Технология и оборудование многослойной лазерной сварки неповоротных стыков труб большого диаметра для магистральных трубопроводов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.10, кандидат наук Шамов Евгений Михайлович

• Шамов Евгений Михайлович
• кандидат наук
• 2019

Оглавление диссертации кандидат наук Шамов Евгений Михайлович

ВВЕДЕНИЕ

Глава 1. ПРИМЕНЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ СВАРКИ ДЛЯ СОЗДАНИЯ НЕПОВОРОТНЫХ КОЛЬЦЕВЫХ СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ МАГИСТРАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

1.1. Технологии автоматизированной сварки неповоротных кольцевых стыковых соединений магистральных трубопроводов

1.2. Методы автоматической дуговой сварки толстостенных труб большого диаметра

1.2.1. Автоматическая дуговая сварка под слоем флюса

1.2.2. Автоматическая сварка в среде защитных газов

1.3. Технологии лазерной сварки труб магистральных газопроводов

Выводы по Главе

Глава 2. Материалы, методики и оборудование, использованные для исследований

2.1. Материалы, использованные в работе

2.2. Лазерные источники и фокусирующие системы

2.3. Экспериментальный стенд для отработки технологии сварки

2.4. Методика измерения термических циклов

2.5. Методики и оборудование для контроля и испытаний сварных соединений

2.5.1. Методики и оборудование для контроля внутренних дефектов шва

2.5.2. Методики и оборудование для механических испытаний сварных

соединений

Выводы по Главе

Глава 3. Исследование особенностей формирования швов и оптимизация параметров режимов лазерной многопроходной сварки с присадкой в

различных пространственных положениях

3.1. Физические особенности формирования сварных соединений с глубоким

проплавлением, получаемых излучением волоконного лазера, с применением

присадочной проволоки

3.2. Исследование особенностей формирования и оптимизация режимов

лазерной сварки корневого шва с присадочной проволокой

3.2.1. Расчёт параметров сварки корневого шва на основе регрессионного анализа

3.3. Исследование особенностей формирования и расчёт режимов лазерной

сварки заполняющих проходов с присадочной проволокой

3.3.1. Расчёт режимов заполняющих проходов по регрессионной модели

3.4. Исследование особенностей и подбор режимов облицовочного

прохода

Выводы по Главе

Глава 4. Исследование влияния термических циклов на структуру и твёрдость полученных соединений при лазерной многопроходной сварке в различных пространственных положениях

4.1. Изучение термических циклов лазерной многопроходной сварки в различных пространственных положениях

4.2. Металлографические исследования металла сварных соединений

4.3. Исследование изменения твердости металла на различных участках

сварного соединения

Выводы по Главе

Глава 5. Разработка установки для лазерной орбитальной сварки труб и исследование свойств, полученных на ней сварных соединений

5.1. Разработка и изготовление установки для лазерной сварки неповоротных стыков труб большого диаметра

5.2. Исследование дефектов и механических свойств полученных сварных соединений

5.2.1. Оценка трещиностойкости сварных соединений

5.2.2. Оценка внутренних дефектов сварных соединений

5.3. Испытание механических свойств сварных соединений

Выводы по Главе

Общие выводы

Список литературы

Приложение

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Технология и оборудование многослойной лазерной сварки неповоротных стыков труб большого диаметра для магистральных трубопроводов»

ВВЕДЕНИЕ

Современные магистральные трубопроводы являются

высоконагруженными электросварными конструкциями, работающими в экстремальных условиях под действием высокого внутреннего давления и внешних неблагоприятных условий: низких температур окружающей среды и стресс-коррозии, развивающейся при взаимодействии механических и электрохимических факторов. Стальные электросварные трубы относятся к числу наиболее востребованных изделий трубопроката.

Задачи создания уникальных газотранспортных систем потребовали использования труб большого диаметра с высокими показателями эксплуатационных свойств. Вместе с тем, новые проекты трубопроводов сухопутной и морской транспортировки газа характеризуются более высокими техническими требованиями, в частности сверхвысокими рабочими давлениями, использованием труб большого диаметра категорий прочности К60 с толщиной стенки до 16 мм и более. Одним из основных положений нормативных документов являются требования к ударной вязкости.

Настоящая работа выполнялась применительно к автоматической лазерной сварке неповоротных кольцевых стыковых соединений прямошовных электросварных труб диаметром от 720 до 1420 мм включительно с толщиной стенки от 8,0 до 38,0 мм включительно класса прочности свыше К54 до К60 включительно при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте промысловых и магистральных газопроводов ПАО «Газпром».

В настоящее время существуют достаточно надёжные и отработанные технологии соединения таких неповоротных стыков трубопроводов дуговыми методами сварки. Однако, эти технологии связаны с введением большого количества тепла и высокой погонной энергией, что приводит к перегреву металла в зоне термического влияния. Швы имеют большой объём наплавленного металла, который по составу может отличаться от основного.

Необходимость выполнения большого количества проходов для заполнения разделки снижает производительность. Требуется достаточно большой размер разделки и значительное количество проволоки для её заполнения, что увеличивает расходы на материалы.

Указанные трудности могут быть преодолены при использовании для сварки лазерных источников энергии. Применение лазерного излучения для орбитальной сварки магистральных трубопроводов позволяет увеличить производительность, получать более благоприятные структуры, как в шве, так и в переходной зоне, обеспечивать высокий уровень механических свойств и плотности швов. Температурно-деформационные условия в зоне сварного соединения способствуют снижению вероятности образования горячих и холодных трещин. В настоящее время имеется определённый опыт применения лазерной сварки для стыковки труб. Однако все эти методы лазерной сварки имеют целый ряд недостатков, связанных со сложностью оборудования, необходимостью применения высоких мощностей лазерного излучения или дополнительных источников и неотработанностью технологий.

Предлагаемая в данной работе технология устраняет эти недостатки и даёт возможность решить важную задачу создания уникальных газотранспортных систем. На основании этого тема работы является весьма актуальной.

Цель работы - разработка технологии и оборудования для лазерной сварки орбитальных швов магистральных трубопроводов многослойными швами с присадочной проволокой.

Для достижения указанной цели необходимо выполнить следующие задачи:

1. Изучить механизмы формирования отдельных элементов комбинированного сварного шва, состоящего из трех зон: корневого, заполняющего и облицовочного проходов.

