Упрочнение и восстановление деталей оборудования промышленности строительных материалов плазменным напылением тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.06, кандидат технических наук Воронкова, Марина Николаевна

• Воронкова, Марина Николаевна
• кандидат технических наук
• 2005

Оглавление диссертации кандидат технических наук Воронкова, Марина Николаевна

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ РЕСУРСНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ОБОРУДОВАНИЯ ПСМ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ И ИССЛЕДОВАНИЕ

ПРОЦЕССА БЕЗДЕФОРМАЦИОННОГО ПЛАЗМЕННОГО НАПЫЛЕНИЯ

2.1. Требования к покрытию и технологическому процессу бездеформационного напыления

2.2. Выбор материала покрытия

2.3. Разработка и оптимизация технологического процесса плазменного бездеформационного покрытия

2.3.1. Исследование термического влияния плазменной струи

2.3.2. Оптимизация кинематических параметров процесса формирования равнотолщинного покрытия при плазменном напылении

2.4. Выводы по главе

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ И

ОПТИМИЗАЦИЯ РЕЖИМОВ ПРОЦЕССА ПЛАЗМЕННОГО НАПЫЛЕНИЯ 5 б

3.1. Оборудование и материалы для проведения экспериментов

3.2. Выбор входных параметров процесса плазменного напыление и определение диапазона их варьирования

3.3. Методика исследования влияния параметров плазменного напыления на толщину покрытия и прочность сцепления

3.4. Анализ результатов исследования влияния режимов плазменного напыления на толщину покрытия и прочность сцепления

3.5. Оптимизация процесса плазменного напыления

3.6. Практическая проверка зависимости физико-механических свойств покрытия от режимов процесса плазменного напыления

3.7. Выводы по главе

ГЛАВА 4. ПОВЫШЕНИЕ РЕСУРСА ШНЕКОВЫХ ВАЛОВ ВИНТОВЫХ КОНВЕЙЕРОВ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ПЛАЗМЕННЫХ ИЗНОСОСТОЙКИХ ПОКРЫТИЙ

4.1. Анализ условий эксплуатации шнеков пневматических винтовых насосов

4.2. Методика расчета толщины покрытия

4.3. Исследование относительной износостойкости покрытия

4.4. Разработка технологии получения износостойкого покрытия и его промышленные испытания

4.5. Установка для нанесения покрытия методом плазменного напыления

4.6. Экономические показатели эффективности внедрения технологии плазменного напыления

4.7. Выводы по главе

ВЫВОДЫ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Упрочнение и восстановление деталей оборудования промышленности строительных материалов плазменным напылением»

Оборудование по производству строительных материалов работает в исключительно тяжелых эксплуатационных условиях, подвергается воздействию абразивных частиц перерабатываемого материала. Такие условия работы ведут к изменению эксплуатационных свойств, ухудшению технического состояния оборудования и появлению неисправностей, которые выражаются в изменении первоначальных форм, размеров, массы, структуры материала и механических свойств.

В условиях интенсивной эксплуатации оборудования промышленности строительных материалов (ПСМ) важное значение. имеет оперативное и качественное восстановление его элементов и узлов. Одним из наиболее эффективных методов восстановления является нанесение на поверхность деталей покрытий, обладающих необходимым уровнем эксплуатационных свойств.

Одним из перспективных способов восстановления изношенных деталей является плазменное напыление, позволяющее получать заданные служебные свойства. Плазменное напыление дает возможность получать необходимый состав материала в локальном месте на рабочей поверхности детали, обеспечивая при этом снижение стоимости ремонта без уменьшения ее работоспособности.

В этой связи, вопросы исследования, анализа и увеличения ресурса деталей оборудования ПСМ плазменным напылением являются весьма актуальными как в теоретическом, так и в практическом отношении.

Научные исследования проводились в соответствии с отраслевой темой № 83-Б-3 «Создание научных основ эксплуатации и ремонта оборудования предприятий ПСМ с разработкой инженерных решений по его совершенствованию» (№ гос. регистрации 01830035565).

Цель диссертационной работы - повышение ресурса узлов и деталей оборудования ПСМ с использованием технологии плазменного напыления.

При восстановлении и упрочнении рабочих поверхностей деталей важное значение имеют вопросы получения упрочненных поверхностей без последующих термических деформаций детали.

В настоящей диссертационной работе проведены теоретические и экспериментальные исследования, доказывающие возможность исключения и регулирования термического воздействия плазменной струи на деталь, получения равнотолщинных покрытий путем оптимизации кинематических параметров процесса, оптимизации режимов плазменного напыления с целью обеспечения наибольшей прочности сцепления покрытия с основой при заданной толщине покрытия.

