Разработка технологий и оборудования для вибродиагностирования колесно-моторных блоков локомотивов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.22.07, кандидат технических наук Тэттэр, Владимир Юрьевич

• Тэттэр, Владимир Юрьевич
• кандидат технических наук
• 2005

Оглавление диссертации кандидат технических наук Тэттэр, Владимир Юрьевич

Введение.

1 Теоретические и практические аспекты диагностирования колесно-моторных блоков.

1.1 Анализ задач, параметров и методов диагностирования подшипников качения

1.2 Анализ и сравнение основных методов вибродиагностики подшипников

1.3 Обобщенная модель неисправности и алгоритмы поиска.

1.4 Модели принятия диагностических решений.

1.5 Описание сигналов в вибродиагностике.

2 Измерение вибрации и анализ элементов вибродиагностического комплекса.

2.1 Вибрация. Основные понятия.

2.2 Измерение вибрации.

2.3 Основные функции диагностической аппаратуры.

2.4 Обобщенная схема и необходимые элементы комплекса.

2.5 Требования к оборудованию.

2.6 Измерительные преобразователи.

2.7 Выбор вибродатчиков и их экспериментальные исследования.

3 Идентификация дефектов по характерным признакам спектров и алгоритм проведения вибродиагностики.

3.1 Классификация дефектов и диагностические признаки их появления в подшипниках качения.

3.2 Определение спектральных составляющих и порогов для диагностических признаков дефектов буксовых и редукторных узлов локомотивов BJI-10, BJ1-80, ЧС-2, ТЭМ-2.

3.3 Принципы построения программного обеспечения и алгоритм проведения диагностирования комплексом вибродиагностики.

4 Особенности технологии ремонта локомотивов с использованием средств технической диагностики.

4.1 Обеспечение неразрывности технологии диагностирования.

4.2 Выбор мест установки датчиков и способов их крепления.

4.3 Обеспечение электроизоляции датчика вибрации от объекта диагностирования.

4.4 Обеспечение минимально возможного времени диагностирования.

4.5 Обеспечение минимально необходимой частоты вращения диагностируемого узла.

4.6 Обеспечение стабильности частоты вращения в заданных пределах.

4.7 Обеспечение горизонтальности вывешивания колесной пары.

4.8 Обеспечение максимально возможной достоверности диагностирования

5 Нормативно-методическое обеспечение и перспективы развития программно-аппаратных средств вибродиагностики подвижного состава.

5.1 Методика оценки достоверности работы средств технической диагностики подвижного состава.

5.2 Информационная система диагностики второго уровня и система контроля за средствами диагностики.

5.3 Совершенствование программно-аппаратных средств вибродиагностики и технологии их применения.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологий и оборудования для вибродиагностирования колесно-моторных блоков локомотивов»

Магистральные железные дороги России, объединяемые ОАО Российские железные дороги - одна из крупнейших транспортных систем. При протяженности около 7 % длины всех железных дорог мира они выполняют треть мирового грузооборота и около 15% пассажирооборота.

Железнодорожный транспорт остается наиболее доступным видом транспорта, что определяет тенденцию увеличения его доли в перевозках грузов всеми видами транспорта общего пользования России.

Железнодорожную транспортную систему России образуют более 86 тыс. км магистральных линий и обращающийся на них подвижной состав.

Локомотивный парк стареет. На сегодняшний день в парке находятся выработавших ресурс: 23 % электровозов, 28 % магистральных и 18 % маневровых тепловозов, 33 % электропоездов и 61 % дизель-поездов. Эксплуатируемый парк сокращается. Практически не производится поставка нового тягового подвижного состава [1]. Результаты анализа отказов тяговых двигателей показывают, что моторно-якорные подшипники (МЯП) являются ответственными узлами, за которыми требуется периодическое наблюдение с целью оценки их технического состояния. На МЯП приходится около 15 % отказов по тяговым двигателям.

По результатам анализа отчетов групп диагностики, на ЗападноСибирской дороге соотношение между дефектными узлами колесно-моторных блоков (КМБ) по отдельным депо и в целом по дороге носит общий характер, а именно более половины дефектных узлов приходится на моторно-якорные подшипники. Примерно третью часть составляют дефектные подшипники букс. Десятую часть составляют дефекты редукторных узлов.

На Свердловском филиале ОАО РЖД (локомотивное депо Тюмень ТЧ-7, тепловозы 2ТЭ116) распределение дефектных узлов другое: доля неисправных редукторов в два раза больше.

По Восточно-Сибирской ж.д. - локомотивное депо Вихоревка (ТЧ-9) (данные объединенного парка BJT85, BJT80, BJ160, ТЭМ, ЭР9П) доля неисправных редукторных узлов составляет более 40 %. По сравнению с данными объединенного парка Западно-Сибирской ж.д. доля неисправностей редукторных узлом в 4 раза больше, а доля неисправных буксовых подшипников в два раза меньше. Для того чтобы подтвердить предварительный вывод о том, что такое распределение дефектов является следствием различных профилей пути и соответствующих им режимов ведения поездов, требуются дополнительные исследования.

