Повышение эффективности процесса накатки крупной резьбы на основе совершенствования технологии и конструкции инструмента тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.05, кандидат технических наук Железков, Сергей Олегович

• Железков, Сергей Олегович
• кандидат технических наук
• 2011

Оглавление диссертации кандидат технических наук Железков, Сергей Олегович

ВВЕДЕНИЕ.

1. ПРОБЛЕМЫ ФОРМИРОВАНИЯ РЕЗЬБ НА СТЕРЖНЕВЫХ ИЗДЕЛИЯХ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ. ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Способы формирования наружной резьбы накаткой. Анализ результатов известных исследований в области накатки резьбы.

1.2. Путевые шурупы: конструкции и технологии изготовления.

1.3. Анализ причин образования брака и дефектов при накатке крупной резьбы.

1.3. Задачи исследования.

2. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ФОРМИРОВАНИЯ РЕЗЬБЫ НАКАТКОЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ МЕТОДА КОНЕЧНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ.

2.1. Основные положения метода конечных элементов, используемые в программном комплексе «БЕРОКМ-ЗБ».

2.2. Результаты компьютерного моделирования процесса накатки резьбы на путевых шурупах.

3. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ МЕТОДИКИ ПРОГНОЗИРОВАНИЯ ТОЧНОСТИ НАКАТАННОЙ РЕЗЬБЫ.

3.1. Проблемы обеспечения точности резьбы при накатывании.

3.2. Жесткость резьбонакатных станков.

3.3. Основы методики определения случайных погрешностей накатанной резьбы.

3.4. Прогнозирование точности резьбы путевых шурупов, формируемой накаткой плоскими плашками.

4. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ПРОГНОЗИРОВАНИЯ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ ИНСТРУМЕНТА ДЛЯ НАКАТКИ РЕЗЬБЫ.

4.1. Основы методика прогнозирование износостойкости

4.2. Исследование кинематики процесса формирования крупной резьбы при использовании различных способов накатывания.

4.3. Определение показателя энергетической интенсивности изнашивания (ПЭИИ).

4.4. Расчет ресурса работы плашек для горячей накатки путевых шурупов.

5. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА НАКАТКИ РЕЗЬБЫ НА ПУТЕВЫХ ШУРУПАХ. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ И КОНСТРУКЦИИ НАКАТНОГО ИНСТРУМЕНТА.

5.1. Влияние диаметра под накатку и температуры нагрева заготовки на качество резьбы.

5.2. Исследование причин образования брака по внутренним дефектам.

5.3. Влияние поверхностных дефектов на качество резьбы. Эффект закручивания.

5.4. Выбор рациональной технологии изготовления путевых шурупов.

5.5. Новые технические решения по совершенствованию конструкции резьбонакатных плашек.

5.6. Расчет ожидаемого экономического эффекта.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эффективности процесса накатки крупной резьбы на основе совершенствования технологии и конструкции инструмента»

В настоящее время при массовом производстве резьбовых крепежных изделий (болты, винты, шурупы, шпильки и т.п.) формирование резьбы осуществляют, как правило, накатыванием. Применение процессов формирования наружных резьб пластическим деформированием по сравнению с обработкой резанием обеспечивает повышение производительности труда в 3-5 раз, экономию металла, а также повышение надежности и долговечности накатанных деталей [1,2].

При накатывании крупной резьбы возникают проблемы, связанные с низким качеством изделий из-за плохого оформления выступов резьбы и появления отслоений и задиров во впадинах резьбовой поверхности, которые возникают вследствие проскальзывания резьбообразующего инструмента относительно накатываемой заготовки. Вышеуказанные дефекты могут быть снижены или полностью устранены за счет применения рациональных схем и режимов деформирования. Поэтому поиск эффективных технологий и режимов накатывания резьбы с использованием современных методов исследования процессов ОМД позволяет решить актуальную проблему повышения качества крупной резьбы, получаемой пластическим деформированием.

Точность накатанной резьбы зависит от жесткости силовой системы «станок - инструмент - заготовка» и колебания радиальных усилий накатывания, которые возникают в результате колебаний технологических факторов (размеры заготовки, механические свойства материала накатываемой заготовки, условия трения, температура и т.п.). На стадии проектирования технологического процесса накатывания резьбы необходимо прогнозировать влияние этих колебаний на погрешности геометрических размеров получаемых Работа выполнялась в рамках Федеральной целевой программы «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России». Государственный контракт № 14.740.11.0684 от 12.10.2010 г. резьб и определять рациональные режимы, обеспечивающие получение изделий высокой точности.