На основании результатов проведенных исследований разработана методология получения равнотолщинных износостойких покрытий с заданными свойствами без последующей термической деформации детали.

С целью снижения трудоемкости последующей механической обработки была поставлена и решена задача получения равномерной толщины напыленного покрытия путем управления кинематическими параметрами процесса. Установлено, что главным определяющим фактором является зависимость неровности напыления от расстояния между напыляемыми рядами. Получены расчетно-экспериментальные характеристики кинематических параметров процесса напыления, которые могут быть использованы при напылении детали любой конфигурации.

С целью установления оптимальных режимов при напылении износостойких покрытий была проведена оптимизация многофакторного процесса плазменного напыления. Установлены зависимости влияния режимов напыления на толщину и прочность сцепления покрытия, а также определены режимы напыления, обеспечивающие получение наибольшей прочности сцепления покрытия при заданной толщине.

Впервые экспериментально установлено, что методом бездеформационного плазменного напыления могут быть получены износостойкие равнотолщинные покрытия на шнековых валах винтовых конвейеров от шаровых мельниц СМ-1456.

Проведенные исследования показали недостаточную износостойкость покрытий, нанесенных наплавкой. В работе исследован и решен вопрос обоснования и выбора износостойкого плазменного покрытия, обеспечивающего более высокие ресурсные характеристики шнековых валов винтовых конвейеров от шаровых мельниц СМ-1456.

Для обеспечения высоких показателей прочности и износостойкости покрытий в работе предложена методика нанесения многослойного покрытия из самофлюсующегося сплава с карбидом вольфрама с последующим оплавлением.

Реализацию разработанного в данной работе технологического процесса нанесения износостойкого покрытия предлагается осуществлять на установке плазменного напыления (свидетельство на полезную модель № 2314 3)

В результате исследований технологического процесса плазменного бездеформационного напыления износостойких покрытий с целью повышения ресурса узлов и деталей оборудования ПСМ на защиту выносятся следующие положения:

- методы получения равнотолщинного износостойкого покрытия для узлов и деталей ПСМ, исключающие термическую деформацию детали;

- результаты экспериментальных исследований по оптимизации режимов плазменного напыления, обеспечивающие получение наибольшей прочности сцепления покрытия при заданной толщине;

- технологические мероприятия по повышению ресурса шнековых валов винтовых конвейеров от шаровых мельниц СМ-1456 и компоновочная схема установки плазменного напыления.

Основные результаты диссертационной работы в настоящее время используются при разработке технологических процессов восстановления и упрочнения деталей и узлов оборудования ПСМ. В частности на ОАО «Стройматериалы» (г. Белгород) внедрен разработанный автором «Технологический процесс плазменного напыления износостойкого многослойного покрытия из самофлюсующегося сплава ПГ-12Н-01 и порошковой смеси с 35% карбида вольфрама на шнеки винтовых конвейеров от шаровых мельниц СМ-14566, бывшие в эксплуатации».

Фактический экономический данной разработки составил 86480 соответствующими документами (При эффект от внедрения руб. , что подтверждено

1. АНАЛИЗ РЕСУРСНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ОБОРУДОВАНИЯ ПСМ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

Современное оборудование ПСМ (пневматические винтовые насосы и винтовые конвейеры для транспортирования сыпучих материалов, брикет-прессы для формовки кирпича и керамзита) представляет собой сложную техническую систему, работающую в непрерывном режиме. Ресурс работы данного оборудования до первого капитального ремонта, назначенный заводомизготовителем, составляет 13000 часов. В процессе длительной эксплуатации происходит постепенное ухудшение физических и механических свойств материалов, нарушение соединений отдельных узлов и деталей, рост статических, динамических и термических напряжений в элементах оборудования. В результате возникают процессы старения, износа, коробления, растрескивания материалов. Отдельные узлы и детали приходят в неисправное состояние, ограничивающее ресурс их работы.

Для устранения неисправностей и поддержания работоспособного состояния оборудования в течение длительного времени применяется система планово-предупредительных ремонтов. Продолжительность межремонтного периода определяется сроками службы быстроизнашивающихся деталей. Многолетний опыт освоения различных видов оборудования ПСМ показывает, что из-за конструктивных недостатков, либо повышенного влияния неблагоприятных факторов фактический ресурс работы этих деталей может быть ограничен.