2. На основе исследования влияния параметров режимов сварки различных участков шва на формирование геометрии соединений и регрессионного

анализа полученных результатов, определить оптимальные диапазоны этих режимов.

3. Экспериментально и теоретически определить влияние термических циклов нагрева и охлаждения в различных зонах сварного соединения на формирование соответствующих структур и их твердость.

4. Разработать концепт оборудования адаптивного к новой технологии сварки и изготовить опытный образец установки лазерной сварки неповоротных кольцевых стыковых соединений труб.

5. Исследовать качество полученных сварных соединений на возможность образования внешних и внутренних дефектов.

6. Провести комплекс механических испытаний сварных соединений, регламентированный в СТО ПАО «Газпром», на полноразмерных образцах труб.

7. Подготовить технологическую инструкцию на технологию и оборудование.

Научная новизна работы заключается в следующих положениях,

выносимых на защиту:

1. Теоретически и экспериментально показано, что для получения качественных сварных соединений при сварке неповоротных стыков толстостенных труб большого диаметра лазерным излучением целесообразно применять заполнение разделки несколькими проходами с применением присадочной проволоки и колебаний лазерного луча с частотой 200 Гц и амплитудой 2,5 мм. Это обеспечивает минимальные объём сварочной ванны и тепловложение, что особенно актуально для сталей класса прочности К60.

2. Установлено, что соотношение между силами поверхностного натяжения и силой тяжести, при формировании корня шва, можно регулировать за счёт изменения температуры ванны при подаче в её хвостовую часть присадочной проволоки. Определено, что при скорости подачи проволоки от 3,5 м/мин под углом от 300 до 450 и оптимальных режимах сварки

происходит полное расплавлению конца проволоки и формирование превышения корня шва над поверхностью. 3. Установлено, что для снижения твёрдости металла шва, образующейся за счёт жёсткости термических циклов лазерной сварки с присадкой, необходимо применять подогрев до температуры 170-180 0С. Это позволяет получать бейнитную структуру металла шва с размером пакетов около 40-50 мкм, что обеспечивает необходимую твёрдость и повышает прочность соединений на 12-20% по сравнению с дуговой технологией.

Практическая значимость работы определяется следующими результатами:

1. Впервые разработан технологический процесс многослойной сварки неповоротных толстостенных туб большого диаметра для магистральных трубопроводов излучением волоконного лазера с присадочной проволокой и колебаниями луча.

2. Путём обработки экспериментальных результатов методом регрессионного анализа, определены диапазоны режимов сварки корневого, заполняющего и облицовочного швов, обеспечивающих требуемое качество формирования сварных соединений из стали 08ГФБАА класса прочности К60.

3. Разработана концепция оборудования для новой технологии и изготовлен опытный образец установки лазерной сварки неповоротных кольцевых стыковых соединений труб.

4. Подготовлена и выпущена технологическая инструкция на разработанную технологию и оборудование, утверждённая руководством ПАО «Газпром».

Методы исследования. Поставленные задачи решались с использованием теоретических и экспериментальных методов исследований. Для оптимизации режимов сварки использованы математические методы регрессионного анализа. Для математического моделирования тепловых процессов использовали стандартный программный продукт MATLAB 7.11. Измерения температуры осуществляли тепловизером ТБ8Ь0855. Контроль внутренних

дефектов осуществляли ультразвуковым дифракционно-временным методом ^FD с применением комплекса цифровой радиографии Eresco 65 VF4 и компьютерной ЭЭ-томографии на установке X-Cube XL 225. Испытания механических свойств проводили по методикам DNV-0S-F101 и ГОСТ 6996. Для металлографических исследований использовали оптический микроскоп марки «Meiji-Techno» и электронный микроскоп марки Phenom ProX.

Достоверность работы обеспечена корректным использованием общих положений фундаментальных наук (уравнения баланса энергии, теплопереноса, массопереноса и т.д.), проверена по известным критериям изучаемых процессов и подтверждена экспериментальными данными.

Апробация работы. Результаты работы доложены и обсуждены на научных семинарах кафедры Лазерных технологий в машиностроении и кафедры Сварки и диагностики МГТУ имени Н.Э. Баумана, Москва, 2017, 2018 гг., 2-й международной научно-практической конференции «Современные технологии сварки, оборудование и материалы для строительства и ремонта магистральных промысловых трубопроводов», Москва, 2016 г., 9 международной конференции «Лазерные технологии и применение лазеров», Санкт-Петербург, 2018 г.

Публикации. Основные результаты диссертации опубликованы в 8 научных работах общим объемом 1,5 п.л., из них 1 работа опубликована в журнале, индексируемом в базе данных SCOPUS, 7 работ опубликованы в рецензируемых научных изданиях, входящих в перечень ВАК РФ.

Объём работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов по работе и списка литературы из 1 06 наименований. Диссертация изложена на 167 страницах машинописного текста, содержит 114 рисунков и 28 таблиц.

Глава 1. ПРИМЕНЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ СВАРКИ ДЛЯ СОЗДАНИЯ НЕПОВОРОТНЫХ КОЛЬЦЕВЫХ СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ МАГИСТРАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

1.1. Технологии автоматизированной сварки неповоротных кольцевых стыковых соединений магистральных трубопроводов

Основными технологиями сварки при строительстве магистральных газопроводов являются [1,2]:

1. Технология ручной дуговой сварки покрытыми электродами;

2. Технологии механизированной сварки;

3. Технологии автоматической сварки.

Наиболее производительными и эффективными являются процессы автоматизированной сварки.

Как любой автоматический процесс, технологии автоматической сварки, превосходят ручную и механизированную сварку в производительности. Влияние человеческого фактора здесь минимизировано, а значит и качество сварных конструкций выше.

Точность и повторяемость процесса автоматической сварки, позволила в рамках дуговых технологий производить сварку в зауженную разделку, осуществляя экономию сварочных материалов и повышая темпы строительства магистральных газопроводов.

Наиболее широкое распространение в настоящее время получили следующие процессы сварки [2]:

- технология автоматической дуговой односторонней сварки;

- технология автоматической двухсторонней дуговой сварки;

- технология автоматической дуговой сварки с принудительным формированием шва;

- технология автоматической контактной стыковой сварки оплавлением (КСО);

- технология автоматической комбинированной контактно-дуговой сварки

оплавлением.

