Разработка методики проектирования технологических процессов формообразования полых осесимметричных деталей ГТД тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.07.05, кандидат технических наук Сакова, Наталья Владимировна

• Сакова, Наталья Владимировна
• кандидат технических наук
• 2000

Оглавление диссертации кандидат технических наук Сакова, Наталья Владимировна

ВВЕДЕНИЕ

ПРИНЯТЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ СОВРЕМЕННОГО СОСТОЯНИЯ ВОПРОСОВ ТЕОРИИ И ПРАКТИКИ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПОЛЫХ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ ГТД

1.1. Обзор и анализ литературных данных ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 1 И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА ТЕОРЕТИЧЕСКИХ ОСНОВ ПРОЦЕССА ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПОЛЫХ ДЕТАЛЕЙ ГТД

2.1. Сущность метода, основные допущения

2.2. Определение траекторий движения материальных точек в меридиональных сечениях участков двойной кривизны

2.3. Описание линий тока уравнениями кривых второго порядка

2.3.1. Описание линий тока уравнениями эллипсов. Определение их параметров

2.3.2. Описание линий тока уравнениями гиперболы

2.3.3. Описание линий тока уравнениями параболы

2.4. Определение скоростей движения материальных точек в участке двойной кривизны

2.4.1. Определение скоростей движения материальных точек с описанием линий тока уравнениями эллипсов

2.4.2. Определение скоростей движения материальных точек с описанием линий тока уравнениями гиперболы

2.4.3. Определение скоростей движения материальных точек с описанием линий тока уравнениями параболы

2.5. Определение угловой скорости вращения радиус-вектора в участке двойной кривизны

2.6. Поле скоростей деформаций в участке двойной кривизны

2.6.1. Определение скоростей деформаций для участка двойной кривизны при описании линий тока уравнениями эллипсов, гиперболы и параболы

2.7. Интенсивность скорости деформации сдвига

2.8. Компоненты тензора деформаций ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ

ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА МЕТОДИК ОПРЕДЕЛЕНИЯ НАПРЯЖЕННОГО И ДЕФОРМИРОВАННОГО СОСТОЯНИЙ МАТЕРИАЛА ДЛЯ ПРОЦЕССОВ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ ГТД

3.1. Выворот труб

3.1.1. Деформированное состояние в очаге деформаций. Определение скоростей и скоростей деформаций

3.1.2. Определение напряжений по границам очага пластической деформации

3.2. Вытяжка. Первая операция

3.2.1. Деформированное состояние в очаге деформаций. Определение скоростей и скоростей деформаций

3.2.2. Определение зависимости перемещения кромки фланца заготовки от хода пуансона

3.2.3. Определение напряжений по границам очага деформации

3.3. Вытяжка. Вторая операция

3.3.1. Деформированное состояние в очаге деформаций. Определение скоростей и скоростей деформаций

3.3.2. Определение напряжений по границам очага пластической деформации

3.4. Расчет усилий для формообразования полых осесиммет-ричных заготовок

3.5. Алгоритм расчета напряжений на границе очага пластической деформации

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ

ГЛАВА 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССОВ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПОЛЫХ ОСЕСИММЕТРИЧ-НЫХ ДЕТАЛЕЙ

4.1. Материалы для исследований

4.2. Исследование течения материала в меридиональном сечении участка двойной кривизны заготовки

4.3. Определение напряжений в тороидальных участках заготовки

4.4. Определение сил деформирования для различных операций формообразования полых оболочек

4.4.1. Определение деформирующих сил при вывороте труб

4.4.2. Определение деформирующих сил для первой операции вытяжки

4.4.3. Определение силы деформирования для последующих операций вытяжки 4.5. Исследование механических характеристик деформированного металла

4.5.1. Исследование остаточных напряжений в заготовках, деформированных по различным схемам

4.5.2. Усталостные испытания заготовок, деформированных по различным схемам

4.5.3. Оценка результатов испытаний ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ

ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА И ОСВОЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ И ПРАКТИЧЕСКИХ РЕКОМЕНДАЦИЙ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПОЛЫХ ДЕТАЛЕЙ ГТД

5.1. Разработка технологического процесса изготовления деталей типа «Стакан»

5.2. Разработка технологического процесса изготовления деталей с торообразными участками

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка методики проектирования технологических процессов формообразования полых осесимметричных деталей ГТД»

Прогресс в области производства авиационной техники, создание новых летательных аппаратов определяется, в значительной мере, непрерывным развитием и совершенствованием конструкций авиационных двигателей, совершенствованием технологий их изготовления.

Перед производством авиадвигателей ставится задача выпуска изделий с высокими технико-экономическими показателями: максимально достижимым коэффициентом полезного действия, минимальным отношением массы на единицу тяги, минимальной трудоемкостью изготовления и сборки, максимально достижимой прочностью, надежностью и долговечностью в эксплуатации /66/.

Статистикой установлено, что около 60% отказов в эксплуатации газотурбинных двигателей (ГТД) вызвано разрушением и поломкой отдельных деталей вследствие их недостаточной прочности. Поэтому в настоящее время наблюдается тенденция обеспечения качества на первой стадии создания авиадвигателей - в процессе его проектирования. В связи с этим, большое внимание уделяется разработке научных основ проектирования и изготовления ГТД, обеспечивающих получение изделий с высокими эксплуатационными свойствами при наибольшей производительности труда и минимальной себестоимости.

Предъявляемые высокие требования к деталям ГТД закладываются, в первую очередь, в заготовительном производстве. Оно должно гарантировать: изготовление такой формы и размеров деталей, которые обеспечивали бы наибольшую долговечность; минимальные концентрации напряжений в деталях; минимальные остаточные напряжения, возникающие при обработке. Точность изготовления детали должна обеспечивать гаранта7 рованные посадки, качество поверхности, требуемые показатели по усталостной прочности.

Конкурентоспособность ГТД складывается из ряда показателей, таких как: коэффициент использования материала, себестоимость изготовления деталей, трудоемкость, величина материальных и энергетических затрат, степень гибкости производства, уровень его механизации и автоматизации. Задача создания интенсивных технологических процессов, гарантирующих высокое качество выпускаемой продукции, ведет к использованию в заготовительном производстве ГТД различных способов пластического деформирования. Холодная листовая штамповка, по сравнению с другими способами обработки высокопрочных материалов, обеспечивает высокие показатели по точности, производительности, коэффициенту использования материала; дает возможность получения деталей ГТД с высокими прочностными характеристиками при малом весе.

Авиационные двигатели содержат множество деталей, изготовляемых методами обработки давлением и, в частности, листовой штамповкой, например: кожух камеры сгорания, входной конус жаровой трубы, корпуса фильтра масляного агрегата, переходники, корпуса датчиков расхода топлива, манжеты воздухопроводов, заготовки для изготовления гофрированных оболочек типа сильфон, для изготовления изогнутых патрубков, детали трубопроводов и др.

Большинство из этих деталей имеет форму тел вращения (полые осесимметричные оболочки). Основной операцией получения полых оболочек является вытяжка изделия из плоской или трубной заготовки. Эта операция позволяет снизить трудоемкость формообразования, энергетические затраты и получить рациональную форму детали, способствующую максимальному снижению концентрации напряжений, увеличению прочности материала, повышению срока службы детали. Использование быст8 росъемных пакетных штампов, универсальных блоков, средств механизации позволяет значительно увеличить уровень гибкости производства при условии высокого качества продукции.

Качество продукции достигается при использовании штамповочного инструмента рациональной конфигурации, в том числе матриц с радиальными вытяжными кромками. В инженерной практике для расчета, проектирования инструмента и создания технологических процессов используются теоретические зависимости параметров, которые не всегда точно отражают реальную картину формообразования полых оболочек. Поэтому актуальной становится задача разработки научных основ построения рациональных процессов вытяжки, обеспечивающих высокую производительность, минимальную себестоимость при высоком качестве продукции.

