Разработка элементов теории и технологических приемов экзогенного модифицирования и армирования наплавленного металла тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.10, доктор наук Коберник Николай Владимирович

• Коберник Николай Владимирович
• доктор наук
• 2018

Оглавление диссертации доктор наук Коберник Николай Владимирович

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. ЭКЗОГЕННОЕ МОДИФИЦИРОВАНИЕ И АРМИРОВАНИЕ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

1.1. Постановка проблемы, современное состояние вопроса

1.2. Антифрикционные композиционные материалы, дисперсно-упрочненные тугоплавкими частицами экзогенного характера, способы их получения и принципы работы

1.2.1. Классификация композиционных материалов и способы их изготовления

1.2.2. Эксплуатационные свойства антифрикционных композиционных материалов

1.2.3. Основные методы получения антифрикционных дисперсно-упрочненных композиционных материалов и вопросы их свариваемости

1.3. Экзогенное модифицирование направленного металла функциональных покрытий и металла шва наноразмерными частицами

1.3.1. Общие принципы экзогенного модифицирования в сварочном производстве

1.3.2. Применение экзогенного модифицирования в сварочном производстве

1.3.3. Экзогенное модифицирование направленного металла

1.4. Постановка задач исследования

ГЛАВА 2. ОСНОВНЫЕ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ И МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ, ОПРЕДЕЛЯЮЩИЕ ВОЗМОЖНОСТЬ ЭКЗОГЕННОГО МОДИФИЦИРОВАНИЯ И АРМИРОВАННАЯ НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ ПОКРЫТИЙ И МЕТАЛЛА ШВА

2.1. Физико-химические и металлургические процессы, протекающие

в расплаве дисперсно-упрочненных композиционных материалов

2.1.1. Кинетика химического взаимодействия армирующей фазы с матрицей

2.1.2. Расчетная оценка влияния легирования матричного сплава кремнием на взаимодействие А1 с БЮ

2.3. Влияние количества армирующих частиц на формирование наплавленного покрытия

2.2. Физико-химические и металлургические процессы, протекающие

в зоне контакта сталь/алюминий

2.3. Физико-химические и металлургические процессы, протекающие

в расплаве модифицированных сплавов баббита

2.4. Физико-химические и металлургические процессы, протекающие

в расплаве в присутствии вещества наноразмерных частиц

2.5. Выводы по главе

ГЛАВА 3. ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ ЭКЗОГЕННОГО МОДИФИЦИРОВАНИЯ И АРМИРОВАНИЯ НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ ПОКРЫТИЙ И МЕТАЛЛА ШВА

3.1. Выбор и обоснование составов антифрикционных материалов на основе цветных сплавов и разработка присадочных материалов

3.1.1. Выбор, обоснование и разработка сварочных материалов, обеспечивающих армирование антифрикционного наплавленного материала

3.1.2. Выбор, обоснование и разработка сварочных материалов, обеспечивающих модифицирование антифрикционного наплавленного материала

3.2. Разработка присадочных материалов, обеспечивающих модифицирование сварного шва

3.3. Выбор и обоснование схем и режимов для проведения исследований по армированию антифрикционных покрытий на базе алюминиевых сплавов

3.4. Выбор и обоснование схем и режимов для проведения исследований сварки взрывом АКМ

3.5. Выбор и обоснование схем и режимов для проведения исследований нанесения АКМ на стальную подложку

3.6. Выбор и обоснование схем и режимов для проведения исследований плазменно-порошковой наплавки антифрикционных покрытий на базе баббита, модифицированных УНТ

3.7. Выбор и обоснование схем и режимов для проведения исследований по модифицированию металла шва наноразмерными частицами

3.7.1. Выбор режимов для проведения исследований по модифицированию металла шва наноразмерными частицами с использованием «лигатуры»

3.7.2. Выбор режимов для проведения исследований по модифицированию металла шва наноразмерными частицами с присадочной порошковой проволоки

3.8. Методы исследования антифрикционных армированных и модифицированных покрытий на основе цветных сплавов

3.9. Методы исследования металла шва, модифицированного наноразмерными частицами

3.10. Выводы по главе

ГЛАВА 4. ВЛИЯНИЕ ЭКЗОГЕННОГО МОДИФИЦИРОВАНИЯ И АРМИРОВАНИЯ НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА НА СТРУКТУРУ ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ ПОКРЫТИЙ И МЕТАЛЛА ШВА

4.1. Влияние экзогенного армирования наплавленного металла на структуру антифрикционных покрытий

4.1.1. Влияние экзогенного армирования частицами карбида кремния наплавленного металла на основе алюминиевых сплавов на структуру антифрикционных покрытий

4.1.2. Влияние экзогенного армирования частицами карбида кремния наплавленного металла на основе алюминиевых сплавов на структуру образцов, полученных для проведения испытаний на трение и износ по схеме «втулка-втулка»

4.1.3. Влияние экзогенного армирования частицами карбида кремния наплавленного металла на основе алюминиевых сплавов на структуру покрытий, полученных сваркой взрывом

4.1.4. Исследование структуры диффузионной зоны при нанесении АКМ на стальную подложку

4.2. Влияние экзогенного модифицирования УНТ наплавленного металла на основе сплавов баббита на структуру антифрикционных покрытий

4.3. Влияние экзогенного модифицирования наноразмерными частицами металла шва на его структуру

4.3.1. Влияние экзогенного модифицирования наноразмерными частицами металла шва на его структуру при использовании присадочного материала в виде «лигатуры»

4.3.2. Влияние экзогенного модифицирования наноразмерными частицами металла шва на его структуру при использовании присадочного материала в виде порошковой проволоки

4.4. Выводы по главе

ГЛАВА 5. ВЛИЯНИЕ ЭКЗОГЕННОГО МОДИФИЦИРОВАНИЯ И АРМИРОВАНИЯ НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА НА ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ СВОЙСТВА ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ ПОКРЫТИЙ И МЕТАЛЛА ШВА

5.1. Влияние экзогенного армирования наплавленного металла на эксплуатационные свойства антифрикционных покрытий

5.1.1. Влияние экзогенного армирования частицами карбида кремния наплавленного металла на основе алюминиевых сплавов на эксплуатационные свойства антифрикционных покрытий

5.1.2. Исследование адгезионной прочности покрытий на основе алюминиевых сплавов, армированных частицами карбида кремния,

