Способы получения композиционных материалов на основе титана и циркония микродуговым оксидированием тема диссертации и автореферата по ВАК 05.02.01, кандидат технических наук Кривенков, Алексей Олегович

Диссертация и автореферат на тему «Способы получения композиционных материалов на основе титана и циркония микродуговым оксидированием». disserCat — научная электронная библиотека.
Автореферат
Диссертация
Артикул: 202140
Год: 
2005
Автор научной работы: 
Кривенков, Алексей Олегович
Ученая cтепень: 
кандидат технических наук
Место защиты диссертации: 
Пенза
Код cпециальности ВАК: 
05.02.01
Специальность: 
Материаловедение (по отраслям)
Количество cтраниц: 
217

Оглавление диссертации кандидат технических наук Кривенков, Алексей Олегович

ВВЕДЕНИЕ.

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1 Модель процесса формирования оксидного слоя МДО.

1.2 Структура и состав электролитов для формирования композиционных материалов МДО.

1.2.1 Электролиты, содержащие полимерные анионы.

1.2.2 Строение водных растворов силикатов натрия.

1.2.3 Структурные формы гидратированного циркония в водных растворах электролитов.

1.3 Участие компонентов электролита в формировании оксидных слоев при МДО.

1.4 Влияние состава электролита на свойства композитов.

1.5 Свойства и области применения материалов, полученных по технологии МДО. Задачи исследования.

ВЫВОДЫ.

2 РАЗРАБОТКА СПОСОБОВ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ, ИССЛЕДОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ, УПРАВЛЯЮЩИХ ПРОЦЕССОМ МДО.

2.1 Конструктивно-технологические параметры и основные технологические схемы установки для МДО.

2.2 Разработка электролитов для получения композиционных материалов широкого функционального назначения на титане, цирконии и их сплавах.

2.3 Методы исследования свойств композитов, полученных МДО.

2.3.1 Определение толщины и пористости.

2.3.2 Определение фазового состава и структуры.

2.3.3 Определение микротвердости.

2.3.4 Исследование триботехнических характеристик.

2.3.5 Определение диэлектрических свойств.

2.3.6 Определение коррозионной стойкости.

2.4 Исследование влияния параметров МДО на толщину и пористость оксидных слоев на сплавах титана ВТ 1-0 и циркония Э125, сформированных в разработанных электролитах.

2.5 Определение взаимосвязи между составом электролита, параметрами МДО, свойствами и качеством формируемых композитов на сплавах титана ВТ 1-0 и циркония Э125.

ВЫВОДЫ.

3 ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ПАРАМЕТРОВ МДО И ♦ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НА ФАЗОВЫЙ СОСТАВ, СТРУКТУРУ

И КАЧЕСТВО КОМПОЗИТОВ.

3.1 Фазовый состав оксидных слоев, полученных МДО в разработанных электролитах.

3.2 Структура оксидных слоев, полученных МДО в разработанных электролитах.

3.3 Исследование влияния параметров термической обработки на качество композитов, полученных МДО в разработанных электролитах. ш ВЫВОДЫ.

4 ИССЛЕДОВАНИЕ И ИЗУЧЕНИЕ СВОЙСТВ КОМПОЗИТОВ НА ОСНОВЕ СПЛАВОВ ТИТАНА ВТ 1-0, ЦИРКОНИЯ Э125 В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ПАРАМЕТРОВ МДО И ПОСЛЕДУЮЩЕЙ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ.

4.1 Состав и структура оксидных слоев, полученных МДО в разработанных электролитах.

4.2 Изменение микротвердости и пористости оксидного соя по его толщине.

4.3 Микротвердость оксидных слоев, полученных МДО в ^^ разработанных электролитах.

4.4 Триботехнические свойства оксидных слоев, полученных МДО в разработанных электролитах.

4.4.1 Методы и результаты исследования.

4.4.1.1 Определение коэффициента трения оксидных слоев на сплавах титана ВТ 1-0 и циркония Э125, полученных МДО.

4.4.1.2 Испытания на износостойкость титановых и циркониевых деталей с оксидными слоями на машине трения.

4.5 Диэлектрические свойства оксидных слоев, полученных МДО в разработанных электролитах.

4.6 Коррозионная стойкость оксидных слоев, полученных МДО в разработанных электролитах.

4.7 Разработка пакета прикладных программ для определения параметров МДО изделий широкого функционального назначения.

ВЫВОДЫ.

Введение диссертации (часть автореферата) На тему "Способы получения композиционных материалов на основе титана и циркония микродуговым оксидированием"

Титан, цирконий и их сплавы, отличаясь многими ценными технологическими и эксплуатационными качествами по сравнению с другими конструкционными материалами, занимают особое место среди применяемых в промышленности материалов. Научно-технический прогресс способствует расширению областей их использования, особенно со сформированными на них оксидными слоями, благодаря чему успешно решается вопрос защиты изделий от коррозии, механического износа, снижения коэффициента трения, повышения электроизоляционных характеристик, их декоративной отделки. Ядерная физика, авиация, космическая техника, судостроение и автомобилестроение, строительство, медицина - вот далеко не полный перечень областей применения продукции из титановых и циркониевых сплавов с оксидными слоями, полученными как традиционным анодированием, так и по технологии микродугового оксидирования (МДО). Они надежно служат в качестве электроизоляции, антикоррозионных и антифрикционных покрытий. Титан, цирконий и сплавы на их основе находят применение там, где, например, необходима высокая коррозионная стойкость в сочетании с высокой прочностью и малым удельным весом. В атомной энергетике - цирконий и его сплавы служат конструкционным материалом ядерных реакторов (оболочки твэлов, сборки, трубы, трубные решетки); в химической и нефтеперерабатывающей промышленностях - для изготовления оборудования, работающего в коррозионноактивных средах (производство уксусной, фосфорной, хромовой кислот); в электронике и электротехнике - в качестве конструкционного материала, геттероматериала, электродов, различных датчиков (во влагомерах, в космической сфере); высокая коррозионная стойкость и совместимость с биологическими тканями позволяют использовать указанные материалы для изготовления искусственных протезов, суставов и дентальных имплантантов в травматологии и стоматологии.

