Повышение свойств холоднокатаных высокопрочных низколегированных сталей путем управления структурообразованием при рекристаллизационном отжиге в колпаковых печах тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.01, кандидат технических наук Чиркина, Ирина Николаевна

• Чиркина, Ирина Николаевна
• кандидат технических наук
• 2011

Оглавление диссертации кандидат технических наук Чиркина, Ирина Николаевна

ВВЕДЕНИЕ

1 АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ

1.1 Классификация холоднокатаных сталей для автомобилестроения 8 и области их применения. Требования к уровню потребительских и технологических свойств холоднокатаного проката из низколегированных сталей

1.2 Технологические схемы производства холоднокатаного проката. 15 Режимы рекристаллизационного отжига

1.3 Особенности формирования структуры и свойств 20 низколегированных сталей

1.3.1 Механизмы упрочнения холоднокатаных микролегированных 21 сталей для автомобилестроения.

1.3.2 Основные легирующие элементы

1.3.3 Примесные элементы

1.3.4 Микролегирующие элементы

1.3.5 Влияние ниобия на процессы структурообразования в сталях

1.3.6 Физико-химические аспекты выделения карбонитридных фаз 38 в высокопрочных автолистовых сталях

1.4 Постановка цели и задач работы

2 МАТЕРИАЛ И МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1 Материал для исследования

2.2 Методики исследования

2.2.1 Термодинамический анализ областей существования 46 фаз в высокопрочных низколегированных сталях

2.2.2 Методика металлографического исследования микроструктуры

2.2.3 Электронномикроскопическое исследование микроструктуры

2.2.4 Исследование состояния твердого раствора 49 методом внутреннего трения

2.2.5 Методика проведения механических испытаний

2.2.6 Методики статистического анализа

3 ВЛИЯНИЕ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ 58 ПАРАМЕТРОВ ПРОИЗВОДСТВА НА ФОРМИРОВАНИЕ СТРУКТУРЫ

И СВОЙСТВ ХОЛОДНОКАТАНОГО ПРОКАТА ИЗ НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ С ПРЕДЕЛОМ ТЕКУЧЕСТИ 320-340 МПА

3.1 Исследование влияния химического состава и технологических 58 параметров производства на формирование выделений избыточных фаз, микроструктуры комплекса свойств холоднокатаного проката из низколегированных сталей с пределом текучести 320-340 МПа

3.2 Исследование структуры и свойств проката с пределом текучести 71 не менее 360 МПа

ГЛАВА 4 ФОРМИРОВАНИЕ ЧАСТИЦ ИЗБЫТОЧНЫХ ФАЗ, СТРУКТУРЫ

И СВОЙСТВ ХОЛОДНОКАТАНОГО ПРОКАТА ИЗ СТАЛИ С ПРЕДЕЛОМ ТЕКУЧЕСТИ НЕ МЕНЕЕ 380 МПА

ГЛАВА 5 РАЗРАБОТКА РЕКОМЕНДАЦИЙ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОКАТКИ

И РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИОННОМУ ОТЖИГУ ХОЛОДНОКАТАНОГО ПРОКАТА С ПРЕДЕЛОМ ТЕКУЧЕСТИ 380 И 420 МПА

ВЫВОДЫ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение свойств холоднокатаных высокопрочных низколегированных сталей путем управления структурообразованием при рекристаллизационном отжиге в колпаковых печах»

Актуальность проблемы. Прогресс мирового автомобилестроения ставит перед разработчиками автомобильной стали задачи уменьшения веса автомобиля, снижения затрат на его производство, повышения степени безопасности при эксплуатации транспортного средства. Эти задачи решаются путем освоения новых классов, типов и марок высокопрочной автомобильной стали. В настоящее время наблюдается быстрый рост производства и потребления холоднокатаных высокопрочных сталей с пределом текучести 380-420 МПа и более, в первую очередь, для энергопоглощающих элементов конструкции автомобиля (поперечная балка, лонжероны, некоторые узлы усиления конструкции и т.д.).

