подшипника. В зависимости от класса точности и дополнительных требований различают три категории подшипников: А, В, С.

Наибольшее применение имеют подшипники нормального класса точности. Такими являются подшипники центробежных насосных агрегатов. Отклонение диаметров тел качения в одном подшипнике определяются классом точности.

1.2 Оценка неисправностей центробежных насосных агрегатов в

эксплуатации

Наиболее слабым звеном в технологической цепочке нефтеперерабатывающего комплекса является центробежный насосный агрегат [92, 93, 98, 108, 152]. Если принять вероятность безотказной работы одного центробежного насосного агрегата в сутки 0,99, то вероятность отказа технологической установки нефтеперерабатывающего предприятия из-за поломки одного насосного агрегата при условии одновременной работы на установке 100 насосных агрегатов составляет 0,634. Отказ центробежного насосного агрегата может привести к инциденту, либо к аварийному выводу его из эксплуатации, что в свою очередь может привести к нарушению технологического процесса, либо к полному его прекращению. Проведенный анализ отказов технологических установок нефтеперерабатывающих производств показал, что на долю динамического оборудования приходится 70% отказов. [71, 83, 97].

Дефекты центробежного насосного агрегата, развивающиеся в процессе эксплуатации связаны с состоянием фундамента, рамы, электродвигателя, соединительной муфты, присоединительных трубопроводов и самого центробежного насоса [4, 6, 11, 28, 30, 107, 108, 157] при этом наиболее уязвимым звеном являются подшипники качения.

Какая бы не была первопричина отказа центробежного насосного агрегата, довольно часто технологический персонал эксплуатирует насос, пока осуществляется вращение вала насоса с рабочим колесом, т.е. идет перекачивание продукта и только когда, возникают проблемы с подшипниками качения - вращение вала прекращается, персонал начинает проводить предупредительные меры [107].

По статистике 90 % ремонтов насосных агрегатов приходится на отказ подшипников качения. В связи с этим актуальной темой исследования является обеспечение своевременной диагностики технического состояния центробежных насосных агрегатов в эксплуатации и в частности подшипников качения, определение остаточного эксплуатационного ресурса центробежного насосного агрегата [54, 55, 61, 64, 107].

В настоящее время широко известны производители центробежных насосных агрегатов ОАО «Волгограднефтемаш», ЗАО «Химагрегат», ОАО «ЭНА», ООО НПЦ «Анод», АО «ГСМ Ливгидромаш», ОАО "Бобруйский машиностроительный насос» и многие другие. Российские производители центробежных насосных агрегатов в обязательном порядке указывают перечень возможных неисправностей возникающих при работе: не обеспечиваются требуемые рабочие параметры (давление, расход), завышенная потребляемая мощность, повышенные протечки через уплотнения, повышенная вибрация, повышенная температура подшипников и др.

Определены основные неисправности насосных агрегатов (Таблица 1.1) [13, 54, 55, 64, 65].

Таблица 1.1 - Основные неисправности насосных агрегатов

№ п/п Неисправность Причина технической неисправности

1 Технологическая (не - подсосы воздуха на линии всасывания;

обеспечивается - насос не заполнен жидкостью;

перекачка жидкости, - недостаточная частота вращения;

паспортные подача, напор) - увеличенные зазоры в уплотнениях проточной части и т.д.

2 Повышенная - расцентровка;

вибрация - неисправность соединительной муфты; - нарушение балансировки; - ослабление, поломка элементов крепления; - разрушение фундамента; - дефекты подшипников; - кавитационный режим работы; - задевание рабочего колеса и т.д.

3 Перегрузка - не соответствие режима работы паспортному;

приводного - задевание рабочего колеса;

электродвигателя - чрезмерная затяжка сальников; - повреждения колес, валов, уплотнений и т.д.

4 Повышенная - сальниковая набивка пришла в негодность;

температура - закрыт клапан на линии нагнетания;

элементов насоса - температура перекачиваемого продукта выше паспортной; - дефекты подшипников качения; - неправильный монтаж подшипников; - нарушение центровки; - недостаток смазки и т.д.

5 Кавитация, - вихреобразование, турбулентные пульсации потока

гидроудар в насосе жидкости; - повышенная температура продукта, парообразование и т.д.

Надежная работа центробежного насосного агрегата зависит от многих

факторов. Электродвигатель является надежным звеном в составе центробежного насосного агрегата, условия эксплуатации которого достаточно нормализованы. Другим важным фактором надежной работы центробежного насосного агрегата являются условия работы подшипников качения. Подшипники качения получили массовое применение в насосных агрегатах. Проблемы в работе возникают при использовании подшипников качения в насосных агрегатах средней и большой мощности.

Заложенный при изготовлении эксплуатационный ресурс подшипников качения позволяет им длительное время работать, практически не

подвергаясь значительным износам, однако в деталях подшипника качения накапливаются усталостные явления, которые в конечном итоге приводят к усталостным разрушениям. В результате этого возникает проблема обеспечения контроля технического состояния центробежных насосных агрегатов в процессе эксплуатации с целью предотвращения внезапных отказов агрегатов на нефтеперерабатывающих и других пожароопасных производствах.

Развитие диагностики технического состояния центробежных насосных агрегатов в эксплуатации, обеспечивает безаварийную эксплуатацию агрегатов на предприятиях нефтепереработки, и является актуальным вопросом современности.

1.3 Проблемы мониторинга и диагностики технического состояния центробежных насосных агрегатов

В 80-е годы прошлого столетия началось интенсивное развитие и внедрение в нефтеперерабатывающее производство стационарных и мобильных (переносных) средств контроля технического состояния реализованных на основе методов технической диагностики с целью обеспечения безопасной эксплуатации центробежных насосных агрегатов. Периодические методы ручного контроля при помощи переносных технических средств уступили место постоянному мониторингу процесса изменения технического состояния центробежных насосных агрегатов на предприятиях нефтепереработки с помощью стационарно смонтированных систем контроля и диагностики [11, 33, 34, 41, 42, 57, 58, 59, 64, 65, 71].

Основы безопасной эксплуатации машинных агрегатов заложили Российские и зарубежные ученые: А. А. Артоболевский [4], М.Д. Генкин [24, 25, 26], А.И. Биргер [8, 9], В.Н. Костюков [65, 70, 71], В .В. Клюев [50, 51, 104] и другие. Развитие теории и практики методов автоматической диагностического мониторинга технического состояния в данной работе базируется на трудах В. Н. Костюкова [57 - 90], Ал .В. Костюкова [54, 55, 65],

A.П. Науменко [82, 101], С.Н. Бойченко [13, 65], Ф.Я. Балицкого [5, 104],

B.В. Гриба, Г.В. Зусмана, В.А. Карасева, Б.В. Павлова [107], М.К. Сидоренко, А.Г. Соколовой [5, 27], К.В. Фролова, К.Н. Явленского и других ученых.

Отказ центробежного насосного агрегата при усталостном разрушении происходит не внезапно и не мгновенно. Сначала появляются некоторые признаки приближения этого процесса, изменяется характер колебательного процесса агрегата - растет вибрация. На фоне устойчивого процесса колебаний появляются некоторые признаки разрушения - выбросы вибрации. Наблюдение, контроль и оценка последовательности и интенсивности этих признаков является важной информацией не только о приближении процесса разрушения насосного агрегата, но и дает информацию о времени работы, которое еще имеется у агрегата и у обслуживающего персонала для принятия мер по исключению аварийного выхода из строя агрегата и его полного, катастрофического разрушения [55, 116, 117, 118, 119, 141, 142, 146, 148].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Тарасов Евгений Владимирович, 2018 год

ЛИТЕРАТУРА

1. Александров, А. А. Вибрация и вибродиагностика судового электрооборудования / А.А. Александров, А.В. Барков, Н.А. Баркова и др. -Л.: Судостроение, 1986. - 276 с.

2. Алексеева, Т.В. Техническая диагностика гидравлических приводов /Т.В. Алексеева, В. Д. Бабанская, Т.М. Башта, В.И. Загребельный, Г.И. Зайончковский, С.В. Колосов. - М.: Машиностроение, 1989. -264 с.

3. Антонова, Е.О. Мониторинг силовых агрегатов на компрессорных станциях /Е.О. Антонова, И.А. Иванов, О.А. Степанов, М.Н. Чекардовский. - СПб.: ОАО Издательство "Недра", 1998. - 216 с.

4. Артоболевский, И.И. Введение в акустическую динамику машин /И.И. Артоболевский, Ю.И. Бобровницкий, М.Д. Генкин. - М.: Наука, 1979. -296 с.