при нанесении их на стальную подложку

5.2. Влияние экзогенного модифицирования УНТ наплавленного металла на основе сплавов баббита на эксплуатационные свойства антифрикционных покрытий

5.3. Влияние экзогенного модифицирования наноразмерными частицами металла шва на его эксплуатационные свойства

5.3.1. Влияние экзогенного модифицирования наноразмерными частицами металла шва на его эксплуатационные свойства при двухдуговой сварке под флюсом с применением «лигатуры»

5.3.2. Влияние экзогенного модифицирования наноразмерными частицами металла шва на его эксплуатационные свойства при дуговой сварке под флюсом с применением присадочной порошковой проволоки

5.4. Выводы по главе

Основные выводы и результаты

Список литературы

Приложение

СПИСОК ПРИНЯТЫХ СОКРАЩЕНИЙ

ААДН - автоматическая аргонодуговая наплавка;

АКМ - алюмомматричные композиционные материалы;

АФ - автоматическая сварка под флюсом;

ДГП - дополнительная горячая присадка;

КГ - композиционные гранулы;

КМ - композиционные материалы;

Л - лазерная сварка4

МАДПН - механизированная аргонодуговая наплавка плавящимся электродом;

МП - механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;

МПИ - механизированная наплавка порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях МХП - металлохимическая присадка; МШ - металл шва; ОШЗ - околошовная зона; ПНП - плазменная наплавка порошком РД - ручная дуговая сварка покрытыми электродами; ЭШ - электрошлаковая сварка н.у. - низкоуглеродистая сталь н.л. - низколегированная сталь

ВВЕДЕНИЕ

Развитие машиностроения требует создания материалов, обеспечивающих не только высокие эксплуатационные характеристики, но и обеспечивающие комбинацию нескольких характеристик, причем зачастую противоречащих друг другу. Кроме того, на первый план выдвигаются вопросы возможности обработки таких материалов, в том числе их сварки и наплавки. Традиционными подходами, позволяющими обеспечить требуемые свойства, является применение легирования и модифицирования, где за счет введения в материал химических элементов формируется структура, обеспечивающая определенный уровень эксплуатационных свойств. В современном материаловедении большая роль отводиться композиционным материалам, которые могут обеспечивать широкий диапазон эксплуатационных свойств, которые задаются заранее при выборе кода армирования. Такой подход может применен и в сварочном производстве. Однако, из всего многообразия композиционных материалов, для воздействия на расплав сварочной ванны, могут быть использованы принципы, заложенные в дисперсно-упрочненные композиционные материалы, когда в расплав сварочной ванны могут вводиться тугоплавкие частицы в готовом виде, обеспечивая не только получения композиционной структуры, но и повышения эксплуатационных свойств.

Одним из примеров являются антифрикционные композиционные материалы (КМ), представляющие собой матрицу из алюминиевого сплава, армированного тугоплавкими частицами микронного размера (БЮ, Al2Oз, ТЮ и др.). Такие КМ обладают высокой износостойкостью, при этом коэффициенты трения остаются на уровне традиционных антифрикционных материалов, а иногда даже и ниже. Опыт, наработанный при разработке и применения таких антифрикционных КМ, можно использовать в сварочном производстве для разработки технологии армирования наплавленных антифрикционных материалов. Такой подход расширит область применения такого рода мате-

риалов, а также позволит повысить ресурс работы деталей, работающих в условиях трения скольжения (подшипники скольжения).

При уменьшении размера тугоплавких частиц, вводимых в расплав металла, до нанометрового диапазона (менее 100 нм), возможно достижение другого эффекта. При таких размерах тугоплавкие частицы могут выступать в роли модификаторов, обеспечивающих рост количества центров кристаллизации. Такой подход может оказаться полезным с целью диспергирования структуры металла, как при создании функциональных покрытий, так и при воздействии на металл шва. В последнем случае ожидается влияние на ударную вязкость.

Однако анализ литературных и патентных источников, посвящённых данной проблематики, показал, что работы в достаточной мере рассмотрены вопросы армирования тугоплавкими частицами наплавленного металла применительно к покрытиям стойким против абразивного износа, а вопросам применения дисперсного армирования антифрикционных материалов при нанесении из них покрытий изучено мало. Кроме того, опоры большинства трибоузлов, где применяются металлические антифрикционные материалы, изготавливается из сталей, поэтому отдельный интерес имеют технологии нанесения композиционных покрытий на стальную подложку.

Проблемой применения наноразмерных тугоплавких частиц с целью воздействия на наплавленный металл интенсивно начали заниматься в последние десять лет, когда появились технологии массового изготовления таких частиц. Однако сведения о механизме воздействия наноразмерных частиц на наплавленный металл функциональных покрытий и металла шва носят отрывочный и противоречивый характер.

Из вышеизложенного следует, что разработка элементов теории и технологических приемов экзогенного модифицирования и армирования наплавленного металла функциональных покрытий и металла шва является актуальной. Кроме того, актуальность выбранного наплавления подтверждается финансовой поддержкой исследований в рамках реализации проектов

Российского фонда фундаментальных исследований: РФФИ 08-08-00476-а «Разработка принципов формирования наноструктурированных износостойких наплавленных покрытий, повышающих ресурс оборудования» (20082010), РФФИ 11-08-12067-офи-м-2011 «Физико-химические основы создания методами жидкофазного совмещения наномодифицированных антифрикционных композиционных материалов из цветных металлов и энергосберегающих технологий нанесения композиционных покрытий на рабочие поверхности трибосопряжений в машиностроении» (2011-2012), РФФИ 12-08-31468 мол_а «Физико-химические основы модифицирования наплавленного металла наноразмерными частицами с целью повышения эксплуатационных свойств сварных соединений» (2012-2013), РФФИ 12-08-31424 мол_а «Разработка эффективных принципов создания алюмоматричных композиционных покрытий, увеличивающих ресурс работы оборудования» (2012-2013), РФФИ № 14-08-00587 А «Физико-химические процессы формирования структуры и свойств антифрикционных покрытий, модифицированных углеродными но-структурами, в условиях не равновесной кристаллизации» (2014-2016), РФФИ 16-58-00014 «Получение, управление и контроль физико-механических характеристик композиционных покрытий из цветных сплавов с градиентной структурой» (2016-2017), РФФИ 15-08-02865 А «Разработка принципов создания оловосодержащих антифрикционных дисперсно-наполненных композиционных материалов и покрытий на их основе, обладающих высокой износостойкостью» (2015-2017), гранта Президента Российской Федерации для государственной поддержки молодых российских ученых МК-2553.2013.8 «Разработка теоретических и технологических основ создания антифрикционных покрытий из баббитовых сплавов, содержащих углеродные нанотрубки» (2013-2014 г), федеральной целевой программы «Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития научно-технического комплекса России на 2014 - 2020 годы» по теме «Разработка принципов модифицирования металла шва сварных соединений низкоуглеродистых низколегированных сталей за счет применения наноразмерных ча-

стиц» (Соглашение № 14.548.21.0216 от 28.09.2016 г., уникальный идентификатор ПНИЭР RFMEFI57816X0216).