В работе эксплуатационных и ремонтных служб используются три различные системы обслуживания оборудования и, соответственно, три системы планирования ремонтов.

1. Работа до отказа. Это система "бесплановых" ремонтов. В условиях рынка такая система обслуживания оборудования является нежизнеспособной, т. к. являлся наиболее затратной.

2. Система планово-предупредительных ремонтов (ППР). В рамках этой системы подразумевается проведение профилактических ремонтов через определенные интервалы времени. Основной недостаток системы ППР заключается в том, что ремонты оборудования планируются вне зависимости от его фактического технического состояния. В результате увеличивается общая стоимость ремонтных работ за счет проведения необоснованных ремонтов, но и это, в конечном итоге, не снижает общей аварийности работы оборудования.

3. Обслуживание и ремонт оборудования по фактическому техническому состоянию. Это наиболее прогрессивная система обслуживания. Основной принцип системы - обслуживание и ремонт оборудования выполняются только в то время и только в том объеме, в котором они действительно необходимы, исходя из текущего технического состояния оборудования. Эта система позволяет свести браки в поездной работе до минимума.

Для поддержания работоспособности стареющего подвижного состава на ближайшие годы намечена его модернизация и совершенствование системы ремонта.

Действующая в локомотивном хозяйстве система планово-предупредительного ремонта создавалась и совершенствовалась на основе научных разработок с проверкой выбранных решений на практике. Система позволяла обеспечивать на приемлемом уровне надежность тягового подвижного состава (ТПС) и безопасность движения.

Сегодня техническое состояние парка подвижного состава сети железных дорог, который в значительной степени выработал срок службы, характеризуется различием величин остаточного ресурса разных узлов одной тяговой единицы. Это обусловлено применением агрегатного метода ремонта, при котором на локомотивы с различным сроком службы устанавливаются отдельные новые или капитально отремонтированные узлы. При этом за время эксплуатации возрастной состав узлов локомотива изменяется и может к очередному крупному ремонту иметь большой разброс.

Постановка же тяговой единицы на ремонт по среднестатистическим данным приводит к нерациональным затратам. Именно поэтому силы научных и внедренческих организаций ОАО РЖД направлены на создание стройной автоматизированной системы планово-предупредительного ремонта (АСППР), основанной на комплексном применении контрольных и диагностических устройств для каждого узла конкретного локомотива. Эти устройства должны оценивать текущее состояние узлов и выдавать рекомендации ремонтному персоналу.

При практическом внедрении системы обслуживания по техническому состоянию на первый план выходят вопросы диагностики состояния оборудования, прогнозирования сроков проведения ремонтов и оценки качества выполненных ремонтов.

Важной проблемой является определение тех критериев, которые могут адекватно отражать техническое состояние машины. В то же время способы получения исходной информации для анализа состояния оборудования должны быть достаточно простыми и доступными. Наиболее доступными для измерений являются такие параметры как температура, давление масла, уровень механических колебаний и т.д. Наиболее универсальными с точки зрения механики параметрами для определения технического состояния оборудования являются механические колебания или вибрация. При проведении измерений и их анализе необходимо иметь нормативную базу для оценки состояния машины. Это один из важных методических вопросов.

Существует немало методов и приборов измерения уровня вибрации, что является важным фактором для создания систем оперативной оценки состояния оборудования. Эти приборы могут быть представлены широким спектром: от простейших переносных виброметров, измеряющих среднеквадратичное значение виброскорости, и более сложных и информативных спектроанализаторов, производящих измерения вибрации в заданных частотных диапазонах и позволяющих проводить более детальный анализ состояния машины, до систем стационарного мониторинга, позволяющих непрерывно отслеживать состояние агрегатов, своевременно сигнализировать об опасных состояниях и выявлять возникающие дефекты на ранней стадии.

Учитывая вышесказанное, в основу систем обслуживания по техническому состоянию могут быть положены принципы измерения и анализа вибрации агрегатов.

Анализ параметров вибрации машины позволяет "безразборно", определять техническое состояние оборудования. При проведении регулярных измерений вибрации может быть выявлено появление новых неисправностей и прослежено их развитие. А также может быть спрогнозировано время достижения опасною уровня вибрации, т.е. тот момент, когда необходимо проводить рес 8 монтные мероприятия или техническое обслуживание, следовательно, можно заранее планировать дату проведения и объем ремонта.

Таким образом, цель работы заключается в повышении эффективности эксплуатации локомотивов, снижении затрат на их обслуживание и ремонт, улучшении показателей безопасности движения за счет внедрения безразборной технологии вибродиагностирования колесно-моторных блоков.