5. Балицкий, Ф.Я. Виброакустическая диагностика зарождающихся дефектов /Ф.Я. Балицкий, М.А. Иванова, А.Г. Соколова, Е.И. Хомяков- М.: Наука, 1984. - 120 с.

6. Барков, А.В. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации / А.В. Барков, Н.А. Баркова, А.Ю. Азовцев, изд. СПб Государственного морского технического университета, г. СПб, 2000г, -169с.

7. Бендат, Дж. Прикладной анализ случайных данных: [пер. с англ. В.Е. Привольского и А.И. Кочубинского], [под ред. И.Н. Коваленко]. - М.: Мир, 1989. - 540 с.

8. Биргер, А.И. Техническая диагностика / А.И. Биргер. - М.: Машиностроение, 1978. -238 с.

9. Биргер, А.И. Расчет на прочность деталей машин: Справочник / А.И. Биргер, Б.Ф. Шорр, Г.Б. Иосилевич.- М.: Машиностроение, 1979. - 702 с.

10. Бойченко, С.Н. Исследование погрешностей виброакустического диагностирования шестеренных насосов /С.Н. Бойченко, В.Н. Костюков, С.Г. Трушников //Вибрация и диагностика машин и механизмов: Сб. статей. -Челябинск: УДНТП, 1990. - С.16-17.

11. Бойченко, С.Н. Вибродиагностика насосно-компрессорного оборудования на установках АО «Омский НПЗ» / С.Н. Бойченко, Б.А. Павленко, Е.В. Тарасов // Перспективы применения физических методов и средств контроля на предприятиях химического и машиностроительного комплексов - 94: Тез. докл. Рос. с междунар. участием семинара. - Томск, 1994. -С. 27.

12. Bojcenko, S.N. Алгоритмы спектрального интегрирования виброакустических сигналов для вибродиагностики машин / S.N. Bojcenko // DYNAMICS OF MACHINE AGGREGATES: Proceedings of the 5th International Conference. - Gabcikovo (Slovak Repudlic), 2000. - С. 34-37.

13. Бойченко, С.Н. Контроль и мониторинг технического состояния центробежного насосного агрегата по спектральным параметрам вибрации: Дисс. канд. техн. наук. ОмГТУ. Омск 2006. 164 с.

14. Бойченко, С.Н. Оптоволоконные системы мониторинга температуры и деформации/ С.Н. Бойченко, Е.В. Тарасов, А.В. Заренбин, М.А. Симонов// XX Всероссийская научно-техническая конференция по неразрушающему контролю и технической диагностике: доклады конференции. Москва, 3-6 марта 2014г. - М.: Издательский дом "Спектр", 2014. [CD].

15. Будрин, С.В. О погрешностях при измерении вибраций механизмов и конструкций / С.В. Будрин, А.С. Никифоров, Г. А. Хорошев // Методы виброизоляции машин и присоединенных конструкций. - М.: Наука, 1975. - С. 31-42.

16. Бутенин, Н.В. Введение в теорию нелинейных колебаний /Н.В. Бутенин, Ю.И. Неймарк, Н.А. Фуфаев. - М.: Наука, 1976. -384 с.

17. Быстрицкий, Г.Ф. Энергосиловое оборудование промышленных предприятий: уч. пособие для студ. высш. учеб. заведений /Г.Ф. Быстрицкий. -М.: Изд. центр «Академия», 2008. -304 с.

18. Васильев, В.И. Распознающие системы: Справочник/ В.И. Васильев. - Киев: Наукова думка, 1983. - 422 с.

19. Вентцель, Е.С. Теория вероятностей / Е.С. Вентцель. - М.: Наука, 1969. - 593 с.

20. Вибрации в технике: Справочник, В 6 т. - М.: Машиностроение, 1978. - Т.1-1981. - 6 т.

21. Вибрация энергетических машин: Справочное пособие / Под ред. Н.В. Григорьева. - Л.: Машиностроение, 1974. - 464 с.

22. Виленкин, С.Я. Статистическая обработка результатов исследования случайных функций/ С.Я. Виленкин. - М.: Энергия, 1979. -320 с.

23. Владимиров, В.И. Физическая природа разрушения металлов / В.И. Владимиров, - М.: Металлургия, 1984. - 280 с.

24. Генкин, М.Д. Новые методы измерения параметров многомерных колебаний линейных механических систем / М.Д. Генкин, В.В. Яблонский // Динамика и акустика машин. - М.: Наука, 1971. - С. 58-69.

25. Генкин, М.Д. О спектре колебаний параметрической системы возбуждаемой внешними силами / М.Д. Генкин, А.А. Кобринский // Вибротехника: Сб. статей (Каунас). - 1974. - №№1 (22). - С. 145-148.

26. Генкин, М.Д. Вопросы акустической диагностики / М .Д. Генкин // Методы виброизоляции машин и присоединенных конструкций. - М.: Наука, 1975. -С. 67-91.

27. Генкин, М.Д. Виброакустическая диагностика машин и механизмов / М.Д. Генкин, А.Г. Соколова. - М.: Машиностроение, 1987. -288 с.

28. Герике, В. Л. Мониторинг и диагностика технического состояния машинных агрегатов: В 2-х частях/ В.Л. Герике. - Кемерово: КузГТУ, 1999. -Ч.1 - 188 с.; Ч.2 - 230 с.

29. Гиберт, А.И. Методы безразборного контроля подшипников в системах ротор-корпус / А.И. Гиберт, О.Б. Гуров, В.А. Змановский // Механизация и электрификация социалистического сельского хозяйства. -1967. - № 2. -С. 23-31.

30. Гольдин, А.С. Вибрация роторных машин / А.С. Гольдин. - М.: Машиностроение, 2000. - 344 с.

31. ГОСТ 24346-80. Вибрация. Термины и определения. - Введен с 01.01.81. - М.: ИПК Изд-во стандартов, 1984. - 31 с.

32. ГОСТ 24347-80. Вибрация. Обозначения и единицы величин. -Введен с 01.01.81. - М.: ИПК Изд -во стандартов, 1986. - 5 с.

33. ГОСТ 27164-86. Аппаратура специального назначения для эксплуатационного контроля вибрации подшипников крупных стационарных агрегатов. Технические требования. - Введен с 01.01.88. - М.: ИПК Изд-во стандартов, 1987. - 5 с.

34. ГОСТ 25364-97. Агрегаты паротурбинные стационарные. Нормы вибрации опор валопроводов и общие требования к проведению измерений. -Введен с 01.07.99 - М.: ИПК Изд-во стандартов, 1998. - 5 с.

35. ГОСТ Р ИСО 10816-3-99. Вибрация. Оценка состояния машин по результатам измерений вибрации на не вращающихся частях. Ч.3. - Введен с 01.07.00. - М.: ИПК Изд-во стандартов, 2000. - 10 с.

36. ГОСТ Р ИСО 7919-3-99. Вибрация. Оценка состояния машин по результатам измерений вибрации на вращающихся валах.- Введен с 01.07.00. - М.: ИПК Изд -во стандартов, 2000. Ч.3. - 10 с.

37. ГОСТ 30296-95. Аппаратура общего назначения для определения основных параметров вибрационных процессов. Общие технические требования. - Введен с 01.01.1997. - М.: ИПК Изд-во стандартов, 1996. - 15 с.

38. ГОСТ 32106-2013. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. - Введен с 01.11.14 -М.: ФГУП «Стандартинформ», 2014. - 8 с.

39. ГОСТ Р ИСО 5348-99. Вибрация и удар. Механическое крепление акселерометров. - Введен с 01.07.00. - М.: ИПК Изд-во стандартов, 2000. -10 с.

40. ГОСТ Р 22.2.05-94. Техногенные аварии и катастрофы. Нормируемые метрологические и точностные характеристики средств контроля и испытаний в составе сложных технических систем, формы и процедуры их метрологического обслуживания. - Введен с 01.01.96. - 2-е изд. - М.: Изд-во стандартов, 1995. - 7 с.

41. ГОСТ Р 53563 - 2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации. М.: СТАНДАРТИНФОРМ, 2010. 8с.

42. ГОСТ Р 53564 - 2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. М.: СТАНДАРТИНФОРМ, 2010. 20 с.

43. Детали машин: Учебник для вузов/Л. А. Андриенко, Б.А. Байков, И.К. Ганулич и др. Под ред. О.А. Ряховского. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007. - 520 с.

44. Дмитриев, А.К. Основы теории построения и контроля сложных систем/ А.К. Дмитриев, П.А. Мальцев. - Л.: Энергоатомиздат, Ленингр. отд-ние, 1988. - 192 с.