Выполненная автором работа и посвящена решению указанных выше задач.

ПРИНЯТЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ а, - большая полуось эллипса, мм в, - малая полуось эллипса, мм Р1 - параметр гиперболы, параболы, мм Е - эксцентриситет эллипса, гиперболы А - исходное положение линии тока, мм V- объем, мм л

IV— элементарный объем, мм бй1 - элемент поверхности, мм2 р, 0, ф - тороидальные координаты х,у,г- декартовы координаты ии - скорость перемещения пуансона, мм/с ир, ие, иф - компоненты скоростей течения материала в радиальном, трансверсальном и окружном направлениях, мм/с Юо - начальная угловая скорость радиус-вектора, с-1 со - текущая угловая скорость радиус-вектора, с-1 8 - угловое ускорение, 1/с2 ? - время, с а - угол между абсолютной скоростью и ее трансверсальной составляющей, р,8е,вф,уре - компоненты тензора скоростей деформаций, с"1 Д ~ интенсивность скорости деформации сдвига, с-1 ер, ее, еф - логарифмические деформации по соответствующим координатам гм - радиус кромки матрицы, мм гп - радиус закругления кромки пуансона, мм Яп — радиус пуансона, мм Я0 радиус исходной заготовки, мм Ят- текущий радиус кромки фланца, мм г3 - радиус перехода донной части заготовки в цилиндрическую, мм Ях, Я/, Яд - радиусы заготовки, мм а в - предел прочности материала при растяжении, МПа

От - предел текучести материала, МПа аЛ- - напряжение текучести, МПа т - касательные напряжения, МПа а2 - напряжение на границе очага деформаций, МПа

8Ш - логарифмическая степень деформации материала, соответствующая началу образования шейки ц - коэффициент трения кв - коэффициент вытяжки сту - предел выносливости, МПа IVа - активная мощность, кН-мм/с

- мощность пластической деформации, кН-мм/с

- мощности, затрачиваемые на преодоление сил трения и сдвиговые деформации, кН-мм/с q - давление прижима, Мпа Р - деформирующая сила, кН

11

Заключение диссертации по теме «Тепловые, электроракетные двигатели и энергоустановки летательных аппаратов», Сакова, Наталья Владимировна

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО ДИССЕРТАЦИИ

Результаты комплексных исследований по анализу особенностей формообразования полых осесимметричных деталей в штампах с тороидальными кромками матриц позволили сформулировать следующие выводы.

1. Анализ современного состояния вопросов теории и практики формообразования полых оболочек показал, что имеющиеся теоретические разработки о характере деформации на тороидальных кромках матрицы имеют противоречивый характер. Исходя из них, сведения о влиянии радиуса кромки матрицы на величину напряжения в опасном сечении также противоречивы. По имеющимся данным очень трудно дать однозначный ответ на вопрос о рациональной величине радиуса кромки матрицы.

В настоящее время отсутствуют методы расчета деформирующей силы для операции выворота труб в холодном состоянии.

Дальнейшее развитие в области формообразования осесимметричных оболочек с тороидальными участками различными способами листовой штамповки (выворотом, вытяжкой цилиндрической детали из плоской заготовки, прямой и реверсивной вытяжкой) требует разработки теоретических и практических основ деформирования материала в участках двойной кривизны.

2. Исследование механизма течения материала в тороидальных участках очага пластической деформации показало, что аппроксимация линий тока уравнениями окружностей неприемлема, так как она вступает в противоречие с гипотезой плоских сечений и кинематическими граничными условиями.