Тем не менее, такие характеристики, как высокая электропроводность, сравнительно низкая твердость, снижение коррозионной стойкости в некоторых агрессивных средах и низкие триботехнические характеристики, особенно титановых сплавов, существенно ограничивают область практического использования данных материалов. В различных областях медицины при изготовлении искусственных суставов и протезов из указанных материалов возникает проблема, связанная со скоростью и качеством приживления поверхности имплантанта к живым тканям организма.

В области МДО проводились достаточно глубокие исследования процесса окисления алюминия. Титан, и особенно цирконий, и их сплавы в данной области изучены в значительно меньшей степени. Обзор литературы и патентный поиск (глубина поиска 35 лет; отечественные и зарубежные страны) показал, что изучению процесса МДО титановых и циркониевых сплавов посвящено около 12.14% от общего числа работ.

Существуют технологии анодирования, позволяющие • формировать анодные пленки на изделиях из титановых сплавов. Процесс обеспечивает получение материалов, значительно уступающих по своим свойствам материалам, полученным МДО (таблица 1) [1 - 3]. Технологии получения на цирконии или его сплавах оксидных слоев значительной толщины с высокой коррозионной стойкостью, износостойкостью, диэлектрическими свойствами отсутствуют. Наряду с более дорогими расходными материалами и длительностью обработки деталей этот процесс характеризуется сложностью его проведения, например, необходимость строгого соблюдения температурного режима, а в ряде случаев является экологически вредным для окружающей среды.

Таблица 1 - Электролиты, режимы для анодирования титана и свойства слоев

Состав Концентрация, г/л Плотность тока, А/дм2 Напряжение, В Температура, °С Продолжительность, мин Свойства оксидных слоев

Толщина, мкм Микротвердость, ГПа *Упр, В н2с2о4 50.60 0,3.1 до 110 20±5 30.60 0,2.0,3 до 2 180

H2S04 180.200 0,5.1 до 40 80±5 до 480 2.3 ДоЗ 220

H2S04; HCI 350.400 60.65 2.4 — 40.50 60 до 20 ДО 2,5 400

Cr03; Н3В03 140 4 — 50.60 95.100 240 до 1 ДО 2 200

NaOH 4.10 ДО 2,5 40.50 20±5 120 5.6 до 3,5 220

Технология МДО позволяет формировать на поверхности изделий из титана и циркония керамические оксидные слои различного функционального назначения, обладающие целым рядом уникальных свойств: высокой твердостью, коррозионной стойкостью, износостойкостью, хорошими диэлектрическими характеристиками. Указанные свойства композиционных материалов значительно расширяют область их практического применения.

Ограниченный объем знаний в данной области не позволяет достаточно точно управлять процессом МДО, формировать оксидные слои заданной толщины, пористости, фазового состава и структуры, что в дальнейшем определяет свойства получаемых изделий. В связи с этим проведение исследований, направленных на установление взаимосвязи между технологическими параметрами МДО и свойствами получаемых композиционных материалов, представляется необходимым и является актуальной задачей.

Не достаточно изученными остаются многие вопросы процесса МДО. Так, остается открытой обширная область изучения структуры оксидных слоев, их фазового состава, а также их взаимосвязь с технологическими параметрами оксидирования. Вопросы получения изделий из титана, циркония и сплавов на их основе с требуемым комплексом свойств и эксплуатационных характеристик путем выбора параметров оксидирования требуют комплексного изучения. Кроме того, пока не нашли отражения некоторые вопросы, касающиеся конструктивно-технологических особенностей установок и составов электролитов для МДО титана, циркония и их сплавов. В частности в литературе имеется разрозненная информация о составе и влиянии компонентов электролита на свойства, состав и структуру формируемых оксидных слоев на исследуемых материалах, что необходимо для получения композиционных материалов с требуемым комплексом свойств.

Настоящая работа выполнена в рамках научно-исследовательской работы (НИР) "Разработка микродуговых методов получения многофункциональных композиционных материалов для создаваемых и модернизируемых образцов вооружения и военной техники" (государственный оборонный заказ Министерства обороны РФ (утвержден Постановлением Правительства Российской Федерации 22.01.03 г. № 35-2), шифр "УРАНИЯ", per. №1299) и научно-исследовательской опытно-конструкторской работы (НИОКР), выполняемой в рамках федеральной космической программы, «Исследование и разработка технологии получения электроизоляционных покрытий методом микродугового оксидирования деталей датчиковой аппаратуры из элинварных, алюминиевых сплавов, ниобия, циркония, титана и др. жаростойких сплавов» (договор от 28.02.03 г. №03/41, per. №901/9).