45. Дубов, А. А. Физическая теория процесса «деформация-разрушение». Часть I. Физические критерии предельных состояний металла/ А.А. Дубов, В.Т. Власов -М.: ЗАО «Тиссо», 2007.-517 с.

46. Ерошкин, Е.И. Методы диагностики повреждения подшипников качения / Е.И. Ерошкин, В.П. Максимов, Е.А. Самылин // Прочность и динамика авиационных двигателей. - 1966. - №2 4. - С. 214-230.

47. Ермаков, С.М. Математическая теория планирования эксперимента / С.М. Ермаков, В.З. Бродский, А.А. Жиглевский и др. - М.: Наука, 1983. -392 с.

48. Измерение параметров вибрации и удара /В.С. Шкаликов, В.С. Пеллинец, Е.Г. Исакович и др. - М.: Стандартиздат, 1980. - 280 с.

49. Кини, Р.Л. Принятие решений при многих критериях предпочтения и замещения /Р.Л. Кини, Х. Райфа. - М.: Радио и связь, 1981. -560 с.

50. Клюев, В.В. Приборы и системы для измерения вибрации, шума и удара: Справочник; В 2 кн./ В.В. Клюев. - М.: Машиностроение, 1978. -Кн.1 - 448 с.; Кн. 2 - 387 с.

51. Клюев, В.В. Технические средства диагностирования: Справочник/ В.В. Клюев, П.П. Пархоменко, В.Е. Абрамчук. - М.: Машиностроение, 1989. -672 с.

52. Кожевников, Ю.В. Теория вероятности и математическая статистика: учебное пособие для вузов /Ю.В. Кожевников - М.: Машиностроение, 2002. - 416 с.

53. Корн, Г. Справочник по математике для научных сотрудников и инженеров/ Г. Корн, Т. Корн. - М.: Наука, 1970. - 720 с.

54. Костюков, А.В. Диагностика насосно-компрессорных агрегатов путем мониторинга трендов вибропараметров / А.В. Костюков, С.Н. Бойченко, В.Н. Костюков //Диагностика оборудования и трубопроводов: Труды XVII междунар. тематического семинара. - Одесса: РАО «Газпром», 1997. - С. 187-194.

55. Костюков, А.В. Контроль и мониторинг технического состояния центробежного насосного агрегата по трендам вибропараметров: Дисс. канд. техн. наук. ОмГТУ. Омск 2006. 203 с.

56. Костюков, А.В. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени / А.В. Костюков, В.Н. Костюков - М.: Машиностроение, 2009. - 192 с.

57. Костюков, В.Н. Способ диагностики и прогнозирования технического состояния машин / В.Н. Костюков (РФ): пат. 1519350 РФ, МКИ 001М15/00. Заявл. 30.06.87; Опубл. 23.03.89; Бюл. - №№ 40. - 10 с.

58. Костюков, В.Н. Устройство для диагностики машин/ В.Н. Костюков (РФ): пат. 1647323 РФ, МКИ в01М7/00. Заявл. 05.12.88; Опубл. 07.05.91; Бюл. - №№ 17. - 3 с.

59. Костюков, В.Н. Устройство для диагностики машин / В.Н. Костюков (РФ): пат. 1739245 РФ, МКИ 001М15/00. Заявл. 17.05.85; Опубл. 07.06.92; Бюл. - №№ 21. - 5 с.

60. Костюков, В.Н. Центробежные электроприводные насосные и компрессорные агрегаты, оснащенные системами компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния КОМПАКС - Эксплуатационные нормы вибрации: Руководящий документ /

B.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, Е.В. Тарасов [Утв. Минтопэнерго и Госгортехнадзором России 22.09.94 ]. -7с.

61. Костюков, В.Н. Способ оценки технического состояния центробежного насосного агрегата по вибрации корпуса / В.Н. Костюков,

C.Н. Бойченко, А.В. Костюков и др. (РФ): пат. 2068553 РФ, МКИ в01М15/00, Б04Б51/00. Заявл. 29.08.94; Опубл. 27.10.96; Бюл. - №№ 30. - 11 с.

62. Костюков, В.Н. Способ диагностики и прогнозирования технического состояния машин по вибрации корпуса/ В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков (РФ): пат. 2103668 РФ, МКИ в01М15/00. Заявл. 03.01.96; Опубл. 27.01.98; Бюл. - №№ 3. - 18 с.

63. Костюков, В.Н. Обобщенная диагностическая модель виброакустического сигнала объектов периодического действия / В.Н. Костюков // Омский науч. вестн. - 1999. - Вып. 6. - С. 37-41.

64. Костюков, В.Н. Вибромониторинг насосных агрегатов нефтеперерабатывающих производств / В.Н. Костюков // Омский науч. вестн.

- 1999. - Вып. 8. - С. 55-59.

65. Костюков, В.Н. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР -КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.

66. Костюков, В.Н. Синтез спектральной матрицы вибрации машины и ее распознавание для целей диагностики / В.Н. Костюков // Омский науч. вестн. - 2000. - Вып. 12. - С. 71-77.

67. Костюков, В.Н. Синтез инвариантных диагностических признаков и моделей состояния агрегатов для целей диагностики/ В.Н. Костюков // Омский науч. вестн. - 2000. -Вып. 12. - С. 77-81.

68. Костюков, В.Н. Способ установки вибропреобразователя / В.Н. Костюков (РФ): пат. 2149374 РФ, МКИ в01М13/04. Заявл. 29.06.1998; Опубл. 20.05.2000; Бюл. - № 14. - 2 с.

69. Костюков, В.Н. Мониторинг и диагностика центробежных компрессоров / В.Н. Костюков, В.А. Стариков, Е.В. Тарасов и др. // Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования

- 2000: Труды шестого междунар. симпоз. - СПб., 2000. - С. 174-177.

70. Костюков, В.Н. Разработка элементов теории, технологии и оборудования систем мониторинга агрегатов нефтехимических комплексов: Дисс. докт. техн. наук. Омск 2000. 434 с.

71. Костюков, В.Н. Мониторинг безопасности производства / В.Н. Костюков. - М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.

72. Костюков, В.Н. Разработка системы мониторинга оборудования предприятия в реальном времени. Отчет НИР / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, Е.В. Тарасов// Сборник рефератов НИР и ОКР, сер.27, вып.4, 2004. ИК 02.2.00604839.

73. Костюков, В.Н. Разработка системы мониторинга оборудования предприятия в реальном времени. Отчет НИР / В.Н. Костюков,

A.В. Костюков, С.Н. Бойченко, Е.В. Тарасов // Сборник рефератов НИР и ОКР, сер.27, вып.4, 2004. ИК 02.2.00604839.

74. Костюков, В.Н. Разработка системы комплексного мониторинга состояния оборудования нефтехимических комплексов. Отчет НИР / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.П. Науменко, Е.В. Тарасов // Сборник рефератов НИР и ОКР, сер.17. вып.17. 2005. ИК 02.2.00604840.

75. Костюков, В.Н. Комплексный мониторинг оборудования ОПО/

B.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.П. Науменко, Е.В. Тарасов // Сборник материалов, научно-техническая конференция "Акустическая эмиссия. Достижения в теории и практике", 2008. - С. 19-35.

76. Kostyukov, V.N. Real-time condition monitoring of thermal power plants feed-pumps by rolling bearings supports vibration / V.N. Kostyukov, E.V. Tarasov // The 25th INTERNATIONAL CONGRESS on Condition Monitoring and Diagnostic Engineering Management (COMADEM- 2012). 18 - 20 June 2012 The University of Huddersfi eld, Huddersfi eld, UK, 2012. - p. 24.

77. Костюков, В.Н. Мониторинг в реальном времени технического состояния вспомогательных агрегатов тепловых электростанций виброакустическим методом неразрушающего контроля по вибрации подшипниковых опор / В.Н. Костюков, Е.В. Тарасов // Научни известия на НТСМ "NDT days 2012"/ "Дни на безразрушителния контрол 2012" г. XX №1(133) June 2012 (11-15.06.2012 Sozopol, Bolgaria). ISSN 1310-3946 (сборник докладов), 2012. - С. 305-308.

78. Костюков, В.Н. Применение систем мониторинга технического состояния КОМПАКС® в коммунальном хозяйстве/ В.Н. Костюков, А.В. Костюков, Е.В. Тарасов // Водное хозяйство и водопользование. -2013. - №7. С .17-22.