Резьбонакатной инструмент работает в условиях интенсивного абразивного истирания рабочих поверхностей. Его износ зависит от внешних воздействий: усилий, действующих на инструмент со стороны накатываемой заготовки, температуры металла, скорости накатки и скорости проскальзывания, марки стали накатываемого изделия и др. Разработка методики прогнозирования износостойкости резьбонакатного инструмента позволит определять его ресурс и необходимость своевременной замены.

Поэтому очевидна необходимость разработки математических моделей и методик, применение которых в расчетах процессов накатывания, позволит с высокой точностью определять напряженно-деформированное состояние в накатываемой заготовке и энергосиловые параметры резьбоформирования, что обеспечит высокую надежность поиска рациональных схем и режимов деформирования, применение которых позволит повысить качество изделий и износостойкость накатного инструмента.

Целью работы являлось повышение эффективности процессов накатывания изделий с резьбой крупных размеров путем поиска и применения рациональных схем и режимов деформирования и совершенствования конструкции резьбонакатного инструмента.

Научная новизна работы состоит в следующем:

- усовершенствована методика прогнозирования точности накатываемой резьбы, позволяющая с высокой точностью учитывать влияние колебаний технологических параметров (предел текучести а0 материала заготовки, температура Т, коэффициент трения /и, диаметра и длина Ь участка заготовки под накатку) на изменение диаметра формируемой резьбы;

- установлены закономерности контактного взаимодействия резьбонакатного инструмента и накатываемой заготовки и получена зависимость, описывающая характер изменения касательных напряжений на поверхности контакта, что позволило разработать методику прогнозирования износостойкости инструмента и ресурса его работы;

- выявлены закономерности кинематики процесса формирования резьбы при накатке роликами, плашками и инструментом «ролик-сегмент» и установлено, что максимальное проскальзывание инструмента относительно деформируемого металла наблюдается при накатке роликами;

- экспериментально выявлен эффект закручивания при горячей накатке крупной резьбы тремя роликами и установлено, что подобный эффект не наблюдается при накатке плоскими плашками.

Заключение диссертации по теме «Обработка металлов давлением», Железков, Сергей Олегович

Выводы по главе 5.

1. На основании проведенных экспериментов установлено, что качество резьбы соответствует требованиям нормативно-технической документации при значениях диаметра заготовки под накатку в пределах 21,5- 21,6 мм и температуре нагрева в диапазоне 1000 - 1100 °С.

2. Внутренние дефекты (газовые пузыри, неметаллические включения, неблагоприятная структура и т.п.) приводят к образованию рыхлостей и пустот в центральных зонах накатанных участков.

3. Наличие на заготовке поверхностных дефектов виде рисок и поверхностных трещин способствует образованию задиров и отслоений на поверхности накатанной резьбы.

4. В процессе горячей накатки резьбы путевых шурупов тремя роликами происходит закручивание накатываемого участка, что следует считать отрицательным фактором, так как на закручивание расходуется дополнительная энергия. Угол закручивания на каждом шаге резьбы (12,5 мм) составляет ~ 42°.47°. Эффект закручивания не наблюдается при накатке плоскими плашками. Дополнительные затраты энергии на закручивание участка заготовки длиной, равной шагу резьбы путевого шурупа, составляют 95-405 Дж.

5. На основании проведенных исследований установлено, что наиболее эффективным способом накатки путевых шурупов является горячая накатка плоскими плашками с производительностью 35+40 шт/мин.

6. Для реализации предлагаемой технологии предложено создать линию, в основу которой положен накатной станок А2424 для холодной накатки резьбы плоскими плашками ( ОАО «Тяжпрессмаш», г.Рязань). При этом необходимо модернизировать вышеуказанный станок. Модернизация должна включать:

- увеличение хода ползуна с 785 мм до 1000 мм;

- увеличение ширины посадочных мест под установку плашек шириной 140 мм;

- оснащение станка раздельными системами смазки трущихся деталей и смазки и охлаждения инструмента (плашек).

7. Разработаны новые конструкции плашек для накатки резьбы на путевых шурупах (3 патента на полезные модели и 1 патент на изобретении), применение которых позволяет повысить качество резьбы и стойкость резь-бонакатного инструмента.