Наиболее широкое применение для указанных целей находят низколегированные стали с традиционными механизмами упрочнения (измельчение зерна, дисперсионное твердение и твердорастворное упрочнение), а также перспективные двухфазные и трип-стали, где прочность обеспечивается присутствием упрочняющих фаз - мартенсита, бейнита, остаточного аустенита. Перспективные стали имеют более высокие показатели пластичности, коэффициента деформационного упрочнения, некоторых других характеристик, однако их производство требует специального оборудования. Низколегированные стали можно получать на стандартном сталеплавильном, прокатном и термическом оборудовании, которое имеется на большинстве металлургических заводов. Поэтому проведение работ, направленных на повышение комплекса свойств, в первую очередь, пластичности, а также стабильности прочностных характеристик холоднокатаных высокопрочных низколегированных сталей с традиционными механизмами упрочнения, является актуальным. .

Целью настоящей работы являлось установление закономерностей формирования структуры и свойств холоднокатаного проката из высокопрочных низколегированных сталей, разработка химического состава и технологических решений для получения проката с пределом текучести до 380-420 МПа и более, с показателями пластичности и стабильности прочностных характеристик, превосходящими существующие аналоги.

В работе решались следующие задачи;

1. Исследование влияния химического состава, технологических параметров горячей и холодной прокатки, рекристаллизационного отжига в колпаковых печах на структуру и свойства холоднокатаного проката.

2. , Разработка металловедческих подходов к управлению типом, количеством и морфологией выделений избыточных фаз (карбонитридов микролегирующих элементов, сульфида марганца, комплексных выделений цементита на выделениях других избыточных; фаз и др.), формированием структуры и свойств применительно к технологическим: возможностям г ОАО «Северсталь».

3: Разработка рекомендаций по оптимальному химическому составу и параметрам; сквозной технологии. Выпуск опытных и промышленных партий проката с пределом текучести 380-420 МПа и более с обеспечением высоких показателей пластичности и стабильности прочностных характеристик (диапазона значений для каждого класса прочности).

Научная, новизна. В результате проведенных исследований получены следующие новые результаты:

1. Установлены принципиальные различия условий упрочнения ■■ путем: измельчения зерна- и дисперсионного твердения, для? холоднокатаного и для горячекатаного проката из низколегированной стали. Для холоднокатаного проката на стадии горячей прокатки; наиболее важной задачей является не достижение эффективного измельчения зеренной-структуры и дисперсионного твердения, а получение необходимых показателей количества и морфологии частиц избыточных фаз, которые вместе с режимами холодной, прокатки и отжига определяют структуру и свойства холоднокатаного проката. В отличие от горячекатаного , проката, к основным/ типам; частиц, определяющим свойства3 холоднокатаного' проката, относятся, помимо карбонитридов микролегирующих: элементов^ (титана, ниобия и ванадия), сульфид марганца/а также выделения цементита.

2:' Показано; что размер зерна в. холоднокатаном' прокате, определяется общим количеством частиц со средним размером 0,1-0,3 мкм, которые являются центрами зарожденияновых зерен?при рекристаллизационном отжиге. К основным типам таких частиц относятся карбонитрид ниобия, содержание которого помимо химического состава; зависит от температурных параметров горячей прокатки, а также сульфид марганца, содержание которого определяется содержанием: серы. Суммарное содержание указанных частиц не менее 0,05 % (вес.) достаточно для получения в холоднокатаном прокате размера зерна не более 5-7 мкм.

3. Показано, что параметром,, определяющим степень развития дисперсионного твердения при выделении наноразмерных (в среднем 10 нм) частиц карбонитрида ниобия в процессе охлаждения смотанного рулона, является температура конца прокатки: ее увеличение от 820 до 860-880 °С приводит, при соблюдении определенных условий, в частности, при температурах смотки более 560 °С, к повышению-предела текучести , и прочности, в среднем, на 10-15 МПа, что связано с повышением степени пересьщения твердого раствора перед смоткой.

4. Установлен дополнительный механизм упрочнения холоднокатаного проката из низколегированных сталей путем;; формирования упрочняющей фазы - комплексных частиц размерами 0,5-1; мкм, образующихся' при осаждении , цементита на частицах других избыточных фаз со средним размером 0,1-0,3 мкм, в частности, на частицах сульфида-марганца. Реализация данного механизма путем регламентации содержания серы в интервале 0,010-0,015 % и использования замедленного, охлаждения после отжига позволяет получить требуемый уровень прочности проката с пределом текучести 320-340 МПа при низком; содержании ниобия (не более 0,020-0,030 %).