79. Костюков, В.Н. Мониторинг безопасной эксплуатации оборудования тепловых электрических станций / В.Н. Костюков, Е.В. Тарасов, С.Л. Путинцев// Проблемы вибрации, виброналадки, вибромониторинга и диагностики оборудования электрических станций: сб. докл. VIII Международной научно-технической конференции / под общ. ред. канд. техн. наук Д.В. Тарадая. - М.: ОАО "ВТИ".-2013. - 326 с., С.225-236, ISBN 978-5-905858-07-9.

80. Костюков, В.Н. Опыт разработки и применения волоконно-оптического телеметрического комплекса мониторинга состояния объекта коксования нефтепродуктов на нефтеперерабатывающем заводе / М. А. Симонов., А. В. Заренбин, С.А. Васильев, О.И. Медведков, В.Н. Костюков, Е.В. Тарасов. - Фотон-экспресс. -2013. -№6 (10), С.20-21.

81. Костюков, В.Н. Эффективность мониторинга оборудования тепловых электрических станций / В.Н. Костюков, Е.В. Тарасов, С.Л. Путинцев // Новости теплоснабжения. - 2014. -№10 (170), С.35-37.

82. Костюков, В.Н. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин / В.Н. Костюков, А.П. Науменко - 2-е изд., с уточн. -Новосибирск: Издательство СО РАН, 2014. - 378 с.

83. Костюков, В.Н. Оценка надежности безопасной эксплуатации агрегатов нефтехимического комплекса / В.Н. Костюков, А.В. Костюков, А.А. Синицын, Е.В. Тарасов // ДИНАМИКА СИСТЕМ, МЕХАНИЗМОВ И МАШИН. -2014. - Вып. 4. - С.154-157, (ISSN: 2310-9793).

84. Костюков, В.Н. НПЦ «Динамика»: На страже безопасности / В.Н. Костюков, Е.В. Тарасов, С.Л. Путинцев// ТОП ЭНЕРГОПРОМ. -2014. -ноябрь-декабрь. -С. 28.

85. Костюков, В.Н. Мониторинг безопасной эксплуатации оборудования тепловых электрических станций / В.Н. Костюков, Е.В. Тарасов, С.Л. Путинцев// Новое в российской электроэнергетике. -2015. -№2, С.6-12.

86. Костюков, В.Н. Эксплуатация динамического оборудования установки первичной переработки нефти под контролем системы автоматического мониторинга технического состояния и диагностики КОМПАКС®/ Operation of Stand Technical Equipment for Primary Oil Processing under Control of Automatic Monitoring System of Condition and Diagnostics Compacs®/ В.Н. Костюков, А.В. Костюков, А.П. Чаткин, Е.В. Тарасов // Техника и технология нефтехимического и нефтегазового производства: материалы 5-й международной научно-технической конференции (Омск, 25-30 апреля 2015г.) - Омск: Изд -во ИНТЕХ. - 2015. -С.81-82.

87. Костюков, В.Н. Ресурсосберегающая безопасность-основа стратегии операционной эффективности ОАО «Газпромнефть-ОНПЗ» / В.Н. Костюков, А.В. Костюков, О.Г. Белявский, А.В. Панов, С.Ф. Самков // Нефтепереработка и нефтехимия. - 2015. - №8, С.28 - 35.

88. Костюков, В.Н. Опыт внедрения и использования технологии безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования технологических установок АО «Сызранский НПЗ» по фактическому техническому состоянию / В.Н. Костюков, А.В. Костюков, А.А. Синицын, Ю .В. Попов, К. А. Надршин // Компрессорная техника и пневматика. - 2015. -№8, с.32 - 37.

89. Костюков, В.Н. Инновационная высокоэффективная ресурсосберегающая технология эксплуатации динамического оборудования технологических установок АО «Куйбышевский НПЗ» на основе систем мониторинга технического состояния / В.Н. Костюков, А.В. Костюков,

A.А. Синицын, П.Е. Чепурнов, В.А. Кудряшов, А.Н. Бережной // Химическая техника. - 2015.- №11, с.62-66.

90. Костюков, В.Н. Обоснование энергоэффективных параметров центробежных насосных агрегатов / В.Н. Костюков, Е.В. Тарасов, В.Н. Тарасов, И.В. Бояркина // Омский научный вестник. -2016. - Вып. 2. - С.9 -13, (ISSN: 1813-8225).

91. Левитский, Н.И. Колебания в механизмах: учеб. пособие для втузов / Н.И. Левитский - М.: Наука. Гл. ред. физ.-мат. лит., 1988. - 336 с.

92. Ломакин, А.А. Центробежные и осевые насосы / А.А. Ломакин -М.: Машиностроение, 1966. - 260 с.

93. Лукьянец, В. А. Причины разрушения дорожек качения роликовых подшипников шестеренных насосов / В. А. Лукьянец // Вестник машиностроения. - 1976. - №2 12. - С. 47-49.

94. Малов, Е.А. Внедрение систем "КОМПАКС" - обеспечение безаварийной работы непрерывных производств / Е.А. Малов, И.Б. Бронфин,

B.Н. Костюков и др. //Безопасность труда в промышленности. - 1994. - № 8. -

C. 19-22.

95. Махутов, Н.А. Расчеты деталей машин и конструкций на прочность и долговечность: Справочник/ Н.А. Махутов, В.П. Когаев, А.П. Гусенков.-М.:Машиностроение, 1985.-224 с.

96. Махутов, Н.А. Техническая диагностика остаточного ресурса и безопасности: учеб. пособие/ Н.А. Махутов, М.М. Гаденин под общ. ред. В.В. Клюева.-М.: Издательский дом «Спектр», 2011. - 187 с.

97. Махутов, Н.А. Мониторинг состояния и рисков эксплуатации оборудования в реальном времени - основа промышленной безопасности/ Н.А. Махутов, В.Н. Костюков, А.В. Костюков // Федеральный справочник. -2012. - №26 - С.321-326

98. Михайлов, А.К. Лопастные насосы. Теория, расчет и конструирование / А.К. Михайлов, В.В. Малюшенко. -М.: Машиностроение, 1977. - 288 с.

99. Михлин, В.М. Прогнозирование технического состояния машин / В.М. Михлин.- М.: Колос, 1976. - 288 с.

100. Мышкис, А.Д. Системы с толчками в заданные моменты времени/ А.Д. Мышкис, А.М. Самойленко //Матем.сб., том 74 (116): 2, 1967. - с.202 - 208.

101. Науменко, А.П. Развитие элементов теории, технологии и оборудования мониторинга технического состояния поршневых машин методами виброакустической диагностики: Дисс. докт. техн. наук. ОмГТУ. Омск 2011. 421 с.

102. Наумов, В.А. Основы надежности и долговечности в машиностроении: учебное пособие / В.А. Наумов. - Омск: Изд -во ОмПИ, 1972. - 330 с.

103. Нахапетян, Е.Г. Контроль и диагностирование автоматического оборудования / Е.Г. Нахапетян. - М.: Наука, 1990. - 272 с.

104. Неразрушающий контроль: Справочник: В 7 т. Под общ. ред. В.В. Клюева. Т. 7: В 2 кн. Кн. 2: Вибродиагностика / Ф.Я. Балицкий, А.В. Барков, Н.А. Баркова и др. - М.: Машиностроение, 2005. - 829 с.: ил.

105. Основы технической диагностики: Кн.1 /Под ред. П.П. Пархоменко. - М.: Энергия, 1976. - 464 с.

106. Павлов, Б.В. Акустическая диагностика механизмов / Б.В. Павлов. - М.: Машиностроение, 1971. - 224 с.

107. Писаревский, В.М. Использование вибродиагностики для повышения надежности эксплуатации центробежных насосов/ В.М. Писаревский, Л.И. Соколинский. - М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1988. - 52 с.

108. Рагульскис, К.М. Вибрация роторных систем/ К.М. Рагульскис, А.Ю. Юркаускас. - Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985. - 119 с.

109. Решетов, Д .Н. Детали машин: учебник для студентов машиностроительных и механических специальностей вузов/Д. Н. Решетов. -М.: Машиностроение, 1989.-496 с.

110. Силантьев, В.Н. Метод диагностики подшипников качения по параметрам вибрации корпуса механизма / В.Н. Силантьев // Вибрационная техника. - М.: МДНТП им. Ф .Э. Дзержинского, 1974. - С. 186-188.

111. Справочник по теории автоматического управления / Под ред. А.А. Красовского. - М.: Наука, 1987. - 712 с.

112. Спришевский, А.И. Подшипники качения/ А.И. Спришевский. -М.: Машиностроение, 1967. - 632 с.

113. Степин, П.А. Сопротивление материалов: учеб. для немашиностроит. спец. вузов / П.А. Степин - М.: Интеграл-Пресс, 1997. -320 с.