161

На основе выполненных исследования сформированы модели течения материала с непрерывным распределением скоростей, основанные на априорной оценке перемещения материальных точек по кривым, являющимся частью семейств эллипсов, парабол и гипербол. Эти модели удовлетворяют гипотезе плоских сечений и кинематическим граничным условиям и более точно отражают реальную картину течения материала.

Исследование математических моделей и их экспериментальная проверка показали, что наиболее адекватной является модель течения материала по кривым, представляющим часть семейства эллипсов.

3. Результаты выполненных исследований позволяют ставить и решать различные задачи по оценке напряженного и деформированного состояний материала в тороидальных участках очага пластической деформации и, в частности: установить, что перемещение материальных точек в меридиональных сечениях участков двойной кривизны складывается из трех движений - поступательного, вращательного и деформационного, и носит знакопеременный характер; построить поле скоростей перемещения материальных точек по сечению деформируемой заготовки; построить поле скоростей деформаций и определить интенсивность скоростей деформаций по сечению заготовки; определить величины деформаций по сечению и с учетом этого установить в тороидальных участках зоны с различными схемами деформированного состояния, а также оценить в них энергетические затраты мощности на совершение пластической деформации.

4.Комплексный анализ процесса формообразования полых оболочек предусматривает раздельное исследование напряженного и деформиро

162 ванного состояний материала в отдельных участках заготовки с последующей стыковкой этих участков по граничным условиям.

Выполненные исследования по установлению напряженного и деформированного состояний позволили получить аналитические решения, учитывающие наибольшее число факторов реального процесса деформирования. На основе этих решений созданы методики расчета напряжений и сил для различных процессов формообразования деталей и различными схемами приложения усилия, а именно: впервые получены аналитические зависимости для определения напряжений и сил при вывороте концов труб в холодном состоянии, построить зависимости относительных максимальных напряжений от относительного радиуса матрицы для различных толщин материала и размеров трубчатых заготовок. Это дало возможность прогнозировать возможность выворота концов труб на определенный радиус без разрушения материала, определить оптимальные радиусы штамповой оснастки; для операции вытяжки плоской заготовки получены аналитические зависимости для определения напряжений на границах двух участков очага деформаций при вытяжке - фланцевой части и тороидальной - и построены зависимости этих напряжений от величины смещения кромки фланца по ходу деформирования; определены максимальные значения напряжений на границе очага деформаций с недеформированной частью заготовки, построены графики зависимостей этих напряжений от радиуса кромки матрицы для различных радиусов штампуемых оболочек; для последующих операций вытяжки по прямой и обратной схемам получены аналитические зависимости для определения максималь

163 ных растягивающих напряжений на границе очага деформаций, построены зависимости их от величины радиуса кромки матрицы. Выполненные исследования позволяют более точно решать вопросы о количестве переходов при многооперационной вытяжке и оптимизировать параметры штамповой оснастки с целью получения качественных деталей за наименьшее количество операций при минимальной энергоемкости процессов.

5. Разработаны методы, устройства и проведены эксперименты по изучению характера течения материала в тороидальных участках, установлению силовых факторов формообразования полых осесимметричных деталей. Результаты исследований показали правомочность сделанных теоретических предположений и высокую адекватность математических моделей и, в частности, позволили: подтвердить экспериментами достоверность теоретических представлений о течении материала в тороидальных участках по кривым, отличным от окружностей; установить, что наиболее адекватной реальной картине течения является модель, предусматривающая перемещение материальных точек по кривым, описанным частью семейства эллипсов; определить опытным путем силы деформирования и подтвердить высокую степень соответствия полученных значений с теоретическими; расхождение не превышает 15% для различных видов формообразующих операций; показать, что деформирующие силы для операции обратной вытяжки меньше, чем для прямой вытяжки; установить зависимость величины силы от типа кристаллической решетки металла.