Все перечисленные технологии требуют обязательной подготовки кромок под сварку. Процесс подготовки связан операциями разделки кромок и последующей сборки на центраторе [2]. Примеры разделок кромок толстостенных труб большого диаметра показаны на Рис. 1.1.

Рис. 1.1.

Примеры разделки кромок для сварки толстостенных труб большого диаметра: 1 - разделка CRC-Evans, 2 - разделка Saturnax, 3 - стандартная заводская разделка

Как правило, применение конкретной технологии и оборудования подразумевает использование специализированной разделки, либо выполняется сварка в стандартную заводскую разделку.

Подготовительные операции для технологий автоматической сварки имеют более жесткие требования в отличие от предварительных операций перед ручной и механизированной сваркой. Так, например, зазор для состыкованных труб не должен превышать 0.5 мм для автоматических дуговых технологий.

Подготовка кромок может осуществляется непосредственно перед сваркой на монтаже с использованием специального оборудования, показанного на Рис. 1.2.

Рис. 1.2.

Установка проточки трубы для подготовки кромок под сварку

После разделки кромок участки трубы собираются на специальном центраторе, показанном на Рис.1.3.

Рис. 1.3.

Сборка труб на внутреннем центраторе

Все сборочные и сварочные операции производит сборочно-сварочная колонна, где на каждом посту реализуется своя операция: разделка кромок, сборка, сварка.

Сварочные операции проводятся поточно-групповым или поточно-расчленённым методом. Поточно-расчлененный метод выбирается для

обеспечения наиболее высоких темпов строительства. При таком методе стык целиком не варится на одном посту (поточно-групповой метод), а пооперационно выполняется несколькими комплексами (установками). Как правило, корень выполняют на сварочном посту №1, а другие слои на следующих установках. Количество их определяется толщиной стенки труб и требуемой производительностью сварочно-монтажных работ [2].

Таким образом, главной целью применения технологий автоматической сварки при строительстве магистральных трубопроводов является достижение высокой производительности с обеспечением высокого качества сварного соединения.

1.2 Методы автоматической дуговой сварки толстостенных труб большого диаметра

Методы автоматической дуговой сварки разделяются на методы сварки под флюсом и методы сварки в защитных газах.

1.2.1. Автоматическая дуговая сварка под слоем флюса

Сварка под флюсом представляет собой процесс, при котором плавление и соединение металлов происходит под действием тепла дуги, горящей между концом подаваемой электродной проволоки и изделием под слоем флюса. Электродная проволока с катушки подается в зону дуги автоматом. Впереди автомата из бункера на изделие подается флюс, не использованный при сварке остаток которого пневматически отсасывается обратно. Расплавленная и затвердевшая часть флюса образует на шве толстую шлаковую корку. Флюс насыпается слоем толщиной 50-60 мм, дуга утоплена в массе флюса и горит в жидкой среде расплавленного флюса, в газовом пузыре, образуемом газами и парами, непрерывно создаваемыми дугой. Схема процесса показана на Рис.1.4 [3].

Флюс \

Ч Акапля ^ Электрод

Сварочная ванна

Рис. 1.4.

Схема процесса автоматической дуговой сварки под слоем флюса

Мощная закрытая флюсом дуга глубоко расплавляет основной металл, позволяет уменьшить разделку кромок под сварку. Снижается доля участия электродного металла в образовании шва, в среднем наплавленный металл образуется на 2/3 за счет расплавления основного металла и лишь на 1/3 за счет электродного металла.

Главное преимущество сварки под флюсом составляет возможность существенного увеличения силы сварочного тока. Заключение дуги в газовый пузырь со стенками из жидкого флюса практически сводит к нулю потери металла на угар и разбрызгивание, суммарная величина которых, не превышает 2% от веса расплавленного электродного металла.

Автоматическая сварка под флюсом применяется преимущественно для получения продольных швов на толстостенных трубах.

1.2.2. Автоматическая сварка в среде защитных газов

Для монтажа кольцевых швов трубопроводов применяется автоматическая сварка в среде защитных газов (GMAW).

Процесс автоматической сварки в среде защитных газов, подающихся непрерывно в зону плавления, характеризуется дугой, горящей между плавящимся электродом в виде сплошной или порошковой проволоки и изделием, как показано на Рис. 1.5.

Рис. 1.5.

Схема процесса автоматической дуговой сварки в защитных газах

Из-за малого диаметра сплошной проволоки (обычно менее 1.6 мм) плотность тока высокая, что выражается в высокой скорости плавления. Традиционно при сварке GMAW используется источник постоянного тока, позволяющий получить устойчивую длину дуги благодаря саморегулированию. В качестве защитных газов применяются смеси аргона и CO2 [4].

Используется автоматическая односторонняя и двухсторонняя сварка трубы.

При автоматической односторонней сварке осуществляется несколько слоёв с поверхности трубы, как показано на Рис.1.6:

- корневой слой;

- первый заполняющий или горячий проход;

- заполняющие слои;

- корректирующий слой (при необходимости);

- облицовочный слой.

Рис. 1.6.

Схема процесса односторонней дуговой автоматической сварки в среде защитного газа: К - корневой слой, Зп - заполняющий слой, Обл. - облицовочный слой; первая цифра обозначает половину сварного соединения относительно вертикальной оси (1 - правая половина, 2 - левая половина); вторая цифра обозначает последовательность сварки в пределах слоя; ^ - указывает направление сварки

Автоматическая односторонняя сварка осуществляется одно- или двухдуговыми сварочными системами, показанными на Рис.1.7.

а) б)

Рис. 1.7.

Сварочные системы для автоматической односторонней сварки: а - однодуговая головка УАСТ-1 (ООО НПП «Технотрон», Россия), б - двухдуговая головка Р-200 (СЯС-Буаш АШ, США)

Для автоматической односторонней сварки применяются импортные комплексы:

- CWS.02, Miller PipePro Auto XCS с применением однодуговых автоматических головок (PWT, Италия);

- Saturnax с применением двухдуговых автоматических головок (Serimax, Франция);

- Veraweld Tourch System D с применением двухдуговых автоматических головок (Vermaat Technics, Голландия);

импортные сварочные головки:

- P-260, P-200, P-300, P-600, P-700, M-300, M-300C (CRC-Evans AW, США);

- Veraweld Tourch System S (Vermaat Technics, Голландия);

- PROTEUS-FAP (Pipeline Servise S.r.l., Италия); а также, отечественные сварочные головки:

- УАСТ-1, УАСТ-1 «Альфа» (ООО НПП «Технотрон»);

- «Восход» (АО НПФ «ИТС»);

- М-400 «Восток» (ООО «НЗТО»).