114. Тарасов, В.Н. Теория удара в теоретической механике и ее приложение в строительстве: учебное пособие/ В.Н.Тарасов, Г.Н. Бояркин. -Омск: Изд-во ОмГТУ, 1999. - 120 с.

115. Тарасов, В.Н. Теоретическая механика/ В.Н. Тарасов, И.В. Бояркина, М.В. Коваленко, Н.П. Федорченко, Н.И. Фисенко: 3-е изд., исправл., доп.- М.: Изд-во ТрансЛит, 2015. - 560 с.

116. Тарасов, Е.В. Опыт широкомасштабного внедрения стационарных систем вибродиагностики КОМПАКС®/ В.Н. Костюков, И.Б. Бронфин, В.Н. Долгопятов, Б.А. Павленко, С.Н. Бойченко, А.Я. Мелинг, Е.В. Тарасов// Химия и технология топлив и масел .-1997. -№1, С.10-13.

117. Тарасов, Е.В. Вибромониторинг состояния центробежных компрессоров / В.Н. Костюков, В. А. Стариков, Е.В. Тарасов// Компрессорная техника и пневматика.-2002. -№2, С.27-29.

118. Тарасов, Е.В. Мониторинг усталостного разрушения подшипников / В.Н. Костюков, Е.В. Тарасов// Научно-практическая

конференция-выставка с международным участием «Триботех 2003».-2003, С.14.

119. Тарасов, Е.В. Мониторинг усталостного разрушения подшипников / В.Н. Костюков, Е.В. Тарасов// Сборник научных трудов по проблемам двигателестроения, посвященный 175-летию МГТУ им. Н.Э. Баумана, под редакцией Н.А. Иващенко, Л.В. Грехова. - М.-2005, С.36-39.

120. Тарасов, Е.В. Мониторинг усталостного разрушения подшипников / В.Н. Костюков, Е.В. Тарасов// Международный симпозиум «Образование через науку» Материалы докладов секции "Двигатели внутреннего сгорания".-2005, С.59-60.

121. Тарасов, Е.В. Мониторинг усталостного разрушения подшипников / В.Н. Костюков, Е.В. Тарасов// Международный симпозиум «Образование через науку» Международный симпозиум «Образование через науку» Тезисы докладов .-2005, С.403-404.

122. Тарасов, Е.В. «Внезапных» аварий не бывает. Повышение эффективности функционирования установки "21-10/ЗМ" на основе мониторинга технического состояния оборудования / В.Н. Костюков, А.А. Шаталов, В.Ф. Анисимов, Е.В. Тарасов// Нефть России.- 2006. -№7, С.78-81.

123. Тарасов, Е.В. Опыт применения мониторинга состояния оборудования в горной и горно-химической промышленности / В.Н. Костюков, Е.В. Тарасов, О.Б. Бортвин, А.В. Щелканов, С.М Цепелев, П.Г. Панчеха // Горное оборудование и электромеханика.- 2006. -№7, С.18-20.

124. Тарасов, Е.В. Оснащение вентиляторной установки главного проветривания стационарной системой вибродиагностики КОМПАКС®/ В. А. Стариков, Е.В. Тарасов, С.М. Цепелев, С.П. Радченко, Е.В. Отицкий // Горный журнал.- 2006. -№6, С.26-27.

125. Тарасов, Е.В. Опыт эксплуатации систем комплексного мониторинга / В.Н. Костюков, Е.В. Тарасов// Международная конференция

"Техническое регулирование и стандартизация, Управление рисками, промышленная безопасность, контроль и мониторинг.- 2007, С.72-73.

126. Тарасов, Е.В. Комплексный мониторинг состояния оборудования опасных производств нефтегазохимического комплекса / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.П. Науменко, Е.В. Тарасов, Ан.В. Костюков // Химическая техника.- 2008. -№9, С.30-35.

127. Тарасов, Е.В. Комплексный мониторинг оборудования опасных производств / В.Н. Костюков, А.П. Науменко, С.Н. Бойченко, Ал.В. Костюков, Е.В. Тарасов // Химическая техника.- 2008. -№3, С.24-28.

128. Тарасов, Е.В. Monitoring of refining equipment / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, Е.В. Тарасов// CM 2009 / MFPT (The sixth international conference on condition monitoring and machinery failure prevention technologies): Мат. конференции 23-25 June 2009. Ирландия, Дублин, 2009. -С.1186-1189.

129. Тарасов, Е.В. КОМПАКС на страже новых технологий / В.Н. Костюков, А.В. Костюков, Е.В. Тарасов // Нефть и Газ Сибири.- 2011. -№1(2), С.24-25.

130. Tarasov, E.V. Condition Monitoring and Diagnostics of Rolling Bearings of High-voltage Electric Motors during Their Operation / V.N. Kostyukov, E.V. Tarasov// Proceedings of the 24th International Congress on Condition Monitoring and Diagnostics Engineering Management (COMADEM 2011) Clarion Hotel Stavanger, Stavanger, Norway, 30th May - 1st June .- 2011, С.900-905.

131. Тарасов, Е.В. Исследование виброакустических характеристик подшипников качения высоковольтных электродвигателей в эксплуатации / В.Н. Костюков, Е.В. Тарасов // Главный энергетик.- 2011. -№8, С.65-68.

132. Тарасов, Е.В. Мониторинг технического состояния и автоматическая диагностика вспомогательного оборудования типовых электрических станций / В.Н. Костюков, Е.В. Тарасов // Проблемы вибрации,

виброналадки, вибромониторинга и диагностики оборудования электрических станций: Сб. докл. под общ. ред. Д.В. Тарадая - М.: ОАО «ВТИ».-2011, С.24-28.

133. Тарасов, Е.В. Проблемы исследования параметров и характеристик подшипников качения / В. Н. Костюков, Е. В. Тарасов, В. Н. Тарасов // Ориентированные фундаментальные и прикладные исследования - основа модернизации и инновационного развития архитектурно-строительного и дорожно-транспортного комплексов России -2012: Международная 66-я научно-техническая конференция ФГБОУ ВПО "СибАДИ". - Омск: СибАДИ, 2012. - с. 446-451.

134. Tarasov, E.V. Real-time condition monitoring of thermal power plants feed-pumps by rolling bearings supports vibration / V.N. Kostyukov , E.V. Tarasov // 2012 J. Phys.: Conf. Ser. 364 012131.- 2012.

135. Тарасов, Е.В. Мониторинг в нефтехимии и нефтепереработке /

B.Н. Костюков, Ан .В. Костюков, Е.В. Тарасов // ТЕХНАДЗОР.- 2013. -№№8,

C.44-46.

136. Тарасов, Е.В. Преимущества мониторинга состояния оборудования в реальном времени / В.Н. Костюков, Ан .В. Костюков, Е.В. Тарасов // Нефтепереработка и нефтехимия. - 2013. -№11, С.44-51.

137. Тарасов, Е.В. Real time vibration-diagnostic condition monitoring of production and transport complex machinery [ Вибродиагностический мониторинг оборудования производственно-транспортного комплекса (доклад)] / В.Н. Костюков, Е.В. Тарасов // Материалы XII международной конференции "Condition Monitoring and Machinery Failure Prevention Technologies" СМ/MFPT 2015 (9-11 июня 2015, Оксфорд, Великобритания) [128].

138. Тарасов, Е.В. Эксплуатация динамического оборудования установки первичной переработки нефти под контролем системы автоматического мониторинга технического состояния и диагностики

КОМПАКС® [ Operation of Stand Technical Equipment for Primary Oil Processing under Control of Automatic Monitoring System of Condition and Diagnostics Compacs®] / В.Н. Костюков, Ал.В. Костюков, А.П. Чаткин, Е.В. Тарасов, С.Л. Путинцев // Procedia Engineering, Volume 113, 2015, Pages 381394.

139. Тарасов, Е.В. Автоматическая диагностика неисправностей вспомогательного оборудования электростанций в режиме реального времени / В.Н. Костюков, А.И. Куменко, Е.В. Тарасов // Контроль. Диагностика*. - 2015. - №№12, С.16- 22.

®

140. Тарасов, Е.В. Система мониторинга КОМПАКС - безопасность и операционная эффективность нефтепереработки /С.Н. Скуридин, А.В. Сарыгин, В.Н. Костюков, А.В. Костюков, Е.В. Тарасов // Химическая техника. - 2015. - №10, С.34-38.

141. Тарасов, Е.В. Способ диагностики повреждения деталей машин / В.Н. Костюков, Е.В. Тарасов, Ал.В. Костюков, С.Н. Бойченко (РФ): пат. 2540195 РФ, Опубл. 10.02.15; Бюл. - № 4.