8. Выполнен расчет ожидаемого экономического эффекта, который складывается из эффекта от снижения брака, от снижения затрат на изготовление инструмента и повышения его стойкости, а также от расширения объемов производства путевых шурупов. Суммарный экономический эффект 14,99 млн. руб.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. С использованием программного комплекса «БЕРСЖМ-ЗО» выполнено компьютерное моделирование процесса горячей накатки резьбы на путевых шурупах. При этом рассматривался процесс формирования на цилиндрической поверхности заготовки кольцевых выступов, профиль которых соответствует профилю резьбы путевого шурупа, с помощью инструмента в виде подвижной и неподвижной плашек. На основании выполненных расчетов определены напряженно-деформированное состояние и энергосиловые параметры процессе накатки, радиальная и тангенциальная силы, действующие на резьбонакатной инструмент, изменение температуры заготовки в процессе накатывания.

2. Усовершенствована методика прогнозирования точности накатанной резьбы. В основу методики положен метод определения случайных погрешностей, возникающих в результате колебаний радиальной составляющей силы накатывания по причине колебаний предела текучести сг0 материала заготовки, температуры нагрева Т , диаметра й0 и длины Ь исходной заготовки, коэффициента трения //. Используя результаты компьютерного моделирования, определялись случайные погрешности диаметра накатываемой резьбы, возникающие при колебании технологических параметров (а0,Т,/л,с10,Ь), и вычислялась общая случайная погрешность, по которой оценивалась точность накатываемой резьбы. На основании выполненных расчетов установлено, что:

- на точность внутреннего диаметра резьбы путевых шурупов наибольшее влияние оказывают колебания температуры Т нагрева и базисного сопротивления деформации сг0, а влияние колебаний коэффициента трения ц и диаметра с10 исходной заготовки незначительно;

- при накатке резьбы путевого шурупа из стали марки 20 плоскими плашками на резьбонакатном станке А-2424 (коэффициент жесткости С = 500 кН/мм) суммарная погрешность внутреннего диаметра накатанной резьбы не выходит за пределы регламентированного допуска: [-500 мкм, +500 мкм].

3. Установлены закономерности кинематики процесса резьбоформиро-вания при использовании трех наиболее распространенных способа накатывания: тремя роликами, плоскими плашками и инструментом «ролик-сегмент» (планетарная накатка). Определены зависимости, позволяющие определять скорость проскальзывания инструмента относительно накатываемой заготовки. Анализ результатов расчетов показал, что минимальная скорость проскальзывания заготовки относительно инструмента имеет место при планетарной накатке резьбы с использованием инструмента «ролик-сегмент». При накатке путевых шурупов плоскими плашками этот параметр возрастает на 13. 17 %, а при накатке тремя роликами - в 2,5. .3,5 раза.

4. Разработана методика прогнозирования износостойкости резьбона-катного инструмента. Методика базируется на основных положениях энергетической теории изнашивания твердых тел Крагельского-Гаркунова. По результатам компьютерного моделирования процесса накатки резьбы путевого шурупа с использованием программного комплекса «DEFORM-3D» установлен характер изменения касательных напряжений т по длине пластической зоны и определена работа сил трения Ащ, на поверхности контакта металла с заготовкой в зоне действия максимальных давлений. Конкретные расчеты выполнены для оценки ресурса резьбонакатных плашек для накатки резьбы путевого шурупа из стали марки 20. Рассчитано ожидаемо количество накатанных изделий до момента образования брака по причине несоответствия внутреннего диаметра резьбы требованиям нормативно-технической документации.

5. На основании проведенных экспериментов установлено, что:

- качество резьбы соответствует требованиям нормативно-технической документации при значениях диаметра заготовки под накатку в пределах 21,5-21,6 мм и температуре нагрева в диапазоне 1000 - 1100 °С;

- в процессе горячей накатки резьбы путевых шурупов тремя роликами происходит закручивание накатываемого участка на угол ~ 42°.47° на каждом шаге резьбы, что следует считать отрицательным фактором, так как на закручивание расходуется дополнительная энергия (~95-И05 дж на каждом шаге);

- наличие дефектов в виде поверхностных рисок и трещин способствует образованию задиров и отслоений на поверхности накатанной резьбы, а наличие внутренних дефектов (газовые пузыри, неметаллические включения, неблагоприятная структура и т.п.) и особенности напряженного состояния при накатке приводят к образованию рыхлостей и пустот в центральных зонах накатанных участков.