Работа посвящена разработке способов получения композиционных материалов различного функционального назначения на основе титана, циркония и их сплавов методом МДО и изучению их структуры и свойств.

Целью работы является разработка научно обоснованных способов получения композиционных материалов с заданным комплексом физико-механических и эксплуатационных характеристик на основе титана, циркония и их сплавов методом МДО.

Научная новизна работы:

1. Установлена взаимосвязь между параметрами МДО, толщиной,. пористостью, структурой, фазовым составом и свойствами формируемых оксидных слоев. Исследования показали, что основными параметрами, оказывающими влияние на рассматриваемые характеристики, являются: плотность электрического тока у, время оксидирования т и температура электролита t, на основе чего произведен выбор значений этих параметров, обеспечивающих получение изделий с заданными физико-механическими характеристиками.

2. Исследован процесс формирования структуры и свойств композиционных материалов на основе титана и циркония в зависимости от состава электролита и параметров ТО. Определены необходимые значения концентрации компонентов электролита, температуры и скорости нагрева, времени выдержки и скорости охлаждения, обеспечивающие получение требуемых физико-механических свойств композитов.

3. Выявлены зависимости между толщиной, пористостью, структурой, фазовым составом формируемых слоев и их микротвердостью, триботехническими характеристиками, диэлектрическими свойствами и коррозионной стойкостью.

4. Показана возможность управления в широком диапазоне физико-механическими и эксплуатационными характеристиками изделий путем изменения технологических параметров процесса МДО. Создана концепция получения композиционных материалов, выполняющих определенные функции, например, электроизоляцию, защиту от коррозии, износа. Установлено, что применение разработанных способов МДО позволяет получать композиционные материалы на основе титана и циркония, обладающие уникальными свойствами и расширить область их применения.

Практическая ценность работы:

1. Разработаны новые способы получения композиционных материалов на основе титана, циркония и их сплавов: а) в щелочном электролите на основе технического жидкого стекла, заключающийся в формировании композиционного материала методом МДО.; Данный способ позволяет получать композиты на основе титана и циркония, обладающие высокой микротвердостью, коррозионностойкостью, высокими диэлектрическими и триботехническими характеристиками. Выдан патент РФ на изобретение № 2238352 от 20.10.2004 г. б) в кислом электролите с бифторидом аммония, заключающийся в формировании композиционного материала методом МДО с последующей ТО изделий (при необходимости). Данный способ позволяет получать композиты на основе циркония, обладающие коррозионностойкостью, высокими диэлектрическими и триботехническими характеристиками и минимальной пористостью (не более 2%). Получено решение о выдаче патента РФ на изобретение по заявке №2004101663/02(001582) от 20.01.2004 г. в) в электролите на основе технического жидкого стекла и перманганата калия, заключающийся в предварительном формировании композиционного материала методом МДО и окончательном формировании - последующей ТО изделия. Данный способ позволяет получать композиты на основе титана и циркония, обладающие высокой микротвердостью, коррозионностойкостью, высокими диэлектрическими и триботехническими характеристиками и отсутствием пористости в результате оплавления при ТО.

2. Разработана технология получения электроизоляционных покрытий деталей элементов датчиковой аппаратуры ДСЕ 97 специального назначения из сплавов циркония методом МДО. Она была применена в ФГУП «НИИФИ» (г. Пенза) взамен базовых, получаемых диффузионным напылением порошкового покрытия. Её использование позволило улучшить основные эксплуатационные характеристики датчиков ДСЕ 97: расширить температуру эксплуатации датчиков, снизить трудоемкость изготовления и себестоимость единицы продукции, повысить сопротивление изоляции, за счет малой пористости покрытия и его адгезионной стойкости. Работа выполнялась по договору №03/41 от 04.06.2003 г. Фактический экономический эффект составил более 215000 руб. (в ценах 2004 г.).

3. Разработана технология получения твердых износостойких покрытий j деталей механических скоростемеров модели ЗСЛ2М - сегментов АЛГ8.483.000 из сплавов титана методом МДО. Она была применена в ОАО «Электромеханика» (г. Пенза) взамен базовых, получаемых хромированием. Её использование позволило улучшить основные эксплуатационные характеристики сегментов АЛГ8.483.000: увеличить ресурс эксплуатации сегментов, снизить трудоемкость изготовления и себестоимость прибора, повысить износостойкость, за счет высокой твердости, низкого коэффициента трения, малой пористости, шероховатости покрытия и его адгезионной стойкости. Фактический экономический эффект составил более 165000 руб. (в ценах 2004 г.).

4. Создан программный продукт для автоматизированного определения значений параметров МДО в зависимости от вида материала и требуемого комплекса свойств.

Таким образом, разработаны новые способы получения композиционных материалов на основе титана, циркония и их сплавов в растворах электролитов методом МДО. Выдан патент РФ на изобретение № 2238352 от 20.10.2004 г. Получено решение о выдаче патента РФ на изобретение по заявке №2004101663/02(001582) от 20.01.2004 г.

Работа выполнена на кафедре «Сварочное производство и материаловедение» Пензенского государственного университета.