В процессе эксплуатации узлы и детали оборудования ПСМ подвергаются абразивному изнашиванию. Одной из многочисленных групп оборудования ПСМ составляет оборудование для транспортирования цемента и формовочных смесей: пневматические винтовые насосы (ПВН), винтовые конвейеры, брикет-прессы. Как показал статистический анализ, износ деталей данной группы оборудования колеблется от 0,1 мм до 5 мм [88].

Наработка основных узлов и деталей до замены приведена в табл. 1.1.

Эти ограничения сдерживают межремонтный пробег оборудования и влекут за собой увеличение затрат на приобретение запасных частей. Фактические затраты на приобретение запасных частей предприятиями по производству стройматериалов в большинстве случаев достаточно велики и являются потенциальным резервом экономии средств на ремонт за счет увеличения ресурса и восстановления быстроизнашивающихся деталей [84].

Проблема увеличения долговечности оборудования ПСМ может быть решена только на основе создания и освоения современных технологических процессов упрочнения поверхности методами нанесения покрытий при ремонте и восстановлении деталей, повышении технического уровня эксплуатации.

Вопросы придания поверхности повышенной твердости, износостойкости, коррозионной стойкости, упрочнения деталей, не допускающие термических деформаций и структурных изменений основного металла, упрочнение значительных по площади поверхностей могут быть решены только с помощью покрытий.

Таблица 1.1

Перечень быстроизнашиваемых деталей оборудования ПСМ п/п Детали оборудования ПСМ Предельный эксплуатационный ресурс, ч Назначенный заводом предельный ресурс, ч Характер неисправностей

1 Шнековый вал винтового конвейера 166-170 350 Абразивный износ

2 Шнековый вал ПВН 147-1БЗ 350 Абразивный износ

3 Шнековый вал брикет-пресса 140-164 350 Абразивный износ

4 Втулка защитная шламового насоса 1250-1310 2000 Механический износ

5 Броня ПВН 2400-2800 3000 Механический износ

6 Тарелка клапана ПВН 2200-3000 3500 Абразивный износ

7 Кольцо упорное ПВН 1400-1800 2500 Механический износ

Методы и способы получения покрытий

Рис. 1.1. Методы и способы получения покрытий

Сегодня известны различные методы и способы получения покрытий [4, 9, 77, 83, 95, 98].(рис ].1)

Анализ методов нанесения покрытий по таким показателям, как толщина покрытия, его прочность, разнообразие материалов покрытия и возможность их применения показал, что метода, удовлетворяющего всем предъявляемым требованиям, не существует [9, 77, 83, 95, 98] . Однако наиболее перспективными являются газотермические методы получения покрытий, а именно: осаждение из газовой фазы, наплавка, электродуговая металлизация, газопламенное, детонационное и плазменное напыление [77, 93,98].

Анализ особенностей методов газотермического напыления покрытий позволил сделать вывод о том, что наиболее перспективным является применение различных покрытий, наносимых плазменным напылением [4, 9, 13, 16, 21, 24, 32, 45, 48, 67, 70, 71, 75, 77, 89, 95, 96]. Плазменные покрытия не имеют недостатков, присущих газопламенным покрытиям, и близки по свойствам к детонационным покрытиям.

Основной проблемой, возникающей при плазменном напылении, является значительная мощность современных напылмтельных устройств (ввиду термической активности плазменной струи), не всегда позволяющих выдержать необходимый тепловой режим поверхности детали. Это приводит к возникновению напряжений и отслоению покрытий, либо к термической деформации всей детали.

Получение требуемых физико-механических свойств покрытия достигается последующим его оплавление (нагревом вместе с деталью до температуры 1000°С) [45,

47, 98], что также приводит к деформации детали. Покрытие, полученное по технологии без оплавления, характеризуется недостаточными прочностными свойствами.

Это определяет необходимость разработки технологического процесса бездеформационного напыления, реализующего единый методический подход на всех этапах проектирования свойств покрытий, и технологии их нанесения.

Этот техпроцесс должен обеспечивать его использование как для существующих, так и для разрабатываемых типов покрытий с другими свойствами. Для этого требуется разработать методический подход исследований материала покрытия и технологии его нанесения и показать возможность его использования при решении поставленных задач.

Эффективность применения покрытий во многом зависит от трудоемкости их последующей механической обработки, на которую влияет степень волнистости покрытия. В процессе напыления волнистость определяется кинематическими характеристиками процесса напыления.