6. На основании проведенных исследований установлено, что наиболее эффективным способом накатки резьбы на путевых шурупов является горячая накатка плоскими плашками с производительностью 35-^-40 шт./мин, для чего предложено создать линию, в основу которой может быть положен модернизированный накатной станок А2424 ( ОАО «Тяжпрессмаш», г.Рязань). Разработаны новые конструкции резьбонакатных плашек для накатки путевых шурупов, применение которых позволяет повысить качество накатываемой резьбы и стойкость резьбонакатного инструмента. Ожидаемый экономический эффект -14,99 млн. руб.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Железков, Сергей Олегович, 2011 год

1. Писаревский М.И. Накатывание точных резьб, шлицев и зубьев. Д.:

2. Машиностроение, 1973. 200 с.

3. Мирополъский Ю.А., Луговой Э.П. Накатывание резьб и профилей. М.: Машиностроение, 1976. - 175 с.

4. Писаревский М.И., Самсонов В.И. Новое в технологии накатывания резьб, шлицев и зубьев. ЛДНТП, 1978. - 20 с.

5. Писаревский М.И. Накатывание точных резьб: Автореф. дисс. на соиск. уч. ст. канд. техн. наук. ЛПИ им. М. И. Калинина, 1954

6. Писаревский М.И. Накатывание точных резьб и шлицев. M.-JL: Маш-гиз, 1963.- 180 с.

7. Писаревский М.И. Новый инструмент для накатывания резьб и шлицев. -М.- JL: Машиностроение, 1966. 152 с.

8. Мирополъский Ю.А. Исследование прессов-автоматов для объемной штамповки. М.: Машиностроение, 1968. - 155 с.

9. Мирополъский Ю.А., Луговой Э.П., Дмитриенко В.Д. Экспериментальные исследования резьбонакатного автомата модели А2522 с ролик-сегментом // Кузнечно-штамповочное производство. 1974. - № 5. - С. 27-29.

10. Мирополъский Ю.А., Насонов А.Н. Технология и оборудование для накатывания резьб и профилей // Кузнечно-прессовое машиностроение. Серия С.-Ш., М., НИИМАШ. - 1971. - 175 с.

11. Андреев A.M., Журавлев А.З., Луговой Э.П. Графоаналитический метод определения радиальных усилий накатки резьбы // Кузнечно-штамповочное производство. 1979. - № 11.- С.7-9.

12. Журавлев А.З., Луговой Э.П., Илясов В.В. Определение усилий накатывания резьбы на автоматах с роликами и сегментами с учетом жесткости системы // Кузнечно-штамповочное производство. 1992. - №4. - С.7-9.

13. Якухин В.Г. Оптимальная технология изготовления резьб. М.: Машиностроение, 1985.- 184 с.

14. Якухин В.Г., Cmaepoe В.А. Изготовление резьбы: Справочник.- М.: Машиностроение, 1989.- 192 с.

15. Биргер И.А., Иосилевич Г.Б. Резьбовые соединения. М.: Машиностроение, 1973. -256 с.

16. Биргер И.А., Иосилевич Г.Б. Резьбовые и сварные соединения. — М.: Машиностроение, 1990. 364 с.

17. Фрумин Ю.Л. Высокопроизводительный резьбообразующий инструмент. Изд. 2-е, перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1977. 183 с.

18. Apel Н. Gewindewalzen. Carl Hanser Verlag. München, 1952.

19. Näser W., Meichsner H. Technologie des Gewindewalzens. Leipzig Fachbuchverlag, 1959.

20. Montag G, König D. Kraft, Arbeit und Machinengrundzeit beim Gewindewalzen zwei Rollen im Einstechverfahren // Fertigungstechnik und Betrieb. -1965.-N 4.-S. 227-230.

21. Forres Т. The Cold Rolling of Spline Shafts // Australian Machinery and Production Engineering. October, 1966.

22. Ямамото А., Акаси К, Есимото И. Усилие накатывания и расчет межцентрового расстояния накатных роликов // Перевод ВИНИТИ № 52847/5. Статья из журнала «Никой кикай гаккай ромбунсю». 1960. - № 166.- С. 813-826.