6. Исследование механических свойств металла, деформированного по различным схемам, дало возможность установить зависимость механи

164 ческих свойств металла от принятых схем его деформирования и, в частности показало, что: остаточные напряжения в изделиях, полученных реверсивной вытяжкой, на 30% выше, чем при использовании прямой схемы; предел выносливости при использовании вытяжки по прямой схеме на 12% выше, чем по обратной; механические свойства по сечению изделий, изготовленных прямой вытяжкой, распределены более равномерно, чем при деформировании по обратной схеме.

Эти результаты позволяют прогнозировать величину остаточных и усталостных напряжений в полых деталях ГТД, полученных по прямой и обратной схемам. Теоретические предположения подтверждены данными опытов. Они дают возможность направленно влиять на свойства деформированного металла путем выбора наиболее рациональных режимов формообразования, обеспечивая получение изделий с высокими служебными свойствами и увеличение срока их эксплуатации.

7. На базе сформированной и уточненной экспериментальным путем модели деформирования разработаны рекомендации по использованию эффективных способов определения рациональных параметров формообразования осесимметричных оболочек применительно к изготовлению деталей ГТД: размеров рабочих кромок матриц, минимальных усилий деформирования по различным схемам, рациональному числу операций с обеспечением требуемого уровня качества.

8. Использование разработанных автором рекомендаций при проектировании технологий изготовления деталей ГТД типа "Стакан" и "Диафрагма" позволяет получить экономический эффект около 45 тыс. р. и 227 тыс. р. в год.

165

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Сакова, Наталья Владимировна, 2000 год

1. Avitzur В. Metal Forming Processes and Analysis. Me Graw Hile Book Company, 1968.-459 p.

2. Kobayashi S., Thomsen E.G. Approximate Solutions to a Problem of Press Forming, Trans. ASME, Series B, 81. 1959. -№3. - P. 217-227.

3. Nine H.D. Drawbead forces in sheet metal forming. «Mech. Sheet Metal forming. Mater. Behav. and Deformation Anal. Proc. Symp., Warren, Mich., 1977. New York London, 1978. - P. 179-207.

4. Oehler G. Tifziehen unter besonderer unsymmetrischer und eckiger Teile. «Klepzig Fachber», 1970, 78. № 5. - P. 237-244.

5. Аверкиев Ю.А., Аверкиев А.Ю. Технология холодной штамповки. М.: Машиностроение, 1989. - 304 с.

6. Алексеев Ю.Н. Вопросы пластического течения металлов. Харьков: Харьковский университет, 1958. - 191 с.

7. Антонов Е.А. Исследование напряженного состояния в участках двойной кривизны// Оборудование и прогрессивная технология обработки металлов давлением авиационных материалов: Межвузовский сборник научных трудов. Ярославль, 1984. - С.90-97.

8. Антонов Е.А. Разработка теории, процессов и оборудования для холодного формообразования оболочек сложных форм в поле высокого гидростатического давления: Дис.докт. техн. наук: 05.03.05 Защищена 14.11.84; Утв. 24.05.85; ДН №005182,- Андропов,1984.-572 с.

9. Антонов Е.А., Новиков В.А. Влияние метода формообразования на усталостную прочность изделий, полученных вытяжкой из листа// Кузнечно-штамповочное производство. 1978. - № 8. - С. 39-40.166

10. Ю.Безухов Н.И. Основы теории упругости, пластичности и ползучести. -М.: Высшая школа, 1968.

11. Бэкофен В. Процессы деформации. М.: Металлургия, 1977. - 288 с.

12. Гелей Ш. Расчеты усилий и энергий при пластической деформации металлов. М.: Металлургиздат, 1958. - 273 с.

13. З.Горбунов М.Н. Технология заготовительно-штамповочных работ в производстве самолетов. -М.: Машиностроение, 1981. 224 с.

14. Горбунов М.Н. Штамповка деталей из трубчатых заготовок. М.: Машгиз, i960. - 190 с.

15. Горбунов М.Н., Попов О.В. Интенсификация процессов холодной штамповки. М.: Машиностроение, 1958. - 267 с.