Все эти комплексы состоят из сварочных головок и направляющих поясов. Сварочные головки располагаются по одной на каждый полупериметр трубы и перемещаются по направляющему поясу, охватывающему трубу по окружности. Конструкции направляющих поясов ООО НПП «Технотрон» показаны на Рис. 1.8.

Рис. 1.8.

Направляющий пояс конструкции фирмы ООО НПП «Технотрон»

Как показано на Рис.1.8, направляющие пояса изготавливаются различных размеров для определенного диаметра труб, в то время как сварочные головки универсальны. Удобство от применения гибких направляющих поясов в том, что операция их закрепления на торцах свариваемых труб производиться заблаговременно, до их стыковки.

В большинстве случаев автоматическая односторонняя сварка корневого слоя производится на внутреннем центраторе с медным подкладным кольцом. Применение его обусловлено требованиями к форме и качеству обратного валика сварного шва. Следует отметить, что для сварочных систем, реализующих дуговую сварку корневого слоя методом STT (Surface Tension Transfer), нет необходимости в применение медного подкладного кольца.

Пример геометрических параметров разделки кромок и сборки соединений труб для односторонней сварки показан на Рис. 1.9 [2]. Допускаются распределенные смещения кромок при сборке стыковых соединений не более 2,0 мм.

а

vvvv ^ ЧЛ

Ч Ч Ч Ч N

R1 /Ь

Обозначение параметра а, ° R1, мм A, мм B, мм

Величина параметра 5,0-5,0 3,2+0,15 1,6+0,2 3,2+0,4

Рис. 1.9.

Типовые геометрические параметры разделки кромок и сборки соединений труб для сварки головками P-700 (CRC-Evans AW, США)

Обязательной операцией при дуговой автоматической сварке является предварительный подогрев кромок труб. Его выполняют до сборки или после сборки на внутреннем центраторе [2].

Автоматическая двухсторонняя сварка проволокой сплошного сечения в защитных газах.

Автоматическая двухсторонняя одно- или двухдуговая сварка проволокой сплошного сечения в защитных газах сварочными комплексами (установками) в составе сборочно-сварочных колонн рекомендуется для сварки неповоротных кольцевых стыковых соединений труб протяженных участков газопроводов. При этом методе сварка корневого шва осуществляется изнутри трубы с помощью сварочного аппарата, совмещённого с внутренним центратором, а остальные слои накладываются снаружи.

Этот метод обеспечивает повышение производительности сварки за счёт уменьшения объёма наплавленного металла при использовании специальной узкой разделки и сборки без зазора кромок в сочетании с повышенным коэффициентом наплавки при сварке тонкой электродной проволокой. Компенсация неточностей сборки, обеспечение гарантированного качества корневого слоя и всего шва в целом достигается за счёт применения процесса двухсторонней сварки. Кроме этого достигается высокий темп сборки стыка за счёт использования быстродействующего пневматического центратора и стыковки труб без зазора. Сокращается время сварки корня шва за счет применения многоголовочного сварочного автомата. Примером такой системы может являться комплекс фирмы «Autoweld Systems» для автоматической двухсторонней сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах неповоротных кольцевых стыковых соединений труб газопроводов диаметром от 630 до 1420 мм.

Способ дуговой сварки стыков труб магистральных трубопроводов, основанный на применении процесса сварки порошковой проволокой с принудительным формированием шва, разработан в Институте электросварки им. Е. О. Патона НАН Украины [5]. При вертикальной электродуговой сварке порошковой проволокой с принудительным формированием шва (иногда обозначаемой термином «электрогазовая сварка») расплавленный металл сварочной ванны удерживается от стекания формирующим приспособлением

(ползуном, подкладкой). Плавильное пространство заполняется расплавляемым присадочным металлом порошковой проволоки. При этом на поверхности формирующих приспособлений откладывается слой сварочного шлака, образующегося при плавлении порошковой проволоки. Схема процесса показана на Рис.1.10.

Рис. 1.10.

Схема процесса автоматической дуговой сварки труб порошковой проволокой: 1 - свариваемые трубы; 2 - канал подачи порошковой проволоки сварочного аппарата; 3 - контактный наконечник; 4 - порошковая проволока; 5 - формирующий ползун; 6,7 - охлаждающая жидкость; 8 - шлаковая корка;

9 - сварной шов

Реализация такого процесса при изменении пространственного положения сварочной ванны стала возможной за счёт регулирования положения электрода и выбора его состава, способного генерировать при плавлении требуемые количества шлака и газа. Процесс, таким образом, построен на учёте и регулировании соответственно положению шва в пространстве действия сил гравитации, давления дуги и газового потока, а также сил межфазного натяжения. В процессе орбитального движения аппарата вдоль стыка труб, электрод (порошковая проволока) перемещается по плавильному пространству, а также изменяется угол наклона электрода (порошковой проволоки) по отношению к касательной к окружности трубы соответственно положению сварочной ванны в пространстве. При этом

сварочная ванна с помощью формирующих приспособлений удерживается в заданной зоне благодаря следящей системе.

Этот способ сварки предусматривает использование порошковых проволок с малым выходом шлака при плавлении. Обеспечение требуемых защитных, металлургических и технологических свойств реализуется при использовании порошковой проволоки двухслойной и трубчатой конструкции. В композициях таких проволок не используются активные нитридообразующие элементы, что позволяет адаптировать состав проволоки к составу трубной стали. Газошлаковые системы сердечника обеспечивают хорошую защиту зоны плавления и равное отложение шлака на поверхности шва.

Оптимизированные композиции легирующих элементов позволяют получить заданный уровень свойств металла швов и сварных соединений труб.

Метод сварки с принудительным формированием при использовании специализированных порошковых проволок и управления параметрами режима сварки позволяет поддерживать при выполнении стыка труб заданную величину тепло вложения. Результаты статических испытаний свойств металла соединений труб по всем зонам (основной металл, ЗТВ, шов) свидетельствуют о высокой равномерности прочностных и пластических показателей.

Использование метода принудительного формирования шва обеспечивало стабильно высокие показатели качества и отличную геометрию швов. Способ сварки достаточно быстро может быть адаптирован для соединения труб из различных по составу и свойствам сталей и геометрических параметров труб.