23. Jamamoto A. Investigations on thread rolling // Bulletin of the Tokyo Institute of Technology. 1959. - N 2. - Ser. B. - P. 27-34.

24. Jamamoto A., Joshimoto I. Investigations on thread rolling // Bulletin of the Tokyo Institute of Technology. 1961. - N 40. - P. 141-145.

25. Dallas D. B. Getting the most of thread rolling attachments // The Tool and Manufacturing engineer. 1966. - Apr. - P. 170-173.

26. Губин А.П. Накатывание резьбы роликами. М.: Машгиз, 1947.

27. Загурский В.И. Исследование процесса накатывания наружных резьб с продольной подачей: Автореф. канд. дисс. М., Институт машиноведения АН СССР, 1959.

28. Загурский В.И. Прогрессивные способы обработки резьбы. М.: Машгиз, 1960. - 125 с.

29. Загурский В.И. Автоматизированное производство резьбовых крепежных изделий. М.: Машгиз, 1962. - 121 с.31 .Дейнеко В.Г. Новые способы непрерывного накатывания резьбы и других профилей. М.: Машгиз, 1961. - 159 с.

30. Рыжов Э.В., Андрейчиков О.С., Стешков А.Е. Раскатывание резьб. М: Машиностроение, 1974.- 122 с.

31. Ардеев Ж.А. Исследование процесса накатывания резьбы роликами // Вестник машиностроения. 1980. - №11. - С. 65-67.

32. Трудов A.A., Комаров П.Н. Силы при накатывании резьб // Станки и инструмент. 1981. - №1. - С.19-21.

33. Усов В.П. Кинематика пластического течения металла при деформировании резьбового профиля. // Кузнечно-штамповочное производство. — 1977.-№9.-С. 16.

34. Хостиков М.З. Исследование силовых зависимостей процесса накатывания резьб тангенциальными головками // Прогрессивный режущий инструмент. Высокопроизводительное резание. М. - 1978. - С. 48-70.

35. Герасимов В.В., Герасимова О.В. Изменение упрочняющего эффекта при волочении металла и накатывании резьбы // Вестник машиностроения. -2006. №2. - С. 66-67.

36. Таурит Г.Э., Пуховский Е.С., Добрянский С.С. Прогрессивные процессы резьбоформирования.- Киев: Техшка, 1975.- С. 240.

37. Киричек A.B., Афонин А.Н., Иванов К.В. Геометрическое моделирование процессов обработки давлением с локальным контактом инструмента и заготовки / Кузнечно-штамповочное производство, 2004, № 9. С. 21-25.

38. Киричек A.B., Афонин, А.Н. Определение диаметра заготовок под накатывание резьбы с помощью систем 3D моделирования / СТИН. 2005, №6. -С. 28-30.

39. Киричек, A.B., Афонин А.Н. Исследование напряженно-деформированного состояния резьбонакатного инструмента и заготовки методом конечных элементов текст. // СТИН, 2007, №7. С. 21-25.

40. Моделирование процесса накатывания резьб с радиальной подачей в DEFORM 3D / A.B. Киричек, А.Н. Афонин, А.Г. Апальков, Д.А. и др.// Известия ОрелГТУ. Машиностроение. Приборостроение, 2008, № 2-3/270 (545).-С. 39-44.

41. Афонин, А.Н., Киричек A.B. Схемы деформирования при накатывании резьб / Известия ОрелГТУ. Серия «Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии». 2009, № 6/278(577). С. 39-42.

42. Аршанский М.М., Кульков КБ. Способы нестационарного резьбонака-тывания с радиальной подачей // Вестник машиностроения. 2003. - № 9. -С. 48-53.

43. Бушенин Д.В., Киричек A.B. Кульков И.Б. Сравнение твердости резьбовых профилей, полученных разными методами пластического деформирования // Вестник машиностроения. 1999. - №10.

44. Поперечно-кшшошя прокатка / Г.В. Андреев, В.А. Клушин, Е.М. Макушок и др./ Под общ. ред. Е.М. Макушка. Минск: Наука и техника, 1974. - 160 с.

45. Механические свойства сталей и сплавов при пластическом деформировании / Третьяков A.B., Трофимов Г.К., Гурьянова M.K. М.: Машиностроение, 1971. - 64 с.

46. Никифоров А.Д. Точность и технология изготовления метрических резьб. М.: Высшая школа, 1963. С. 180.