142. Тарасов, Е.В. Способ диагностики повреждения деталей машин /

B.Н. Костюков, Е.В. Тарасов, Ал .В. Костюков, С.Н. Бойченко (РФ): пат. 2606164 РФ, Опубл. 10.01.17; Бюл. - № 1.

143. Тарасов, Е.В. Закономерности распределения нагрузок на тела качения для подшипников центробежных насосных агрегатов в нефтепереработке / Е.В. Тарасов, И.В. Бояркина // Омский научный вестник. -2016. - Вып. 4. - С.9 -13, (ISSN: 1813-8225).

144. Тарасов, Е.В. Новый метод расчета радиальных нагрузок на тела качения подшипников центробежных насосных агрегатов в нефтепереработке / Е.В. Тарасов, И.В. Бояркина // Омский научный вестник. -2016. - Вып. 4. -

C.14 -18, (ISSN: 1813-8225).

145. Тарасов, Е.В. Оценка показателей эффективности подшипников качения центробежных насосных агрегатов в нефтепереработке при малом

числе качения / Е.В. Тарасов, И.В. Бояркина // Омский научный вестник. -2016. - Вып. 5. - С.5 -11, (ISSN: 1813-8225).

146. Таршиш, М.С. Контроль и диагностика при испытаниях авиадвигателей и гидроагрегатов/ М.С. Таршиш. - М.: Машиностроение, 1977. - 168 с.

147. Тимошенко, С.П. Колебания в инженерном деле/ С.П. Тимошенко, Д.Х. Янг, У.Уивер. - М.: Машиностроение, 1985. - 472 с.

148. Труханов, В.М. Надежность в технике/ В.М. Труханов. - М.: Машиностроение, 1999. - 598 с.

149. Финкель, В.М. Физические основы торможения разрушения/ В.М. Финкель. - М.: Металлургия, 1977. - 360 с.

150. Центробежные компрессорные агрегаты: Нормы вибрации / Московский институт нефти и газа им. И.М. Губкина. - М.: Миннефтехимпром СССР,1985. - 5 с.

151. Центробежные электроприводные нефтяные насосные агрегаты. Эксплуатационные нормы вибрации: Руководящий документ / Московский институт нефти и газа им. И.М. Губкина. - М.: Миннефтехимпром СССР,1988. - 5 с.

152. Черкасский, В.М. Насосы, вентиляторы, компрессоры: Учебник для теплоэнергетических специальностей вузов / В.М. Черкасский - 2 -е изд., перераб. и доп. - М.: Энергоатомиздат, 1984. - 416 с.

153. Черменский, О.Н. Подшипники качения: справочник-каталог/ О. Н Черменский, Н.Н. Федотов. -М.: Машиностроение, 2003. - 576 с.

154. Шаталов, А. А. Безаварийность производства - путь к повышению рентабельности. Внедрение систем непрерывного мониторинга КОМПАКС® / А.А. Шаталов, Ф.И. Сердюк, В.Н. Костюков и др.// Химия и технология топлив и масел. - 2000. - №2 3. - С. 9-13.

155. Шефтель, Б.Т. Диагностика шарикоподшипников вибрационным методом / Б.Т. Шефтель // Виброизолирующие системы в машинах и механизмах. - М.: Наука, 1977. - С. 96-100.

156. Ширман, А.Р. Практическая вибродиагностика и мониторинг состояния механического оборудования/ А.Р. Ширман, А.Б. Соловьев. - М., 1996. - 276 с.

157. Штейнвольф, Л.И. Динамические расчеты машин и механизмов/ Л.И. Штейнвольф. - М.: Машгиз, 1961. - 340 с.

158. Эльперин, А.И. Диагностирование реодинамики систем трения/ А.И. Эльперин, А.К. Явленский, Г.И. Талашов. - СПб.: Наука, 1998. -142 с.

159. Begian, D.M., O'Brien James T. Lateral Vibration Analysis for Startup Testing of Pumps //Sound and vibration. - 1990. - .№2. - Р.16-21.

160. Powell, C.D. Machinery Troubleshooting Using Vibration Analysis Techniques //Sound and vibration. - 1992. - № 1. - Р.42-54.

161. Swarup Jyoti. Vibration Analysis of Centrifugal Pumps //Sound and vibration. - 1990. - .№ 5. - Р. 12-15.

162. Mitchell, J.S. An Introduction to Machinery Analysis and Monitoring. Penn Well, 1993.

163. Randall, R.B. Vibration - based condition monitoring: industrial, aerospace and automotive applications // John Wiley & Sons. March 2011.289 p.

164. Taylor, J.I. The Vibration Analysis Handbook/ J.I. Taylor. VCI, 2003. - 375 p.

ПРИЛОЖЕНИЯ

£ ^ у Ни ТС № Г < . II 7.§,<ЮШ

Серия яи ^0168123

Ш'ГЛЫ1ШсычИФККЛШШ От а и пи сергификтш ырывошшишлшого и рулннчи&гс 1Л№фШ1^|рудои||Н1 \(1 «11н)>шмй 111.11 ф 1 НИ пи Кеюннмкш риГнп ы ■ ирной

иДОХЫШЛСННОТН" (УС.' ПГЭ ИпггНИПр ЬЗЬшП, РлсмШскин Фи-ц^имши, щрцд Копиром, л иши ИнСТИ1>)ск»и:, 3; имсфон! +7Ш26424Й21 фик«; 4-7Э04264339Я, ;мрсг иехтрошгой почти: 64 ¿462 ста il.ru. А-пкчш аккгк шимшн Лч НЛ.ИШ1МГ07 01 (¡М2.11114 пш;ш Федеральной мужЛлИ ил аккредитуют.

- Л Л И IГ II ' ШЧИШиЩ'^рШШЧПШНЩ 11|ЬТ1С11Н,)11Ю1,11>1М Ия1ЧИи-|1риИ1Н11.И.-1И.-Ц1М.|[| ПСИ I |1 ^щпкктики, и»до(11«1:11. имшш и мпимскгмин пн.тчиш шцки». (Н ГМ 1II 2^*11(1^1 КЧ< И пимпкдгани (Щридт^ским Россиж, 644440, пдпц Ожк, иши 1к||иги1Н].1-

с»1я,д|>м 53, ФжкмпсСИйП ».фес; Рос«», 6-44407, город Омск* улш Рибнш>йНчь дом ЮН, ] с.'кфон: *1*1221-1144, факс: 13294Э72, шцме 'щвктроинвв почты: postfrdyiiiinucg.nl

ИЗГОТОВИТЕЛЬ О^ШКТЯФ г ............... ошкшшнлпьт Научнп-пршппадстьпшмА

центр ■', 1>|-пяигаки, ¡и доспеть ч:н;ини к пишкксин лмичл шяииы». Мст) мппж гиш (врилп(см|| ирес): Ки^пх, 04404(11, гиро4 Омск, у.ипш Исфи'шишскни, ти 53. Фнн. I и'И-ч-^рчр .1 фм: Росгпм. 6'44Г*>7^[г1|Х>10и(гк,>.1н Глщмщщц^дпч Ц1К,

11Н1Д У к I и 1Я (*ц« г ем II КОР-1 [1ЛК( -М, КОБМ.4П451.«Л ТУ. (Ч'рыНныП ниипь-.

Смотри Пцчиа^иннс (и.тики МвбПП«,0117703,1)1277(14. «127705. 01377М).

СООТВЕК I ИУ1" Г'ГМИЦОИЛИМИМ ............ регламент ТтщмгицвГв синю

ТГ ТС (112/2011 "ОЛгшпишогш обору, кто мня .ьтя рпбаш ифммипдеш.ц фр\и\

СЕРТИФИКАТ ВЫДАН И 4 ОСНОВА...... ПроЮетмш Лт 4411-14 01 1} 7.1)7.2014 Ншмгэгс.и^

№нк шмирл шрнишнщгциго и рунпепг..... нгк1р(т<к|р) щцлним, .............. ч:ис-

pm.ii» ОАО "Научный цевтр |1и:кп 1IIIII но Он?.....лшогтн рово* игорной гфомниыенно

тш" (1Щ 11чп1Ш11) (Аттссп 1 ..............Л- РОГ .Г ИЫЮЗШГ Т срок" дийстппн по

IA.11.JQ14>; Акп ОС ВР > ВмгЙИИ (Аттестат аккредитации ,\> ИКХШтШ1М11П, срок ктпит по 12,1 1-21Н4) 01 UZ.IH.2Q14 о (р¥1}.1ыат*1 ¡нимта соооншин прйтмщ-пш.