16. Гофман, Закс. Введение в теорию пластичности для инженеров. М.: Машгиз, 1957. - 159 с.

17. Григоровский Н.И. Модели для исследования напряжений из оптически нечувствительного прозрачного материала с вклейками из материала ЭД6-М Заводская лаборатория, 1958. - № 11. - С. 9-14.

18. Громов Н.П. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1978.-360 с.

19. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов. М.: Металлургия, 1961.-Т. 1,2,3.

20. Гун Г.Я. Теоретические основы обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1980. - 456 с.

21. Давиденков H.H. Измерение остаточных напряжений в трубах// Журнал технической физики. 1931. - Вып.1. - Т.1. - С. 115-119.

22. Данилин P.A., Огородников В.П., Зацепин С.Б. Определение силовых параметров и предельной деформации при штамповке вытяжкой-выдавливанием// Кузнечно-штамповочное производство. 1990. - № 5-С. 19-22.167

23. Евстигнеев М.И., Подзей A.B., Сулима A.M. Технология производства двигателей летательных аппаратов М.: Машиностроение, 1982 - 264 с.

24. Евстратов В.А. Теория обработки металлов давлением. Харьков: Харьковский государственный университет, 1981.

25. Евстратов В.А., Торяник В.В., Левченко В.Н. Анализ процесса вытяжки// Кузнечно-штамповочное производство 1996. - № 4. - С. 19-23.

26. Ершов В.И., Глазков В.И., Каширин М.Ф., Ковалев А.Д. Штамповка торов и патрубков из труб// Кузнечно-штамповочное производство. -1979.-№ 11.- С.21-22.

27. Ершов В.И., Глазков М.И., Каширин М.Ф. Совершенствование формоизменяющих операций листовой штамповки. М.: Машиностроение, 1990.-312с.: Ил.

28. Жарков В.А. Кинематика течения фланца заготовки// Известия вузов. -Машиностроение, 1975.-№ 11.-С. 141-146.29.3айков М.А. Влияние схемы напряженного состояния на сопротивление металла пластической деформации. Свердловск: Металлургиздат, 1954.-326с.

29. ЗО.Звороно Б.П. Использование закона течения при анализе процессов листовой штамповки// Кузнечно-штамповочное производство. 1966. -№11.-С. 22-26.

30. Зубцов М.Е. Листовая штамповка Л.: Машиностроение, 1980. - 432 е.: Ил.

31. Изготовление деталей из листов и профилей при серийном производстве/ А.Н. Громова, В.И. Завьялова, В.К. Коробов. М.: Оборонгиз, 1960.-344 с.

32. Изготовление основных деталей авиадвигателей/ Евстигнеев М.И., Морозов И.А., Подзей И.В и др. М.: Машиностроение, 1972. - 478 с.168

33. Илюшин A.A. Некоторые вопросы теории пластического течения. М.: АН СССР, 1958.-311 с.

34. Исаченков Е.И. Контактное трение и смазка при обработке металлов давлением. М.: Машиностроение, 1978. - 208 с.

35. Исаченков Е.И. Основные направления повышения эффективности и качества листовой и объемной штамповки// Качество и эффективность при листовой и объемной штамповке: Материалы семинара. М.: МДНТИ, 1977.-С. 3-8.

36. Качанов J1.M. Основы теории пластичности. М.: Наука, 1969. - 420 с.

37. Каюшин В.А., Ренне И.П. Выворот концов труб с последующей отбортовкой// Кузнечно-штамповочное производство. 1983. - № 4. -С. 22-25.

38. Каюшин В.А., Ренне И.П. Исследование отбортовки концов труб непрерывной раздачей жестким пуансоном без применения матрицы// Кузнечно-штамповочное производство. 1982. - № 2. - С. 23-24.

39. Киучи, Авицур. Анализ пластического течения через клиновые суживающиеся матрицы// Конструирование и технология машиностроения. -М.: ИЛ, 1980. -№2. С. 213-221.