47. ГОСТ 809-71. Шурупы путевые.

48. Рудаков В.П., Кузнецова А.И., Полякова М.А. Путевые шурупы / Метизы, 2008, № 1. С. 87-92.

49. Тетерин П.К Теория поперечной и винтовой прокатки. -М.: Металлургия, 1983. С.270.

50. Смирнов B.C. Теория обработки металлов давлением -М.: Металлургия, 1983. С.270.

51. Щукин В.Я., Кожевников Г.В., Рудович А. О. Новое в поперечно-клиновой прокатке / Кузнечно-штамповочное производство, 1999, №3. С. 35-37.

52. Айсенманн И.Н. Совершенствование верхнего строения железнодорожного пути / Железные дороги мира, 1997, № 12. С. 61-65

53. Патент РФ 31788 на полезную модель, МПК Е01В 9/02. Шуруп крепежного узла рельсового скрепления / В.В.Серебрянников, Л.Г.Крысанов, В.П.Акимов и др. // Опубл. 27.08.2003. Бюл. № 24.

54. Патент РФ 54051 на полезную модель, МПК Е01В 9/02. Шуруп путевой с шестигранной головкой / А.И.Кузнецова, А.М.Павлов, С.Я. По-теряхин // Опубл. 06.10.2006. Бюл. № 32.

55. Патент РФ 2100127 на изобретение, МКП В 21К 1/44. Способ изготовления путевых шурупов / Г.В.Бухиник, В.И.Артюхин, Т.В.Христенко и др. // Опубл. 27.12.97. Бюл. № 36.

56. Stiffness and deflection analysis of complex structures / Turner L.J., Clough

57. R.W., Martin H.C., Topp L J. // J. Aeronaut Sei., 1956, v. 23, № 9, p. 805-824.

58. Сегерлинд Л.Д. Применение метода конечных элементов.- М.: Мир, 1979. С. 240.

59. Зенкевич O.K. Метод конечных элементов в технике М.: Мир, 1975. С. 541.

60. Морозов В.М., Никишков Г.П. Метод конечных элементов в механикеразрушения.- М.: Наука, 1980. С.256.

61. Биба Н.В., Лишний А.И., Стебунов С.А. Трехмерное моделированиепроцессов обработки металлов давлением методом конечных элементов //

62. Производство проката. 2003. № 12. С. 20-24.

63. DEFORM-3D Version 6.0 User's Manual II М.Columbia, Ohio: Scientific Forming Technologies Corporation, 2006.

64. Norrie D.H., de Vries G. The Finite Element Method Fundamentals and Applications. - Academic Press, New York, 1973.

65. Третьяков A.B., Зюзин В.И. Механические свойства сталей и сплавов при обработке давлением. М: Металлургия, 1973. - 224 с.

66. Смирное-Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. 3-е изд., перераб. JL: Машиностроение, 1978. - 368 с.

67. Андреюк Л.В., Тюленев Г.Г. Об учете упрочнения стали при дробной деформации / Сталь, 1969, № 5. С. 245-249.

68. Остапенко А.Л., Забира JI.A. Сопротивление деформации стали при прокатке и методика его расчета / Бюл. Ин-та «Черметинформация», 2009, №3. С. 54-79.

69. Лагранж Ж.Л. Аналитическая механика.Т. 1.- М.-Л.: ГТТИД950. С.594.

70. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора: Справочник. Л.: Машиностроение, 1983. - 464 с.

71. ГОСТ 16093-81.Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором.

72. ГОСТ 9150-81. Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Профиль.

73. ГОСТ 8724-81. Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Диаметры и шаги.

74. ГОСТ 24705-81. Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры.

75. Серавин Ф.А., Ланской E.H., Кравец B.C. Нормирование жесткости винтовых фрикционных прессов // Кузнечно-прессовые машины. Расчет, исследование, испытания: Сб. науч. тр. ЭНИКМАШа/ Под ред. Н.Т.Деордиева. М.: Машиностроение, 1969. С. 3-9.

76. Ланской E.H., Мирополъсшй Ю.А., Гусинский В.И. Технологические факторы, влияющие на точность изделий, получаемых на одно-и двухудар-ных холодновысадочных автоматах // Новые технологии обработки металлов давлением.- М.: Машиностроение, 1967. С. 163-179.

77. Ланской E.H. Характеристика точностных параметров кузнечно-прессового оборудования // Вестник машиностроения, 1965, № 12. С. 51-56.