ДОПОЛИИТКЛЬНЛЯ ИНФОРМАЦИЯ Срок ы - 10 лет. Усломп Щ сроки ьрац«1Нн ■ слоютсггвнн* ЖСйлуцташмянМ иж> чем........ пгопшнтс-тЯ.

ВКЛЮЧИГШ.1Ю

I гишшпичгнн ■+1|/|11ргни 111г(|И11^И11М11

пиу1 [ дщнрд ■ )

.ц., игуты 11к.:п< рт-1уА|гглри \)

Системы КОМПАКС

ИЗГОТОВИТЕЛЬ

ЛОКУМЫП 11Д ПОВЕРКУ КОБН.421451.01Т МП

к нястоищску Сяи летел ьст ву,

ФЕДЕРАПЬНОЕ А^НТСТ&О

ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУПИРОПАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

СВИДЕТЕЛЬСТВО

об утверждении типе средств измерений

ЧиС А № 66Гв1

Срои действия до 03 августа 2022 Г

НАИМЕНОВАНИЕ ТИПА СРЕДСТВ ИЗМЕЛНШI

о ь и| £гйт п о с ограниченной отаотелввнноеть» Научна -про нэиодстннным

цгнтр "Динамик*" (ООО "НПЦ 'Динамика"!, г. Омск

п.; истрацнонмып н вв 197-1 ?

Н11ТБРВАЛ М С ЖДУ1ЮВЕР КАМИ 3 года

Т1!л някрлшй уперкда прикидом Федерального ■гектстм «и

гсклнчссхому регулированию н иггрологн* «тОЗ а игу ста 2017 г. Ли ШО

Описание ним средств измерений яилястси оо*звт«дьз[ыы лрилижсние^

С.С.Голубсн

Зямсститсл!. Рташщгтелл

Федсрыыш! о и ситстаа

.. 2(М7 г

^ озеш*

См*1Я си

йЖ^' »Г

■»г--—*

российская ФЕДЕРАЦИЯ

О

(О Cfí

о *

ift Э

о:

i ?L| i

RU

ni i

(Ш

С1

IÍJ1 ЧИЕ."

13Ж [20t>;.pi,i

ШШ ;jvm

Jfltíff 12ÖO6.0 ■

федеральная служба по интеллектуальной Оовстаенцоста

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

:24)»0l3OMfií Tlpno|)irKTjjj

i ® ДЛ1-д поллч« ыинин: Wjöl jfc 14 1ЩЛ015

Спиеок двкумяпо«. Ш.ТКГЮ.ШКН^ ППТШСО поиске *U3№35SCl.37.№.l99« SU 1719953

' l5J»-tWi RU 201 ПИ С] . 30 05 lí>?4 JP ¡erau*.»*.»« ;P«x>320«í3A,

Ji.tlY .991

Адрл.-ии Hpemnini:

^НЗ. пад íwo НПЦ 'Дшищ1,

Am оды):

Кост»*о> Вявдгчнр Нккшшюл (KU). Tapeíos Eirruiífi B. i-^iHF-ta prs и ч (RU), ICeenciKDl AJStKCift Влидкнировнч ÍÜLIl Eofrjawvo Cflprdl Нлкслптанч ;KL)

(TJ. nrri?fTPrfl.lJLlitc.nhíiM-

OOWKTKI e егр»лач4Инк1атэет^»ен!1оегый НПЦ -ДшишМИуп)

EJXiSI-JDVJCTbCHirUí И:КТ£~1]К0ГЯЭ?ТКК1> поджиме» машин и noiiqicim АйГАыл ПвйЦН*' ÍRU;

ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

! „ (37) Формула изобрети um

11 -od , jh а г носгн KU пзд peHíiiíHHK дет алей чз шин. налример п оши ип и нюов ка чения, пн&риля^ в ши}юрмигниншк точках ворпусамшняы п характерной полосе частоте помощью системы компьютерного мониторинга. контролируют тренд изменения зибрацнн и0 времени. сравнив«от его с критическими границами и по pcí) льтатам сравнения определяют техническое состояние деталей и чншинм, ■■■• м'инощнйаг тем. что селектируют скачкообразное изменения ; пьгйрюсы i инЛ^цан и ^4№не wH iifHKü:^ цикли машины и дйградщдан«Скпонния лвцлей нз-м ил оврежденщ. усгвнлщпийй*пермйл нтмерения виПржиннсуисвсгвенда меньше, ипримср, на порчлок, длительное™ в ыР poco в вибрации. пожреяадення*

деталей. запоминают а милитуды выбросов íAn>. превышающий установленный уровень, liHipHMEp. ИИ ат текущего плавного значения гренда нийрниин, при этой принимают ¡шчальный уровень повреждения деталей машины по им плиту* первого о ы С росл

ipsmtinf A; i, контролируют en ношениеамплитуды послбд>1ошнхадбросоввиврв ни к амплитуде первиго пыбр^а вибрации (А^А]) и'нгги ич меряют относительные при решения амппнтуды (А^,) каждого поспедукхцего эыброса вибрвадн <AJ у амплщук пятого ттредыдущего выброса вибрации ÍAr.|>. ¡дроят тренлы контролируемы* амплитуд выброса» íAn). их уктанных отношений ГА/А^И

прнрашг^иП Ап/АПг]) еравнщщкп е критическими границами н по результатам

Л С

м № Jb О

ш (Л

П

рооси аскля * ел 1га цн ч

и ^

на

Т"

(0 О

Г4

С

ни

2 606 164 15 С1

(111 \шк

саш /я» №ю&<Й)

ОбШ льда ЦООЛО!) №0

ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА МП ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОКГТВЕННости

с ^ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

(21^2) Зыаш 20Ш4&Ш. 29.10:013

(24) Дата началя огсчгга грака лспегеня пвт<1тт»: 2i.l0.20l5

Придоивфф

Гг2) Дата итачи эалви* 29 103013

(45} Оа ублкклмгю: Ю.С1.201Т Бп.М 1

Г^й] Список ЩНфи Ен;м, и ¡1 гц-рг'иЛ| |[ик отчете О поиске Ни 3340191 С«, 101Ю013. ни ЭИйЗЙ С1. BJ.1D.1SML 1719953 А1.15^31592. из 609202ч а, 1я.гп.2гюа. туп мо«пн»7»7 а:. 24.07,100*. ГРН (МИММЕ А, 24,07.1992

Ащйс ддч псрспнскк:

ШЫЪ. г.Ошйь а/и^ИЗ. ООО НШ Дняа.чн*а\

Коспаюау 11.11

[721 АяторГы>

Коспивзэ В.ш нмчр НнМХС!'С г.и 1 (ВОД Твркоь Ёэгн шя Вязлимировмп Ц),

Коетюкг» AjKiiCt.lt Яи1дим.>;И11ич (ЯТЦ ЕаПчмхо СйргеВ Ннмоласвн'1 (ЕШ)

Пятект(1()Е;л1п;11тл!,'н>: О&лят» сагрвннчЕнноЙ РТИСТЕТ^енкмтгыо КПП "Динамика" - Научно» пржнлюнш) ЦИТр 'Днагипсгика

НЯДСЖ1ККП. АОиЛЫ У. КСгКПЛЙкСЙИ

1»ТОН»ТНЭМ',1|Г (Е11Л

н.Ч| СПОСОБ ДИАГНОСТИКИ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

(57) Формула изобретения

:. Способ дна гностики понреж.тсиия деталей мншин, ь котором измеряют уровень ннирииин л информативных точка* ксрлуса манн ни в характерной полосе частот с помошью системы компьютерною мониторинга, контролирует тренды изменения ннбрацин но времени. СраыЛПа ОТ ее значите с критическими границами. наЛитюдвтсг изменение трендьУровня Ембрацин на «гротоюяии в«гожиэтечяогоцикли шшшны. гспектнру ют выбрось гаибрнида. {шаел яст пяввнне и ретх нг тисненни уровня вибрации ио времени, усгаЯДвпнваОТ герисл намерения вибрации сушег: вепцй меньше лли геяьнжм и иыбросон м)Сра1ИН,<Йрмк1ИЮТ параметр« пьзброспв. сравнила ¡егт с критическими граннадмн и по результатач ;рввнсния Судят о состоянии, еиаднн и : 1 епСНК н оВрСЖШ<ИЙ дстх (вП мв ш и ] I, от; мча к»иин йси тем. что фикснрунгт длит сльи(.ч; I и №Гтсродно (Гц)мвнеду двумя соидиими выбрлеаин пнбрицкн, при тм принимают