40. Колмогоров В.Л. Напряжение. Деформации. Разрушение. М.: Металлургия, 1970. - 299 с.

41. Колмогоров В.Л. Механика обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1986. - 688 с.

42. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров. М.: Наука, 1970. - 727 с.

43. Крыжный Г.К., Мацукин Ю.Г. Кинематика деформирования заготовки в процессах вытяжки со стационарным полем напряжений/ Импульсная обработка металлов давлением: Сб. Харьков: ХАИ, 1981. - С. 34-38.169

44. Малов А.Н. Технология холодной штамповки. М.: Машиностроение, 1969.-568 с.

45. Мещерин В.Т. Листовая штамповка (атлас схем).- М.: Машгиз, 1975. -227с.

46. Мосин Ф.В. Технология изготовления деталей из труб. М.: Машгиз, 1962.

47. Неравномерность деформации при плоском пластическом течении/ И.П.Ренне, Э.А. Иванова, Э.А. Бойко, Ю.М. Филигаров. Тула: Тульский политехнический институт, 1971.-С. 18-31.

48. Норицын И.А. Основы расчета процесса вытяжки деталей с фланцем без промежуточных отжигов// Автомобильная и тракторная промышленность. 1954. - №3. - С. 43-45.

49. Норицын И.А. Теоретический анализ процесса вытяжки листового металла// Известия АН СССР, ОТН. 1951. - № 11.

50. Овчинников А.Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. М.: Машиностроение, 1983. - 300 с.

51. Одел, Клаузен. Численное решение задачи глубокой вытяжки// Конструирование и технология машиностроения. М.: ИЛ, 1977. - № 1.-С. 148-151.

52. Пат. №3, 685, 337 США. Глубокая вытяжка/ В. Авицур. 1972.5 4. Пихтовников Р.В. Некоторые вопросы теории однопереходной штамповки-вытяжки// Труды Харьковского авиационного института. -1957. Вып. 17. - С. 64-90.

53. Пластическое формоизменение металлов/ Г.Я. Гун, П.И. Полухин, В.П. Полухин и др. М.: Металлургия, 1968. - 458 с.

54. Попов Е.А. Общая методика анализа формоизменяющих операций листовой штамповки при осесимметричном деформировании// Основы170теории обработки металлов давлением/ Под ред. М.В. Сторожева. М.: Машгиз, 1957. - С. 369-404.

55. Попов Е.А. Основы теории листовой штамповки. М.: Машиностроение, 1977.-278 е.: Ил.

56. Попов Е.А. Роль теории в повышении эффективности обработки давлением и качества продукции// Качество и эффективность при листовой штамповке: Материалы семинара. М.: МДНТП, 1977. - С. 9-15.

57. Прагер В. Проблемы теории пластичности. М.: Физматгиз, 1958.-193 с.

58. Прагер В., Ходж Ф.Г. Теория идеальных пластических тел. М.: ИЛ, 1956.-399 с.

59. Общемашиностроительные нормативы времени на холодную штамповку, резку, высадку и обрезку: массовое, крупносерийное, серийное и мелкосерийное производство. -М.: Экономика, 1987 189 с.

60. Ренне И.П., Грдилян Г.Л. Реверсивная вытяжка цилиндрических сосудов// Кузнечно-штамповочное производство. 1977. - № 8. - С. 24-29.

61. Романовский В.П. Процесс образования и расчет прочности опасного сечения при глубокой вытяжке// Кузнечно-штамповочное производство.- 1968-№ 9. С.5-8.

62. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. Л.: Машиностроение, 1979. - 520 с.

63. Северденко В.П. Брак в листовой штамповке. Минск: Наука и техника, 1973. - 168 с.

64. Скубачевский Г.С. Авиационные газотурбинные двигатели. Конструкция и расчет деталей. 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1981. - 550 с.