Поставленная цель требует решения следующих вопросов:

- выбор основного метода диагностирования роторного механического оборудования узлов подвижного состава на основе анализа задач, параметров и методов диагностирования;

- анализ и выбор элементов диагностического комплекса;

- рассмотрение возможных описаний сигналов в вибродиагностическом комплексе;

- разработка классификации дефектов подшипников качения и определение характерных признаков спектров для идентификации неисправностей;

- разработка алгоритмов диагностирования применительно к технологии ремонта подвижного состава;

- разработка технологии использования средств технического диагностирования (СТД) в процессе производства различного вида ремонтов;

- разработка методики оценки достоверности работы средств технической диагностики подвижного состава.

Актуальность работы и решения поставленных в ней задач вытекает из объективной необходимости повышения требований к обеспечению необходимого уровня безопасности движения и снижения затрат на ремонт и эксплуатацию подвижного состава путем разработки и внедрения современных средств технической диагностики колесно-моторных блоков (КМБ) локомотивов при переходе от планово-предупредительной системы ремонта на технологию ремонта по фактическому состоянию.

Цель работы заключается в разработке аппаратной и программной части цифровой системы внбродиагностики КМБ локомотивов, алгоритмов диагностирования, а также создания технологий диагностирования.

Для достижения поставленной цели в работе были решены следующие задачи:

- проанализированы теоретические и практические аспекты диагностирования подшипниковых и редукторных узлов подвижного состава;

- обоснован выбор основных элементов вибродиагностической системы и проведено всестороннее их исследование;

- определены характерные признаки неисправностей и их сочетания для диагностируемых элементов КМБ во временной и частотной областях вибросигнала;

- разработан алгоритм проведения вибродиагностики КМБ;

-разработана технология использования вибродиагностического оборудования с учетом особенностей технологии ремонта при проведении вибродиагностики;

- разработано нормативно-методическое обеспечение и определены перспективы развития программно-аппаратных средств вибродиагностики подвижного состава.

Методы исследований. В основе исследований лежит комплексный системный подход к решению проблем вибродиагностики КМБ в деповских условиях. Теоретическая часть работы базируется на классических теориях колебаний, анализа случайных процессов и временных рядов, теории спектрального представления сигналов, численных методов решения дифференциальных уравнений, передачи и преобразования сигналов динамическими системами, математической статистики.

Научная новизна работы состоит в следующем.

1. Выполненные в диссертации исследования позволили обосновать вибродиагностические измерения и спектральный анализ, как наиболее эффективные методы диагностирования подшипниковых и редукторных узлов КМБ локомотивов.

2. На основе проведенных исследований выявлены наиболее информативные сочетания признаков для основных неисправностей подшипников качения и зубчатых передач КМБ.

3. Разработаны новые алгоритмы проведения диагностирования для программно-аппаратного комплекса, обеспечивающие повышение достоверности и сокращение времени диагностирования.

4. Предложена новая методика оценки достоверности работы средств технической диагностики, дающая повышение достоверности диагноза.

Практическая значимость работы вытекает из важности сформулированных проблем и связана с такими экономическими и социальными факторами, как снижение затрат на эксплуатацию и ремонт, повышение безопасности функционирования тягового подвижного состава. Обеспечение безаварийной и бесперебойной работы железнодорожного транспорта, особенно в период его структурного реформирования, является основой экономического роста России.

Практическая ценность работы состоит в следующем:

1. На основе теоретических исследований разработан и внедрен на сети дорог программно-аппаратный комплекс оперативной вибродиагностики ко-лесно-моторных блоков локомотивов «Прогноз-1».

2. По результатам экспериментальных исследований разработаны технические требования к датчику виброускорения и магнитному креплению. В соответствии с этими требованиями организован серийный выпуск таких датчиков, вошедших в Государственный реестр средств измерений.

3. Разработаны и внедрены технологии проведения вибродиагностики КМБ локомотивов в условиях депо.

4. Разработаны и реализованы алгоритмы оперативной вибродиагностики.

5. Внедрено на сети железных дорог России, Казахстана, Украины, Литвы 238 комплексов вибродиагностики, в том числе на Западно-Сибирской железной дороге - 46, с подтвержденным годовым экономическим эффектом 2 млн. 416 тыс. руб.

Достоверность научных положений и выводов подтверждается многолетней практикой сотрудничества и взаимодействия с железнодорожными предприятиями всей сети железных дорог, особенно с Западно-Сибирской, Восточно-Сибирской, Московской дорогами, а также результатами внедренных работ на сети дорог России, Казахстана и Украины.

Достоверность результатов исследований подтверждается статистическими данными и специально поставленными экспериментами. По данным отчета ВНИКТИ среднесетевой показатель достоверности определения дефектов подшипников комплексом вибродиагностики «Прогноз-1» составляет 80 %. По результатам специального эксперимента поставленного по заданию ЦТ в локомотивном депо Московка ЗСЖД показатель достоверности составляет 87,5 %.

Внедрение результатов работы. Результаты научной работы используются в технологических процессах ремонта при диагностировании КМБ в 123 депо на всех дорогах России и на J1BP3 г. Улан-Удэ, 11-ти локомотивных депо Казахстана, 5-ти локомотивных депо Украины.