Таким образом, основными задачами, решаемыми в диссертационной работе, являются:

- разработка и оптимизация технологического процесса плазменного напыления износостойкого покрытия на рабочие поверхности деталей оборудования ПСМ, исключающего термическую деформацию (методы снижения теплового воздействия на деталь, материалы покрытия, расчетно-экспериментальные характеристики кинематических параметров процесса напыления);

- оптимизация режимов процесса плазменного напыления;

- разработка, исследование и внедрение технологии нанесения износостойкого плазменного покрытия на шнековые валы винтового конвейера от шаровой мельницы СМ-1456;

- разработка компоновочной схемы установки плазменного напыления, реализующей разработанную технологию нанесения износостойкого покрытия.

Исходя из вышеизложенного, можно сделать следующие выводы:

1. На основании результатов анализа ресурсных характеристик деталей оборудования ПСМ, показано, что фактические ресурсы деталей могут быть ниже, назначенных заводом-изготовителем.

2 . Возможности для увеличения ресурса деталей связаны с состоянием рабочей поверхности, восстановление которой традиционными методами (сваркой, наплавкой и др.) способно привести к термическим деформациям детали.

3.Установлено, что проблема бездеформационного упрочнения и восстановления деталей может быть решена с применением технологии плазменного напыления, для чего сформулированы цель и задачи исследования.

4.Для практической реализации метода выбран основной рабочий орган винтового конвейера от шаровой мельницы СМ-1456 - шнековый вал, требующий увеличения ресурсных характеристик.

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ И ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА БЕЗДЕФОРМАЦИОННОГО ПЛАЗМЕННОГО НАПЫЛЕНИЯ

Заключение диссертации по теме «Технология и машины сварочного производства», Воронкова, Марина Николаевна

117 ВЫВОДЫ

1.Показано, что увеличение ресурса работы узлов и деталей оборудования ПСМ путем нанесения износостойких покрытий возможно с использованием технологий, исключающих деформацию. Проблему бездеформационного упрочнения и восстановления деталей предложено решать с помощью технологии плазменного напыления, в частности для шнековых валов от винтовых конвейеров, брикет-прессов и пневматических винтовых насосов, требующих увеличения их ресурса работы.

2.Основным фактором, вызывающим термическую деформацию детали при плазменном напылении является тепловое влияние плазменной струи.

3.Предложен метод бездеформационного напыления, исключающий термическую деформацию детали, при этом: термическое воздействие плазменной струи может быть уменьшено до 50% введением в плазмообразующий газ азота в объеме до 25%;

- термическое воздействие плазменной струи может быть полностью исключено уже на расстоянии 90 мм от среза сопла путем разделения металлизационного потока и плазменной струи с одновременным ее отбором со скоростью 5 л/с;

- получены расчетные зависимости, позволяющие определить оптимальную скорость перемещения плазмотрона или детали и шаг смещения из условий напыления равнотолщинного покрытия с неравномерностью не более 2%.

4. На основании результатов обработки данных многофакторного эксперимента с несколькими параметрами оптимизации получены оптимальные режимы напыления, позволяющие получать покрытия с наибольшей прочностью сцепления при заданной толщине.

5.С целью повышения эксплуатационных характеристик плазменного покрытия целесообразно производить напыление в два слоя: первый - слой порошковой смеси с 35% карбида вольфрама, второй - слой самофлюсующегося сплава с последующим оплавлением. Это позволит получать покрытие композиционного типа с повышенной износостойкостью и хорошей обрабатываемостью. Оптимальная толщина покрытия не должна превышать 2,0.2, 5 мм.

6.Результаты экпериментальных исследований показали, что напыление покрытия композиционного типа с относительной износостойкостью г =18, прочностью сцепления с основой о = 270.320 МПа, плотностью у = 8,3.8, 9 г/см3 повышает ресурс работы шнековых валов в 1,57.1,87 раза по сравнению с применяемыми наплавками.

7. Разработан технологический процесс получения равнотолщинного износостойкого плазменного покрытия, исключающий перегрев и отслоение покрытия, как для новых, так и для бывших в эксплуатации шнеков.

8.Разработана компоновочная схема механизированной установки плазменного напыления (свидетельство на полезную модель № 23143) и спроектирована установка плазменного напыления.

9.Разработанная технология нанесения износостойкого покрытия методом бездеформационного плазменного напыления на детали и узлы оборудования ПСМ внедрена на ОАО «Стройматериалы» (г. Белгород) для восстановления рабочих поверхностей шнековых валов винтового конвейера от шаровой мельницы СМ-1456. Годовой экономический эффект от внедрения результатов диссертационной работы составил 86480 руб.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Воронкова, Марина Николаевна, 2005 год

1. А.С. 813863 СССР, МКИ. Плазмотрон/Г.В. Бобров, Л.К. Дружинин, Е.А. Кругляков и др.- Бюл. № 18, 1981.