5. Показана возможность повышения-комплекса свойств холоднокатаного проката с пределом текучести .380-420 МПа путем- формирования в процессе замедленного; охлаждения после отжига при температурах выше 570-580 °С комплексных выделений размерами до 50 нм; образующихся при, осаждении, цементита на наноразмерных (10 нм) частицах карбонитрида ниобия, вызывающих дисперсионное твердение. Укрупнение исходных частиц« приводит к незначительному снижению прочности, но существенно ^повышает пластичность.

Практическая значимость работы состоит в следующем:

1'. Разработаны технологические . рекомендации^ по Г оптимальным системам легирования и технологическим параметрам производства высокопрочного холоднокатаного! проката из низколегированных сталей? разных.классов прочности,' в том числе, с пределом? текучести нё менее 380-420 МПа, с показателями пластичности и стабильности прочностньк характеристик выше,.чем у существующих аналогов; .••';

2. Рекомендации работы-использованы пр№: выпуске на ЧерМК ОАО «Северсталь» опытных и промышленных партий, проката, в том числе, из< стали- марки НСЗ 80ЬА, в объеме более 3800 т. Экономический эффект составил. 17,З млн.рублей: '

На;защиту выносятся следующие положения: ,

• Способы. управления структурой и . свойствами - холоднокатаных высокопрочных низколегированных сталей, получаемых при использовании рекристаллизационного отжига в колпаковых. печах, в том числе путем формирования выделений избыточных фаз. оптимальной морфологии на.разных этапах технологии.

• Обоснование оптимальных, систем легирования, температурных режимов прокатки и смотки горячекатаного подката, холодной прокатки и рекристаллизационного отжига в колпаковых печах холоднокатаного проката, в том числе, с пределом текучести

380-420 МПа и более, для обеспечения оптимального вклада в упрочнение механизмов измельчения зерна и дисперсионного твердения.

• Обоснование оптимальных параметров сквозной технологии для формирования комплексных частиц благоприятной морфологии, образующихся при осаждении цементита на выделениях избыточных фаз и обеспечивающих наиболее высокое сочетание прочности и пластичности.

Заключение диссертации по теме «Металловедение и термическая обработка металлов», Чиркина, Ирина Николаевна

выводы

1. На основе установления закономерностей влияния химического состава, технологических параметров горячей и-холодной прокатки, рекристаллизационного отжига в колпа-ковых печах, на структуру и свойства холоднокатаного проката из высокопрочной; низколегированной стали, в. том числе, с пределом текучести более 380-420 МНа, разработаны технологические решения, обеспечивающие получение высокого уровня свойств, показателей пластичности; а также стабильности прочностных характеристик, превосходящих существующие аналоги. Установлено, что с точки зрения обеспечения высоких свойств, при наиболее экономичных вариантах химического состава, оптимальной является система, предусматривающая легирование марганцем и кремнием для твердорастворного упрочнения и микролегирование ниобием для упрочнения? путем измельчения зерна и дисперсионного твердения. Показана ключевая роль в формировании структурьг и свойств условий выделения частиц избьггочных фаз, воздействовать на которые можно, варьируя химический состав и технологические параметры;

2. Показано,' что для холоднокатаного проката на стадии горячей прокатки ¡наиболее важной задачей является не достижение эффективного измельчения. зеренной;.структуры и дисперсионного твердения, а получение необходимых показателей количества и морфологии частиц избыточных, фаз (карбонитридов .микролегирующих элементов, сульфида марганца^ цементита), которые вместе с режимами холодной прокатки и отжига определяют .структуру и свойства холоднокатаного проката. ;

3. Установлено,: что размер зерна в холоднокатаном прокате определяется общим ко-личеством-частиц со средним размером 0,1-0,3 мкм; которые являются центрами зарождения новых зерен при рекристаллизационном отжиге. К основным типам таких частиц относятся карбонитрид ниобия и сульфид марганца. Их содержание не менее 0,05 % достаточно для получения в: холоднокатаном прокате размера зерна не более 4-6 мкм. Разработаны рекомендации по: параметрам химического состава и технологии, обеспечивающие требуемое количество указанных, частиц, а также мелкодисперсных (менее ОД мкм) частиц карбонитрида ниобия, вызывающих дисперсионное твердение. ' '