Апробация работы.

Результаты исследований опубликованы в 33 печатных работах, получено 2 патента на изобретения. Были сделаны доклады на 16 научных конференциях, в том числе на 6-ти международных, а также на 2-х сетевых школах.

Основные результаты работы доложены, обсуждены и одобрены:

- на сетевом совещании по основным направлениям развития системы неразрушающего контроля на ж.д. транспорте (Екатеринбург, 2000 г.);

- на научно-техническом семинаре по современным проблемам и практике виброакустического проектирования и вибродиагностического оборудования (Екатеринбург, 2002 г.);

- на пятой международной научной конференции центральной и восточной Европы по проектированию, изготовлению эксплуатации и ремонту железнодорожных колесных пар (Польша, Катовице, 2002 г.);

- на международной научно-технической конференции, посвященной 60-летию ОмГТУ по динамике систем, механизмов и машин (Омск, 2002 г.),

- на 11-й международной конференции «Наука, образование и общество» (Словакия, Жилина, 2003 г.),

- на 13-й и 14-й международных научно-технических конференциях «Проблемы развития рельсового транспорта» (Украина, Ялта, 2003 г., 2004 г.)

Заключение диссертации по теме «Подвижной состав железных дорог, тяга поездов и электрификация», Тэттэр, Владимир Юрьевич

Выводы по главе.

1. Проведен анализ нормативно-методического обеспечения вибродиагностики, на основе которого разработаны и внедрены инструкции по ремонту и обслуживанию подвижного состава.

2. Создана методика оценки достоверности диагностирования, реализованная на практике и позволяющая повысить объективность оценивания.

3. Впервые на сети дорог по результатам диагностики и последующих разборок КМБ получены статистические данные о видах и распределении дефектов по узлам КМБ и отдельных подшипников;

4. Произведен анализ перспектив совершенствования средств вибродиагностики, позволивший составить перспективный план научных разработок.

Заключение

В процессе решения задач, поставленных в диссертационной работе, получены следующие основные результаты.

1. Выявлена определяющая роль состояния подшипниковых и редуктор-ных узлов КМБ в обеспечении эффективности функционирования локомотивов. Установлено, что наиболее рациональным методом решения поставленных задач является вибродиагностика.

2. Предложена структура диагностического комплекса, обоснованы требования к его характеристикам и параметрам основных элементов.

3. Определены совокупности характерных признаков основных дефектов подшипников и зубчатых зацеплений, уточнены их численные пороговые значения для локомотивов BJI10, BJ180, ЧС2, ТЭМ2, что повысило достоверность диагностирования на 7-11%.

4. Разработан новый диагностический алгоритм и структура программного обеспечения. Обоснован и осуществлен на практике принцип неразрывности технологии диагностирования.

5. Предложены и внедрены новые способы и устройства, новизна подтверждена патентами на изобретения, позволяющие сократить время измерения на 30 % по сравнению с известными методами усреднения спектра и допускающие отклонения частоты вращения ротора на ±10% без потери качества диагностирования.

6. Создана методика расчета показателя достоверности работы СТД. Впервые на сети дорог по результатам диагностики и последующей разборки КМБ получены статистические данные о видах и распределении дефектов по узлам КМБ и отдельных подшипников.

7. Внесены изменения в общесетевые Правила текущего ремонта и технического обслуживания электровозов постоянного и переменного тока ЦТ-725 и ЦТ-635.

8. Внедрение диагностирующего оборудования и технологий позволило усовершенствовать структуру ремонта, что привело к увеличению межремонтных пробегов на 21% и обеспечило годовую экономию свыше 1 млн. рублей для базового локомотивного депо.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Тэттэр, Владимир Юрьевич, 2005 год

1. Материалы сетевой школы передового опыта по применению новых технологий ремонта тепловозов с использованием средств и методов технической диагностики. М.: Департамент локомотивного хозяйства, 1997.

2. Анализ технического состояния тепловозов федерального железнодорожного транспорта России за 2000 год. М.: МПС, 2001.

3. Тэттэр В.Ю. Структура и алгоритмы оперативной вибродиагностики буксовых подшипников. — Омск: Омский научный вестник, 2001. — Вып. 18.

4. Технический анализ порч и, неисправностей и непланового ремонта электропоездов и электросекций за 1996 год. М.: Департамент локомотивного хозяйства, 1997.

5. Анализ технического состояния электровозного парка по сети железных дорог России за 1996г. М.: Департамент локомотивного хозяйства, 1997.

6. Зеленченко А.П. Устройства диагностики тяговых двигателей электрического подвижного состава: Учебное пособие. М.: МПС РФ, 2002.

7. Технический анализ порч и неисправностей и непланового ремонта электропоездов и электросекций за 1996 год. М.: Департамент локомотивного хозяйства, 1997.