Основные положения и результаты диссертационной работы доложены и обсуждены на Международных и Всероссийских научно-практических и научно-технических конференциях: VIII Международная научно-техническая конференция «Проблемы машиностроения и технологии материалов на рубеже веков» (г. Пенза, 2003 г.); Международный юбилейный симпозиум «Актуальные проблемы науки и образования (АПНО-2003)» (г. Пенза, 2003 г.); 5-я Всероссийская научно-техническая конференция «Современные охранные технологии и средства обеспечения безопасности объектов» (г. Пенза -Заречный, 2004 г.); Материалы межвузовской научно-практической конференции «Актуальные проблемы науки в России» (г. Кузнецк, 2004 г.); 9-я Международная научно-техническая конференция «Современные тенденции развития транспортного машиностроения и материалов» (г. Пенза, 2004 г.); V Всероссийская научно - техническая конференция студентов, аспирантов и молодых ученых «Молодежь и наука XXI века» (г. Красноярск, 2004 г.); Международная конференция «Новые перспективные материалы и технологии их получения -2004» (г. Волгоград, 2004 г.); V Московский Международный Салон инноваций и инвестиций (г. Москва, ВВЦ, 2005 г.); Всероссийская научно - техническая конференция «Наука. Промышленность. Оборона» (г. Новосибирск, 2005 г.); ежегодные научно-технические конференции в Пензенском государственном университете (г. Пенза, 2003 - 2005 гг.).

Результаты диссертационной работы отмечены дипломом и удостоены золотого кубка «Ника» (Научно-техническая Ассоциация «Технопол-Москва») V Московского Международного Салона инноваций и инвестиций (г. Москва,

ВВЦ, 2005 г.), дипломом участника Третьей окружной ярмарки бизнес-ангелов и инноваторов (г. Самара, 2005 г.).

Данная работа стала победителем в конкурсе грантов 2004 года для поддержки научно-исследовательской работы аспирантов государственных образовательных учреждений высшего профессионального образования, находящихся в ведении Федерального агентства по образованию (г. Санкт-Петербург): «Разработка микродуговых процессов получения многофункциональных композиционных материалов на основе титана, циркония и исследование их структуры и свойств».

Выражаю огромную благодарность своему первому научному руководителю, безвременно ушедшему из жизни, Заслуженному деятелю науки РФ, д.т.н., профессору Атрощенко Э.С. за постоянное внимание и помощь при подготовке диссертации. Всем коллегам и товарищам, принимавшим участие в обсуждении результатов работы, приношу искреннюю признательность.

Заключение диссертации по теме "Материаловедение (по отраслям)", Кривенков, Алексей Олегович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Разработаны новые способы получения композиционных материалов, включающие: новый состав электролита на основе силиката натрия, позволяющий получать качественные композиционные материалы на основе титана и циркония. Способ и состав электролита защищены патентом РФ № 2238352 от 20.10.2004 г.; новый состав электролита на основе щавелевой и лимонной кислот с бифторидом аммония, позволяющий получать качественные композиционные материалы на основе циркония с последующей ТО (при необходимости). Способ и состав электролита защищены решением о выдаче патента РФ на изобретение по заявке №2004101663/02(001582) от 20.01.2004 г.; новый состав электролита на основе силиката натрия и перманганата калия, позволяющий получать качественные композиционные материалы на основе титана и циркония с последующей ТО композита.

2. Определены зависимости толщины и пористости оксидных слоев, сформированных в разработанных электролитах, на сплавах титана ВТ 1-0 и циркония Э125 от параметров МДО (плотности электрического тока у, времени оксидирования г и температуры электролита /). Установлено влияние состава электролита и каждого из указанных параметров на качественные характеристики и свойства получаемых материалов. Показана возможность управления свойствами композитов с целью достижения заданной толщины и л пористости за счёт изменения параметров МДО (j от 5 до 55 А/дм , гот 5 до 40 мин, / от 10 до 40°С) и состава электролита.

3. Выявлено влияние параметров МДО (j, т, t), состава электролита и ТО на содержание кристаллических модификаций фаз ТЮ2 и Zr02 в оксидных слоях, сформированных в разработанных электролитах. Показано влияние этих характеристик на количество кристаллических фаз ТЮ2 и Zr02 в полученном слое, что позволяет формировать оксидные структуры с необходимым фазовым составом. Установлено, что максимальное количество Zr02 (90.95%) в кислом л электролите соответствует условиям МДО, при которых j = 15 А/дм , т = 12 мин, t = 20 °С с последующей ТО композиционного материала.

4. Установлена взаимосвязь между параметрами МДО, режимами ТО, концентрацией жидкого стекла и характером изменения формы и размеров зерен, плотности оксидного слоя и его пористости. Показано, что повышение плотности тока, времени оксидирования и температуры электролита ведет к укрупнению зерна и увеличению пористости формируемого слоя. Установлено, что размер зерна и пористость изменяются по толщине, при условии снижения указанных параметров по мере приближения к материалу основы.

5. Установлена возможность управления фазовым составом и свойствами оксидных слоев с помощью ТО композиционного материала после МДО. Определены параметры ТО, обеспечивающие получение кристаллической фазы Zr02 (бадделеит) и стеклообразной структуры следующего состава - Si02; Zr02 или Ti02; Na20; К20; Мп2Оз: нагрев до температуры 690.700°С со скоростью до 800 град/час, с последующим нагревом до температуры 900.1050°С со скоростью не более 250 град/час, выдержкой при этой температуре в течении 20.30 мин и охлаждением со скоростью не более 300 град/час.