78. Бродский Е.Д., Ланской E.H., Разоренов C.B. Точность штамповки и жесткость многопозиционных автоматов для холодной штамповки // Кузнеч-но-штамповочное производство, 1966, № 12. С. 24-28.

79. Ланской E.H. Общий метод анализа жесткости прессов для объемной штамповки // Кузнечно-штамповочное производство, 1969, № 5, С. 20-25.

80. Ланской E.H., Силанов В.И. Жесткость холодновысадочных автоматов // Вестник машиностроения, 1960, № 3. С. 56-59.

81. Ланской E.H., Нузов А.Я. О точности наладки прессов-автоматов // Кузнечно-штамповочное производство, 1964, № 1. С. 29-32.

82. Паршин В.Г., Железков О.С. Определение точности головок болтов и стабильности процессов при холодной высадке на однопозиционных автоматах // Теория и практика производства метизов. Свердловск 1977. С. 18-21.

83. Паршин В.Г., Железков О. С. Расчет точности высоты головки при холодной высадке болтов // Теория и практика производства метизов. Свердловск, 1978. С. 137-140.

84. ГОСТ 27674-88. Трение, изнашивание и смазка. Термины и определения.- М.: Изд-во стандартов, 1988. С.89.

85. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968. 480 с.

86. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов натрение и износ. М.: Машиностроение, 1977. - 526 с.

87. Гаркунов Д.Н. Триботехника (износ и безизносность)- М.:» Изд-во МСХА», 2001. С. 616.

88. Гаркунов Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение,! 985. С.327.

89. Виноградов В.Н., Сорокин Г.М. Механическое изнашивание сталей и сплавов. М.: Недра, 1996. - 364 с.

90. Хрущов М.М., Бабичев М.А. Абразивное изнашивание. М.: Наука,1970.-251 с.

91. Ямполъский Г.Я., Калугин Ю.К., Южаков КВ. Косвенная оценка абразивной износостойкости деталей по характеристикам, определяемым внедрением и царапанием инденторами // Износ в машинах и методы защиты от него. М.: Машиностроение, 1985. - С. 59 - 60.

92. Кащеев В.Н., Гладков В.М. Абразивная износостойкость и силы связи решетки металлов // Изв. вузов. Физика. 1981. - №12. - С. 156 - 159.

93. Львов П.Н. Основы абразивной износостойкости деталей строительных машин. М.: Стройиздат, 1970. - 72 с.

94. Погодаев Л.И., Шевченко П.А. Гидроабразивный и кавитационный износ судового оборудования. Л.: Судостроение, 1984. - 263 с.

95. Аналитические и инженерные критерии оценки абразивной износостойкости белых легированных чугунов / В.М.Колоколъцев, Е.В.Синицкий, П.А.Молочков и др. II Вестник МГТУ. 2004. №1(5). - С. 37 - 40.

96. Абразивная износостойкость литых металлов и сплавов / В.М.Колоколъцев, Н.М.Мулявко, КН.Вдовин и др. Магнитогорск: МГТУ, 2004. -228 с.

97. Анцупов В.П., Бояршинов М.И., Заверюха В.Н. Прогнозирование износа рабочих валков при горячей прокатке // Сталь,1978. №6. С. 531 535.

98. Модель изнашивания валков при бескалибровой прокатке сортовых заготовок / Л.Е.Кандауров, А.К.Белан, Н.Ш.Тютеряков и др. II Обработка сплошных и слоистых материалов: Межвуз. сб. науч. тр. Магнитогорск, 2002.-С. 66-70.

99. Модель изнашивания линеек валковой арматуры для бескалибровой прокатки заготовок / Б.А.Никифоров, Л.Е.Кандауров, А.К.Белан и др. II

100. Тр. 5-го конгресса прокатчиков (21 24 октября 2003, Череповец) - М: ОАО Черметинформация. 2004. - С. 485 - 487.

101. Железков С.О., Железков О.С., Моллер А.Б. Анализ кинематики процесса накатки наружной резьбы / Моделирование и развитие процессов обработки металлов давлением: Межрегион, сб. науч. тр.- Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ». 2009. С. 218-223.

102. Железков О.С., Железков С.О., Семашко В.В. Особенности горячей накатки резьбы на путевых шурупах тремя роликами / Кузнечно-штамповоч-ное производство. Обработка металлов давлением. 2011. № 3. С. 31-33.