8. Анализ с обеспечением безопасности движения в вагонном хозяйстве железных дорог и качеством ремонта грузовых вагонов в вагонных депо и на вагоноремонтных заводах России, стран СНГ и Балтии в 1999 году. М.: МПС, 2000.

9. ГОСТ 20911 89. Техническая диагностика. Термины и определения. М.: Изд-во стандартов, 1990.

10. Руководство по эксплуатации и ремонту авиационных подшипников качения. / Сост. Н.Ф. Григорьев, A.M. Зайцев, В.Г. Шахназаров. М.: Воздушный транспорт, 1981.

11. ГОСТ 520-89. Подшипники качения. Общие технические условия// Подшипники качения. Часть 1. - М.: Изд-во стандартов, 1989.

12. Методика проверки подшипников качения в процессе капитального ремонта станков нормальной точности для завода "Сумремстанок" / ЦГПСТБАМ. -Тула, 1974.

13. Подмастерьев К.В. Электропараметрические методы комплексного диагностирования опор качения. — М.: Машиностроение-1,2001.

14. Приборные шариковые подшипники. Справочник / Под ред. К.Н. Яв-ленского и др. М.: Машиностроение, 1982.

15. Запорожец В.В., Берлинских В.А. Диагностирование узлов трения авиационной техники и спецмашин: Учеб. пособие для вузов гражд. авиации. Киев: КНИГА, 1987.

16. Рагульскис К.М., Юркаускас А.Ю. Вибрация подшипников / Под ред. К.М.Рагульскиса.-Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-е, 1985 (Б-ка инженера. Вибрационная техника, вып. 4).

17. Использование электрических явлений для диагностики механических узлов: Метод, рекомендации / Сост. М.Ю. Евстигнеев. М.: ЭНИМС, 1982.

18. Блинов А.Ф. Метод и устройства контроля параметра контактирования движущихся деталей механизмов для характеристики их состояния (на примере подшипников): Дис. . канд. техн. наук. Орел, 1983.

19. Подмастерьев К.В. Электрический метод и средства диагностирования подшипников качения (при ремонте и изготовлении машин и механизмов): Дисс. . канд. техн. наук. -М., 1986.

20. Варгашкин В .Я. Электрический метод и средство диагностирования подшипниковых опор качения с жидкостной смазкой: Дисс. . канд. техн. наук. -М., 1993.

21. Максимов Э.В. Электромагнитная диагностика узлов трения в изделиях машиностроения: Дисс. . канд. техн. наук. -М., 1996.

22. Пахолкин Е.В. Метод и средства поиска локальных дефектов при контроле опор качения: Дисс. . канд. техн. наук. Орел, 1999.

23. Мишин В.В. Метод и средства диагностирования подшипниковых узловс учетом макрогеометрии дорожек качения: Дисс.канд. техн. наук. Орел,2000.

24. Мигаль В. Д. Исследование смазанного контакта подшипника качения под действием сильного электрического поля постоянного тока: Дисс. . канд. техн. наук. — Харьков, 1975.

25. Hampson L.G/ Diagnostic Cheeks for rolling bearings// Rolling element bearings., 1983.

26. Седзи Огава. Поверхностные дефекты подшипников качения и их контроль. "М.Т.М. Toe бэарингу", 1991.

27. Богданович П.Н., Прушак В.Я. Трение и износ в машинах: Учеб. для вузов. Мн.: Высш. шк., 1999.

28. Максимов Э.В. Электромагнитная диагностика узлов трения в изделиях машиностроения: Дисс. канд. техн. наук. -М ., 1996.

29. Харазов А.И. Техническая диагностика гидроприводов машин. М.: Машиностроение, 1979.

30. Hoeprich M.R. Windier R.L. Umgebungsfaktoven und Lagerschaden// Schweizen Maschinenmarkt.- 1984. V.84. -№ 12.

31. A.c. 1423924 СССР, О 01 M 13/04. Устройство для контроля состояния подшипников качения/ С.И. Захаров. Опубл. 15.09.88. Бюл. 34.

32. А.с. 1439442 СССР, О 01 М 13/04. Устройство для контроля состояния подшипников качения / С.И. Захаров, В.В. Васильева и В.Г. Осетров. — Опубл. 23.11.88. Бюл. 43.

33. А.с. 1732216 СССР, О 01 М 13/04. Способ испытания подшипников турбокомпрессора на износостойкость / И.П. Богодяж. Опубл. 07.05.92. Бюл. 17.

34. Сутягин В.Г., Денисов В.Г., Матвеевский Б.Р. Диагностирование подшипников опор ротора газотурбинных двигателей // Вестник машиностроения.-1991. -№12

35. Ермаков Г.И. Диагностирование технического состояния авиационных двигателей путем анализа работающего масла // Воздушный транспорт. Обзорная информация. М.: ЦНТИГА., 1985.

36. Brocmuller U. Waelzlagerachaeden und fhre verhuetimg// Derkonstrukterur, 1987. V/18 - № 7-8.

37. Максимов Э.В. Электромагнитная диагностика узлов трения в изделиях машиностроения: Дисс. . канд. техн. наук. М., 1996.