Целью работы является повышение эксплуатационных свойств сварных швов и наплавленных покрытий за счет экзогенного модифицирования и армирования наплавленного металла тугоплавкими частицами различного состава и размеров.

Структура и объем работы. Диссертационная работа изложена на 398 страницах машинописного текста, иллюстрируется 211 рисунками, содержит 57 таблиц, состоит из введения, пяти глав, основных выводов и рекомендаций, списка литературы (226 наименований) и приложения.

В первой главе рассмотрены общие вопросы экзогенного модифицирования и армирования металлов и сплавов, а также показаны примеры использования этого подхода для воздействия на наплавленный металл функциональных покрытий и металла шва. Во второй главе рассмотрены основные физико-химические и металлургические процессы, определяющие возможность экзогенного модифицирования и армированная наплавленного металла функциональных покрытий и металла шва. Третья глава посвящена материалам и методам проведения исследований экзогенного модифицирования и армирования наплавленного металла функциональных покрытий и металла шва. Четвертая глава содержит результаты экспериментальных исследований влияния экзогенного модифицирования и армирования наплавленного металла на структуру функциональных покрытий и металла шва. Пятая глава содержит результаты экспериментальных исследований влияния экзогенного модифицирования и армирования наплавленного металла на эксплуатационные свойства функциональных покрытий и металла шва.

Методы исследования. Результаты работы получены путем термодинамических расчетов, моделирования методами конечных элементов тепловых полей при наплавке, а также путем экспериментальных исследований. Экспериментальные исследования наплавке проводили с применением современного оборудования при реализации как ручных, так автоматических

процессов. Термодинамические расчеты проводили с использованием программного комплекса «TERRA».

Металлографический анализ структуры наплавленных антифрикционных покрытий и сварных соединений проводили с использованием оптической (Leica DMILM, Биомед ММР-2 и Zeiss Axiovert 200) и растровой микроскопии (Helios NanoLab 660 и Tescan VEGA II LMU).

Качественную оценку адгезионной прочности покрытий проводили при трёхточечном изгибе с использованием оборудования Instron. Количественную оценку адгезионной прочности покрытий проводили при испытании на срез, а также на отрыв, с использованием оборудования 2054 Р-5. Измерение твердости проводили на приборе типа ИТ 5010 и Emco Test Dura Scan.

Металл шва подвергали испытанию на ударный изгибпри температуре минус 20°С на копре маятниковом ИО 5003-0,3. Испытания проводили на образцах типа IX (ГОСТ 6696). Исследования фрактограмм изломов проводили с помощью растровой микроскопии. Кроме того, изломы подвергали рентгеноспектральному микроанализу с помощью энергодисперсионного спектрометра Oxford INCA Energy

Данные, полученные в ходе экспериментальных исследований, подвергали обработке с использованием стандартных программ Microsoft Excel и MathCAD.

Достоверность результатов и выводов подтверждается использованием апробированных методик, современного поверенного оборудования. Кроме того, расчетные данные коррелируют с результатами экспериментальных исследований.

Научная новизна.

1. При армировании наплавленного металла на основе алюминиевых сплавов частицами карбида кремния основной проблемой является химическое взаимодействие армирующих частиц с расплавом алюминиевой матрицы с образованием карбидов алюминия (AI4C3 и AI4SÍC4). Образование таких карбидов можно ограничить легированием присадочного материала кремни-

ем в количестве 11-13 % или подачей присадочного материала в хвостовую часть сварочной ванны.

2. Уменьшение интенсивности изнашивания наплавленных покрытий, армированных частицами карбида кремния до 4-ёх раз, по сравнению с литым композиционным материалом, связано с развитием процессов сфероиди-зации частиц карбида кремния в процессе дуговой наплавки.

3. Установлено, что для обеспечения уровня адгезионной прочности покрытий не менее 60 МПа, наплавку антифрикционных покрытий на основе алюминиевых сплавов, армированных частицами карбида кремния, на стальную подложку необходимо проводить по предварительно нанесенному сваркой взрывом подслою из алюминиевого сплава. При этом нагрев границы раздела сталь/алюминий не должен превышать 803 К, превышение температуры нагрева приводит к снижению адгезионной прочности наплавленных покрытий. Снижение адгезионной прочности при нагреве до температуры выше 803 К происходит за счет формирования интерметаллидного слоя в зонах первоначально свободных от него, а при нагреве выше 893 К к этому процессу добавляется рост толщины интерметаллидного слоя, сформированного в процессе нанесения алюминиевого подслоя сваркой взрывом.

4. Модифицирование наплавленного металла антифрикционных покрытий на базе баббита с помощью присадочных композиционных гранул позволяет обеспечить смачивание вводимого модификатора расплавом баббита, сохранение его в покрытии и, как следствие, приводит к диспергированию у-фазы. Диспергирование у-фазы в сочетании с формированием специфического состава третьего тела, содержащего углерод, приводят к стабилизации процесса трения. Применение гибридных наноструктур дополнительно приводит к десятикратному повышению износостойкости за счет повышения концентрации и дисперсности у-фазы.

5. Установлено, что наноразмерные частицы нитрида титана при попадании в сварочную ванну склонны к химическому взаимодействию с элементами, входящими в состав расплава, в независимости от схемы их введе-

ния. В результате такого взаимодействия формируются дефекты в виде газовых полостей, причиной которых является за азот, образованный в результате диссоциации наноразмерных частиц. Степень диссоциации зависит от зоны ввода наноразмерных частиц.