2. А.С. 1092847 СССР, МКИ. Способ плазменного напыления/Л.К. Дружинин, Е.Д. Лиепина, Н.А. Сафронов.- Бюл. №, 1984.

3. А.С. 23143 РФ, МКИ 7 В 05 В 7/14. Установка для нанесения плазменных покрытий./М.Н. Кузько, А.А. Погонин, Т.П. Стрелкина; Заявл. 09.11.2001;Опубл. 27.05.2002 Бюл. №15, 2002.- Ч.И.- С. 318.

4. Адлер Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий/Ю.П.Адлер, Е.В.Макарова, Ю.В. Грановский,- М.:Наука, 1972.- 132 с.

5. Анализ структуры и свойств покрытий из сплава Со58 Niio В16 Sin полученных методом плазменного напыления на алюминиевую подложку/В.И. Калита, Д.И. Комлев, В.В. Молоканов и др.//Металлы.- М.:1996, №4.- С.132-134.

6. Антошин Е.В. Газотермическое напыление покрытий/Е.В. Антошин.- М.: Машиностроение, 197 4.97 с.

7. Астахов Е.М. Равнотолщинное нанесение покрытий электродуговым металлизационным аппаратом/Е.М. Астахов, В.А. Вахалин//Труды ВНИИавтогенмаш. -М. : 1972.-Вып. 18-19.- С.23-29.

8. Ахназарова С. Л. Методы оптимизации эксперимента в химической технологии/С.Л. Ахназарова, В.В. Кафаров,- М.: Высш. Шк., 1985. 327 с.

9. Балакшин B.C. Основы технологии машиностроения/Б.С. Балакшин.- М.: Машиностроение, 1969.- 559 с.

10. Банит Ф.Г. Механическое оборудование цементных заводов/Ф.Г. Банит, О.А. Нивижский.- М.: Машиностроение,1975. 318 с.

11. Банит Ф.Г. Эксплуатация, ремонт и монтаж оборудования промышленности строительных материалов/Ф.Г. Банит, Г.С.Крижановский, Б.И.Якубович.- М.: Издательство литературы по строительству, 1971. 96 с.

12. Барвинок В. А. Управление напряженным состоянием и свойства плазменных покрытий/В.А. Барвинок.- М.: Машиностроение, 1990. 384 с.

13. Бартенев С. С. Детонационные покрытия в машиностроении/С.С. Бартенев, Ю.П. Фелько, А.И. Григоров. JI. : Машиностроение, 1982. - 214 с.

14. Белащенко В.Е. Влияние параметров процесса газотермического напыления на прочность покрытий/ В.Е. Белащенко, В.Н. Заикин//Свароч. про-во., 1987.- № 10.- С. 31-33.

15. Бондарь А. Г. Планирование эксперимента химической технологии/А.Г. Бондарь, Г.А. Статюка.- Киев: Вища школа, 1976. 181 с.

16. Борисов Ю.С. Плазменные порошковые покрытия/Ю.С. Борисов, A.JI. Борисова.- Киев: Техника, 1986.- 223 с.

17. Бронштейн Н.Н. Справочник по математике/Н.Н. Бронштейн, К.А. Семендяев.- М.: Физматгиз, 1981.308 с.

18. Веников В.А. Теория подобия и моделирования (применительно к задачам электроэнергетики)/В.А. Веников, Г. В. Веников.- М.: Высшая школа, 198 4.439 с.

19. Витязь П. А. Теория и практика газопламенного напыления/П.А. Витязь.- Минск: Наука и техника, 1993.- 294 с.

20. Высоцкий А.В. Средства измерения линейных и угловых размеров в машиностроении/А.В. Высоцкий.- М.: Машиностроение, 1980.- 141с.

21. Газотермические покрытия из порошковых материалов: справочник/Ю. С. Борисов, Ю.А. Харламов, C.JI.

22. Сидоренко, Е.Н. Ардатовская.- Киев: Наукова думка, 1987,- 543 с.

23. Газотермическое напыление композиционных порошков/А.Я. Кулик, Ю.С. Борисов, А.С. Мнухин, М.Д. Никитин.- JI. : Машиностроение, 1985.- 199 с.

24. Горский В. Г. Планирование промышленных экспериментов/В.Г. Горский, Ю.П. Адлер.- М.: Металлургия, 1974.- 264 с.

25. Готлиб Л.И. Плазменное напыление/Л.И. Готлиб.- М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 197 0.- 72 с.