6. Создана концепция управления структурой и свойствами формируемых материалов, позволяющая получать композиты с требуемым комплексом свойств. Микротвердость от 8,0 до 20,5 ГПа, электрическая прочность от 9 до 35 кВ/мм, удельное электрическое сопротивление — от 3x1010 до 7,7x10й Ом-м, износостойкость повышается в 5. 10 раз, коэффициент трения можно снизить в 2,5.3 раза по сравнению с материалом основы. Установлено, что коррозионная стойкость композитов на основе титана и циркония, в зависимости от типа оксидных слоев, составляет в растворе 80%-й серной кислоты не более 0,07.0,1 мм/год, а в смеси кислот (HF:HN03:H20 — 20:1:79) не более 1,6. 1,7 мм/год, в отличии от неоксидированных образцов.

7. Создан программный продукт, связывающий параметры оксидирования с характеристиками оксидных слоев, и позволяющий определять значения параметров МДО для получения композиционных материалов с требуемым комплексом свойств.

8. Разработана технология получения электроизоляционных покрытий деталей элементов датчиковой аппаратуры ДСЕ 97 специального назначения из сплавов циркония методом МДО. Она была применена на предприятии ФГУП "НИИФИ" (г. Пенза) с экономическим эффектом более 215000 руб. в ценах 2004 г.

Разработана технология получения твердых износостойких покрытий деталей механических скоростемеров модели 3CJI2M - сегментов AJIT8.483.000 из титана сплавов методом МДО. Она была применена на предприятии ОАО «Электромеханика» (г. Пенза) с экономическим эффектом более 165000 руб. в ценах 2004 г.

9. Создана опытно-промышленная установка, позволяющая получать композиционные материалы на основе титана и циркония площадью до 30 дм2 в режиме постоянного или переменного тока.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Кривенков, Алексей Олегович, 2005 год

1. Аверьянов Е.Е. Справочник по анодированию. М.: Машиностроение. 1988.-224 с.

2. Анодные окисные покрытия на легких сплавах / Под ред. И.Н. Францевича. Киев: Наукова думка, 1977. 259 с.

3. Анодные оксидные покрытия на металлах и анодная защита / Под ред. И.Н. Францевича. Киев: Наукова думка, 1985. — 278 с.

4. Одынец Л.Л., Ханина Е.Я. Физика окисных пленок. Петрозаводск: Изд-во ПТУ, 1979. 4.1 80 с. 1981. Ч. II - 74 с.

5. Файзуллин Ф.Ф., Аверьянов Е.Е. Анодирование металлов в плазме. Казань: Изд-во КГУ, 1977. 128с.

6. Николаев А.В., Марков Г.А., Пищевицкий В.Н. Новые явления в эликтролизе // Изв. СО АН СССР. 1977. - №12; Сер. «Хим. наук.», Вып. 2. - с. 32-33.

7. Феттер К. Электрохимическая кинетика. М.: Химия, 1967. — 856 с.

8. Байрачный Б.И., Андрющенко Ф.К. Электрохимия вентильных металлов. — Харьков: Изд-во при Харьковском гос. ун-те высш. школы, 1985. 143 с.

9. AlbellaJ.M., Monterol, Martinez-Duart J.M. IIIbid. 1987. V. 32. N2. P. 255 -258.

10. Ikonopisov S.l/Electrochim. Acta. 1977. V. 22. N 10. P. 1077 1082.

11. Kadary V., Klein N.//J. Electrochim. Soc. 1980. VI27. N 1. P. 139 151.

12. Физика за рубежом. 1986. серия А (исследования): Сб. статей. М.: Мир, 1986.-264 с.

13. Костров Д.В., Мирзоев Р.А. Тепловой пробой диэлектрических анодных пленок // Электрохимия. 1987. Т. 23. №5. С. 595 605.

14. Мирзоев Р.А. // Электрохимия. 1987. Т. 23. №5. С. 676 679.

15. Kurze P., Krysmann М., Marx G. II Wiss. Z. Techn. Hochsch. (Karl-Marx-Stadt) 1982. V. 24, N 6. P. 665 670.

16. Марков Г.А., Татарчук В.В., Миронова М.К. // Изв. СО АН СССР, сер. хим. наук. 1983. Вып. 3 №7. С 34 37.

17. Сканави Г.И. Физика диэлектриков. М.: Изд-во физикоматематической литературы, 1958. 907 с.

18. Артемова С.Ю. Формирование микроплазменными методами защитных оксидных покрытий из водных электролитов различного химического состава и степени дисперсности: Дис. . канд. техн. наук: 05.17.14.-М.: 1996.-157 с.

19. Микродуговое оксидирование. Наука и человечество. Международный ежегодник. М.: Знание, 1981, с. 341 342.

20. Panagoponlos С., Baderkas H.HJ. Less Common Mettals. 1987. V. 133. N2. P. 245 - 258.

21. Казанцев И.А., Чуфистов O.E. и др. Кинетика роста толщины покрытий, формируемых микродуговым оксидированием // Сб. статей Всеросс. науч. практ. конф. «Инновации в машиностроении - 2001». Пенза, 2001. -Ч. 1.-С. 97- 100.

22. Пархутик В.П., Манушок Ю.Э., Кудрявцев В.И. и др. // Электрохимия. 1987. Т. 23. №11. С. 1538 1544.