6. Наноразмерные частицы карбида вольфрама, при условии отсутствия возможности его окисления, а также при использовании композиционных гранул на основе порошка никеля, сохраняют свою стабильность при введении их как в головную, так и в хвостовую часть сварочной ванны, оказывая модифицирующее воздействие на металл шва, и, как следствие, приводят к увеличению среднего значения ударной вязкости до 35% и снижению относительного разброса ее значений не менее чем на 36 %;

7. Установлено, что наноразмерные частицы карбида титана при их введении в хвостовую часть сварочной ванны в составе присадочной порошковой проволоки выступают в роли модификатора, и снижает размеры первичных кристаллов металла шва до 60%, что позволяет повысить ударную вязкость в среднем на 40%.

Практическая ценность.

1. Показана перспективность экзогенного модифицирования и армирования наплавленного металла. Даны практические рекомендации по армированию и модифицированию наплавленного металла антифрикционных покрытий и металла шва, позволяющие повысить эксплуатационные свойства.

2. Разработана технология дуговой наплавки антифрикционных покрытий на базе алюминиевых сплавов, армированных частицами карбида кремния, не только на подложку из алюминиевого сплава, но и на стальную подложку, обеспечивающую повышение износостойкости узлов трения.

3. Установлена придельная концентрация армирующих частиц в присадочном материале, при которой сохраняется возможность качественного формирования наплавленного покрытия при дуговой наплавке. Эта концентрация зависит от размера армирующих частиц и составляет 8 масс. % для

частиц размером 14 мкм, 10 масс. % для частиц размером 28 мкм и 15 масс. % для частиц размером 40 мкм.

4. Разработан присадочный материал в виде литых прутков из композиционных материалов, на базе алюминиевой матрицы легированной кремнием в количестве 11-13 масс. % и армированной частицами карбида кремния в количестве не более 15 масс. %. Применение прутки обеспечивает качественное формирование наплавленного металла и сохранение армирующей фазы в структуре покрытия.

5. Разработана технология плазменно-порошковой наплавки антифрикционных покрытий на базе сплавов баббита, модифицированных углеродными наносистемами, позволяющая снизить коэффициент трения и повысить износостойкость подшипников скольжения. Разработан присадочный материал для реализации этой технологии.

6. Предложен и реализован процесс модифицирования металла шва наноразмерными частицами через присадочную порошковую проволоку, подаваемую в хвостовую часть сварочной ванны. Разработана присадочная порошковая проволока, в состав которой введены композиционные гранулы, содержащие 30% наноразмерных частиц (ТУ25.93.15-094-01411389-2018, ТУ25.93.15-095-01411389-2018, ТУ25.93.15-096-01411389-2018).

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка элементов теории и технологических приемов экзогенного модифицирования и армирования наплавленного металла»

Апробация работы.

Основные результаты работы доложены на Международном симпозиуме «Образование через науку» (г. Москва, 2005), на XXVI Международной конференции «Композиционные материалы в промышленности» (г. Ялта,

2006), на IV научно-практической конференции материаловедческих обществ России «Новые градиентные и слоистые композиты» (г. Москва, 2006), на Международной конференции «Сварка - взгляд в будущее» (г. Москва,

2007), на IX Российско-Китайском Симпозиуме «Новые материалы и технологии» (г. Астрахань, 2007), на международной конференций Junior Euromat (г. Лозанна, 2008), на международной конференции «Материалы и покрытия

в экстремальных условиях: исследования, применение, экологически чистые технологии производства и утилизации изделий» (г. Ялта 2008, 2009), на научно-технической конференции с участием иностранных специалистов «Трибология-Машиностроению» (г. Москва, 2008), на международной научно-технической конференции «Современные металлические материалы и технологии» (г. Санкт-Петербург, 2009), на VI международной научной школы-конференции «Фундаментальное и прикладное материаловедения» (г. Барнаул, 2009), на втором международном форуме по нанотехнологиям (г. Москва, 2009), на международной конференции «Деформация и разрушение материалов и наноматериалов» (г. Москва, 2009, 2015, 2017), а третьей Всероссийской Школе-семинаре студентов, аспирантов 0.140.и молодых ученых по направлению «НАНОИНЖЕНЕРИЯ» (г. Калуга, 2010), на V Всероссийской конференции по наноматериалам (г. Звенигород, 2013), на симпозиуме European symposium on Friction, Wear and Wear protection (Карлсруэ, 2014), на The XII international conference of Nanostructured materials (NANO 2014) (г. Москва, 2014), на международной конференции Junior Euromat 2014 (Лозанна, 2014), на конференции «Технологии сварки плавлением новых конструкционных материалов (г. Москва 2014), на междисциплинарном научном форуме «Новые материалы. Дни науки. Санкт-Петербург 2015» (г. Санкт-Петербург, 2015), на международной научно-технической конференции «Трибология - машиностроению» (г. Москва, 2016), на всероссийской конференции молодых ученых и специалистов «Будущее машиностроения» (г. Москва, 2016, 2017), Международной научно-практической конференции «Технические науки: научные приоритеты ученых» (г. Пермь, 2016), III Международной научно-практической конференции «Новые технологии и проблемы технических наук» (г. Красноярск, 2016 г.).

ГЛАВА 1. ЭКЗОГЕННОЕ МОДИФИЦИРОВАНИЕ И АРМИРОВАНИЕ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

1.1. Постановка проблемы, современное состояние вопроса

Традиционно для обеспечения требуемого уровня эксплуатационных свойств металла шва и наплавленного металла функциональных покрытий используют легирование, модифицирование, термическую обработку и т.д. При этих подходах структура и свойства наплавленного металла функциональных покрытий, а также металла шва формируется во время протекания технологических операций. Например, повысить значение ударной вязкости металла шва можно за счет легирования металла шва никелем до 1 масс.%, что позволяет сформировать мелкодисперсную и однородную структуру металла шва и как следствие увеличивает ударную вязкость металла шва (при -40 °С) почти в 2 раза [1]. В тоже время, известным фактом является негативное влияние совместного легирования металла шва никелем и марганцем. При соотношении никеля к марганцу выше от 0,6 до 3,5 наблюдается снижение ударной вязкости не зависимо от наличия никеля в металле шва [2]. Одновременно, марганец в металле шва кроме легирования играет важную роль в металлургических процессах, таких как раскислении и десульфация металла шва. Эти факторы приводят к ограничению возможности повышения эксплуатационных свойств и требуют комплексного легирования или применения модифицирования металла шва. Модифицирование позволяет измельчить структуру металлов и сплавов при помощи модификаторов (примесей), которые либо вводятся в расплав в готовом виде или формируются в расплаве под влиянием легирующих элементов [3], при этом модификаторов вводят более 0,1 масс.%. Введение модификаторов позволяет только снизить размер фаз, не воздействуя на их состав [4]. Измельчение структуры приводит к росту механические свойства металла. Данный подход широко известен [5-9],

при этом различают два принципиально различных механизма модифицирования, при которых используют модификаторы ингибиторы или инокулянты.