26. Грановский Г.И. Обработка результатов экспериментальных исследований резания металлов/Г.И. Грановский.- М.: Машиностроение, 1982,- 112 с.

27. Донской А.В. Электроплазменные процессы и установки в машиностроении/А.В. Донской, В.С, Клубникин.- Л.: Машиностроение, 1979.- 221 с.

28. Допуски и посадки: справочник. В 2 т./Под ред. В.А. Мягкова М.: Машиностроение, 1982.- Т.2 - 544 с.

29. Допуски и посадки: справочник. В 2 т./Под ред. В.А. Мягкова.- М.: Машиностроение, 1982.- Т.1.- 544 с.

30. Дроздов Н.Е. Эксплуатация, ремонт и испытания оборудования предприятий строительных материалов, изделий и конструкций/Н.Е. Дроздов.- М.: Высшая школа, 1979.- 207 с.

31. Дружинин Л. К. Получение покрытий высокотемпературным напылением/Л.К. Дружинин, В. В. Кудинов.- М.: Атомиздат, 1973.- 209 с.

32. Дубасов A.M. О тепловых процессах при кристаллизации частиц покрытия при плазменномнапылении/А.М. Дубасов//Свар. пр-во.- М., 2000.-№2.- С. 25-2 8.

33. Дубасов JI.M. Термическое взаимодействие частиц с подложкой при нанесении покрытий напылением/JI. М. Дубасов, В.В. Кудинов, Н.Х. Шоршоров//Физика и химия обработки материалов.- М, 1971.- №6.- С. 2934 .

34. Егоров М.Е. Технология машиностроения/М.Е. Егоров, В.И. Дементьев, B.JI. Дмитриев.- М.: Высшая школа, 1975,- 534 с.

35. Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроении и приборостроении. В 2 т.- М.: Издательство стандартов, 1989.- Т.1.- 236 с.

36. Жаростойкость, микроструктура и фазовый состав плазменных покрытий системы Cr-Ni-Al на сплаве ЖС-32/Е.А. Кириллов, B.J1. Зязев, Р.И. Гуляева и др.//Свароч. пр-во.- 2000,- №2.- С. 18-22.

37. Загденидзе Г.И. Планирование эксперимента для исследования многокомпонентных систем/Г.И. Загденидзе.- М.: Наука, 1976.-390 с.

38. Зажигаев JI.С. Методы планирования и обработки результатов физического эксперимента/Jl. С . Зажигаев.- М.: Атомиздат, 1978.- 231 с.

39. Закономерность формирования покрытий в вакууме/В.А. Барвинок, В.И. Богданович, Б.С. Митин и др.//Физ. и хим. обраб. матер., 1986.- №5.- С. 92-97.

40. Защитные покрытия на металлах / Республ. межвед. сб. науч. тр.- Киев: Наукова думка, 1991.-Вып.25.-102 с.

41. Ильюшенко А.Ф. Восстановление-упрочнение деталей машин газопламенным напылением многокомпонентных покрытий/А.Ф. Ильюшенко, Е.Д. Манойло, Э.Н. Толстяк//Тяжелое машиностроение, 1999.- №2.- С. 6-8 .

42. Какуевицкий В.А. Применение газотермических покрытий при изготовлении и ремонте машин/В.А. Какуевицкий.- Киев: Тэхника, 1988.- 17 6 с.

43. Колев К. С. Технология машиностроения/К.С. Колев.-М.: Высшая школа, 197 7,- 256 с.

44. Коломейцев А. Г. Оборудование и материалы для нанесения газотермических покрытий/А.Г. Коломейцев, И.Т. Голубев.- М. : ЦНИИТЭИ Госагропрома СССР, 1986.- 50 с.

45. Корсаков B.C. Основы технологии машиностроения/В.С. Корсаков.- М.: Машиностроение, 1976.- 288 с.

46. Костиков В.А. Плазменные покрытия/В.А. Костиков, Ю.А. Шестерин.- М.: Металлургия, 1978.- 159 с.

47. Кудинов В. В. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий/В.В. Кудинов, В.М. Иванов.- М.: Машиностроение, 1981.- 192 с.

48. Кудинов В.В. Плазменные покрытия/В.В. Кудинов. -М.: Наука, 1977.- 184 с.

49. Кудинов В. В. Проблемы и перспективы развития плазменного нанесения покрытий/В.В. Кудинов//Изв. вузов. Сер. техн. наук, 1980.- № 8.- С.14-21.