Таким образом, все рассмотренные методы автоматизированной дуговой сварки орбитальных швов на толстостенных трубах большого диаметра являются достаточно отработанными, производительными и отвечают требованиям к качеству сварных швов. Однако, все эти технологии связаны с введением большого количества тепла и высокой погонной энергией. Швы имеют большой объём наплавленного металла, который по составу может отличатся от основного. Необходимость выполнения большого количества

проходов для заполнения разделки снижает производительность. Требуется достаточно большой размер разделки и большое количество проволоки для её заполнения, что увеличивает расходы на материалы.

Помимо этого, большое тепловложение и высокая погонная энергия приводят к формированию микроструктур в шве и околошовной зоне, которые могут способствовать образованию горячих и холодных трещин, а также к снижению ударной вязкости [6]. Общим для первичной структуры металла швов при дуговой сварке, является наличие кристаллитов, растущих от оплавленных зерен основного металла перпендикулярно от линии сплавления в направлении к осевой плоскости шва. При этом размер зерна достаточна большой [7]. Для швов, выполненных дуговой сваркой в среде углекислого газа, характерна следующая схема кристаллизации: дендриты, растущие от боковых поверхностей сварочной ванны, встречаются в центре шва под углом, близким к 180°. При этом образуется единая межкристаллитная граница с четкой поверхностью смыкания двух фронтов кристаллизации. Кроме того, возможен перегрев металла в зоне термического влияния [8].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Шамов Евгений Михайлович, 2019 год

Список литературы

1. Вышемирский Е.М. Совершенствование нормативной базы по сварке и контролю качества сварных соединений магистральных газопроводов. Современные технологии сварки и контроля // Территория Нефтегаз. 2016. №10. С.11-15.

2. СТО Газпром 2-2.2-136-2007. Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I. М., 2007. 242 с.

3. Сварка. Резка. Контроль: Справочник (В 2-х томах) / Под общ. ред. Н.П. Алешина, Г.Г. Чернышова. М.: Машиностроение, 2004. Т.1. 624 с. Т.2. 480 с.

4. Теория сварочных процессов / Под ред. В.М. Неровного. М.: Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2016. 702 с.

5. Патон Б.Е. Автоматическая электродуговая сварка неповоротных стыков трубопроводов порошковой проволокой // Автоматическая сварка. 2002. №10. С. 15-22.

6. Морозов В.П. Влияние внешнего пульсирующего источника тепла на расплавленный металл сварного шва в процессе его кристаллизации с целью эффективного управления структурообразованием // Наука и образование. Электронный журнал. 2010. №10. С. 1-22.

7. Свариваемость высокопрочных сталей для газопроводных труб большого диаметра / В.И. Столяров [и др.] // Проблемы черной металлургии и материаловедения. 2008. №3. С.23-29.

8. Ефименко Л.А., Капустин О.Е., Карасёв М.В. Формирование структуры сварных соединений высокопрочных сталей при автоматической сварке в защитных газах // Трубопроводный транспорт. 2012. №4. С28-36.

9. Особенности процесса орбитальной лазерно-дуговой сварки толстостенных труб большого диаметра / С. Гоок [и др.] // Автоматическая сварка. 2010. №9. С.12-19.

10. Кулик В.М., Шелягин В.Д., Савицкий М.М. Технологические особенности лазерной сварки среднеуглеродистой легированной стали // Автоматическая сварка. 2012. №6. С.11-14.

11. Григорьянц А.Г., Грезев А.Н., Грезев Н.В. Лазерная сварка сталей больших толщин с применением мощных оптоволоконных и С02-лазеров // Вестник МГУ им. Н.Э. Баумана. Сер. «Машиностроение». 2012. С.181-189.

12. Грезев А.Н. Разработка физико-технологических основ лазерной сварки конструкционных сталей мощными С02-лазерами: дис. ... д-ра техн. наук. М., 2006. 320 с.

13. Григорьянц А.Г., Шиганов И.Н. Лазерная сварка металлов. М.: Высшая школа, 1988. 207 с.

14. Григорьянц А.Г., Шиганов И.Н., Мисюров А.И. Технологические процессы лазерной обработки. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2006, 664 с.

15. Григорьянц А.Г., Шиганов И.Н., Чирков А.М. Гибридные технологии лазерной сварки. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2004. 52 с.

16. Грезев Н.В. Разработка способа двухлучевой лазерной сварки конструкционных низколегированных трубных сталей: дис. ... канд. техн. наук. М., 2010. 165 с.

17. Туричин Г.А. Теоретические основы и моделирование процесса лучевой сварки металлов с глубоким проплавлением: дис. ... д-ра техн. наук. М., 2000. 315 с.

18. Туричин Г.А., Валдайцева Е.А., Поздеева Е.Ю. Моделирование динамического поведения сварочной ванны при лазерной и гибридной сварке с глубоким проплавлением // Автоматическая сварка. 2008. №7. С.15-19.

19. Харанжевский Е.В., Кривилёв М.Д. Физика лазеров, лазерные технологии и методы математического моделирования лазерного воздействия на вещество. Ижевск: Изд-во «Удмуртский университет», 2011. 187 с.

20. Вейко В.П. Опорный конспект лекций «Лазерные микро- и нанотехнологии в микроэлектронике». СПб: НИУ ИТМО, 2011. 141 с.

21. Вейко В.П. Опорный конспект лекций по курсу «Физико-технические основы лазерных технологий». СПб: СПбГУ ИТМО, 2007. 111 с.

22. Вейко В.П., Петров А.А. Опорный конспект лекций по курсу «Лазеры и технологии». Раздел: Введение в лазерные технологии. Спб: СПбГУ ИТМО, 2009. 143 с.

23. Influence of laser wavelength on melt bath dynamics and resulting seam quality at welding of thick plates / P. Haug [et al.] // Physics Procedia. 2013. Vol. 41. P.49-58.

24. Морозов В.П. Анализ условий формирования измельчённой структуры при кристаллизации металла сварочной ванны с наложением внешних периодических возмущений // Известия вузов. Машиностроение. 2006. №8. С.41-54.

25. Патент №2539256 РФ Способ лазерно-дуговой орбитальной сварки / О.В. Величко, Г.А. Туричин, И.Н. Цибульский, М.В. Кузнецов, В.В. Осипов; заявл. 27.09.2013; опубл. 20.01.2015. Бюлл.№2.