23. Nagayama М., Takahashi Н., Koda М. II J. Metal Finish. Soc. Jop. 1979. V. 30. N9. P. 438 -456.

24. Barakat S., David D., Beranger G. е. a. II Phys. Chem. Solid. State Appl. Metals and their Compaunds. Proc. 31th Int. Meet. Paris, 19-23 Sept. 1983. Amsterdam, е. a., 1984. P. 421 428.

25. Тимошенко А.В. Закономерности нанесения оксидных покрытий из растворов электролитов микроплазменными методами // Анод-90: Материалы республ. научн.-техн. конф. Казань, 1990. - 4.2. - С. 58 — 60.

26. Черненко В.И. Получение покрытий анодно-искровым электролизом/ В.И. Черненко, JI.A. Снежко, И.И. Папанова // JL: Химия, 1991. 128 с.

27. Басинюк B.JL, Белоцерковский М.А. Разработка технологии и применение многослойных комбинированных покрытий на основе оксидокерамики // Трение и износ. 2003. Т. 24. №2. - С. 203 - 209.

28. А. с. №926083 СССР, МКИ3 C25D 9/06. Способ электролитического нанесения силикатных покрытий / Г.А. Марков, Б.С. Гизатуллин, И.Б. Рычажкова; Ин-т неорган, химии СО АН СССР №2864936/22-02; Заявлена 04.01.80; Опубл. 07.05.82. Бюл. №17.

29. Снежко Л.А., Бескровный Ю.М., Невкрытый В.И., Черненко В.И. Импульсный режим для получения силикатных покрытий в искровом разряде // Защита металлов. 1980. Т. 16, №3. - С. 365 - 367.

30. Снежко Л.А., Павлюс С.Г., Черненко В.И. // Защита металлов. 1987. Т. 23. №3. С. 523 527.

31. Гордиенко П.С., Хрисанфова О.А. Влияние ионного состава электролита и режима оксидирования на фазовый и элементный состав покрытий, полученных на металлах // ДВО АН СССР. Ин-т химии. — Владивосток. 1989. 70 с. Рук. деп. в ВИНИТИ 6.05.89. №2986 889.

32. UchidaIsamunohuII J. Metal. Finish. Soc. Jap. 1973. V.2A.N1. P. 369-375.

33. Толстогузов В.Б. Неорганические полимеры. M.: Наука. 1967. — 191 с.

34. Каргин В.А., Слонимский Г.Л. Краткие очерки по физикохимии полимеров. М.: Химия. 1967. — 62 с.

35. Воюцкий С.С. Растворы высокомолекулярных соединений. М.: Госхимиздат. 1951. — 80 с.

36. Матвеев М.А., Рабухин А.И. К механизму вязкого течения и проводимости жидких стекол // Журнал прикладной химии. 1962. Т. 35. - №6. -С. 1254- 1255.

37. Матвеев М.А., Рабухин А.И. О строении жидких стекол // Журнал Всесоюзн. химич. общ. им. Д.И. Менделеева. 1963. Т. 8. - №2. - С. 205 - 210.

38. Субботкин М.И., Курацина Ю.С. Кислотоупорные бетоны и растворы на основе жидкого стекла. М.: Стройиздат. 1967. — 135 с.

39. Блюменталь У.Б. Химия циркония. М.: Изд-во иностр. литературы.1963.-341 с.

40. Prakash S. II Kolloid Zr. 1972. N60. P. 184 191.

41. Thomas A. W., Ovens H.S. II J. Am. Chem. Soc. 1975. N 57. P. 1825 1828.

42. Marcherioir T.C., Loup J.P., Masson J. Etude des couches poreuses formess par oxidation anodique du titane sous fortes tensions. II Thin Solid Films. 1980. V. 66. N3. P. 357-369.

43. Баковец В.В. Оксидные покрытия, полученные микродуговой обработкой титанового сплава в кислых электролитах // Неорганические материалы. 1987. Т. 23, №7. С.1226 - 1228.

44. Файзулин Ф.Ф., Файззулина Р.Ф. Анодное окисление титана в водных солевых растворах // Химия и хим. технология. 1973 .Т. 16, №7. С. 1026 - 1050.

45. Грилихес С .Я. Оксидные и фосфатные покрытия металлов / Под ред. П.В. Вячеславова. 5-е изд., перераб. и доп. - JL: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985. - 96 с.

46. Акимов А.Г., Дащров В.Г. Исследование состава поверхности при окислении титана и его сплавов // Поверхность. Физика, химия, механика. 1982. -№6.-С. 75-79.

47. Хрисанфова О.А. Влияние ионного состава электролита на фазовый, элементный составы и свойства покрытий, формируемых на титане при микродуговом оксидировании // Диссканд. хим. наук. Владивосток, 1990. - 205 с.

48. Гордиенко П.С., Гнеденков С.В., Хрисанфова О.А., Коныпин В.В., Вострикова Н.Г., Чернышев Б.Н. Формирование износостойких покрытий на титане // Электронная обработка материалов. 1990. — №5 (155). - С. 32 - 35.

49. Атрощенко Э.С., Казанцев И.А., Чуфистов О.Е., Розен А.Е., Симцов В.В. Технология получения покрытий различного функционального назначения микродуговым оксидированием // Практика противокоррозионной защиты. — 1999.-№3(13).-С. 32-39.