38. А.с. 1423924 СССР, О 01 М 13/04. Устройство для контроля состояния подшипников качения / С.И. Захаров. Опубл. 15.09.88. Бюл. 34.

39. А.с. 1439442 СССР, О 01 М 13/04. Устройство для контроля состояния подшипников качения / С.И. Захаров, В.В. Васильева и В.Г. Осетров. Опубл. 23.11.88. Бюл. 43.

40. Brocmuller U. Waelzlagerachaeden und fhre verhuetimg// Derkonstrukterur, 1987. V/18 - № 7-8.

41. Hampson L.G.Diagnostic cheeks for rolling bearings // Rolling element bearings. 1983.

42. Ящерицин П.И., Скорынин Ю.В. Работоспособность узлов трения машин. Минск: Наука и техника, 1984.

43. Ополченов И.И. Метод определения износа прецизионных приборных подшипников // Тез. докл. Всесоюзн. НТК "Стандартизация и унификация средств и методов испытаний на трение и износостойкость". М., 1975.

44. Метод поверхностной активации в промышленности / Под ред. В.И. Постникова. М.: Атомиздат, 1975.

45. Рагульскис К.М., Юркаускас А.Ю. Вибрация подшипников / Под ред. К.М. Рагульскиса. JL: Машиностроение, Ленингр. отд-е, 1985.

46. Б-ка инженера. Вибрационная техника; Вып. 4.

47. Руководство по эксплуатации и ремонту авиационных подшипников качения / Сост. Н.Ф. Григорьев, A.M. Зайцев, В.Г. Шахназаров. М.: Воздушный транспорт, 1981.

48. ГОСТ 520-89. Подшипники качения. Общие технические условия // Подшипники качения. Часть 1. - М.: Изд-во стандартов, 1989.

49. Ящерицин П.И., Скорынин Ю.В. Работоспособность узлов трения машин.- Минск: Наука и техника, 1984.

50. Приборные шариковые подшипники. Справочник / Под ред. К.Н. Явленского и др. М.: Машиностроение, 1982.

51. А.с. 479981 СССР,001 М 13/04. Устройство для измерения момента трения/Ю.В. Байбародин, JI .Н. Блохин, А.П. Сапрыгин. Опубл. 05.08.75. Бюл. 29.

52. А.с. 1762144 СССР, С 01 М 13/04. Способ определения момента трения в подшипниках / M.JI. Бурка, В.М. Бакуров, В.П. Гундарь и др. Опубл. 15.09.92. Бюл. 34.

53. А.с. 1416879 СССР, О 01 М 13/04. Способ регулирования шарикоподшипникового узла электродвигателя / А.А. Лисов, Н.Н. Тепленков. Опубл. 15.08.88. Бюл. 30.

54. Спришевский А.И. Подшипники качения.-М.: Машиностроение, 1969.

55. Смирнов А.И., Фигатнер A.M. Момент трения шарикоподшипника при пластичной смазке // Вестник машиностроения, 1974. № 3.

56. А.с. 1013806 СССР, О 01 М 13/04. Способ диагностики шарикоподшипников по моментным характеристикам/Е.М. Родионов, Л. А. Трофимюк. Опубл. 23.04.83. Бюл. 15.

57. А.с. 1157383 СССР, С 01 М 13/04. Способ контроля качества изготовления шарикоподшипникового электродвигателя / Д.Н. Козлов, Е.А. Перель, Н.П. Мельгунов, О.В. Ясинский. Опубл. 23.05.85. Бюл. 19.

58. А.с. 1049770 СССР, О 01 М 13/04. Способ контроля подшипников качения по моменту сопротивления вращению /A.M. Зазнобин, В.И. Мишнев. -Опубл. 23.10.83. Бюл. 39.

59. А.с. 1182306 СССР, С 01 М 13/04. Способ контроля шарикоподшипников электродвигателя/Д.Н. Козлов, Е.А. Перель, В.И. Кремер, А.А. Ковалев. -Опубл. 30.09.85. Бюл. 36.

60. А.с. 1702213 СССР, О 01 М 13/04. Способ контроля подшипников качения по моменту сопротивления вращению / Е.И. Трофимов. — Опубл. 30.12.91. Бюл. 48.

61. А.С. 1530971 СССР,001М 13/04. Способ диагностики подшипников качения и устройство для его осуществления / М.Г. Захаров, К.В. Подмастерьев. -Опубл. 23.12.89. Бюл. 47.

62. Санько Ю.М. Исследование температурного поля зоны качения скоростных шарикоподшипников: Дис. канд. техн. наук. М., 1974.

63. Углов А.А., Иванов Е.М., Санько Ю.М. К расчету температур зон качения высокоскоростных подшипников // Физика и химия обработки металлов. -1984.-№5.