26. Шелягин В.Д., Хаскин В.Ю. Тенденции развития лазерно-дуговой сварки // Автоматическая сварка. 2002. №6. С.28-32.

27. Кривцун И.В. Модель испарения металла при дуговой, лазерной и лазерно-дуговой сварке // Автоматическая сварка. 2001. №3. С.3-10.

28. Фёдоров Б.М., Таксанц М.В. Инженерный подход к оценке глубины проплавления материала лазерным лучом при сварке сталей и сплавов // Вестник МГУ им. Н.Э. Баумана. Сер. «Машиностроение». 2012. С.85-90.

29. Шилов И.В., Чащин Е.А. Математическое моделирование процесса возникновения эффекта самоконцентрации лазерного излучения в парогазовом канале // Вестник ИГЭУ. 2009. №4. С.1-5.

30. Рыжов Р.Н. Влияние импульсных электромагнитных воздействий на формирование и кристаллизацию швов // Автоматическая сварка. 2007. №2. С.56-58.

31. Rominger V. Laserstrahlschweißen von Dickblechverbindungen im Hochleistungsbereich Ein Vergleich von CO2-Lasern und Festkörperlasern hoher Brillanz // DVS Congress Reports. 2012. Bd. 286. S.296-301.

32. Berger P., Schuster R. Zur Bedeutung von gleitenden Stufen an der Kapillarfront beim Schweißen und Schneiden mit Laserstrahlen // Schweißen und Schneiden. 2011. Bd. 63, S.11-20.

33. Holzer M., Rominger V., Havrilla D. Latest Results in Industrial Welding of Thick Sheets with High Power TruDisk // Lasers and optimized peripheral components, in Physics Procedia, Lasers in Manufacturing, Munich (Germany), 2011. Vol. 41. P.49-58

34. Karlsson A., Kaplan F. Analysis of a fibre laser welding case study, utilising a matrix flowchart // Applied Surface Science. 2011. Vol. 257. Р.4113-4122.

35. Katayama S., Kawahito Y., Mizutani M. Elucidation of laser welding phenomena and factors affecting weld penetration and welding defects // Physics Procedia. 2010. Vol. 6. Р.9-17.

36. Zhang M.J, Chen G.Y., Zhou Y. Observation of spatter formation mechanisms in high-power fiber laser welding of thick plate //Applied Surface Science 2013, Vol. 12. Р.1-15.

37. Чубуков И.А. Разработка способа лазерной сварки конструкционных сталей в щелевую разделку с подачей присадочной проволоки: дис. ... канд. техн. наук, М., 1989. 159 с.

38. Курынцев С.В., Грезев Н.В., Шамов Е.М. Сварка волоконными лазерами материалов больших толщин со сканированием луча и применением порошковой присадки на основе никеля // Сварочное производство. 2015. №12. С.23-29.

39. Фольпп Й., Гатцен М., Фоллертсен Ф. Аналитическая модель динамики парогазового канала при лазерной сварке с глубоко проплавлением // Автоматическая сварка. 2013. №3. С.15-19.

40. Черепанов А.Н., Шапеев В.П., Фомин В.М. Численное моделирование теплофизических процессов при лазерно-лучевой сварке с образованием

парового канала // Прикладная механика и техническая физика. 2006. №5. С.88-96.

41. Исаев В.И., Шапеев В.П., Черепанов А.Н. Численное моделирование лазерной сварки тонких пластин с учётом конвекции в сварочной ванне // Теплофизика и аэромеханика. 2010. №3. С. 451-466.

42. Гришаев Р.В., Мирзаде Ф.Х., Хоменко М.Д. Численное моделирование нагрева и плавления микрочастицы лазерным излучением // Журнал технической физики. 2005. №8 С.124-143.

43. Моделирование процессов испарения металла и газодинамики металлического пара в парогазовом канале при лазерной сварке / И.В. Кривцун [и др.] // Автоматическая сварка. 2008. №10. С.19-25.

44. Шиганов И.Н., Грезев Н.В., Шамов Е.М. Особенности сварки стали 10ХСНД лазерным лучом с колебаниями // Сварочное производство. 2016. №10. С.23-28.

45. Влияние основных параметров лазерной сварки на формирование сварного шва в потолочном положении / Е.М. Шамов [и др.] // Сварочное производство. 2018. №1. С.14-20.

46. Чёрная Т.И., Царюк А.К., Сиора А.В. Лазерная ставка корневых швов соединений толстого металла теплоустойчивой стали // Автоматическая сварка. 2010. №2. С.19-22.

47. Технология лазерной сварки магистральных трубопроводов / Е.М. Вышемирский [и др.] // Газовая промышленность. 2017. Спец. №2. С.15-23.

48. Лазерная сварка толстостенных сталей в потолочном положении / Е.М. Шамов [и др.] // Сварочное производство. 2018. № 9. С.23-28.

49. Язовских В.М., Беленький В.Я., Ольшанская Т.В. Электронно-лучевая сварка с колебаниями луча по х-образной траектории // Сварочное производство. 1994. № 6. С.5-8.

50. Назаренко O.K., Кайдалов A.A., Ковбасенко С.П. Электронно-лучевая сварка. Киев.: Наукова думка, 1987. 256 с.

51. Беленький В.Я. Развертка электронного луча по х-образной траектории как средство уменьшения дефектов в корне шва при ЭЛС // Автоматическая сварка. 1986. №9. С.35-37.

52. Акопьянц К.С Предотвращение образования корневых дефектов при ЭЛС // Автоматическая сварка. 1984. № 6. С.59-61.

53. Шилов Г.А., Акопьянц К.С, Касаткин О. О. Влияние частоты и диаметра круговой развертки электронного луча на проплавление при ЭЛС // Автоматическая сварка. 1983. № 8. С.25-28.

54. Нестеренко В.М., Кравчук Л.А. Выбор параметров вращения пучка по окружности и их влияние на геометрию шва // Автоматическая сварка. 1981. №10. С. 25-28.

55. Рыжков Ф.Н., Суворин В.Я. Технологические особенности сварки в вакууме колеблющимся поперек шва электронным пучком // Автоматическая сварка. 1971. №1. С. 16-21.

56. Кайдалов А.А., Назаренко О.К. Основные технологические приемы сварки электронным пучком // Автоматическая сварка. 1986. №4. С. 51-58.