103. Ильюшин A.A. Механика сплошной среды. М.: Изд. МГУ, 1978. -288 с.

104. Мейз Дж. Теория и задачи механики сплошных сред. М.: Мир,1974.-319с.

105. Хилл Р. Математическая теория пластичности.- М.: Гостехиздат, 1956.-462 с.

106. Томленое АД. Теория пластического деформирования металлов. -М.: Металлургия, 1972. 408 с.

107. Колмогоров.В.Л. Механика обработки металлов давлением.- М.: Металлургия, 1986. 688 с.

108. Седов Л.И. Механика сплошной среды. М.: Наука, 1983. - 528 с.

109. Джонсон У., Меллор П. Теория пластичности для инженеров.- М.: Машиностроение, 1979. 568 с.

110. Малинин H.H. Прикладная теория пластичности и ползучести. М.: Машиностроение, 1979. 400 с.

111. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1977. - 424 с.

112. Томсен Э., Янг К., Кабояши Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов. М.: Машиностроение, 1969. - 503 с.

113. Патент. РФ 39101 на полезную модель, МКИ7 В 21 Н 3/06. Инструмент для накатывания наружной резьбы / О.С.Железков, С.В.Кочуков, С.О.Железков // Опубл. 20.07.2004. Бюл. № 20.

114. Патент РФ 54840 на полезную модель, МКИ7 В 23 G 7/00, В 23 G 7/02. Инструмент для накати резьбы на путевых шурупах /А.Д.Носов, С.О.Железков, Л.З.Жуковский // Опубл. 27.07.2006. Бюл. № 21.

115. Патент РФ 2336140 на изобретение, МКИ7 В 21 H 3/06, В 23 G 7/02. Инструмент для накатки резьбы на стержневых изделиях / Носов А.Д., Адамчук C.B., Лебедев В.Н., Болонин A.A., Железков С.О. // Опубл. 20.01.2008. Бюл. №29.

116. Семихатский С.А., Железков О.С., Железков С.О. Совершенствование конструкции и технологии изготовления путевых шурупов / Производство конкурентоспособных метизов : Сб. науч. тр. под ред. А.Д.Носова.- Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2006. С. 132-133.

117. Железков С.О. Исследование процесса горячей накатки резьбы на путевых шурупах / Конкурс грантов студентов, аспирантов и молодых ученых вузов Челябинской области: Сб. рефер. — Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2007. С.126-127.

118. Железное О.С., Кочукое C.B., Железков С.О. Моделирование процесса горячей накатки резьбы на путевых шурупах / Труды VII конгресса прокатчиков-М.: Черметинформация, 2007. С. 496-498.

119. Железков О.С., Кочукое C.B., Железков С.О. Определение радиальных усилий горячего накатывания резьбового профиля/ Моделирование и развитие процессов обработки металлов давлением: Межрегион, сб. науч. тр. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2007. С. 310-314.

120. Железков О.С., Железков С.О. Совершенствование конструкции инструмента для накатки резьбы на путевых шурупах / Сталь, № 3, 2009. С. 88.

121. Железков С.О. Применение ультразвуковых колебаний при производстве метизов / Инновации молодых ученых: Сб. докладов УМНИК. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2009. С. 135-138.

122. Железков С.О. Перспективные способы формирования резьбы на путевых шурупах / Материалы международ, пром. форума «Реконструкция промышленных предприятий прорывные технологии в металлургии и машиностроении» - Челябинск, 2010. С. 88-89.

123. Железков С.О., Семашко В.В., Пудов Е.А. Эффект закручивания при горячей накатке крупной резьбы роликами / Обработка сплошных и слоистых материалов. Межвуз. сб. науч. тр. Вып. 36. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ». 2010. С. 106-108.

124. Патент РФ 107988 на полезную модель, МКИ7 В 23 G 7/00. Инструмент для накати крупной резьбы / С.О.Железков, Л.З.Жуковский, О.С.Железков // Опубл. 10.09.2011. Бюл. № 25.1. При Sl Є HL ІЄ

125. УТВЕРЖДАЮ: Зам. директора по техническому развитию ОАО «ММК-МЕТИЗ»1. АКТ1. С. Гульцин2011 г.

126. Начальник технического управления ОАО «ММК-МЕТИЗ»1. В.Е. Семенов