50. Чуфистов О.Е., Симцов В.В., Якушев Д.А. Влияние режимов микродугового оксидирования на структуру, фазовый состав и свойства формируемых оксидных слоев // Сб. научн. трудов МИФИ. М: 2001. - 4.9, - С. 40-41.

51. Атрощенко Э.С. Способ получения покрытий / Э.С. Атрощенко, А.Е. Розен, И.А. Казанцев, В.В. Симцов// Патент РФ на изобретение № 2166570 от 10.05.2001 г.

52. Атрощенко Э.С. Способ обработки поверхности поликомпозиционных протезов/ Э.С. Атрощенко, А.Е. Розен, А.Н. Митрошин, И.А. Ашанин, И.А. Казанцев, В.В. Симцов, С.Г. Усатый, О.Е. Чуфистов // Патент РФ на изобретение № 2194099 от 10.12.2002 г.

53. Казанцев И.А. Способ получения покрытий / И.А. Казанцев, B.C.1.l

54. Скачков, A.E. Розен, A.O. Кривенков // Патент РФ на изобретение № 2238352 от 20.10.2004 г.

55. Физико-химические свойства окислов / Справочник. Под ред. Г.В. Самсонова. — М.: Металлургия, 1978. — 472 с.

56. Малышев В.Н. Самоорганизующиеся процессы при формировании покрытий методом микродугового оксидирования // Перспективные материалы. 1998. - №1.-С. 139- 144.

57. Хенли В.Ф. Анодное оксидирование металлов и сплавов. Пер. с англ. // М.: Металлургия, 1986. — 152 с.

58. Снежко JI.A. Получение анодных покрытий в условиях искрового разряда и механизм их образования / Автореф. дис. на соиск. уч. степени канд. хим. наук. Днепропетровск, 1982. - 16 с.

59. Тареев Б.М., Лернер М.М. Оксидная изоляция // М.: Энергия, 1964. 341 с.

60. Тареев Б.М. Оксидная изоляция // М: Госэнергоиздат, 1967. — 238 с.

61. Takeuchi М., Ithon Т. and Narasaka Н. Dielectric properties of sputtered Ti02films II Thin Solid films. 1978. - К 51 (1). -P. 83 - 88.

62. Павлюс С.Г. Электронная обработка материалов / С.Г. Павлюс, В.И. Соборницкий// 1987. №3. - С. 34 - 37.

63. Бадаев Ю.В. Получение на алюминии диэлектрических анодно-оксидных покрытий в присутствии редкоземельных металлов / Ю.В. Бадаев, Е.А. Мазуренко, Э.С. Морозенко // Анод-90: Материалы республ. научн.-техн. конф. Казань, 1990. - 4.1.-С. 37-39.

64. Томашев Н.Д. Теория коррозии и защиты металлов // М. Л.: АН СССР, 1959.- 315 с.

65. Томашев Н.Д., Альтовский P.M. Коррозия и защита титана. М.: Машгиз, 1963. 167 с.

66. Петрунько А.Н., Олесов Ю.Г., Дрозденко В.А. Титан в новой технике. М.: Металлургия, 1979. 160 с.

67. Симцов В.В. Получение композиционных материалов на основе алюминиевых сплавов различного функционального назначения микродуговым оксидированием // Дисс. . канд. техн. наук. Пенза, 2001. - 187 с.

68. Атрощенко Э.С. Способ получения покрытий/ Э.С. Атрощенко, B.C. Скачков, И.А. Казанцев, // Патент РФ на изобретение № 2238351 от 20.10.2004 г.

69. Комарова В.И., Басинюк B.JL, Комаров А.И., Сенокосов Н.Э. Новые композиционные фрикционные пары трения // Наука производству. — НТП «Вираж центр». 1999 (19), №6. - С. 52 - 53.

70. Киричек А.В. Повышение эффективности упрочняющих технологий // Справочник. Инженерный журнал. 2004, №3. С. 15 — 20.

71. Тимошенко А.В., Опара Б.К., Ковалев А.Ф. Формирование защитных электроизоляционных износостойких покрытий методом микродугового оксидирования // Тез. докл. VII Всесоюзн. конф. по электрохимии (10 — 14 сентября 1988 г.). Черновцы. 1988. -Т.2. - С. 293.

72. Гнеденков С.В., Синебрюхов С.Л., Хрисанфова О.А., Гордиенко П.С., Вовна В.И., Чередниченко А.И. Антифрикционные свойства покрытий, полученных методом микродугового оксидирования на титане // Электронный журнал «Исследовано в России». 2002.

73. Яковлева Т.Ф., Рыстенко А.Т. Краткий справочник по гальваническим покрытиям. М.: Машиностроение. 1963. — 224 с.

74. Малыгин В.В, Квасова И.А. Формирование утолщенных анодных оксидных покрытий на титане и его сплавах // Тез. докл. VI Всесоюзн. конф. по электрохимии (21-25 июня, 1982).-М., 1982. -Т. 3. С. 92

75. В.Л. Басинюк, Е.И. Мардосевич. Фрикционные и механическиесвойства оксидно-керамических покрытий // Трение и износ. 2003. Т. 24. №3. -С. 510- 515.

76. Яковлев Г.М., Щелканов С.И., Шаронов А.А., Терентьев В.Ф. Применение металлоорганических и металлокерамических материалов для увеличения ресурса и восстановления поверхностей узлов трения // Машиностроитель. 2003. №9. - С. 79 - 86.