57. Акопьянц К.С., Нестеренко В.М., Назаренко О.К. Электронно-лучевая сварка сталей толщиной до 60 мм с продольными колебаниями луча // Автоматическая сварка. 2002, №9. С.3-5.

58. Ольшанская Т.В. Формирование макроструктуры сварного шва при электронно-лучевой сварке с глубоким проплавлением: дис. ... канд. тех. наук. М., 1998. 157 с.

59. Ситников И.В. Применение осцилляции электронного луча при электронно-лучевой сварке // Master's Journal. 2015, №1. С.87-93.

60. Гаращук В.П. Технологические характеристики лазерного пучка для резки и сварки // Автоматическая сварка. 2006, №11. С.38-40.

61. Пилярчик Я.Б., Банасик М.Л., Дворак Д.В. Лазерные установки в современных сварочных технологиях. Исследование и применение // Автоматическая сварка. 2008. №11. С.88-92.

62. Левин Ю.Ю., Ерофеев В.А. Расчёт параметров импульсной лазерной сварки алюминиевых сплавов малой толщины // Сварочное производство. 2008. №4. С.20-24.

63. Саяпин В.П. Оптимизация технологии и повышение надёжности при лазерной сварке конструкций атомной энергетики: дис. ... канд. тех. наук. М., 1994. 158 с.

64. Томи С., Кон Г., Фоллертсен Ф. Применение высокомощных волоконных лазеров в процессах сварки // Автоматическая сварка. 2006. №7. С.37-39.

65. Шелягин В.Д., Хаскин В.Ю. Тенденции развития лазерно-дуговой сварки // Автоматическая сварка. 2002. №6. С.28-32.

66. Кривцун И.В., Семёнов И.Л., Демченко В.Ф. Численный анализ процессов нагрева и конвективного испарения металла при обработке излучением импульсного лазера // Автоматическая сварка. 2010. №1. С.5-10.

67. Вайнсберг С. Свет, как фундаментальная частица // Уральский Физический Журнал. 1976. Т.120, Вып.4. С.677-689.

68. Эйнштейн А. Работы по кинетической теории, теории излучения и основам квантовой механики. М.: Наука, 1966. 633 с.

69. Качмарек Ф. Введение в физику лазеров. М.: Мир, 1980. 540 с.

70. Bennet W. The Physics of Gas Lasers // New York-London-Paris, 1977. 214 p.

71. Грезев А.Н. Пламеобразование при лазерной сварке с глубоким проплавлением // Современные лазерно-информационные технологии. Сборник трудов ИПЛИТ РАН. 2005. С.228-235.

72. Кривцун И.В., Талерко А.Н. Влияние поляризации излучения на поглощение лазерного пучка при сварке с глубоким проплавлением // Автоматическая сварка. 2004. №6. С.29-34.

73. Кархин В.А., Плошихин В.В., Бергман Х.В. Моделирование тепловых и кристаллизационных процессов при лазерной сварке алюминиевых пластин // Автоматическая сварка. 2002. №8. С. 11-15.

74. Шиганов И.Н., Холопов А.А. Лазерная сварка алюминиевых сплавов // Фотоника. 2010. №3. С.6-10.

75. Шиганов И.Н., Шахов С.В., Холопов А.А. Лазерная сварка алюминиевых сплавов авиационного назначения // Вестник МВТУ им. Н.Э. Баумана. Сер. «Машиностроение». 2012. №2. С.34-50.

76. Дмитрик В.В., Шевченко В.В. К эффективности использования тепла расплава ванны // Автоматическая сварка. 2001. №4. С.25-27.

77. Морозов В.П. Анализ условий формирования измельчённой структуры при кристаллизации металла сварочной ванны с наложением внешних периодических возмущений // Известия вузов. Машиностроение.2006. №8. С.41-54.

78. Туричин Г.А., Валдайцева Е.В., Цибульский И.Н. Компьютерный анализ процессов лучевой обработки материалов: система моделирования ЬавегСАБ // Фотоника. 2008. №6. С.18-20.

79. Сараев Ю.Н. Анализ существующих методов управления структурой металла сварного шва // Сетевой электронный научный журнал. 2016. т.4. №1, С.16-24.

80. Лазерная сварка тонколистовых сталей с использованием приёмов / В.Д. Шелягин [и др.] // Автоматическая сварка. 2003. №1. С.41-44.

81. Рыжов Р.Н., Кузнецов В.Д. Внешние электромагнитные воздействия в процессах дуговой сварки и наплавки //Автоматическая сварка. 2006. №10. С.36-44.

82. Хаскин В.Ю., Шелягин В.Д., Гаращук В.П. Лазерная сварка стыковых соединений с высокочастотным подогревом кромок // Автоматическая сварка. 2001. №11. С.28-31.

83. Морозов В.П. Влияние синхронизации собственной частоты колебательного механизма кристаллизации металла шва и частоты внешнего периодического воздействия на технологическую прочность в процессе сварки // Наука и образование. 2011. №12. С.1-16.

84. Нестеренко В.М. Применение сканирующего сварочного электронного луча для устранения корневых дефектов на сталях больших толщин // Автоматическая сварка. 2003. №9. С.7-12.

85. Рыжов Р.Н., Семенюк В.С., Титов А.А. Особенности формирования и кристаллизации швов при сварке тиг с отклонениями дуги магнитным полем // Автоматическая сварка. 2004. №4. С.17-20.

86. Рыжов Р.Н., Кузнецов В.Д. Выбор оптимальных параметров внешнего электромагнитного воздействия при дуговых способах сварки // Автоматическая сварка. 2005. №6. с.27-31.

87. Лукашенко А.Г., Мельниченко Т.В., Лукашенко Д.А. Лазерная сварка тонколистовой нержавеющей стали модулированным излучением // Автоматическая сварка. 2012. №4. С.19-23.

88. Папалекси Н.Д. Эволюция понятия резонанса // Уральский Физический Журнал. 1947. вып.4. С.447-460.

89. Широконосов В.Г. Резонанс в физике, химии и биологии. Ижевск: Издательский дом «Удмуртский университет», 2001. 92 с.

90. Мурзин С.П., Осетров Е.Л., Никифоров А.М. Сварка жаропрочных и жаростойких сплавов на никелевой основе импульсным лазерным излучением // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. 2008. №3. С. 884-886.