50. Кудинов В.В. Тенденции развития и совершенствования аппаратуры для газотермического напыления/В.В. Кудинов, П.Ю. Пекшев//Изв. СО АН СССР. Сер. Техн. Наук., 1985.- № 4.- Вып. 1.- С. 113-121.

51. Кудинов В.В. Эффективность использования энергии плазменной струи при нанесении покрытий порошком/В.В. Кудинов, В.М. Иванов.- Порошковая металлургия, 1972.- № 12.- С. 79-83.

52. Кузько М.Н. Зависимость прочности сцепления покрытия с основой от параметров установки/М.Н. Кузько, А.А. Погонин//Современные технологии в машиностроении: Сборник материалов IV Всероссийской научно-практической конференции.- Пенза, 2001.-Ч.И.- С.68-70.

53. Кулагин И. Д. Влияние скорости перемещения распылителя на прочность газотермических покрытий/И.Д. Кулагин, В.Е. Белащенко, В.Н. Заикин//Композиционные покрытия: (Крат. тез.) Житомир: Изд-ие филиала КПИ, 1985.- С. 94-96.

54. Куприянов И.Л. Газотермические покрытия с повышенной прочностью сцепления/И.Л. Куприянов, М.А. Геллер. Минск: Навука i тэхнлка, 1990.- 175 с.

55. Линник В.А. Современная техника газотермического нанесения покрытий/В.А. Линник, П.Ю. Пекшев,- М.: Машиностроение, 1985.- 128 с.

56. Лоскутов B.C. О возможности управлениямеханическими характеристиками материалов,получаемых методом плазменного напыления/В.С.

57. Лоскутов//Порошковая металлургия, 1978.- № 8,- С. 15-19.

58. Максимович Г. Г. Физико-химические процессы при плазменном напылении и разрушении материалов с покрытиями/Г.Г. Максимович, В.Ф. Шатинский, В.Н. Копылов.- Киев: Наукова думка, 1983.- 153 с.

59. Малаховский В. А. Плазменные процессы в сварочном производстве/В.А. Малаховский.- М.: Высшая школа, 1998.- 72 с.

60. Мотовилин Г. В. Влияние линейной скорости вращения детали на адгезионную прочность плазменного покрытия/Г.В. Мотовилин, П.Н. Тарасенко, Н.Г. Устинов//Свароч. пр-во., 1985.- № 5.- С. 26-27.

61. Налимов В.В. Статистические методы планирования экспериментов/В.В. Налимов, Н.А. Чернова.- М.: Наука, 1965.- 340 с.

62. Налимов В. В. Таблицы планов эксперимента для факторных и полиномных моделей/В.В. Налимов.- М.: Металлургия, 1982.- 751 с.

63. Нанесение покрытий плазмой/В.В. Кудинов, П.Ю. Пекшев, В.Е. Белащенко и др.- М.: Наука, 1990.408 с.

64. Никитин М.Д. Напряженное состояние плазменных покрытий/М.Д. Никитин, А. Я. Кулик, И. И. Захаров//Физика и химия обработки материалов, 1978.- №2.- С. 131-136.

65. Новик Ф.С. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования эксперимента/Ф.С. Новик, Я.Б. Аросов.- М.: Машиностроение, 1980.304 с.

66. Основы трибологии (трение, износ, смазка)/А.В. Чичинадзе, Э.Д. Браун, Н.А. Буше и др.- М.: Машиностроение, 2001.- 664 с.

67. Плазменное поверхностное упрочнение / JI.K. Лещинский, С.С. Самотугин, И.И. Пирс, В.И. Комар.-Киев: Тэхника, 1990.- 107 с.

68. Плазменные покрытия из плакированных порошков/А.Г. Цидулько, В. В. Ващенко, О.Н. Голубев и др.//Температуроустойчивые покрытия.- Л.: Наука, 1985.- С.135-138.

69. Планирование эксперимента в исследовании технологических процессов/К. Хартман, Э. Лецкий, В. Шеффер и др.- М.: Мир, 1977.- 552 с.

70. Порошковая металлургия и напыленные покрытия/В.И. Анциферов, Г. В. Бобров, Л. К. Дружинин и др.- М.: Металлургия, 1987.- 729 с.

71. Поцелуйко В.Н. Опыт газопламенного напыления покрытий с одновременным их оплавлением при восстановлении деталей автомобилей/В.Н. Поцелуйко, Б. И. Максимович, В.Е. Лейначук//Сварочное производство, 1990.- № 3.- С. 72-73.

72. Протасов Г.А. Газотермические покрытия в химическом машиностроении, методы определения их свойств/Г.А.