77. Frank U.F. Werkstoff und Korros., 1961, №12, - S. 5 - 8.

78. Атрощенко Э.С. Способ получения покрытий / Э.С. Атрощенко, А.О. Кривенков, И.А. Казанцев, B.C. Скачков // Решение о выдаче патента на изобретение. Заявка №2004101663/02(001582) от 20.01.2004 г.

79. Цупак Т.Е., Новиков В.Т., Начинов Г.Н., Ваграмян Т.А. Лабораторный практикум по технологии электрохимических покрытий / Под ред. Т.Е. Цупак. М.: Химия, 1980. -С. 178.

80. Степанов М.Н. Статистические методы обработки результатов механических испытаний. Справочник. М.: машиностроение, 1985. 232 с.

81. Горелик С.С. Рентгенографический и электроннооптический анализ/ С.С. Горелик, Л.Н. Расторгуев, Ю.А. Скаков // Практическое руководство. М.: Металлургия, 1970.

82. Миркин Л.И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов // М.: Физматгиз, 1961.

83. Порай-Кошиц М.А. Основы структурного анализа химических соединений // М.: Высшая школа, 1989.

84. Powder diffraction file. Inorganic phases // Search manual (Hanawalt)., Book form. JCPDS. Swarthmore, Pennsylvania, USA, 1986.

85. Кристаллография, рентгенография и электронная микроскопия / Уманский Я.С., Скаков Ю.А. и др. М.: Металлургия, 1982. 632 с.

86. Быков Ю.А., Карпухин С.Д., Панфилов Ю.В. и др. Измерение твердости тонких пленок // Металловедение и термическая обработка металлов. №10. 2003.-С. 32-35.

87. Венецкий И.Г., Кильдищев Г.С. Основы теории вероятностей и математической статистики. М.: Статистика, 1968. 360 с.

88. Петров Э.Н., Иванкин Ю.Н. Статистические законы случайных величин в технологии машиностроения. Учеб. пособие. Пермь, 1982. — 127 с.

89. Моделирование сложных процессов по результатам экспериментов: Методические указания / Сост. А.А. Черный. Пенза: Пенз. политехи, ин-т, 1990.-37 с.

90. Вячеславов П.М., Шмелева Н.М. Контроль электролитов и покрытий /

91. Под ред. П.М. Вячеславова. 2-е изд., перераб. и доп. JL: Машиностроение. Ленингр. от-ние., 1985. — 95 с.

92. Bueche F.J. Introduction to physics for scientists and engineers. New York: McGraw-Hill book company, 1986. P. 948.

93. Металлографическое травление металлов и сплавов: Справ, изд. Баранова Л.В., Демина Э.Л. М.: Металлургия, 1986. 256 с.

94. Металлографические реактивы. Коваленко B.C. Изд-во «Металлургия», 1970. 133 с.

95. Воробьева Г.Я. Коррозионная стойкость материалов в агрессивных средах для химических производств. Изд. 2-е пер. и доп. М., «Химия», 1975. 816 с.

96. Новик Ф.С. Оптимизация процессов технологии металлов методом планирования экспериментов / Ф.С. Новик Я.Б. Арсов// М.: Машиностроение; София: Техника, 1980. 304 с.

97. Мартынов А.Н., Тютиков Г.Ф. Методы экспериментального изучения технологических процессов в машиностроении: Учеб. пособие. -Пенза, Пензенский политехи, ин-т, 1979. — 72 с.

98. Некрасов Б.В. Учебник общей химии. 4-е изд., перераб. — М.: Химия, 1981.-560с.

99. Буаджиб Б.М. Технологическое обеспечение долговечности крутильно-формирующих роторных систем // Дисс. . канд. техн. наук. -Пенза, 2004.-240 с.

100. Басинюк В.Л., Коробко Е.В., Мардосевич Е.И. и др. Управление триботехническими параметрами трущихся сопряжений // Трение и износ. — 2003. Т. 24. №6. С. 687 - 693.

101. Мельников В.Г. Избирательный перенос при трении металлостеклянных материалов в растворах щелочей и управление этим процессом // Международный научно-технический журнал «Эффект безызносности и триботехнологии». — 1992. №2. — С. 21 — 26.

102. Непомнящий Е.Ф. Основы расчета поверхностей трения на долговечность по величине изменения линейных размеров // Материалылекций. Изд-во «Знание». — Москва, 1968. — 87 с.

103. Титан и его сплавы. Галицкий Б.А., Шварц Г.Л., Шевелкин Б.Н., М.: Машиностроение, 1968. 340 с.

104. Неницеску К. Общая химия. Под ред. А.В. Аблова. Изд. М.: Мир, 1968.-816 с.

105. Евангелос Петрусос Visual Basic 6. Руководство разработчика: Пер. с англ. К.: Издательская группа BHV, 2000. - 1072 с.

Обратите внимание, представленные выше научные тексты размещены для ознакомления и получены посредством распознавания оригинальных текстов диссертаций (OCR). В связи с чем, в них могут содержаться ошибки, связанные с несовершенством алгоритмов распознавания.
В PDF файлах диссертаций и авторефератов, которые мы доставляем, подобных ошибок нет.

Автореферат
200 руб.
Диссертация
500 руб.
Артикул: 202140