Ингибиторы - это модификаторы, ограничивающие рост кристаллов. Различают ингибиторы на эвтектики, поверхностно-активные элементы и тугоплавкие частицы. Каждый из перечисленных модификаторов отличаются физико-химическими свойствами.

Модификаторы эвтектики создают прослойки, температура плавления которых ниже температуры плавления основного металла. Эвтектики оседают на границах растущего кристалла и полностью изолируют их от жидкого металла, за счет чего обеспечивается сдерживание роста кристаллов и получение равноосных зерен [9]. Модификаторы, работающие по механизму эвтектики должны образовывать со сплавом эвтектику, с температурой плавления близкой, но меньшей, по отношению к модифицируемому сплаву, а кроме того, модификатор должен обладать незначительным коэффициентом распределения.

Модификаторы эвтектики нашли широкое применение для измельчения зерна алюминиевых сплавов, где вводят медь, которая образует с алюминиевым сплавом эвтектику. Однако, применение такого модификатора повышает вероятность образования таких дефектов как горячие трещины.

Поверхностно-активные элементы, оседая на поверхности растущих кристаллов, ограничивают их рост. Кроме того, модификаторы такого рода могут оказывать влияние на морфологию кристаллов и, например, способствовать сфериодизации растущей фазы, препятствовать формированию игольчатых кристаллов или препятствовать формированию кристалла пластинчатой формы [3]. Для сплавов на основе железа в качестве такого модификатора применяют бор [4].

Инокулянты - это модификаторы, которые выступают в роли дополнительных центров кристаллизации. Инокулянты можно разделить на «холодильники» и тугоплавкие частицы.

«Холодильники» выступают в роли дополнительного стока тепла, они затрачивают энергию на свой нагрев и расплавление. Тем самым «холодильники» дополнительно охлаждают кристаллизующийся расплав, что приводит к увеличению скорости кристаллизации. Такие модификаторы приводят к измельчению структуры сплава, а также к снижению ликвации [10]. В качестве примера такого процесса модифицирования, можно рассмотреть введение в расплав фрагментов металла близкого по химическому составу к основному. Размер частиц подбирается таким образом, чтобы модификатор не только дополнительно охлаждал расплав, увеличивая скорость кристаллизации, но и обеспечивал формирование дополнительных центров кристаллизации [11].

Такой подход широко применяют при сварке сталей под флюсом с применением дополнительной порошковой присадкой [12]. Однако при этом наблюдается увеличение загрязнения металла неметаллическими включениями [10].

Особое значения имеет применение в качестве модификаторов тугоплавких частиц. Эти модификаторы, как было отмечено выше, могут выступать как в роли ингибиторов, так и в роли инокулянтов. Тугоплавкие частицы, как правило, образуются в процессе кристаллизации расплава и имеют температуру плавления, значительно превосходящую температуру кристаллизации основного расплава.

Выступая в роли ингибитора, тугоплавкие частицы осаждаются на границах растущих кристаллов, и приводит к сдерживанию их роста благодаря изоляции растущего кристалла от жидкой фазы [13,14]. Применение такого рода модификатора позволяет снизить размер растущих кристаллов, только при введении десятых долей массовых процентов модификатора. Кроме того, в этом случае наблюдается уменьшения пластичности сплава и, в частности, снижение ударной вязкости. Такой эффект применения тугоплавких частиц в роли ингибитора связан с расположением тугоплавких неметаллических соединений по границам кристаллов.

Выступая в роли инокулянтов, тугоплавкие частицы являются готовыми центрами кристаллизации и приводят к диспергированию первичной структуры [7, 9, 15-19].

Рисунок 1.1.

Изменение размера структуры металла шва и его ударной вязкости в зависимости от количества и способа введения титана как модификатора [15]

Следует отметить интересный факт, что одни и те же модификаторы в виде тугоплавких частиц могут выступать в роли ингибиторов и инокулянтов. Существенное значение в данном случае имеют условия формирования тугоплавких частиц. Так, например, в работе [15] показано, что при введении титана в сварочную ванну образуются тугоплавкие соединения в виде карбидов, нитридов и карбонитридов. Однако, при введении титана в составе электродной проволоки, где наблюдается перегрев модификатора, модифицирование происходит по механизму ингибитора (необходимое количество титана при этом около 0,5 масс.%). Поэтому, несмотря на измельчение зерна, наблюдается увеличение склонности металла шва к хрупкому разрушению (Рисунок 1.1). В то же время при введении титана в состав керамического

флюса эффект модифицирования наблюдается уже при введении сотых долей процента титана (0,008 - 0,018 масс. %), при этом наблюдается рост ударной вязкости (Рисунок. 1.1)

Таким образом, применение традиционных подходов к повышению эксплуатационных свойств имеет ряд ограничений и во многом достигло своего придела. Для демонстрации выдвинутого тезиса были проведены предварительные эксперименты, которые были направлены на установление реальных значений механических свойств металла шва, которые обеспечивают современные сварочные материалы. Для рассмотрения, в качестве механических свойств, была выбрана ударная вязкость. Сварные швы выполняли такими способами сварки, как ручная дуговая сварка покрытыми электродами (РД), полностью механизированная сварка под слоем флюса (АФ), частично механизированная сварка в активных газах (МП). Среди сварочных материалов были исследованы такие материалы, как штучные покрытые электроды для ручной дуговой сварки, проволоки сплошного сечения, порошковые проволоки и сварочные флюсы. Полный перечень исследуемых марок сварочных материалов приведен в Приложении 1.

В ходе предварительных экспериментов оценивали ударную вязкость металла шва, при испытании образцов типа IX и X по ГОСТ 6996 при температуре испытаний - 20 °С. Сварные соединения выполняли при сварке пластин из стали типа СтЗпс (ГОСТ 380) толщиной 10, 12 и 14 мм. После сварки из КСС были изготовлены образцы для испытаний на ударную вязкость.