73. Протасов, Д.Ф. Альтшулер.- М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1982.- 54 с.

74. Пузряков А.Ф. Теоретические основы технологии плазменного напыления/А.Ф. Пузряков.- М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2003.- 360 с.

75. Райцес В. Б. Прогнозирование толщины плазменных покрытий при различных условиях напыления/В.Б. Райцес, B.C. Нагорская, В.П. Рутберг//Порошковая металлургия, 1986.- № 11,- С. 31-32.

76. Рогожин В.М. Определение пористости методом гидростатического взвешивания/В.М. Рогожин, JI.В. Акимова, Ю.В. Смирнов//Порошковая металлургия, 1980.- № 9.- С. 42-46.

77. Рыкалин Н.Н. Образование прочного сцепления при напылении порошком и металлизации/Н.Н. Рыкалин, Н.Х. Шоршоров, В.В. Кудинов//Получение покрытий высокотемпературными распылителями.- М.: Атомиздат, 1973,- С. 140-165.

78. Самотугин С. С. Оптимизация режимов плазменной обработки инструмента/С. С. Самотугин, B.JI. Иванов//Свароч. пр-во., 1998.- № 7.-С. 12-15.

79. Сергеев И.В. Экономика предприятия/И.В. Сергеев.-М.: Финансы и статистика, 1999.- 304 с.

80. Сидоров А.И. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой/А.И. Сидоров.- М.: Машиностроение, 1987.- 189 с.

81. Сидоров А.И. Эффективность плазменного напыления с последующим оплавлением/А.И. Сидоров//Механизация и электрификация сел. хоз-ва, 2000.- № 12.- С. 20-23.

82. Спиридонов А. А. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов/А.А. Спиридонов.- М.: Машиностроение, 1981.- 184 с.

83. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т./Под ред. В.И. Анурьева.- М.: Машиностроение, 2001.-Т.1. 728 с.

84. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т./Под ред. В.И. Анурьева М.: Машиностроение, 2001.Т . 2 . - 728 с.

85. Стацура В.В. Плазменная технология в машиностроении/В.В . Стацура, В. А. Моисеев.-Красноярск: Изд-во Краснояр. ун-та, 1990.- 120 с.

86. Стриганов А.И. Оптимизация процесса напыления покрытий/А.И. Стриганов, А.Б. Гоц, А.С. Дробышевский//Изв. вузов. Черная металлургия, 1986 . № 7.- С. 120-124.

87. Строительные, дорожные и коммунальные машины, оборудование и инструмент: Отраслевой каталог/М.: ЦНИИТЭстроймаш, 1985.- Сер. 7.- Вып. 1.- С. 20-23.

88. Технологические рекомендации по применению методов восстановления деталей машин. М.: ГОСНИТИ, 1996.180 с.

89. Токарев А.О. Обработка износостойких металлических покрытий высококонцентрированными источникамиэнергии/А.О. Токарев//Металловедение и терм, обраб. металлов, 2001.- № 2.- С. 18-21.

90. Тушинский Л.И. Исследование структуры и физико-механических свойств покрытий/Л.И. Тушинский, А. В. Плахов.- Новосибирск: Наука, Сиб. отд-ние, 1986.196 с.

91. Упрочнение рабочих органов машин плазменным напылением/А.Ф. Пузряков, В.В. Пучков, В.Г. Поляков и др.//Строит, и дор. машины, 1998.- № 11/12.- С. 31-33.

92. Упрочняющие и восстанавливающие покрытия/А.М. Цун, Г. С. Гун, В. В. Кривощапов и др.- Челябинск: Металлургия, Челябинское отделение, 1991.- 160 с.

93. Харламов Ю.А. Состояние и современные тенденции развития детонационно-газового метода нанесения покрытий/Ю.А. Харламов//Защитные покрытия на металле.- Киев, 1986.- № 20.- С. 17-20.

94. Хасуй А. Техника напыления/А. Хасуй.- М. Машиностроение, 1985.- 288 с.

95. Черноиванов В.И. Организация и технология восстановления деталей машин/В.И. Черноиванов.- М.: Агропромиздат, 1989.- 334 с.

96. Шарковский В.А. Оценка уровня адгезии некоторых защитных покрытий и эпоксидных полимеров/В.А. Шарковский//Пласт. массы, 2001.- № 4,- С. 12-17.

97. Щербакова Л.Г. Защитные газотермические покрытия сплавами хрома/Л.Г. Щербакова, В.Ф. Горбань//Защита металлов, 1998.-№ 4.- С. 396-397.