91. Свариваемость высокопрочных сталей для газопроводных труб большого диаметра / В.И. Столяров [и др.] // Проблемы черной металлургии и материаловедения. 2008. №3. С.5-10.

92. Ефименко Л.А., Прыгаев А.К., Елагина О.Е. Металловедение и термическая обработка сварных соединений. М.: Логос, 2007. 455 с.

93. ГОСТ 2999-75. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу. М.: Государственный стандарт СССР, 1975. 30 с.

94. ГОСТ Р ИСО 6507-1-2007 Металлы и сплавы. Измерение твердости по Виккерсу. Часть 1. Метод измерения. М.: Стандартинформ, 2007. 16 с.

95. Инструкции по сварке магистральных газопровода Бованенково-Ухта с рабочим давлением до 11,8 МПа включительно. М.: ОАО «Газпром». 2011. 235 с.

96. Рейна С.Ю. Формирование субмикрокристаллического структурного состояния при термомеханической обработке низкоуглеродистых сталей и стальных композитов: дис. ... канд. техн. наук. М., 2014. 168 с.

97. Рингинен Д.А. Формирование однородной структуры при термомеханической обработке в условиях стана 5000 и стабильность ударной вязкости и хладостойкости трубных сталей классов прочности Х80 и Х100: дис. ... канд. техн. наук. М., 2016. 141 с.

98. Макаров Э. Л., Якушин Б.Ф. Теория свариваемости сталей и сплавов. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2014. 487 с.

99. Прохоров Н.Н. Технологическая прочность сварных швов в процессе кристаллизации. М.: Металлургия, 1979. 249с.

100. Традиционные и перспективные стали для строительства магистральных газонефтепроводов / Ефименко Л.А. [и др.]. М.: Логос, 2011. 316 с.

101. Ефименко Л.А, Нейфельд О.И., Ботвинников А.Ю. Исследование особенностей кинетики распада аустенита при сварке стали 10Г2ФБЮ // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2008. №5. С. 47-48.

102. Ефименко Л.А., Елагина О.Ю., Вышемирский Е.М. Особенности подхода к оценке свариваемости низкоуглеродистых высокопрочных трубных сталей // Сварочное производство. 2012. №5. С. 5-11.

103. Кироц В., Гуменюк А., Ретмайер М. Особенности лазерной сварки аустенитных и аустенитно-ферритных нержавеющих сталей с высоким содержанием марганца // Автоматическая сварка. 2012. №1. С. 12-17.

104. Грезев Н.В., Шамов Е.М., Маркушов Ю.В. Сварка волоконными лазерами // Ритм машиностроения. 2016. №7. С.34-40.

105. Бегунов И.А., Грезев Н.В., Шамов Е.М., Технологии и оборудование на базе волоконных лазеров // Материалы 2-й международной научно-практической конференции «Современные технологии сварки,

оборудование и материалы для строительства и ремонта магистральных промысловых трубопроводов». М. 2016г. С.56-78. 106. Новик Ф.С., Арсов Я.Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования эксперимента. М.: Машиностроение, 1980. 304 с.

Приложение

Введение

Настоящая Технологическая инструкция разработана с целью регламентации требовании к применению сварочных материалов, сварочного оборудования, геометрическим параметрам разделки свариваемых кромок, параметрам режимов сварки при выполнении подготовительных и сборочно-сварочных работ с применением установки автоматической лазерной сварки неповоротных кольцевых соединений труб при строительстве, реконструкции и ремонте объектов ПАО «Газпром».

Настоящая Технологическая инструкция разработана в развитие раздела 8 СТО Газпром 2-2.2-115-2007, подразделов 10.5 и 10.6 СТО Газпром 2-2.2-136-2007, раздела 11 «Инструкции по сварке МГ Бованенково-Ухта с рабочим давлением до 11.8 МПа», раздела 9 «Технических требовашщ к сварке и неразрушающему контролю качества сварных соединешщ при строительстве МГ «Сила Сибири», в том числе при пересечении зон активных тектонических разломов», DNV OS-F101-2013.

В разработке настоящей Технологической ннструкщщ участвовал авторский коллектив ООО «Газпром ВНШ1ГАЗ»: С.П. Севостьянов. Д.А. Копылов. P.O. Рамусь. Ю.А. Соловьев при учаспш специалистов ПАО «Газпром»: Е.М. Вышемирсющ. Д.М. Гандуров. И.Г. Самородов. М.Ю. Тульсмщ и ООО «НПК «УТС Интеграция»: II.A. Бегунов, Е.М. Шамов.

отзыв

научного руководителя аспиранта Шамова Е.М.

Шамов Евгений Михайлович является аспирантом заочной формы обучения МГТУ им. Н.Э. Баумана. В 2012 году он окончил федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Национальный исследовательский Томский политехнический университет» и ему была присвоена степень магистра по направлению «Технологические машины и оборудование». В качестве производственной практики и первое время после окончания учебы он работал технологом по сварке труб в полевых условиях на объектах комплексной подготовки газа. Полученный практический опыт был использован им при выполнении диссертационной работы. В конце 2012 года он был приглашен для работы в ООО НТО «ИРЭ-Полюс», которое занимается созданием и применением волоконных лазеров. За короткий срок Шамов Е.М. освоил новую специальность и стал ведущим сотрудником предприятия. Склонность к научной работе привела его в аспирантуру МГТУ им. Н.Э.Баумана. Выбранная тема соответствовала работе, выполняемой им на предприятии. Проявив высокую активность, профессионализм и научный подход он сумел выполнить диссертационную работу и подготовить ее к защите в отведенный для этого срок. Представленная им диссертационная работа является самостоятельной, завершенной, научно-квалификационной работой, в которой на основе проведенных исследований решена актуальная научная задача создания технологии и оборудования многослойной лазерной сварки неповоротных стыков труб большого диаметра.

С учетом квалификационного уровня соискателя, плодотворной работы и достижения практических результатов, которые привели к созданию новой технологии и оборудования для лазерной сварки магистральных трубопроводов, рекомендую присвоить Шамову Е.М. ученую степень

кандидата технических наук по специальности 05.02.10 - Сварка, родственные процессы и технология.

Научный руководитель Доктор технических наук, профессор

г.Москва, 2-ая Баумановская ул., д.5, стр.1 т.8 [phone] Эл.почта: [e-mail]

Шиганов И.Н.