Для ручной дуговой сварке были выбраны наиболее распространенные электроды, применяемые для сварки низколегированных низкоуглеродистых сталей на опасных производственных объектах. Среди них электроды с основным видом покрытия марок: ЛБ52TRU, ЛБ -74.70RU, ПЭ LB-52U, ЛЭЗ-ЛБгп, СЗСМ-01К, УОНИИ 13/55, МТГ-01к, МТГ-03, ЭЛЗ- 74.70, Filare 35, Conarc 52, а также с рутиловым видом покрытия марки: МР-3.

На Рисунке 1.2 представлены результаты проведённых испытаний. Рассматриваемые сварочные материалы обеспечили ударную вязкость металла

шва до 110 Дж/см2, при этом минимальное значение составило 38 Дж/см2 при относительном разбросе от 21 до 83 %.

Рисунок 1.2.

Ударная вязкость металла шва сварных соединений, выполненных ручной дуговой сваркой покрытыми электродами.

Для предварительных экспериментов по сварке под флюсом были использованы сварочные материалы как отечественного, так и импортного производства флюсы (Приложение 1). Параметры режима сварки образцов и рассмотренные сочетания проволока/флюс представлены в Таблице 1.1.

На Рисунке 1.3 представлены результаты исследований. Результаты проведенных испытаний показали, что максимально достижимая ударная вязкость металла шва сварных соединений, выполненных в ходе проведения предварительных экспериментов, составляет 150 Дж/см2, при минимальном значении 39 Дж/см2. Относительный разброс значений ударной вязкости металла шва для соединений, выполненных с одной комбинацией проволока/флюс составляет диапазон от 36 % до 117 %. Полученные результаты свидетельствуют, что несмотря на выполнение сварных соединений в автоматическом режиме с минимальным влиянием субъективного фактора, стабильность ударной вязкости металла шва сварных соединений, выполненных

сваркой под флюсом, выше чем у сварных соединений, выполненных ручной дуговой сваркой покрытыми электродами. Такой результат может быть связан с размером первичных кристаллов металла шва, а также с неоднородностью этого параметра.

Таблица 1.1.

Параметры режима сварки под флюсом для предварительных исследований

Проволока/флюс Сварочный ток (БС+), А Диаметр проволоки, мм Напряжение, В

Св-08ГА/ ЦБ-02М 350-380 3,0 28-32

360-420 4,0 29-34

Св-10НМА/ ЦБ-02М 350-380 3,0 28-38

360-420 4,0 29-34

Р1реНпег ЬЛ-85/ Р1реНпег 860 350-600 3,2 27-33

Ь61/ ЬБ-860

Скорость сварки составляла 25-28 м/ч

Рисунок 1.3.

Ударная вязкость металла шва сварных соединений, выполненныхавтоматической сваркой под флюсом

При частично механизированной сварке в активных газах к сварочным материалам относятся электродные проволоки и защитные газы. Для проведения исследований металла шва, выполненного частично механизированной

сваркой в активных газах, применялись проволоки как отечественного, так и зарубежного производства. Диаметр проволок при этом составлял от 1,0 до 1,2 мм. В качестве защитного газа использовалась газовая смесь 80% аргона и 20% углекислого газа.

Результаты исследований ударной вязкости металла шва, полученного частично механизированной сваркой в среде активных газов, представлены на Рисунке 1.4. Видно, что максимально полученная ударная вязкость металла шва составляет 90 Дж/см2, при минимальном значении 48 Дж/см2 и относительном разбросе от 22 % до 74.

<1

с

ОКАтишсй да ОКАШгой12.51 ОКАШГОЙ 15.13 ЕЕЗтгркы 703-5 АгЮ (Сл-ОЗЛС) 1.0 А-ЛО (Си-ОВГС) 1,2

(акапд-СлОВГЗС)

Рисунок 1.4.

Ударная вязкость металла шва сварных соединений, выполненных механизированной сваркой в среде активных газов.

По результатам проведенных предварительных исследований можно сделать вывод, что современные сварочные материалы, обеспечивают высокие значения ударной вязкости, но в основном за счет сложного легирования металла шва. Кроме того, существует проблема в стабильности значений ударной вязкости, однако, современными подходами не удается снизить этот параметр.

Рассмотрим еще один важнейший сегмент в машиностроении, а именно опоры скольжения, в которых рабочий слой выполняется из антифрикционных сплавов. Повреждение опоры скольжения (подшипника скольжения)

приводит к выходу из строя всего агрегата, в котором он функционирует. В качестве антифрикционных материалов применяют баббитовые сплавы, медные и алюминиевые сплавы. Однако, даже современные антифрикционные материалы и технологи их нанесения не могут покрыть растущих запросов в машиностроении. Так, согласно оценки повреждения упорных подшипников скольжения наибольшее число повреждений подшипников скольжения (около 61,5%) связано с увеличением осевого усилия [20]. Кроме того, существенной проблемой при работе антифрикционных материалов являются моменты пуска и останова, где может отсутствовать сплошная прослойка масла между трущимися валом и антифрикционным слоем.

Исходя из сказанного, необходимо развитие новых технологий и подходов для создания новых антифрикционных покрытий, обеспечивающих не только повышение несущей способности подшипника, но и возможность его эффективной работы в условиях ограниченной смазки.

В современном материаловедении широко применяют теорию создания композиционных материалов, что позволяет существенно повысить эксплуатационные свойства. При создании композиционных материалов используют упрочняющую фазу в готовом виде и уже потом ее объединяют с другими компонентами. Этот подход позволяет заранее задавать необходимые уникальные свойства. Такой процесс формирования композиционной структуры получил название экзогенного.

1.2. Антифрикционные композиционные материалы, дисперсно-упрочненные тугоплавкими частицами экзогенного характера, способы их получения и принципы работы

1.2.1. Классификация композиционных материалов и способы их изготовления

В последние десятилетия активно развивается направление, связанное с разработкой и изготовлением различного рода композиционных материалов

(КМ). Доказательством этому является большое количество работ, выполненных как в России, так и за рубежом и посвященных КМ. Основными признаками КМ можно отнести следующие признаки [21-34]:

1) материал должен быть создан искусственно и не может присутствовать в естественном виде в природе;

2) материал состоит не менее чем из двух фаз (компонентов), при этом фазы должны отличаются по составу и иметь четко выраженные границы;

3) сочетание, количество и вид фаз определяют свойства материала в целом;

4) каждая фаза, ее форма, размер, распределение, а также сочетание различных фаз проектируется заранее;

5) свойства материал в целом отличаются от свойств фаз (компонентов) взятых отдельно;

6) материал однороден в макромасштабе и неоднороден в микромасштабе.