4. Установлена возможность влияния на свойства комплексных частиц, образующихся при осаждении цементита на выделениях избыточных фаз, в частности, на частицах сульфида марганца со-средним размером 0,1-0,3 мкм и карбонитрида ниобия, в том числе нанораз-мерных. В первом случае формируются комплексные частиць1 размерами 0,5-1 мкм и более, что повышает прочность, но несколько снижает пластичность. Формирование таких частиц можно рассматривать как дополнительный механизм упрочнения холоднокатаного проката из низколегированных сталей. Напротив, осаждение цементита на мелкодисперсных (наноразмерных) частицах карбонитрида ниобия приводит к некоторому снижению прочности (по сравнению со сталью, в которой присутствуют наноразмерные выделения карбонитрида ниобия без цементита), но при этом существенно повышается пластичность.

5. Разработаны рекомендации по управлению выделениями комплексных частиц, в зависимости от требований к стали. В частности, при получении проката высоких классов прочности с пределом текучести не менее 380-420 МПа, когда по окончании выдержки при максимальной температуре отжига в стали присутствует значительное количество нанораз-мерных частиц карбонитрида ниобия, основным условием образования комплексных частиц оптимального размера для обеспечения высокой пластичности является использование замедленного охлаждения после рекристаллизационного отжига в колпаковых печах при температурах выше 570-580 °С.

6. Разработаны технологические рекомендации по оптимальным системам легирования и технологическим параметрам производства высокопрочного холоднокатаного проката из низколегированных сталей разных классов прочности, в том числе с пределом текучести не менее 380-420 МПа, с показателями пластичности и стабильности прочностных характеристик выше, чем у существующих аналогов.

7. Рекомендации работы использованы при выпуске на ЧерМК ОАО «Северсталь» опытных и промышленных партий проката, в том числе, из стали марки НС380ЬА, в объеме более 3800 т, экономический эффект составил 17,3 млн. рублей.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Чиркина, Ирина Николаевна, 2011 год

1. Иводитов В.А. Автомобильная сталь 4.1.//Производство проката. 2005. №1. С. 37-44.

2. Беняковский М.А., Масленников В.А. Автомобильная сталь и тонкий лист. Издательский дом «Череповец». 2007. 636 с.

3. ULSAB-AVC-Technical Transfer Dispatch №6. AISI. 2001. May.

4. Fekete J.R. Automotive applications of advanced high strength steels.//International seminar «Modern developments in metallurgy and technologies of steel for automotive industry». Moscow. 2004. P.26-30.

5. Meyer L. Physical metallurgy and application of microalloyed strip and sheet.//International seminar «Modern developments in metallurgy and technologies' of steel for automotive industry». Moscow. 2004. P.35-40.

6. Берти M., Питере JI., Перрен Э. и др. Способы повышения продолжительности работы МНЛС//Черные металлы. 2006. май. С. 21-26.

7. Зайцев А.И., Родионова И.Г., Карамышева Н.А., Зинченко С.Д., Ефимов С.В. Оптимизация технологии производства автолистовой стали 08Ю на базе физико-химических принципов ковшовой обработки стали.//Металлург. 2007. №8. С. 58-65.

8. Шахпазов Е.Х., Зайцев А.И., Родионова И.Г. Современные проблемы металлургии и материаловедения стали.//Металлург. 2009. №4. С. 25-31.

9. Зайцев А.И., Могутнов Б.М., Шахпазов Е.Х. Физическая химия металлургических шлаков. М.: Интерконтакт Наука. 2008. 352 с.

10. Шахпазов Е.Х., Зайцев А.И., Немтинов А.А., Зинченко С.Д., Родионова И.Г., Ефимов С.В., Рыбкин Н.А., Шапошников Н.Г. Современные направления развития ковшовой металлургии и проблема неметаллических включений в стали.//Металлы. 2007. №1. С. 3-13.

11. Morita К., Miki Т. Thermodynamics of solar-grade-silicon refining.//Intermetallics. 2003. v. 11. P. 1111-1117.

12. Вендт П., Машлер Ф., Витлер П. и др. Современная технология охлаждения при отжиге в колпаковых печах с использованием водорода.//Сталь. 2001. №8. С.96-101.