65. Смирнов B.C. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1973. - 524 с.171

66. Расчеты экономической эффективности новой техники: Справочник/ Под общей редакцией К.М.Великанова. 2-е изд., перераб. и доп. - JL: Машиностроение, 1990. -445 с.

67. Смирнов-Аляев Г. А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. М.: Машиностроение, 1978. - 368 с.

68. Соколов И.А., Уральский В.И. Остаточные напряжения и качество металлопродукции. -М.: Металлургия, 1981.

69. Соколовский В.В. Теория пластичности М.: Гостехиздат, 1950 - 416 с.

70. Справочник по авиационным материалам: Т.2, 4.1/ Под ред. А.Т. Туманова- М.: Машиностроение, 1965. 632 с.

71. Степанский Л.Г. О границах очага пластической деформации при выдавливании// Вестник машиностроения. 1963. - №9. - С. 25-31.

72. Степанский Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. -М.: Машиностроение, 1979. 215 с.

73. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. -М.: Машиностроение, 1977. 424 с.

74. Теория обработки металлов давлением/ И.Я. Тарновский, A.A. Поздеев, O.A. Ганаго и др. М.: Металлургиздат, 1963. - 289 с.

75. Тимощенко В.А. Опыт штамповки полых деталей при малых коэффициентах вытяжки// Кузнечно-штамповочное производство. -1965. -№ 7. -С. 30-31.

76. Тиса М. Исследование напряженно-деформированного состояния при глубокой вытяжке с учетом степенной зависимости упрочнения материала// Кузнечно-штамповочное производство 1985. - № 3. - С. 12-14.

77. Томленов А.Д. Теория пластических деформаций металлов. М.: Машгиз, 1951.-378 с.

78. Томсен Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. Механика пластичных деформаций при обработке металлов/ Пер. с англ. Машиностроение, 1969. - 504 с.172

79. Третьяков A.B., Зюзин В.И. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением. 2-е изд. - М.: Металлургия, 1973. - 224 с.

80. Унксов Е.П. Инженерная теория пластичности. Методы расчета усилий деформирования. -М.: Машгиз, 1959.

81. Установление возможности однооперационной вытяжки контровочных замков ГТД с использованием торцевого подпора: Отчет по теме №6.1864.5130.431/ НИАТ: Руководитель темы Е. Сизов; Руководитель этапа Е. Антонов. М., 1977. - 219 с.

82. Хензель А., Шпиттель Т. Расчет энергосиловых параметров в процессах обработки металлов давлением: Справ, изд./ Пер. с нем. М.: Металлургия, 1982. - 360 с.

83. Хилл Р. Математическая теория пластичности. М.: ГИТТЛ, 1956. -273 с.

84. Чиченев H.A., Кудрин А.Б., Полухин П.И. Методы исследования процессов обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1977. -312 с.

85. Чянь, Кобаяши. Влияние анизотропии и параметров упрочнения на распределение напряжений и деформации при глубокой вытяжке// Конструирование и технология машиностроения М.: ИЛ, 1966 - № 4-С. 117-123.

86. Шехтер В.Я. Максимальная скорость деформации при глубокой вытяжке листовых материалов// Кузнечно-штамповочное производство. -1962.-№12.-С. 28-30.

87. Шехтер В.Я. Перемещения, деформации, скорости и ускорения при глубокой вытяжке из листовых материалов. М.: Оборонгиз, 1951. -С. 13-19.173

88. Шляхин А.Н. Расчет напряжений в опасном сечении при вытяжке без утонения цилиндрических деталей// Кузнечно-штамповочное производство. 1995. - № 6. - С. 20-23.

89. Шофман JI.A. Основы расчета процессов штамповки и прессования. -М.: Металлургиздат, 1961.-291 с.

90. Яблонский A.A., Никифорова В.М. Курс теоретической механики. М.: Высшая школа, 1971. - 424 с.174