В соответствии с вышеизложенными признаками к КМ нельзя отнести такие материалы, как слоистые материалы с незначительным количеством слоев (материалы с покрытиями, биметаллы, пористые материалы и др.). Кроме того, к КМ не относятся порошковые материалы.

По морфологии армирующих фаз КМ делятся на три разновидности (Рисунок. 1.5.):

- нульмерные - это композиционные материалы, армированные частицами различного размера;

- одномерные - это волокнистые композиционные материалы, упрочненные волокнами;

- двухмерные - это слоистые композиционные материалы, содержащие одинаково ориентированные упрочняющие слои.

КМ могут иметь как металлическую, так и не металлическую матрицу. Каждый из разновидностей КМ находит область применения.

В связи с тем, что в одном КМ сочетаются компоненты, которые существенно отличаются друг от друга как по химическому составу, так и физическим свойствам, для КМ свойственны проблемы термодинамической и кинетической совместимости компонентов.

а) б) в)

Рисунок 1.5.

Классификация КМ по морфологии армирующих фаз: а) нульмерные; б) одномерные; в) двухмерные композиционные материалы.

Под термодинамической совместимостью понимают возможность компонентов КМ находиться в термодинамическом равновесии бесконечно долгое время, как при его изготовлении, так и при эксплуатации. [36].

Под кинетической совместимостью понимают возможность компонентов КМ сохранять метастабильное равновесие [36], при этом разделяют физико-химический аспект кинематической совместимости и термомеханический аспект. Под физико-химическим аспектом кинематической совместимости понимают обеспечение прочной связи между компонентами КМ при ограничении процессов взаимодействия между компонентами на границе их раздела. Под термомеханическим аспектом кинематической совместимости понимают сохранение прочной связи между компонентами КМ, с одновременным обеспечением минимума внутренних напряжений.

Для обеспечения физико-химической совместимости КМ применяют следующие подходы:

- выбирают компоненты КМ из веществ, которые обеспечивают отсутствие химического взаимодействия между собой при контакте;

- ограничивают время контакта компонентов КМ при температурах для которых характерно развитие межфазного взаимодействия;

- нанесение барьерных покрытий на поверхность армирующей фазы;

- используют в качестве матричных материалом, материалы с минимальной растворимостью армирующей фазы.

Для обеспечения термомеханической совместимости применяют следующие подходы:

- выбирают компоненты КМ с минимальным отличием в таких физических свойствах как коэффициенты Пуассона и термического расширения, а также модулях упругости;

- применяют покрытия на армирующих компонентах, но в отличии от предыдущего случая, промежуточные покрытия в этом случае призваны снизить отличие в физических свойствах компонентов;

- рассматривается возможность перехода к замене непрерывного армирования на дискретное;

- применяется сочетание в одном КМ различных видов упрочняющей фазы (волокна, частицы или слои), т.е. переход к полиармированию.

Существует много технологий изготовления металлических КМ, упрочнённых наполнителями. Некоторые технологии используются в более широком масштабе, другие - для специальных назначений, некоторые уже не используются. Во всех случаях технологии изготовления КМ отличаются от технологий получения традиционных материалов. Способ изготовления дисперсно-наполненных КМ зависит от требований к качеству изделий и их стоимости.

По методам получения различают композиционные материалы, полученные жидко - и твердофазными методами [21]. К жидкофазным методам относят методы литья (механическое замешивание наполнителя, принудительная пропитка, литье с кристаллизацией под давлением, направленная кристаллизация). К твердофазным методам можно отнести: прессование, прокатку, экструзию, ковку, штамповку, уплотнение взрывом, волочение, диффузионную сварку, осаждение и т. д.

По экономическим и качественным показателям, а также по возможности металлургической обработки в процессе изготовления предпочтительными являются литейные методы изготовления КМ. Особенно целесообразны эти методы для изготовления дисперсно-упрочнённых КМ и композиционных материалов, армированных непрерывными волокнами. В основном используются две группы жидкофазных методов: литьё без добавочного давления (литьё в формы, непрерывное литьё) и литьё под давлением (вакуумное всасывание, компрессионная пропитка, жидкая штамповка, прокатка из жидкого состояния и пр.)

Из всего многообразия КМ с целью воздействия на наплавленный металл функциональных покрытий и металла шва, с целью повышения эксплуатационных свойств, могут быть использованы подходы, применяемые в дисперс-но-упрочненых КМ. При этом в расплав сварочной ванны должны вводиться тугоплавкие частицы в готовом виде, что реализует экзогенный характер воздействия на структуру и свойства наплавленного металла. Так, например, широко известен способ повышения износостойкости покрытий стойких против абразивного износа путем введение в наплавленный металл тугоплавких частиц релита или карбида вольфрама [37 - 40].

В работах [37, 38] рассмотрена технология изготовления покрытий из сталей, армированной частицами релита, размером 0.9 - 1,6 мм дуговой наплавкой. При этом релит вносят в хвостовую часть сварочной ванны совместно со струей защитного газа. В работе [37] под углом 40-500 в хвостовую часть ванны, сформированной процессом дуговой наплавки плавящимся электродом (проволока марки Св-08Г2С), подаётся газопорошковая струя (мелкодисперсные частицы с защитным газом). При этом частицы порошка внедряются в тонкий слой расплавленного металла и, являясь "микрохолодильниками", приводят к ускоренной кристаллизации слоя (Рисунок. 1.6). После прекращения подачи газопорошковой струи начинается период паузы, при котором расплавленный металл из головной части сварочной ванны, под действием гидродинамических сил, перемещается в хвостовую часть, закрывая

сформированный участок покрытия (Рисунок. 1.6, в), сплавляется с ним, подготавливая тем самым следующий цикл. Затем подают газовую струю перпендикулярно наплавляемой поверхности. Под действием газовой струи металл сварочной ванны перемещается таким образом; что в хвостовой части остается лишь тонкий слой расплавленного металла, который располагается вдоль фронта кристаллизации (Рисунок.1.6, а). Затем цикл повторяется с подачей газопорошковой струи.

в

Рисунок 1.6.