13. Лохнер Р., Ланге В. Новейшая концепция колпаковой печиHicon/H для отжига полосы из ' нелегированных, легированных и высоколегированных:сталей://Тр.1Г Конгресса прокатчиков (г. Череповец, 27-30 октября 1997 г.). 1998. С.183-190 '

14. Матросов Ю.И. Литвиненко Д.А., Голованенко C.A. Сталь для магистральных трубопроводов. М.: Металлургия. 1989. 288с.

15. Пикеринг Ф.Б. Физическое металловедение и разработка сталей. М.: Металлургия. 1982. 184 с.

16. Matsuoka Т., Takahashi М., Jamamory К., Matsui Т. Development of cold rolled high strength steel sheet//Sumitomo Search. 1974. №12. P.26-37.

17. Rofes-Vernis J., Robat D. Engineering steels for the automotive industry.//International seminar «Modern developments in metallurgy and technologies of steel for automotive industry». Moscow. 2004. P.173-180.

18. High strength formable strip.//Steelreasearch 75. London. 1976. P.31-32.

19. Meyer L., Heisterkamp F., Hulka K. and Muschenborn W. Thermomechanical processing of high-strength and mild flat-rolled steels.//Thermec 97/Wollongong. Australia. 1997. P.87-97.

20. Гольдштейн М.И., Попов B.B. Растворимость фаз внедрения при термической обработке стали. М.: Металлургия. 1989. 200 с.

21. Гольдштейн М.И., Попов В.В., Аксельрод А.Е. II Изв. АН СССР. Металлы. 1986. № 2. С. 93-101.

22. Gray J. М. Heat Treatment'73//The Metals Society. London (UK). 1973.

23. Гольдштейн M. И., Фарбер В. M. Дисперсионное упрочнение стали. М.: Металлургия. 1979. 208 с.

24. Bartholot Н. D. et al.//Stahl und Eisen. 1971. Bd91. P. 204-220.

25. Meyer L„ Buefiler H. E., Heisterkamp F.//Thyssenforschung 3. 1971. №1+2. P. 8-43.

26. Brandts H. et al.//Thyssen Edelst. Techn. Ber. 4. 1987. №.1. P.3-20.

27. Graf M. К., Hillenbrand Н. G, Peters P. A. Accelerated Cooling of Steel.//TMS. Warrendale (PA). 1986. P. 165-179.

28. Hulka K., Gray J. M., Heisterkamp F. Niobium Technical Report//NbTR 16/90. CBMM. Sao Paulo (Brazil). 1990.

29. Yamamoto S., Ouchi Ch., Osuka T. 11 Thermo-mechanical Processing of Microalloyed Austenite//TMS. Warrendale (PA). 1982. P.613-639.

30. DeArdoA J, Gray J. M., Meyer L. Niobium: Proc. Int. Symp.//The Metallurgical Society of AIME. 1984. P.685-759.

31. Meyer L., Heisterkamp F., Mueschenbora W.//Proseedings Microalloying'75'. Union Carbide Corp. New York (NY). 1977. P. 153-167.

32. Orowan E.//Symp. Intern. Stress in Metals and Alloys. London. 1948. P.451-454.

33. Gladman T, Holmes В., Mclvor D.//ISI Publ. London. 1967. P.68-72.

34. Gray J. M.//Heat Treatment'73: The Metals Society. London (UK). 1973.

35. Гольдштейн M. И., Фарбер В. M. Дисперсионное упрочнение стали. М.: Металлургия. 1979. 208 с.

36. Физическое металловедение. Вып. 2. М.: Мир. 1968. С. 227-341.

37. Новиков И. И. Теория термической обработки. М.: Металлургия. 1978. 392 с.

38. Хачатурян А. Т. Теория фазовых превращений и структура твердых растворов. М:: Наука. 1974. 384 с.

39. Келли А., Николсон Р. Дисперсионное твердение. Пер. с англ. М.: Металлургия. 1966. 599 с.

40. Фарбер В. М., Михайлова О. М., Давыдов В. Н, Чеснокова Н. Н.//Изв. вузов. Черная металлургия. 1974. № 8. С. 82-85.

41. Матросов Ю. И., Невская О. Н.//МиТОМ. 1981. №3. С. 60-61.