64. Горбунов Р.А. Погрешности измерения температуры тонких смазочных пленок по уровню тепловых шумов // Диагностика веществ, изделий и устройств: Материалы всерос. научн.-техн. конф Орел, 1999.

65. Патент 2146808 РФ, О 01 К 7/02. Способ определения температуры в зоне трения / С.Ф. Корндорф, К.В. Подмастерьев, В.Н. Сковпень. Опубл.г 20.03.2000. Бюл. 8.

66. А.с. 1500896 СССР, О 01 М 13/04. Способ определения момента трения подшипников качения / Ю.М. Вейткус, О.Г. Авиенкин, Н.А. Мишуткин. -Опубл. 15.08.89. Бюл. 30.

67. Патент 2036452 РФ, С 01 М 13/04. Способ испытания подшипников скольжения коленчатого вала двигателя внутреннего сгорания /В. И. Ищенко. -Опубл. 27.05.95. Бюл. 15.

68. Патент 2013754 РФ, О 01 М 13/04. Способ определения радиальных сил, действующих на вращающиеся валы в подшипниках / В.Ф. Ставнистый. Опубл. 05.05.94. Бюл. 10.

69. А.с. 1712805 СССР, О 01 М 13/04. Способ определения качества сборки подшипниковых опор изделий / В.М. Похмельных, А.Н. Прохоров. Опубл. 15.02.92. Бюл. 6.

70. Приборные шариковые подшипники. Справочник / Под ред. К.Н. Явленского и др. М.: Машиностроение, 1982.

71. Евтушенко А.А., Иваник Е.Г. Определение контактной температуры микровыступов шероховатых поверхностей в условиях смешанного трения // Трение и износ. 1995.-Т. 16.-№5.

72. Перель Л.Я., Филатов А.А. Подшипники качения: Расчет, проектирование и обслуживание опор: Справочник. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1992.

73. Ящерицин П.И., Скорынин Ю.В. Работоспособность узлов трения машин. Минск: Наука и техника, 1984.

74. Кинематика и долговечность подшипников качения машин и прибо-ров/И.С. ЦитовичДО.В. Скорынин,И.В.Каноник, Н.Т. Минченя.-Минск: Наука и техника, 1977.

75. Коряковцев П.С., Пыхтин Ю.А., Блинов Б.Д. Об использовании кинематических параметров для диагностики шарикоподшипников ГТД // Вопросы эксплуатационной долговечности и надежности летательных аппаратов: Тр. ГосНИИ ГА.- 1981.-Вып. 198.

76. Патент 2036453 РФ, О 01 М 13/04. Способ безразборного контроля состояния элементов радиальных подшипников качения / С.В. Иванов. Опубл. 27.05.95. Бюл. 15.

77. Патент 2112950 РФ, МКИ О 01 М13/04. Способ определения угла контакта в шарикоподшипнике и устройство для его осуществления / JI.B. Чернев-ский, Е.Б. Варламов. Опубл. 10.06.98. Бюл. 16.

78. А.с. 1449856 СССР, О 01 М 13/04. Способ контроля качества рабочих поверхностей подшипников качения / В.П. Чечуевский, В.В. Нестеренко, Ю.М. Санько. Опубл. 07.01.89. Бюл. 1.

79. А.с. 1707497 СССР, МКИ С 01 Ml3/04. Способ контроля качества рабочих поверхностей подшипников качения / С.Ф. Корндорф, К.В. Подмастерьев, М.Г. Захаров, В .Я. Варгашкин. Опубл. 23.01.92. Бюл. 3.

80. Патент 2036453 РФ, О 01 М 13/04. Способ безразборного контроля состояния элементов радиальных подшипников качения / С.В. Иванов. — Опубл. 27.05.95. Бюл. 15.

81. Барков А.В., Баркова Н.А., Азовцев А.Ю. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации. С-Петербург, 1997.

82. Приборные шариковые подшипники. Справочник / Под ред. К.Н. Явленского и др. М.: Машиностроение, 1982.

83. Запорожец В.В., Берлинских В.А. Диагностирование узлов трения авиационной техники и спецмашин: Учеб. пособие для вузов гражд. авиации. — Киев: КНИГА, 1987.

84. Седзи Огава. Поверхностные дефекты подшипников качения и их контроль. "М.Т.М. Toe бэарингу", 1991.

85. Явленский А.К., Явленский К.Н. Теория динамики и диагностики систем трения качения. Л.: ЛГУ, 1978.

86. Галиев И.И., Нехаев В.А., Павлов В.М., Ушак В.Н. Теоретические основы системы компьютерного контроля и анализа аналоговых сигналов: Учебное пособие/ Омский гос. ун-т путей сообщения. Омск, 2003.

87. Методы раннего обнаружения разрушения элементов качения в подшипнике // Экспресс-информация. Сер. Испытательные приборы и стенды. 1985. - № 4.

88. Мияти Тосио, Сэки Кацуми. Вибродефектоскопия шарикоподшипников // Коку утю гидзюцу кэнкюдзе хококу, Tech. Pept. Nat. Aerosp. Lab. 1986. -№ 902.