Схема дуговой наплавки плавящимся электродом [37]: а) схема действия газовой струи; б) схема действия газопорошковой струи; в) положение расплавленного металла ванны в момент паузы.

В другой работе частицы релита вводят в хвостовую часть сварочной ванны, образующую наплавленный металл составом 06Х25Н12ТЮ и Г13 [38], однако в этом случае частицы непрерывно подаются без использования транспортирующего газа (Рисунок. 1.7.).

Рисунок 1.7.

Схема процесса наплавки с засыпкой армирующих частиц в сварочную ванну [38]: 1 -плавящийся электрод; 2 - частицы релита; 3 - канал; 4 - наплавленный композиционный сплав; 5 - сварочная ванна.

В работе [39] предложена плазменная наплавка, при которой в расплав из низкоуглеродистой стали вводят частицы релита в составе ленточного присадочного материала, состоящего из стальной оболочки и порошкообразного сердечника из ферросплавов и армирующих частиц релита. Вместе с присадочной лентой подают двухслойную экранирующую ленту в виде тонких стальной и алюминиевой лент. В процессе наплавки двухслойная плавящаяся лента обеспечивает защиту армирующих частиц от непосредственного воздействия плазменной дуги (Рисунок 1.8.).

В некоторых случаях эффективным является применение электрошлаковой наплавки как неплавящимся (Рисунок 1.9, а), так и плавящимся электродом (Рисунок 1.9, а). В обоих случаях для армирования наплавленного металла в сварочную ванны подаются частицы релита [40].

3

Рисунок 1.8.

Схема плазменной наплавки [39]: 1 - изделие; 2 - сжатая дуга; 3 - горелка; 4 - электрод; 5, 6 - стальная и алюминиевая ленты; 7 - экранирующая лента; 8 - ленточный релит; 9 -порошкообразный сердечник; 10 - оболочка.

Список литературы диссертационного исследования доктор наук Коберник Николай Владимирович, 2018 год

а с. -

—'Т1.11. Алешин

Группа В 78 (ОКС 25.160.20)

УТВЕРЖДАЮ

Генеральный директор «НИИМонтаж»

Ч

С.А. Штоколов

2018 г.

ПРОВОЛОКА ПОРОШКОВАЯ ПРИСАДОЧНАЯ ПП-П-08Г2С-Ре-Т1С

Технические условия

ТУ 25.93.15-096-01411389-2018

Срок введения: с 2018 г. На срок:без ограничений

Краснодар, 2018

ОКП 127400

Директо МГТУ академ

СОГЛАСОВАНО

р ФГАУ «НУЦСК при им. Н.Э. Баумана», ик ВАН,

404

ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ

НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ПО МОНТАЖНЫМ РАБОТАМ (ООО «НИИМонтаж»)

Группа В 78 (ОКС 25.160.20)

УТВЕРЖДАЮ

Генеральный директор ^ЛЮО «НИИМонтаж»

сс/с ^и/Ч 2018 г.

ПРОВОЛОКА ПОРОШКОВАЯ ПРИСАДОЧНАЯ ПП-П-08Г2С-№-ТЮ

Технические условия

ТУ 25.93Л5-095-01411389-2018

Срок введения: с 2018 г. На срок:без ограничений

Краснодар, 2018

405

ОКП 12

Директо МГТУ I академи

р ФГАУ «НУЦСК при ш. Н.Э. Баумана», [к^АН,/

«

»

ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ

НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ПО МОНТАЖНЫМ РАБОТАМ (ООО «НИИМонтаж»)

7400

Группа В 78 (ОКС 25.160.20)

СОГЛАСОВАНО

Н.П. Алешин

\Ч - 2018 г.

УТВЕРЖДАЮ

Генеральный директор 'О «НИИМонтаж»

С.А Штоколов

/о

Ьгго 2018 г.

ПРОВОЛОКА ПОРОШКОВАЯ ПРИСАДОЧНАЯ ПП-П-08Г2С-М-\¥С

Технические условия

ТУ 25.93.15-094-01411389-2018

Срок введения: с 2018 г. На срок:без ограничений

Краснодар, 2018

ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ПО МОНТАЖНЫМ РАБОТАМ (ООО «НИИМонтаж»)

ОКП 127400

Группа В 78 (ОКС 25.160.20)

СОГЛАСОВАНО

УТВЕРЖДАЮ

Директор ФГАУ «НУЦСК при МГТУ им. Н.Э. Баумана»,

академи

Генеральный директор «НИИМонтаж»

ПАС

Штоколов 2018 г.

НА ПРОВОЛОКУ ПОРОШКОВУЮ ПРИСАДОЧНУЮ марки ПП-П-08Г2С-№-Т1С

Срок введения: с 2018 г. На срок:без ограничения

РАЗРАБОТАНО:

Технический директор ООО «НИИМонтаж»

Д.В. Строителев

ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ПО МОНТАЖНЫМ РАБОТАМ (ООО «НИИМонтаж»)

ОКП 127400 Группа В 78

(ОКС 25.160.20)

СОГЛАСОВАНО

Директор ФГАУ «НУЦСК при МГТУ им. Н.Э. Баумана», академи

шин

018 г.

«V Л!»

Ч !■ \

УТВЕРЖДАЮ

Генеральный директор ч<НИИМонтаж»

ПАС

НА ПРОВОЛОКУ ПОРОШКОВУЮ ПРИСАДОЧНУЮ марки ПП-П-08Г2С-№-\¥С

Срок введения: с 2018 г. На срок: без ограничения

РАЗРАБОТАНО:

Технический директор ООО «НИИМонтаж»

.В. Строителев

ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОМ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ПО МОНТАЖНЫМ РАБОТАМ (ООО «НИИМонтаж»)

ОКП 127400 Группа В 78

(ОКС 25.160.20)

СОГЛАСОВАНО

УТВЕРЖДАЮ

Директор ФГАУ «НУЦСК при МГТУ им. Н.Э. Баумана»,

_ 2018 г.

Генеральный директор )00 «НИИМонтаж»

ПАСП

С.А. Штоколов

2018 г.

НА ПРОВОЛОКУ ПОРОШКОВУЮ ПРИСАДОЧНУЮ марки ПП-П-08Г2С-Ге-Т1С

Срок введения: с 2018 г. На срок:без ограничения

РАЗРАБОТАНО:

Технический директор ООО «НИИМонтаж»