42. Hashimoto S., Jansto S., Mohrbacher H., Sicilioano F. The application of Nb to automotive sheet stells in Baostell/W. Lee et al.//International Symposium of Niobium Microalloyed Sheet Steel for Automotive Application. TMS. 2006. P.213-219.

43. DeArdoA. J.//Processing of the Int. Symp. on Accelerated Cooling of Rolled Steel. Winnipeg. Canada. 1988. P. 3-27.

44. DeArdoA. J.//Microalloying'95. Proc. Int. Conf. 1995. P. 15-33.

45. Мальцев А.Б. и. др. Сталь и изделие, выполненное из нее (варианты). Патент 2387731 (RU). Приоритет 31.03.2008.

46. Ксавье Бано (FR) и др. Способ изгоювления листа из высокопрочной стали посредством горячей и холодной прокатки и получаемый лист. Заявка 2005127041 (RU). Приоритет 28.01.2003.

47. Немтинов А.А. и др. Способ производства холоднокатаного проката повышенной прочности. Патент 2358025 (RU). Приоритет 21.11.2007.

48. Liu Z.Z., Kuwabara М., Li В.Н., Kobayashi Y., Nagai К. Precipitation of Sulfide and its effect on the Microstructure and Properties of Steel.//Steel research int. 82 (2011). №5. P.557-565

49. Шапошников Н.Г., Могутнов Б.М., Полонская C.M., Колесниченко А.П. и Белявский П.Б. Термодинамическое моделирование как инструмент совершенствования технологии нагрева слитков стали 12Х18Н10Т под прокатку.//Материаловедение. 2004. № 11. С.2-9

50. Попов В.В., Шапошников Н.Г. Принципы расчета растворимости комплексных карбонитридов в сталях.//ЖФХ. 1988. т.62. №5. С.1396-1397.

51. Шапошников Н.Г., Кононов А.А., Могутнов Б.М. Термодинамические условия формирования ингибиторов роста зерна в конструкционных сталях перлитного класса.//Металлы. 2004. №5. С.5-18.

52. Grujicic М., Wang I.J., Owen On the Formation of duplex phases in ultra-low carbon microalloyed stcel.//Calphad. 1988. v.12. №3. P.261-275.

53. Okaguchi S., Hashimoto T. Computer model for prediction of carbonitride precipittion during hot working in Nb-Ti bearing HSLA steels.//.ISIJ International. 1992. v.32. №3. P.283-290.

54. Попов B.B. Моделирование превращений карбонитридов при термической обработке стали. РАН Уральское отделение, Ин-т физики металлов. Екатеринбург. 2003. 380 с.

55. Kieffer R., Novotny Н., Neckel Н., u.a. Zur Entmischung von Kubischen Mehrstoffcarbides.//Monatsheft Chem. 1968. Bd.99. №3. P.1020-1027.

56. Rudy E. Boundary Phase Stability and Critical Phenomena in Higher Order Solid Solution Systems.//J.Less-Common Met. 1973. v.33. P.43-70.

57. Inoue K., Ishikawa N., Ohnuma I., Ohtani H., Ishida K. Calculation of Phase Equilibria between Austenite and (Nb,Ti,V)(C,N) in Microalloyed Steels.//ISIJ International. 2001. v.41. №2. P.175-182.

58. Kejian H., Baker T.N. Complex Carbonitrides in Multi-microalloyed Ti-containing HSLA Steels and their Influence on the Mechanical Properties.//Proceeding. P.l 15-132.

59. Grujicic M., Wang I.J. Owen on the Formation of duplex phases in ultra-low carbon microalloyed steel. Calphad. 1988. v.12. №3. P.261-275.

60. Weiss I., Jonas J.J. Interaction between Recristallization During the High Temperature Deformation of HSLA Steels.//Metall.Trans. 1979. v.lOA,. №7. P.831-840.

61. Jonas J.J., Weiss I. Effect of precipitation on rccristallization in microalloyed steels.//Metal Science. 1979. №2. P.238-245.

62. Криштал M.A., Питузов IO.В., Головин С.А. Внутреннее трение в металлах и сплавах. М.: Металлургия. 1964. 348с.

63. Криштал M.Ä., Головин С.А. Внутреннее трение и структура металлов. М;: Металлургия. 1976.288с.

64. Блантер М.С. Метод внутреннего трения в металловедческих исследованиях. М.: Металлургия. 1991. 428с.