89. Шавелин B.M., Сарычев Г.А. Акустический контроль узлов трения ЯЭУ. -М.: Энергоатомиздат. 1988.

90. Горбунов А.Г., Величко Ю.Н., Городецкий Э.А. Исследование подшипникового шума электрической машины // Вестник машиностроения. -1992.-№ 10-11.

91. McFadden P.D., Smith P. Model for the vibration produced by a singl foint defect in rolling element bearing// Jornal ofsound and vibration 1984. Vol.96. -№ 1. - P. 69-82.

92. Подмастерьев K.B. Электропараметрические методы комплексного диагностирования опор качения. — М., Машиностроение-1, 2001.

93. Руководство по эксплуатации и ремонту авиационных подшипников качения / Сост. Н.Ф. Григорьев, A.M. Зайцев, В.Г. Шахназаров. М.: Воздушный транспорт, 1981.

94. ГОСТ 520-89. Подшипники качения. Общие технические условия // Подшипники качения. Часть 1. -М.: Изд-во стандартов, 1989. - с. 138-209.

95. Schmierfilmmessung an Welzlagern // Hansa 1984. - Nr. 19. - 2024.

96. А.с. 1552043 СССР, С 01 M 13/04. Способ определения остаточного ресурса работы подшипникового узла / Д.Г. Евсеев, Б.М. Медведев и Б.С. Ципкин. Опубл. 3.03.90. Бюл. 11.

97. Заявка № 2310464 Япония, МКИ О 01 N 29/11, В 61 Р 15/00. Акустико-эмиссионная диагностика состояния подшипников железнодорожного подвижного состава // Опубл. 26.12.90. Кокай токке кохо. Сер. 6(1). 1990. 185. -с.377-385.

98. Воробьев В.А., Голованов В.Е., Голованова С.И. Анализ сигналов АЭ при диагностике пар трения // Дефектоскопия. 1992. - № 4. - С. 3-8.

99. Sato Ichiya, Yoneyama Takao. Применение АЭ для диагностики неисправностей роликовых подшипников // Хихакай Кэнса. J.NDI. -1989. - 38.-№5.-Р. 432-438.

100. Hawman М., Galinaitis W., Romano М. Acoustic emission monitoring of SSME-ATD roller bearings / AIAA Pap. 1989. - № 2849. - P. 1-8.

101. Hawman M., Galinaitis W. Acoustic emission monitoring of rolling element bearings / IEEE Ultrasonic Symposium: Proc. Vol. 1-2. Pittsburgh, 1989. -P. 885-889.

102. Holroyd T.J. Practical applications of acoustic emission technology //Brit. J. Nondestract. Test. 1986. - 28. - № 4. - P. 224-227.

103. Муравин Г.Б., Симкин Я.В., Мерман А.И. Идентификация механизма разрушения материалов методами спектрального анализа сигналов акустической эмиссии // Дефектоскопия. 1989. - № 4. - С. 8-15.

104. Соколов Д.В. Сравнительные характеристики сборщиков-анализаторов фирм-производителей, ЗАО "Промсервис", www.encotes.ru.

105. Русов В.А. Спектральная вибродиагностика. Пермь, 1996.

106. Классификация и каталог дефектов повреждений подшипников качения. ИТМ 1 ВТ. М: Транспорт, 1976.

107. Тэттэр В.Ю., Щедрин В.И., Плотников В.В. Способ и устройство роторных механизмов. Патент России № 2153660.

108. Тэттэр В.Ю., Щедрин В.И., Горохов А.А. Способ и устройство диагностирования циклически функционирующих объектов. Патент России №2177607.

109. Правила текущего ремонта и технического обслуживания электровозов постоянного тока ЦТ-725. М., 2000.

110. Правила текущего ремонта и технического обслуживания электровозов переменного тока ЦТ-635. М., 1999.

111. Комплекс вибродиагностики «Прогноз-1» руководство по эксплуатации на объектах железнодорожного транспорта ЦВНТ 040.00.00. РЭ Омск, 2001.

112. Временный типовой расчет экономической эффективности внедрения комплекса оперативной вибродиагностики подшипников качения и зубчатых передач «Прогноз-1» М., 2000.

113. Тэттэр В.Ю., Щедрин В.И. Анализ развития систем вибродиагностики и тенденции их развития «Омский научный вестник» март 2000.

114. Вирьянский З.Я. Эвристические измерительные процедуры в техническом диагностировании. С-Петербургский гос. Электротехнический университет «ЛЭТИ» inftech.webservis.ru.

115. Гаек Я., Шидак 3. Теория ранговых критериев. М.: Наука, 1971.

116. Тэттэр В.Ю. Методика оценки эффективности средств технической диагностики. «Локомотив» № 12, 2002.

117. Целько А.В. Чтобы не было дефицита подвижного состава, «Железнодорожный транспорт» № 9, 2002.