начальной уровень повреждении деталей машины по длительности первого интервал-!;! (Т.)- ярсыени работы мяшнки между первым и вторым аы&рсеом шбрадин, »поминают от ношение лянпеяьнос! к интервала ыезду псишугоигнмк выбросами к .-ишггсльносгн ШДОЮ ййМ(Шала СЦ-Т/Г^. строят тренды длительности интервалов СТ„) и птнншений ллнтвлыюсти интервала между последующими выбросами к длительное!и первого интермля

а, Способ пи п. I, опичашшнвея тем. что устанавливают крит^ескте границы лттсльн^-ти шпервала между выбросами |ТП), нергу^о границу «Требует принятия

Л

с

го

о сг>

о

4^

Mep« H.ipe.iffffliry - micsH propym rpaimuy «HeaciiyCTHiiciN iw JKCtuy&zamm na pt.TH1iMM\ í "tar.

i. Cnüuiifi mi n. I OTJBfNaHJaLH(feB rsw. 'tro yCTflHJiflJiHB&Kn KpHrHiscw« rpairmiti ÚTIIÚIUCHI1Í1 jmmt|rt>rii(HrrviHiiTepia.iOB (¡r :■. ItepsyK rpawíny -»TpcSjci iifhhhih? vícp* hu BE.nH'iKMy 75% n nopyu ITÜHHU11 -HejorjyatiMQ» sivt -ircnnyrranHK KA iic.nn4ni(y oí wocm re.itnol|=T|.T;

1:1» .

"УТВЕРЖДАЮ":

Генеральный директор ООО I U1Ц «Динамика»

n.íL ICocnoKoe

ЖЗМЬшг.

"УТВЕРЖДАЮ": Первый заместитель rcncpajihntiji> лнрскЕОрм Техническим, OCX) "РИ-Туапсинекий (

.J^ SA. tí »

АКТ №1

ПРИЕМО-СДАТОЧНЫХ ИСПЫТАНИЙ

Системы КОМПАКС для насос ныл агрегатов установки Насосиан СУГ (тит. 94L-25) (ХЮ «РН - ТуапснаскнЙ НПЗ» L В соответствии с договором № 32 от 30.04.2 014г между ООО НИЦ «Динамика» и ООО «ЮгЭнергоыонтйж», стороны провели пригмо-слзточиыс испытания Системы КОМПАКС" для насосных агрегате» установки Насосная СУГ (тит. 941-25) ООО «РН - Туадсиискнй НПЗ» б количестве ä-ro комплекта. Проведено обучение персонала.

2. Результаты рассмотрения технической документации и репультатп1 испытаний прицелены и таблице:

Jfo П/П НАИМЕНОВАНИЕ ДОКУМЕНТ ОТМЕТКА, о наличии нлн COOTHCTC ] ЙИИ

1 Эксплуатационная документация Руководство го эксплуатации, КОШ.421451.002 РЭ Есть

Формуляр КОБМ.42145 !.(Ю2 ФО Есть

2 Oue:iKa триЪмиини Й точности Сертификат об уЕвержденни типа средств измерений RU.C.28.00J.A №27641 Есть

3 Оценка испытаний в ручном режиме КОШ.421451.002 РЭ Соответствует

4 Опенка испытаний п автомат киоском режиме КОБМ 421451,002 Ю Соответствует

№ п.;Ъ Наименование оборудования Обо^начгЕтне Кол-во, шт.

2.6 Модуль вывода печать HL-2250 DNR Brotrier I

2.7 Клавиатура G86-22200 RGABAA СпетГ; 1

:. а Кабель Штч-корд LTP 5; 1.5м Г 3

л j Программ «ОС обеспечение, Е ■ составе:

3.1 КОМПАКС1 {уст. ¿3-103 ) i

[± Пйдевов оборудование, в составе: --"1

4.! Мил у.-!: РТМ в ко^п.'Еекте КОБ М.4$В 65.05 >00 60

4,2 Модуль РЗМР-12 КОЕМ-4Й8354.010 5

4.3 Адаптер MF KDSM.46S 151.009 19

4.4 - Преобразователь пмэоэиаектрнчвекий виброиэмерительный, a состале; 27S

А АЛ АВ-311 FRU ■ 1,5м) ШБМ.4336£Ш1-20 137

4.4.2 АВ-311 FRU (2.5м Í КОБМ433642,М:-30 ПО

4.4.3 АВ-321 FK ( QSM) КОЕМ 433 642.003-00 II

4.4.4 ДВ-321 FK (2.5м) КОБМ.433642.003-10 20

4.5 Датчик пнюе^ешения 50Q7 KOEM.4Ü2Í 59,007 14

4. ó Дел-чнк "Micrú Pro b М Р- j 4 -2 КОБМ .402169.006-0] ■ 5

4.7 Трайсформааязрный преобразователь tokíl i Ш-í -SA/0.1 V КОЕМ 434724.00! 80

¡4.S Датчик тем лектуры 5205 КОЕМ. 405229.005- 0- 91

1 5 Матерналм в монтажные изделия, в составе:

Держатели датчиков ti комплекте jfiS

5.2 Корвбса ответвитезьаая п. комплекте 124

i-3 Кожух иод; ля КОБМ.301244.021 43

5.4 Кронштейн Кр-044 КОБМ./45422.044 43

J.5 Шкаф модушный EO5M.46S921.0ÚS --j 5

Техническая документация г

2.: Руководство по эксплуатации 2.2 Производственная инструкция

Руководство оператора 2.4 Формуляр

КОБЫ. 42 145 г.002 РЭ а 3 КОБМ, 421451.002 ГШ чЗэкз.; КОБМ. OÜOÍ3-0! 34 а 3 экз.; КОБМ. 421451,002 ФО в 1 экз.

"УТВЕРЖДАЮ4; Генерал ьн ый директор СХХ) НИЦ «Динами

В, К Koítegk

^014 Г.

"УТВЕРЖДАЮ1*:

jj. Первого заместителя i снеральвого эра- Геквическиго директора "РН-Туаи^кнский НПТ' В.А, Платонов

АКТ Л-1

ПРИЕМО-СДАТОЧЦЫХ ИГП ЫТАН И И

Системы КОМИ А КС" лдя насосных агрептов установки Товарная насосная светлые нефтепродуктов (тит. 9| I ООО «РН -Туапсннский НПЗ»

1. О соответствии с договором № 32 от 50.tM.2014г между ООО НИЦ «Динамика» и ООО «Юпчергомоктаж», стороны проводи приемо-слагочные испытания Системы КОМПАКТ' л:\к насосных агрегатов установки Товарная насосная светлых нефтепродуктов (ткг. Ч Ш-05) ООО «РН - Туалсинский НПЗ» в количестве [-1 о комплекта. 11ровешено обучение персонала.

Результата рассмотрения технической документации и результаты испытаний приведены в таблице:

№ п/п НАИМНЙОВАНИЕ ДОКУМЕНТ ОТМЕТКА o наличии или соответствии

! "Экс Ялу а тац и пина я документа ций Руководство по эксплуатации. КОБМ.421451.002 РЗ Есть

Фор\П лчр KOEM-42I45LOÚ2 ФО Есть

2 Оценка 1ре6ований тонной г и _ Сертификат оо утэерждейИн типа средств измерений ílU.C-28-0(M.A №2764] Е:сть

3 Оценка испытан ей в рунном режиме КОБМ.4214J í Jt№2 P^ Соотве гстаует

4 Оиенка испытании в автомашин ее ком режим? КОБМ.42145 Ш2 РЭ Соот аетствует

2,7 Программный модуль спектральная матрица 3

2 Я Программный модуль кепстрадьная матрица 3

2,9 Программный модуль планироиания техническое обслуживания и ремонтов оборудования 1

3 ШКАФ ДИАГНОСТИЧЕСКИЙ

3.1 Стойка базовая 1

3.2 Контролер диагностический 2017 3

3J Комплект GDU на 8 GDM 3

3.4 Блок субмодуля бесперебойного питие [ия 1

3,5 Монитор промышленный 1

4 ПОЛЕЙАЯ СЕТЬ

4.1 Модуль PIM 70

4.2 Кожух модуля 70

4,3 Преобразователь пьезоэлектрический виброизмерит^лъный типа ЛВ 395

4,4 Преобразователе, термоэлектрический КТХК 3/2000 S0

4.5 Держатель датчика 395

4.6 Кабель ЛПУ, км 21,0

4.7 Провод ГГТ В ХК, км 2,4

5 КОМПЛЕКТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ИНТЕГРАЦИИ В СОСТАВЕ:

5.1 Сервер диагностической сетл Ccmpacs-Net с предустановлсимьгм ПО 1